Cadereyta HRSG.ppt

CERREY, S.A DE C.V.
HRSG SEMINARIO DE OPERACION
Y MANTENIMIENTO
RECUPERADOR DE
CALOR
CADEREYTA
COGENERACION.

 PREPARACION PARA SERVICIO.
 INSPECCION INTERNA.
 INSPECCION EXTERNA.
 PREPARACION PARA SERVICIO.
 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE.
 ARRANQUE.
 ARRANQUE EN FRIO.
 ARRANQUE EN CALIENTE.
 PROCEDIMIENTO DE PARO
 PARO NORMAL.
AGENDA

AGENDA
 DRENADO DEL HRSG.
 MANTENIMIENTO.
 ALMACENAMIENTO EN SECO.
 ALMACENAMIENTO EN HUMEDO.
 RUTINAS DE INSPECCION.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO.

Descripción General de HRSG.
Descripción de
componentes

ESTRUCTURA SOPORTE PRINCIPAL DEL HRSG
• Proveer soporte a las partes a presión del modulo.
• Proveer estructura soporte para los domos de vapor.
• Soportar la cubierta exterior para crear un confinamiento hermético
de gas para el HRSG.
• Resistir las cargas debido a la presión interna.
• Resistir cargas externas tales como viento y sismo.
• La estructura consiste de marcos principales que circundan al HRSG
y esta formada por viga de techo, viga de piso y columnas, están
unidas por soldadura de campo y/o conexiones atornilladas.
Funciones:
Viga Techo
Viga Piso
Columna
Cubierta
exterior

ESTRUCTURA SOPORTE PRINCIPAL DEL
HRSG

ESTRUCTURA SOPORTE PRINCIPAL DEL HRSG

VOLUMENES DE LIQUIDO DE LOS MODULOS Y DOMO

Evaporador alta presión es soportado por el
Domo.
El peso del evaporador se transfiere al Domo de
Alta presión a través de los cabezales superiores,
tubos “risers”y Manifolds.
DOMO Y EVAPORADOR
Subientes
(risers)
Manifolds
superiores
Domo
Cabezales
superiores

SOPORTE DE MODULOS
• Los módulos son soportados de la parte superior del HRSG.
• Se utilizan los cabezales superiores para soportar la carga de los
tubos y aditamentos del modulo.
• Los cabezales superiores transfieren la carga a través de orejas
y placas hacia las vigas del techo las cuales a su vez transfieren
la carga hacia las vigas de los marcos principales del HRSG.
Columnas
y
Vigas de
marcos
principales
Viga Techo
Orejas y
Placas
Cabezales
superiores

SOPORTE DE MODULOS
Viga Techo
Placas
soporte

ADITAMENTOS EN MODULOS
BAFLES DE GAS ENTRE MODULOS INSTALADOS EN CAMPO
BAFLE
MAMPARA
VERTICAL
MAMPARA
VERTICAL
BAFLE
CABEZALES
INFERIORES
CABEZALES
INFERIORES

BAFLES DE GAS
• Función: Direccionar el flujo de gas hacia la
superficie aletada, de modo que el máximo calor
sea absorbido y evitar el desvío del gas (By-
pass).
FLUJO
GAS
BAFLES ENTRE MODULOS INSTALADOS EN CAMPO
BAFLES MAMPARAS

SOPORTES ANTIVIBRATORIOS
• Función: Soportar los tubos lateralmente para
evitar vibraciones debidas a la velocidad de los
gases.

BAFLES DE GAS INSTALADOS EN CAMPO
FLUJO
GAS
BAFLES EN PAREDES LATERALES INSTALADOS EN CAMPO
BAFLE
PARED
CUBIERTA
INTERIOR
TUBOS
ALETADOS
BAFLE

BAFLES DE GAS
BAFLES CENTRALES INSTALADOS EN CAMPO
MODULO A MODULO B
FLUJO GAS

COMPONENTES PRINCIPALES
PLANTA DE COGENERACIÓN
Una planta de Cogeneración está integrada por los siguientes
componentes principales:
1. Turbina de gas
2. Caldera de Recuperación, GVRC ó HRSG.
3. Sistema de control distribuido.
4. Turbina a Vapor ó Proceso donde se envía el vapor.

CALDERA DE RECUPERACIÓN GVRC ( Generador de Vapor
por Recuperación de Calor ó HRSG.
Es un intercambiador que absorbe calor de una corriente de gases para
generar vapor y ser utilizado en la producción de energía eléctrica y/o
en diferentes procesos.
SISTEMA
Flujo de Vapor
kg/hr
Presión de vapor
barg
Temperatura de vapor
°C
MP 75,682 23.79 360

BAFLES DE GAS INSTALADOS EN TALLER
FLUJO
GAS
BAFLES EN MODULOS INSTALADOS EN TALLER
BAFLE

Existen diferentes equipos auxiliares que forman
parte ó están contenidos dentro de estos componentes
mayores:
Nota: Todos los sistemas deben estar operacionales antes del
arranque
 Sistema de control distribuido.
 Sistema Eléctrico.
 Sistema Neumático.
 Sistema Dosificación de Químicos.
 Bombas de Agua de Alimentación.
 Fuego Suplementario (Quemador de Ducto).
 Aire de Sello y Enfriamiento para quemador de
ducto.

INSPECCION INTERNA.
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION PARA
SERVICIO
 LIBRE DESPLAZAMIENTO EN CABEZALES DE CADA
SISTEMA DEBE SER VERIFICADO (SOBRECALENTADOR,
EVAPORADOR Y ECONOMIZADOR).

PREPARACION PARA
SERVICIO
 VERIFICAR LA INSTALACION DEL EQUIPO ( LINNERS)
EN BASE A LOS DIBUJOS DE INSTALACION DEL HRSG,
ASI COMO TAMBIEN SU APLICACIÓN DE SOLDADURA
EN LOS BATTEN CHANNELS.

PREPARACION PARA
SERVICIO
VERIFICAR LA INSTALACION DE TODA LA TORNILLERIA Y
ABRAZADERAS QUE SUJETAN A LOS BAFFLES DE GAS Y
MODULOS, VERIFICAR LA DISTANCIA CORRECTA ENTRE LA
PARTE INFERIOR DEL BAFFLE Y EL LINNER INSTALADO EN
EL PISO DEL HOGAR, PARA ASEGURAR UNA CORRECTA
EXPANSION.

Baffles
CT
Exhaust
Baffles
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION PARA
SERVICIO
VERIFICAR LA INSTALACION DE LAS JUNTAS DE EXPANSION
INSTALADAS ENTRE DUCTOS Y CHIMENAS.
EN ESTOS PUNTOS NO DEBE DE HABER NINGUN CLARO YA
QUE OCASIONARIA FUGAS DE GASES DE COMBUSTION.

PREPARACION PARA
SERVICIO
 VERIFICAR LOS TRANSLAPES ENTRE LINNERS.

 VERIFICAR QUE NO
EXISTA ESPACIOS (
GAPS) EN LOS
REGISTROS DE
ENTRADA-HOMBRE
CON LA FINALIDAD
DE EVITAR FUGAS
DE GASES Y
PROVOCAR PUNTOS
CALIENTES EN SU
EXTERIOR.
PREPARACION PARA
SERVICIO

 VERIFICAR LA INSTALACION DE ACUERDO A
DIBUJOS DE LOS HEADER RESTRAINS PARA EVITAR
PROBLEMAS DE EXPANSION ENTRE MODULOS.
PREPARACION PARA
SERVICIO

 VERIFICAR LA INSTALACION DE LOS CANDADOS
INSTALADOS EN LOS SOPORTES ANTIVIBRATORIOS.
PREPARACION PARA
SERVICIO

Verificar la instalación de los soportes antivibratorios.
PREPARACION PARA
SERVICIO

VERIFICAR LA INSTALACION DE LAS ABRAZADERAS
U-BOLTS , ESTAS DEBEN ESTAR BIEN SUJETADAS A
LOS BAFLES ACUSTICOS.
PREPARACION PARA
SERVICIO

VERIFICAR LA INSTALACION DE LOS TERMOPARES
UTILIZADOS PARA MEDIR TEMPERATURA DE GAS EN
EL DUCTO DE ENTRADA AL HRSG.
PREPARACION PARA
SERVICIO

VERIFICAR LA INSTALACION DE LOS TERMOPARES
UTILIZADOS PARA MEDIR TEMPERATURA DE METAL
EN ELEMENTOS DEL SOBRECALENTADOR.
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION PARA
SERVICIO
INSPECCION EXTERNA

PACKING GLANDS
- La temperatura nominal de la fibra cerámica trenzada deberá ser
la temperatura de diseño del gas en el área en la que la trenza
está instalada, con 1,200°F (650°C) como mínimo.
- Se requieren 3 o 4 vueltas de fibra cerámica para asegurar un
correcto sello y mínimo debe quedar con 3/8” de penetración con
la guía prensaestopas.
Empaque de fibra
cerámica
trenzada
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION PARA
SERVICIO
INSPECCION DE LAS PACKING GLANDS:
TORNILLERIA BIEN SUJETADA ASI COMO SU EMPAQUE
DE FIBRA CERAMICA BIEN INSTALADO.

VERIFICAR LA APLICACIÓN DE SOLDADURA EN TODOS LOS
FUELLES DE LOS DRENAJES DE LOS ECONOMIZADORES.

LA JUNTA DE EXPANSIÓN DE ALTA TEMPERATURA DE TIPO TELA
FABRIC ESTÁ DISEÑADA PARA ABSORBER EL CRECIMIENTO
TÉRMICO ENTRE DUCTO SALIDA DE GASES DE LA CT Y EL DUCTO
DE ENTRADA DEL GVRC. LA JUNTA DE EXPANSIÓN ABSORBE
DESPLAZAMIENTOS AXIALES Y LATERALES.
PREPARACION PARA
SERVICIO

CHECAR LA INSTALACION DE LAS JUNTAS DE EXPANSION (
FABRIC) LOCALIZADAS EN LA CUBIERTA SUPERIOR EN LA
SALIDA DE CADA TOBERA.
PREPARACION PARA
SERVICIO

REVISAR LA INSTALACIÓN DE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN
(FABRIC) QUE ESTÁN INSTALADAS EN LA SALIDA DE LAS
TOBERAS DE EVAPORADORES Y SOBRECALENTADORES.
PREPARACION PARA
SERVICIO

REMOCION DE LOS INTERNOS DE LAS VALVULAS CHECK
ANTES DE INICIAR EL ARRANQUE PARA EL SOPLADO DE
TUBERIAS.
PREPARACION PARA
SERVICIO

REMOCION DE LOS CANDADOS EN SOPORTES DINAMICOS
INSTALADOS EN TUBERIAS.
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION PARA
SERVICIO
PUERTOS DE OBSERVACION EN LOS INDICADORES DE NIVEL
SIMPLIPORT , LLEVAN UNA ETIQUETA DONDE INDICA EL
TORQUE APLICADO ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO DEL
HRSG. ES NECESARIO SU APLICACIÓN DE TORQUE EN LAS
COLUMNAS VISUALES DEL DOMO.

INSPECCION INTERNA
DEBE SER REALIZADA
PARA ASEGURAR LA
CORRECTA
INSTALACION DE LOS
EQUIPOS
SEPARADORES DE
HUMEDAD. TAMBIEN
ASEGURAR QUE LA
SOPORTERIA DE LAS
TUBERIAS DE PURGA
CONTINUA E
INTERMITENTE ESTEN
BIEN SUJETADAS Y
DIRECCIONADAS EN
BASE A INFORMACION.
PREPARACION PARA
SERVICIO

CHEVRONES
PREPARACION PARA
SERVICIO

UNA VEZ QUE EL DOMO MP HA SIDO INPECCIONADO,
ES IMPORTANTE ESTAR SEGURO DE LA CORRECTA
INSTALACION DEL EMPAQUE FLEXITALIC EN BASE A LA
PRESION DE DISEÑO DE CADA DOMO.
PREPARACION PARA
SERVICIO

LOS VENTEOS Y DRENAJES DE
LAS VALVULAS DE SEGURIDAD
DEBEN DESCARGAR A
LUGARES SEGUROS, TAMBIEN
SE DEBE DE VERIFICAR QUE
NO TENGAN LOS COMALES (
PLACAS) UTILIZADAS
DURANTE LA PRUEBA
HIDROSTATICA.
VERIFICAR QUE TODA LA
INSTRUMENTACION ESTE
INSTALADA EN BASE AL
SISTEMA DE MEDIA PRESION.
PREPARACION PARA
SERVICIO

LAS VALVULAS DE
CONTROL DEBEN DE
ESTAR COMPLETAMENTE
VERIFICADAS EN SU
FUNCIONAMIENTO DESDE
EL CUARTO DE CONTROL
PARA VERIFICAR LA
CORRECTA POSICION EN
CAMPO Y ESTAR SEGUROS
QUE CORRESPONDA LA
APERTURA DE ACUERDO A
LA ORDEN ENVIADA
DESDE CUARTO DE
CONTROL.
PREPARACION PARA
SERVICIO

PREPARACION DE
ARRANQUE.
PROCEDIMIENTO DE
ARRANQUE

Una vez que todos los componentes del sistema turbina de Gas-GVRC
estén operables, se puede iniciar el proceso de arranque de la unidad.
La disponibilidad de los siguiente equipos y servicios son esenciales
para el arranque de los GVRC´s:
Sistema de control del GVRC
Indicadores de nivel y transmisores
Válvulas de control y de seguridad
Válvulas operadas por motor (venteos)
Dosificación Química
Sistema de purgado
Sistema de agua de alimentación
Servicios eléctrico y neumático

ABRIR TODOS LOS DRENAJES DE LOS SOBRECALENTADORES EXISTENTES, ASI
COMO TODAS LAS VALVULAS MANUALES DE ACUERDO AL FLUJO DE AGUA -
VAPOR E INSTRUMENTOS DE MEDICION MOSTRADO EN LOS DIBUJOS DE CADA
SECCION:
AGUA DE ALIMENTACIÓN A ECONOMIZADORES DE
MP
• Abrir las válvulas manuales V1 hasta V4 para alinear el
Transmisor de Flujo FIT-1020020.
• Abrir las válvulas manuales V5, V6, V7 y V8 del Transmisor
de Presión PIT-1020020 y el Indicador de Presión PG-
1021021.
• Verificar en cada arranque la válvula motorizada MV-01.
• Alinear las válvulas V10 y V11 del Transmisor de Presión PIT-
1020022.
• Cerrar las válvulas manuales V14 y V15, drenaje de la línea
de agua de alimentación al economizador 2.
• Cerrar las válvulas manuales de drenaje V22 y V23 de
drenaje del economizador 2 M.P.

Economizadores Agua alimentación continuación…
• Cerrar las válvulas manuales V16, V17 y V18 del venteo del
Economizador 2 M.P.
• Cerrar las válvulas manuales de drenaje V24 y V25 de la línea
de transición del economizador 2 M.P. al Economizador 1 M.P.
• Cerrar las válvulas manuales V26, V27 y V28 de drenaje del
Economizador 1 M.P.
• Cerrar las válvulas manuales V19, V20 y V21 del venteo del
Economizador 1 M.P. Una vez que se haya desplazado el aire
durante su llenado.
• Las válvulas V12 y V13; V29 y V30 se abrirán durante pruebas de
comportamiento ó si se requiere realizar una medición adicional o de
apoyo durante la operación del GVRC.

DOMO MP
Alinear las válvulas de control de agua de alimentación entrando a domo
realizando lo siguiente:
• Abrir las válvulas manuales V31 y V32 de la FV-1020020 y cerrar sus
válvulas de drenaje V35 hasta V38.
• Abrir las válvulas manuales V33 y V34 de la FV-1020021 y cerrar sus
válvulas de drenaje V39 hasta V42.
• Alinear los Transmisores de Nivel del Domo LIT-1020020 A, B, C y D
así como alinear las columnas de nivel LE-1021020 y LG-1021020A y
B, abriendo sus respectivas válvulas de bloqueo manual V46 hasta
V51 y V64 hasta V68.
• Cerrar las válvula manuales de drenaje V52 y V53 así como las V69 y
V70 de las columnas de nivel LE-1021020 y LG-1021020 A y B.
• Abrir las válvulas manuales V44 y V45 de la línea de alimentación de
químicos.
• Cerrar las válvulas de la línea de suministro de nitrógeno V55 y V56.
• Abrir las válvulas V58, V59, V61 y V62 para alinear los Transmisores
de presión de domo PIT-1020014 A, B, C y D.

DOMO MP ….Continuación
• Abrir las válvulas manuales V57 y V60 de los Indicadores de Presión
PG-1021014A y PG-1021014B.
Alinear el sistema de purga continua realizando lo siguiente:
 Abrir las válvulas manuales V71, V76 y V77 para habilitar la
válvula de control de purga continua FV-1020025; cerrar las
válvulas V79 y V80 del drenaje. La válvula de ángulo V78 debe
mantenerse cerrada.
 Abrir las válvulas manuales V74 y V75 para alinear el
transmisor de flujo FIT-1020025, de purga continua.
 Abrir la válvula V73 para alinear el transmisor de presión PIT-
1020025.
• Abrir la válvula manual V72 de la línea muestreo de agua de domo.
• Abrir la válvula manual V81 del venteo de domo y que está en la
línea de vapor saturado a SH MP, una vez alcanzado 10 PSIG de
presión se deberán cerrar.
• Abrir la válvula V82 de la línea de muestreo de vapor saturado a
SH-MP.

DOMO MP ….Continuación
• Las válvulas manuales V83 y V85 que aíslan las válvulas
motorizadas MV-02 y MV-03 drenajes del Evaporador,
deben permanecer cerradas y solo alinearlas cuando se
requiera controlar la concentración de sólidos disueltos
en domo.
• Cerrar las válvulas V87 y V88 de los drenajes del
Evaporador y cerrar las válvulas V84, V86 de los
drenajes de las motorizadas del evaporador.

 SOBRECALENTADOR
LINEA PRINCIPAL DE VAPOR, SALIDA DE SOBRECALENTADOR MP
Alinear el sistema de atemperación de media presión haciendo lo siguiente:
 Abrir las válvulas manuales V186, V187, V89, V90 para alinear el
transmisor de flujo FIT-1020090.
 Abrir la válvula de bloqueo manual V94 para que la válvula de control
TV-1020090 este disponible a atemperar.
 En cada arranque se debe verificar que abra la válvula motorizada
MV-04.
 Se deben cerrar las válvulas de drenaje V91 y V92
• Alinear la columna de nivel de condensado LE‐1020001 abriendo las válvulas
manuales V97 y V98; cerrar la válvula de drenaje V99 y alinear la válvula de
control de nivel de condensado XV‐1020001 abriendo la válvula V100.
• Abrir la válvula manual V102 y Controlar parámetros de media presión de
vapor SH durante el arranque, con la válvula motorizada del venteo de
arranque MV-05.
• Abrir la válvula V103 de la línea de muestreo de vapor sobrecalentado.

 Línea Principal de Vapor, Salida de Sobrecalentador MP
Continuación……..
• Para alinear el cabezal de salida de vapor sobrecalentado de media
presión, abrir la válvula Manual STOP‐CHECK V104.
• Abrir la válvula manual V105 para alinear la válvula motorizada MV-06
del drenaje de línea principal de vapor de 2”. La válvula manual V105
en operación normal del GVRC debe estar cerrada; durante arranques
o paros debe mantenerse abierta.
• Abrir la válvula motorizada de bypass MV08 para calentar la línea
principal de vapor.
• Abrir la válvula motorizada MV-07 una vez que se tengan los
requerimientos para recibir vapor y la línea se haya calentado
debidamente con la MV-08 de 2”.
• Abrir las válvulas manuales V106, V107 y V108 para alinear los PIT-
1020010A/B y el PG-1021011.
• Abrir las válvulas V109 y V110 para alinear el Transmisor de Flujo
FIT-1020010.

TANQUE DE PURGA CONTINUA
• Alinear la columna transmisora de nivel LIT-1020023 abriendo
las válvulas manuales V113 y V116. Cerrar la válvula de
drenaje V117.
• Abrir la válvula V112 del Transmisor de Presión PIT-1020023.
• Alinear la columna de nivel LG-1021023 abriendo las válvulas
V114 y V115. Cerrar la válvula V118.
• Alinear la válvula de control de nivel LV-1020023 abriendo las
válvulas de bloqueo manuales V120 y V121. Cerrar las válvulas de
drenaje V123 y V124. Cerrar la válvula de by pass V122 (Esta línea
va hacia el sistema de recuperación de purgas).
• Cerrar la válvula de drenaje V119 del tanque de purga continua.

TANQUE DE PURGA INTERMITENTE
• Verificar la disponibilidad de la válvula motorizada MV-09.
• Alinear la columna transmisora de nivel LIT-1020024
abriendo las válvulas manuales V191 y V192. Cerrar la
válvula de drenaje V193.
• Alinear la columna de nivel LG-1021024 abriendo las válvulas
V125 y V126. Cerrar la válvula de drenaje V127.
• Alinear la válvula de control de temperatura TV-1020024 de
la línea de suministro de agua de enfriamiento.
• Cerrar la válvula V128 de dren del tanque de purga
intermitente.
• Habilitar el punto de muestreo de drenes calientes T-01
abriendo las válvulas manuales V129 y V130. Cerrar la
válvula de drenaje V132.
• Cerrar la válvula de by pass V131.

LLENADO DEL SISTEMA DE MEDIA PRESION:
Verificar se encuentren cerradas las válvula manuales de drenaje V52 y V53 así como
las V69 y V70 de las columnas de nivel LE-1021020 y LG-1021020 A y B.
Se encuentren en posición cerradas, las válvulas de purga intermitente del evaporador de
media presión MV-02 y MV-03.
Los drenajes de los economizadores deben de estar posición cerrado V14, V15, V24 y V25
,V26, V27 y V28
Los drenajes del evaporador en posición cerrado V87 y V88.
Verificar se encuentren abiertos los venteos V16 a V21de los economizadores MP 1 y 2.
y del domo V81.
Verificar las válvulas FV de control de nivel del domo de FV-1020020/21 estén cerradas y
disponible desde el DCS.
Una vez comprobado lo anterior poner en operación la bomba de agua de alimentación de
acuerdo a su procedimiento, recuerde abrir las válvulas manuales de recirculación de flujo
minimo de las bombas de agua de alimentación( fuera del alance de Cerrey).
PREPARATIVOS DE
ARRANQUE

Iniciar la apertura de la válvula de control FV-1020021para el llenado de los economizadores.
Una vez que se termine de ventear el aire y se observe el derrame de agua a traves de los
venteos del economizador proceda a cerrarlos.
Una vez confirmados el llenado de los economizadores de MP el siguiente paso es introducir el
agua al domo de baja presión para el llenado del evaporador, posteriormente ya que se llena
esta sistema, empieza a incrementarse el nivel en domo de Media presión, el cual puede
verificarse atreves de los indicadores de nivel locales en el domo.
Debe de existir la comunicación entre el operador de campo y DCS para comparar el nivel de
agua indicando en pantalla del domo de baja presión en DCS y el nivel indicado en los
indicadores de campo , verificar que coincida físicamente dicho nivel con los indicadores
locales en campo LG-1021020 A y B
Cerrar la válvula de control de nivel FV-1020021una vez que se alcanzo el nivel de 8” por
debajo del nivel normal de operación en el domo de Media presión.
PREPARATIVOS DE
ARRANQUE

ARRANQUES DE PUESTA EN
SERVICIO.

ARRANQUE (PUESTA EN SERVICIO).
Una vez que todos los componentes del sistema turbina de Gas-HRSG
estén operables, se puede iniciar el proceso de arranque de la unidad. La
disponibilidad de los siguiente equipos y servicios son esenciales para el
arranque de los HRSG´s:
Sistema de control del HRSG
Indicadores de nivel y transmisores
Válvulas de control y de seguridad
Válvulas operadas por motor (venteos)
Dosificación Química
Sistema de purgado
Sistema de agua de alimentación
Servicios eléctrico y neumático.
ARRANQUE DEL RECUPERADOR.

La entrada de calor al HRSG debe ser controlada monitoreando la
velocidad a la cual se incrementa la temperatura en el domo (rampa).
Dicha velocidad deberá controlarse y limitarse combinando:
1) El desfogue de vapor a través del venteo de arranque ó de la línea
principal de vapor.
2) El control de la entrada de calor a la caldera limitando la carga de la
turbina.
ARRANQUE DEL RECUPERADOR

Es preferible arrancar la turbina estando el HRSG tan caliente como sea
posible. Para esto puede recircularse en el HRSG agua del deareador a
100°C, deareada, para elevar su temperatura lo más cerca del punto de
ebullición posible previo al arranque. Si el HRSG está inicialmente abajo de
100º C, la turbina de gas debe mantenerse girando e incrementar carga
lentamente hasta que la temperatura de agua del domo MP esté arriba de
los 100ºC (presión ligeramente positiva).
Mantener el nivel apropiado de agua en el domo es crítico durante el
arranque y la operación del HRSG. Los niveles altos de agua pueden
causar arrastres y dejar depósitos en los sobrecalentadores. Los niveles
bajos de agua pueden causar daños debido al sobrecalentamiento y
conducir a paros forzados o automáticos.

Las válvula de venteo de arranque son
válvulas con actuador neumático o
motorizado . Para un arranque en frío,
estas válvulas deben abrirse antes de
arrancar la turbina de gas, y cerrarse una
vez que haya pasado todo peligro de
excederse de la curva de arranque. Las
válvulas de arranque pueden cerrarse por
etapas para permitir un arranque más
rápido mientras que no se exceda la rampa
de arranque.
En ningún caso deberán operarse las
válvulas con menos del 10% de apertura ya
que se corre el riesgo de erosionar sus
asientos y tener fugas permanentes de
vapor a través de ellas.

(RAZÓN DE CAMBIO TEMPERATURA METAL DEL
DOMO) COMPARACIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
MP 22.2 °C/min = 40 °F

ARRANQUE EN FRÍO:
La condición de arranque en frío ocurre cuando no se tiene presión en ninguno de los
circuitos del HRSG. De acuerdo a la presión de operación que se tiene en el sistema,
se deberán seguir la siguientes actividades previas a la admisión de los gases de
escape de la turbina de gas:
Verificar la posición de las válvulas como se muestra en el tema de preparación
del HRSG para el arranque.
Comenzar a rodar la turbina de gas.
Confirmar que las bombas de alimentación ( fuera del alcance de cerrey) se
encuentran en servicio.
Purgue las columnas de nivel en cada uno de los domos para verificar su adecuado
funcionamiento.
Verifique que el nivel en cada uno de los domos se encuentre en el nivel normal
de arranque 8” por debajo del nivel normal de operación. Si se requiere bajar el nivel
del domo puede abrir momentáneamente la purga de fondo.

Comprobar que las válvulas de control de nivel de cada uno de los circuitos se
encuentren 100% disponibles así como también las válvulas de atemperación del
vapor de media y alta presión.
Ponga en servicio el control de agua de alimentación.
Durante el arranque del HRSG no se requerirá atemperación para el sobrecalentador,
mas sin embargo se debe tener el sistema disponible siempre que el recuperador se
encuentre en operación. Por otra parte las válvulas motorizadas de bloqueo del
sistema de atemperación se mantienen cerradas y abrirán automáticamente cuando
el flujo de vapor correspondiente sea como minimo el 30% del flujo a carga máxima,
la temperatura de vapor sea por lo menos 10°C mayor a la correspondiente
temperatura de saturación y la señal de control a la válvula de atemperación alcance
un valor mínimo de 3%. Este ultimo protege a las válvulas de control contra erosión
en sus asientos evitando su operación con aperturas muy reducidas.

Una vez que se hayan completado las acciones anteriores, se puede proceder a
encender los combustores de la turbina de gas, admitiendo los gases de escape el
recuperador de calor para su calentamiento y presurización gradual.
Cuando el domo de media presión alcance una presión de 2 barg se deben cerrar
los venteos manuales de los domos.
Cuando el domo de media presión alcance una presión de 2 barg, el drenaje
motorizado de el drenaje libre de la línea de vapor de salida, válvula XV 1020001,
abre automáticamente.
Los drenajes de los módulos de los sobrecalentador se mantendrán abiertos hasta
que el condensado halla sido desalojado.

Conforme se cierra el drenaje de vapor sobrecalentado de media presión, se
establece el flujo de vapor de la manera siguiente:
El flujo de vapor sobrecalentado de media presión, se ventea a la atmósfera
abriendo su venteo de arranque, válvula MV-05.

Las válvulas de los venteos de arranque son válvulas de globos motorizados por
pulsos. Para un arranque en frío, estas válvulas deben abrirse antes de operar la
turbina de gas, para posteriormente comenzar a controlar la presión modulando la
apertura o cierre de la válvula de venteo de arranque.
Monitoree la temperatura del domo y los niveles de agua en los domo de MP. Cada
sistema de presión irá alcanzando la ebullición, el nivel del domo se incrementarán
a como se vaya produciendo el vapor.
Conforme se valla dando la operación del HRSG un recorrido en campo debe
realizarse verificando que no se presenten fugas de agua y de vapor en toda la
unidad.

Las válvulas de venteo para un arranque en frío deberán abrirse antes de operar la
turbina de gas y cerrarse una ves que halla pasado todo peligro de excederse la
proporción de la rampa. Se pueden cerrar por etapas permitiendo un arranque
mas rápido mientras no se exceda la rampa, dejando 5 minutos como mínimo para
enfriamiento en cada cambio de posición.
En ningún caso deberán operarse las válvulas de venteo con menos del 10% de
apertura.
Desde estos puntos la carga de la turbina de gas y la modulación de los venteos
de arranque deberán ajustarse para mantener la proporción de rampa a como
indica en las curvas de arranque suministradas por cerrey.

En cuanto el recuperador de calor empieza a producir vapor, éste es requerido
inicialmente para el precalentamiento de la tubería de vapor sobrecalentado de
media presión hasta la conexión con la tubería de proceso (tubería no suministrada
por Cerrey).
En caso de utilizar el vapor solo para precalentamiento de la tubería de vapor
principal se deberá abrir algún drenaje o venteo cercano a la conexión a la turbina
que permita la circulación de una pequeña cantidad de vapor para este propósito.
Cuando el vapor alcanza las condiciones de presión y temperatura requeridas por
la turbina de vapor, se abren las válvulas de admisión hacia el proceso ( Fuera del
alcance de Cerrey).

Curvas Típicas de arranque
ARRANQUE EN FRÍO– SISTEMA MP

ARRANQUE EN CÁLIDO.
El arranque en cálido se define como el arranque en donde la temperatura
en el domo de vapor es 100°C o más debajo de la temperatura de
saturación asociada con la presión de operación normal del domo a carga
base. Sin embargo, la temperatura del agua está arriba de 100°C. (La
unidad sigue manteniendo una presión positiva).
Con el fin de minimizar las pérdidas de presión durante un arranque en
cálido, no se recomienda abrir el venteo de arranque o los drenajes del
sobrecalentador antes de introducir calor en la unidad. Se requiere una
purga del HRSG de cinco (5) volúmenes antes de la ignición en la cámara
del combustor. Este aire frío condensará el vapor atrapado en las secciones
del sobrecalentador, mismas que deben drenarse en el momento apropiado
durante el ciclo de arranque.

Verifique el funcionamiento del sistema de alarma de nivel de agua y verifique el
nivel de agua de arranque del domo. Arranque la bomba de agua de alimentación
y abra la válvula de paro del agua de alimentación MP.
Haga los cambios necesarios a las posiciones de las válvulas, conforme los
procedimientos de planta.
Inicie la ignición de la turbina de combustión (CT). La turbina llevará a cabo la
secuencia de purga y luego alcanzará hasta su velocidad de encendido. Una vez
encendida la turbina, ésta comenzará a rotar hasta la condición de máxima
velocidad sin carga (FSNL, por sus siglas en inglés). Una vez que la temperatura
de gases CT haya alcanzado un valor igual al de la temperatura de saturación del
Agua del domo actual en el sistema MP, abra los drenajes del sobrecalentador
de la unidad.

La presión del sistema evacuará los tubos del sobrecalentador, librándolos
de cualquier condensado de manera oportuna. Una vez eliminado el
condensado, aproximadamente 5 a 10 minutos, cierre los drenajes del
sobrecalentador al mismo tiempo que abre el venteo de arranque a una
posición acorde con el nivel de vapor que se está produciendo.
El agua del domo puede presentar una evaporación súbita una vez que se
hayan abierto los drenajes del sobrecalentador y el venteo de arranque. El
operador debe observar cuidadosamente los niveles del domo durante el
arranque.
Dependiendo de las condiciones de arranque, la presión del domo puede
continuar descendiendo con la CT a FSNL. Aumente la carga de turbina
hasta que se detenga el descenso de presión en el domo de vapor.
Las válvulas de aislamiento del desobrecalentador deben abrirse una vez
que se obtenga un 25% de la capacidad de vapor de carga base y la
temperatura de vapor final esté a un máximo de 25°F (13.9°C) del valor pre-
configurado deseado. Además, el operador debe asegurarse de que la
temperatura de salida de las estaciones del desobrecalentador no lleguen a
estar a un máximo de 25°F (13.9°C) del punto de saturación. Esto asegurará
que haya suficiente calor para la evaporación del agua de rocío.

ARRANQUE EN CALIENTE:
El siguiente procedimiento supone que ya existe una presión positiva en el domo
del HRSG antes que se arranque la turbina de gas y la temperatura del agua del
domo está a MENOS de 100°F (55.56°C) por debajo de la temperatura de
saturación del agua del domo asociada con las condiciones de carga base. Si el
sistema ha parado por un corto período de tiempo (por ejemplo: después de un
disparo de turbina), es preferible dar carga a la turbina de gas con la caldera
caliente en vez de fría.
Realice las mismas revisiones y procedimientos como se describe en la sección de
arranque en frío antes mencionada.
Ajuste el nivel de agua del domo si es necesario. Empiece con el nivel inicial de
acuerdo a experiencias anteriores o empiece en el mismo punto que en el arranque
en frío si no se disponen de datos.
En un arranque en caliente, existe la posibilidad de variaciones bruscas de nivel
cuando se abre el venteo de arranque debido al agua presurizada existente dentro
de la caldera.

Es recomendable no abrir la válvula de venteo de arranque totalmente (100
%) sino sólo arriba del 10 % para mantener una presión casi estable en el
domo o evitar que el control de la presión baje, mantenga esta situación hasta
que el flujo de vapor esté establecido.
Arranque la turbina de gas y manténgala en velocidad nominal, hasta que
exista el flujo de vapor en las secciones del sobrecalentador, o verifique que
haya un mínimo de 2 bar en el domo. Los drenajes del sobrecalentador
pueden cerrarse en este punto.
Empiece a incrementar potencia en la turbina, cuidando que la velocidad de
incremento de temperatura no exceda la rampa de arranque.
Continúe el arranque como en el proceso de “Arranque en frío

ARRANQUE EN CALIENTE SISTEMA MP

PARO NORMAL.
FUERA DE SERVICIO DEL
HRSG

El procedimiento para despresurizar el HRSG depende de qué tan pronto será
necesario entrar al HRSG. Para entrada normal, largos paros programados o
paros donde no se requiere la entrada a la caldera, se debe usar el
“procedimiento normal de paro”. Si se requiere de entrada rápida, el
procedimiento de “paro de emergencia” puede ser utilizado. El enfriamiento
rápido de la caldera, sin embargo, inducirá esfuerzos térmicos en el acero de
la caldera y debe ser evitado. Otros factores que afectan el tiempo de paro
son: la capacidad del drenaje y agua de reposición, la temperatura ambiente y
la protección al congelamiento de la unidad.
Si la unidad va estar parada por algún tiempo revise la sección
almacenamiento . Si hay posibilidad de baja temperatura ambiente, revise la
sección de protección al Congelamiento . En cualquiera de los casos, una
presión positiva debe ser mantenida en la unidad. Las dos opciones para
mantener presión positiva en el sistema-son-el-embotellado-con-N2.
HRSG

Paro Normal
Cuando se deja fuera de servicio la turbina de Gas, el HRSG se
empezará a enfriar y despresurizar lentamente. A menos que se requiera
entrar al HRSG, este debe ser embotellado en ambos lados, gases y
vapor y permitírsele enfriar y despresurizar en forma natural. Si la
intención es rearrancar la unidad dentro de unos cuantos días, deben
tomarse precauciones para retener todo el calor posible. Si se desea la
entrada a la caldera, siga estos procedimientos.
Ya que la turbina esté fuera de servicio, aísle el lado de agua del HRSG.
La circulación natural de aire a través de la turbina y hacia la chimenea
enfriará el HRSG. El motor de arranque de la turbina debe situarse en la
velocidad más baja posible o pararse completamente.
HRSG

Permita el enfriamiento de la caldera de forma que llegue a 5kg/cm2 en
aproximadamente 8 horas. Si la intención es reiniciar la unidad dentro
de unos cuantos días, deben tomarse precauciones para retener
todo el calor posible.
Si se desea la entrada al GVRC, siga estos procedimientos.
Mantener el nivel del domo encima del nivel bajo-bajo hasta que la
presión del domo de alta decaiga debajo de los 5kg/cm2(71.1 psig).
A 5kg/cm2, puede procederse a abrir el venteo manual del domo o venteo de
arranque posteriormente iniciar con el drenado de la caldera. Si se
encontraran tapadas cualquiera de las líneas de drenaje antes de pararlo,
estas deben ser limpiadas y verificadas nuevamente.
HRSG

PREPARACIÓN DE
EQUIPOS AUXILIARES

Quemador de Ducto ó Quemador
Auxiliar.
El quemador de fuego suplementario consta de un elemento y está integrado por los
siguientes componentes importantes:
- Sistema de regulación de presión de gas de suministro al cabezal del quemador.
- Sistema de medición de flujo de gas.
- Dos válvulas de bloqueo en serie y entre estas una de venteo en el cabezal de gas.
- Una válvula de control de flujo de gas a quemador operada desde el SCD.
- Una válvula de venteo automático en el cabezal de interconexión a cada elemento.
- Una válvula de bloqueo en cada elemento.
- Regulación de presión de gas a pilotos.
- Dos válvulas de bloqueo en serie y entre estas una de venteo en el cabezal de pilotos.
- Una válvula de venteo en el cabezal de interconexión a cada piloto.
- Una válvula de bloqueo en cada piloto.
- Dos ventiladores de aire de enfriamiento a detectores de flama y mirillas de
observación en el recuperador de calor, uno en operación y el otro de espera de
encender en forma automática al fallar el que está en servicio.

Válvula de corte, mangueras flexibles, tubería de gas, preparación para
piloto, detectores de flama y cabezales de aire y gas.

Estabilizadores de flama, toberas del quemador, tubo guia del
piloto, las dos preparaciones de los detectores de flama y la
mirilla de observación.

Se requiere que se haya realizado limpieza en todo el tren de la
línea de gas hasta la llegada a quemadores.
Verificar que todos los instrumentos estén instalados de
acuerdo al arreglo de tuberías y dibujos de instrumentación.
Asegurarse que el alambrado esté conectado apropiadamente,
desde el tren de tuberías hasta el tablero y/o interconexión en
alambrado con el DCS.

Verificar internamente en el recuperador de calor, la orientación
del quemador con respecto a la dirección del flujo de gases.

Verificar la instalación y aplicación de soldadura en los tubo
guía y elementos deflectores para asegurar la expansión
termica.

Instalaciòn de la soporterìa de la placa distribuidora de gases.

Inspeccionar internamente en el recuperador el numero de
barrenos de cada elemento del quemador de ducto, así como
verificar que estén libres de obstrucción.

Ventiladores de aire de sello
Deben estar listos para su operación y se debe verificar que estos suministren
el suficiente aire de sello a detectores de flama y puertos de observación.

CONDICIONES DE DISPARO
1. Antes de permitir el inicio o purga del quemador, la lógica BMS requiere que todas las condiciones
MFT estén resueltos.
2. El BMS define las siguientes entradas de estado como condiciones MFT:
•Carga TG < 90%
•Compuerta de desvío de gases No Abierta
•Botón de disparo de emergencia del Cuarto de Control Activado
•Botón de disparo de emergencia local activado
•Bajo-Bajo presión de suministro de gas principal.
•Alta-Alta presión de gas en cabezal quemador.
•Bajo-Bajo nivel en domo
•Alta-Alta presión en domo
•Alta-Alta temperatura de vapor sobrecalentado
•Pérdida de la flama.
•Pérdida total de combustible
•Cualquier válvula piloto falló al cerrar
•Cualquier válvula principal falló al cerrar
•Cualquier válvula del elemento piloto o principal falló al cerrar
•Pérdida del elemento.
•Baja-Baja presión de aire para instrumentos.
•Falla del relevador MFT

SECUENCIA DE PURGA
Antes de cualquier arranque en frío de quemador o posterior a un diaspro MFT, el operador debe ejecutar
un ciclo de purga antes de que la lógica del BMS permita el inicio de encendido del piloto y quemador. El
comando PURGA / ENCENDER QUEMADOR se logra localmente en la interface de operación o a través
de un comando desde el SCD.
Nota: Un ventilador de aire enfriamiento debe estar en servicio antes del encendido de la turbina de gas y
teniendo la compuerta de desvío de gases abierta con temperatura de gases por encima de 60 °C aunque
no esté encendido el quemador. La lógica de encendido y comandos de apagado de los ventiladores se
realizará en el SCD.
Los siguientes pasos describen la secuencia para iniciar un ciclo de purga para el quemador.
1. En el gabinete de BMS, el operador asegura que el sistema está encendido.
2. El ventilador de aire de enfriamiento debe estar en servicio y la presión de aire de instrumentos sea
la adecuada en base a las especificaciones que recomienda el fabricante.
3. El operador verifica que la turbina de gas esté operando en la carga solicitada para poder operar el
quemador.
4. El operador verifica que la presión de suministro de Gas, aire de enfriamiento y presión de aire de
instrumentos están normales para la operación del quemador.
5. El operador verifica que ninguna condición MFT existe y pulsa el comando de Restablecimiento del
Sistema desde la interface local o del SCD.

6. La lógica BMS supervisa el estado de las siguientes condiciones para permitir iniciar un ciclo de
purga del quemador:
• No hay disparo de MFT
• No detección de flama
• Válvula de venteo del gas piloto abierta
• Válvula de venteo del gas principal abierta
• Válvula de venteo cabezal del gas piloto abierta
• Válvula de venteo cabezal del gas principal abierta
• Todas las demás válvulas de gas cerradas
7. Cuando estas condiciones son satisfechas, los indicadores en la pantalla de interface local
PERMISIVOS DE PURGA CUMPLIDOS y PURGA LISTA se iluminaran. El operador puede dar el
comando de PURGA / ENCENDER QUEMADOR.

8. Al pulsar PURGA / ENCEDER QUEMADOR la lógica BMS inicia el tiempo de purga.
Mientras todos lo permisivos de purga estén satisfechos, a purga se llevará a cabo
con una duración de dos minutos.
9. Cuando se inicia el tiempo de purga, el indicador PURGA EN PROGRESO se ilumina. Si
cualquiera de los permisivos de purga se pierde antes de terminar el tiempo de purga,
la lógica suspende la purga activando el mensaje de PURGA INTERUMPIDA y se apaga
el indicador PURGA EN PROGRESO. Esta condición suspende la purga.
10.Si el ciclo de purga continúa hasta que expire el temporizador, se apaga el indicador
de PURGA EN PROGRESO y se ilumina PURGA COMPLETADA. La lógica hace que
quemador esté listo y produce un pulso de PURGA COMPLETADA. La señal de purga
completa energiza el relevador MFT.
11.Cualquier condición MFT elimina la condición de purga completa, requiriendo que el
operador ejecute otra secuencia de purga antes de intentar reiniciar el quemador.

ENCENDIDO DE PILOTO
Después de que se cumplió con éxito el ciclo de purga, el operador inicia la secuencia de
encendido con el comando de PURGA / ENCENDER QUEMADOR desde la interface local o
del SCD. Durante esta secuencia, el BMS intenta encender el piloto.
Encendido de Piloto
1. El BMS requiere las siguientes condiciones cumplidas antes de permitir el encendido del
piloto:
• Purga completa
• Relevador MFT Energizado
• Energía de HESI presente
• No fallas del cabezal de gas a pilotos
• No fallas del cabezal de gas principal
• No fallas de gas en los elementos
• Ninguna falla en los pilotos
• Permiso de re-encender gas piloto
• Permiso de re-encender gas principal

ENCENDIDO DE PILOTO
2. Cuando se cumplan los requisitos anteriores, la lógica genera un comando de inicio de
encendido. La lógica BMS genera este comando internamente en respuesta a alguna de
las siguientes condiciones:
• La lógica produce un pulso de purga completa. Este pulso genera una secuencia
automático de arranque del piloto.
• Después de un fallido inicio del piloto, el sistema no permite por 60 segundos el
encendido del piloto, el operador puede dar un comando de PURGA / ENCENDER
QUEMADOR después de transcurridos los 60 segundos.
3. La lógica BMS activa señales de salida que producen las siguientes acciones
simultáneamente:
• Las válvulas del gas piloto se mandan a abrir y la válvula de venteo a cerrar.
• La válvula de venteo cabezal de gas pilotos se mandan a cerrar.
• La válvula de cada piloto se mandan a abrir
• El (HESI) es energizado por un período de diez segundos.
• La lógica inicial el temporizador de encendido por diez segundos.
4. Si se detecta flama en el piloto al terminar el temporizador de encendido (10 segundos), el
BMS indicará encendido el piloto.

ENCENDIDO DE QUEMADOR
Después que el piloto haya sido encendido, la lógica BMS permite el encendido del
elemento. Esta secuencia se activa cuando el operador presiona el comando encender
Quemado desde de la interface local o del SCD . Si el encendido del elemento tiene éxito, la
lógica entonces libera la válvula de Control de flujo de gas para la modulación desde la
lógica de control de combustión.
1. El BMS requiere que se cumplan las siguientes condiciones antes de permitir el inicio de
encendido del quemador:
• Válvula de Control flujo de gas en la posición de encendido y piloto encendido.
2. Cuando se cumplen estas condiciones, el BMS supervisa los lo siguiente permisivos para
el quemador:
• Purga Completa
• Relevador MFT Energizado
• No existe alguna falla de gas quemador
• Piloto encendido.

3.Cuando se cumplan los requisitos anteriores, la lógica BMS activa una señal que
producen las siguientes acciones simultáneamente:
• Las válvulas del gas principal se mandan a abrir y la válvula de venteo a cerrar.
• La válvula de venteo de cabezal se mandan a cerrar.
• La válvula de cada elemento se mandan a abrir.
• La lógica inicia el temporizador de encendido por diez segundos.
Si la flama del elemento no se detecta dentro de diez segundos de la prueba de encendido,
la lógica manda a falla de flama por cada elemento.

4. Cuando cualquier falla de Gas principal se presenta, la lógica produce un MFT.
5.- El elemento puede estar fuera de servicio usando el comando de Apagado Quemador
dado de la interface local o remotamente a través SCD.
El operador puede intentar encender el elemento mediante un comando de Encender
Quemador. Sin embargo si hubo una falla, hay que esperar que haya transcurrido 60
segundos para poder encender el elemento que esta fuera de servicio.
El operador puede utilizar cualquiera de los siguientes métodos manuales para iniciar el
apagado del quemador:
• Presionar el botón de disparo de emergencia en la interface local.
• Presionar el botón de disparo de emergencia ubicado en la sala de control.
• Iniciar un comando Apagar Quemador de la interface local.
• Iniciar un comando Apagar Quemador desde el SCD.

ALMACENAMIENTO EN SECO:
El preservado en seco debe considerarse cuando el congelamiento puede
ser un problema, cuando el agua tratada adecuadamente no este disponible
o cuando un preservado de periodo largo (mayor a dos semanas) sea
esperado. El preservado en seco previene la corrosión retirando todo el
liquido de las superficies internas.
METODOS PARA EL ALMACENAMIENTO EN SECO.
· Embotellado con nitrógeno.
· Desecante (silica gel ).
MANTENIMIENTO

ALMACENAMIENTO EN HUMEDO.
Este procedimiento debe ser usado cuando este disponible agua tratada.
Este almacenamiento previene la corrosión, debido a que el agua es tratada
con un elevado PH y elimina el oxigeno del mismo.
Deberá usarse para el almacenamiento la mejor calidad de agua disponible.
Recomendamos usar Agua desmineralizada y deareada o condensado suave
(tratada con inhibidores de corrosión tales como 10 mg/l. de amoníaco y 200
mg/l. de hidrazina). Los químicos deberán agregarse de manera que puedan
ser completamente mezclados.
MANTENIMIENTO

RUTINAS DE INSPECCION.
MANTENIMIENTO

RECOMENDACIONES PARA INSPECCIONES DIARIAS:
Registrar lecturas de los controles del cuarto de control y campo.
Mediante un formato reportar cualquier detalle encontrado durante el recorrido.
Inspeccionar y verificar el funcionamiento de las bombas de recirculación, agua
de alimentación.
En el recorrido inspeccionar que no exista fugas de agua-vapor en las válvulas
del HRSG.
Inspeccionar la presión diferencial de todos los filtros de succión de las bombas.
Verificar los niveles de agua locales de los diferentes domos de vapor, así como
verificar que no existan fugas de agua-vapor por cada puerto de observación de
cada columna de nivel local.
MANTENIMIENTO

Reportar cualquier sobrecalentamiento en el area exterior del recuperador.
Revisar cada uno de los Packing Gland del recuperador de calor para verificar si existen
posibles fugas de gases de combustion y ser reparadas en un pròximo
mantenimiento del equipo.
Verificar el comportamiento de cada una de las juntas de expansiòn instalados en los
recalentadores y sobrecalentadores en la parte inferior.
Reportar daños encontrados en el aislamiento y cubierta de aislamiento de las tuberías.
Revisar el estado fìsico de las juntas fabric, instaladas en la cubierta superior.
Checar las condiciones del agua de cada uno de los sistemas de presión.
Checar si existe fuga de vapor en los venteos del HRSG y desfogues de las válvulas de
seguridad.
Analizar las lecturas registradas durante el día.
MATENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Y CORRECTIVO.
MANTENIMIENTO

RECOMENDACIONES PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O
CORRECTIVO.
Para un mantenimiento efectivo deberán efectuarse inspecciones
continuas mientras el HRSG este en operación. Además, las inspecciones
con la unidad fuera de servicio son necesarias para asegurar una
operación segura y adecuada del recuperador. Por lo regular esta
inspección se realiza antes del paro anual de la turbina de gas.
MANTENIMIENTO

En lo referente a las partes de repuesto, se deben de tener en stock materiales
a utilizar en el mantenimiento tales como:
Empaques de domos.
Empaques de fibra cerámica trenzados para Packing Gland.
Empaques flexitalic para ser utilizados en las válvulas de seguridad.
Empaques de reposición para los puertos de observación en la columnas de nivel.
Empaques para los registros de entrada - hombre al recuperador de calor.
Juntas de expansión del los recalentadores ,sobrecalentadores y/o juntas de
reposición fabric instaladas en la parte superior de los mismos, dependiendo de las
juntas dañadas durante la operaciòn continua del recuperador de calor.
Empaques suficientes para los internos de las válvulas de control si se llegarán a
revisar.
Tornillería y tuercas para cerrar los registros internos de los baffles de gas.
MANTENIMIENTO

REQUERIMIENTOS MINIMOS.
Asegurarse que el HRSG se encuentre aislado.
Remover todas las entradas hombre para la inspección del interior.
Llenar el recuperador y presurizarlo para inspeccionar si existen fugas.
Drenar el HRSG de acuerdo al procedimiento de drenado.
Revisar el interior del HRSG, buscando daños en la fluseria y/o ductos.
Inspeccionar el interior de los domos y examinar las superficies internas
que lo conforman. Asegurarse que el HRSG se encuentre aislado.
MANTENIMIENTO

Las válvulas de seguridad deben de ser inspeccionadas y calibradas
por un técnico de servicio autorizado cada 2 años.
Inspección y re calibración de toda la instrumentación.
Enjuagar con agua las columnas y otros indicadores de nivel.
Revisión e inspección de las válvulas manuales para corregir
cualquier efecto de erosión.
Revisar el exterior del HRSG, líneas de tuberías, soportes dinamicos.
Instalar todas las puertas de acceso con empaques nuevos.
MANTENIMIENTO

PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÒN :
Puertas de Acceso al HRSG y empaques
Remover la puerta y verificar su aseguramiento.
Limpiar la superficie donde va el empaque en
ambas superficies con un cepillo metálico.
Usar silicón u otro material parecido para
detener el nuevo empaque en la superficie de la
puerta.
El empaque deberá ser el recomendado por
Cerrey, de un grosor mínimo de 1/8” y de 2” de
ancho, el empaque deberá quedar plano contra
la superficie sin empalmes o traslapes del
material. No debe usarse material impregnado de
teflón o cubierta semilíquida.
MANTENIMIENTO

Uso de Registros de entrada Hombre de Domos y Empaques.
Todas las tapas de registros hombre elípticas siguen los mismos requerimientos
generales.
Al abrir el registro, es necesario remover cualquier traza del empaque antiguo en la parte
de el registro y del anillo registro. Ambas superficies deben limpiarse muy bien. Todas
los registros y anillos deben inspeccionarse para verificar que no tengan hundimientos o
ranuras en las superficies a sellar. Si existen hoyos de mas de 3/16” de diámetro o
ralladuras de .010”, será necesario reparar la superficie del anillo de empaque por medio
de soldadura y de esmerilamiento de acuerdo la dirección del inspector de ASME. Las
tapas del registro deben reemplazarse con nuevas si están dañadas .
Si la tapa del registro no tiene bisagra, debe colocarse dentro del domo antes de que se
instale el empaque. Entonces llevar la tapa y el empaque al registro hombre e instalar los
birlos en las tapas y apretar con los dedos para permitir que la cubierta del registro y el
empaque permanezcan en su lugar.
.
MANTENIMIENTO

No flexione, tuerza, incline o deforme el empaque de ninguna manera antes de su instalación ya que
podría dañarse y comprometer su funcionamiento. Centre el empaque. Cuando ambos hayan sido
centrados, apretar los pernos uno (1) solo a la vez (de atrás hacia adelante de manera diagonal de
tuerca a tuerca) hasta que los pernos estén apretados o con una torsión de aproximadamente-40-libra-
pie,-5.52-kg-mt.
En este punto debe comenzarse a presurizar el HRSG. Si el empaque tiene fuga, apretar cada tuerca
una sola a la vez alternando entre las tuercas (es decir, aplique el procedimiento para apretar que se
describe arriba) hasta que deje de gotear. Cuando el HRSG se caliente, la presión interna forzara la
cubierta contra el empaque y, aún si se instala de manera adecuada, se puede necesitar que se
aprieten más debido al calentamiento y aplicación de presión. Si la fuga continua después de las 100
lbs-pie,13.82 kg-mt de torsión, el procedimiento debera realizarse de nuevo. “Fuga” como se utiliza
aquí, debe entenderse como agua que corre. Un goteo es aceptable en un HRSG frío . Cuando la
unidad llega a la presión normal, termine de apretar los pernos a una-torsión-aproximada-de-100-lbs-
pie,13.82-kg-mt .
PRECAUCIÓN: APRETAR LOS PERNOS DEL REGISTRO MIENTRAS LA UNIDAD ESTA BAJO
PRESIÓN, DEBERÁ REALIZARSE DEL LADO DEL REGISTRO COMO UNA MEDIDA DE
SEGURIDAD.
MANTENIMIENTO

Empaquetadura de estopero de toberas (PACKING GLANDS)
El empaque tipo cordón de fibra cerámica en los“PACKING GLANDS”deberá usarse para todas
las penetraciones a través de la cubierta de boquillas o toberas donde se use una junta de
empaquetadura (packing gland).
El empaque de cordón debe ser tipo trenzado en fibra cerámica. La temperatura establecida del
cordón debe ser la temperatura de diseño del gas en el área que se instala el cordón, con 648.88
°C como mínimo.
Todas las uniones con empaquetaduras deben tener un mínimo de tres (3) vueltas completas de
cordón de fibra cerámica.
Una vez que se empaque o reempaque la cuerda de fibra cerámica de la unión, el estopero
deberá apretarse de manera uniforme con una secuencia similar a la brida atornillada.
En los casos en que los pasos de las toberas a través de la cubierta tengan sello con junta de
expansión de lona (fabric), deberá revisarse que dicha junta no tenga arrugas o dobleces, que
estén bien apretadas las abrazaderas de fleje, y que el espacio anular entre la tobera y la cubierta
y el espacio alrededor del tubo entre el mismo y la junta fabric estén bién empacados con fibra
cerámica, de no hacerlo así, se corre el riesgo de que estas juntas fabric se quemen y se tenga
fuga de gases en estas áreas.
MANTENIMIENTO

VALVULAS DE
SEGURIDAD.
MANTENIMIENTO

VALVULAS-DE-SEGURIDAD.
El principal propósito de una válvula de seguridad , es prevenir una presión excesiva en la
caldera ( sobrecalentadores y recalentadores). Las válvulas de seguridad normalmente se
localizan en el domo de vapor y en el cabezal de salida del sobrecalentador, son ajustadas
para que disparen en secuencia. No deben existir obstrucciones en las conexiones de
entrada y salida de esta válvulas.
El sobrecalentador es protegido de una repentina interrupción del flujo de vapor ajustando
la válvula de seguridad de este equipo de tal manera que abra antes de las válvulas de
seguridad del domo. Si el flujo de vapor es bloqueado súbitamente, la válvula de seguridad
del sobrecalentador abrirá y restablecerá el flujo-a-través-del-sobrecalentador.
MANTENIMIENTO

Componentes
MANTENIMIENTO
1.- Cuerpo 12.- Vástago
2.- Yugo 13.- Tornillo compresión
3.- Sostenedor del disco 14.- Tornillo ajuste superior
4.- Guía 15.- Tornillo ajuste inferior
5.- Anillo ajuste superior 16.- Cojinete de empuje
6.- Anillo ajuste inferior 17.- Tornillo compresión
7.- Resorte, muelle 18.- Plato del resorte
8.- Asiento de tobera 19.- Palanca
9.- Disco 20.- Pernos
10.- Collar disco 21.- Tuercas
11.- Limitadora

Procedimiento de calibración de válvulas de seguridad:
I. Antes de iniciar la actividad verificar lo siguiente:
a. Las válvulas instaladas coincidan con las seleccionadas por el departamento
de Ingeniería; tanto en localización, como en datos de placa.
b. Estén instaladas de acuerdo a lo especificado por Cerrey, S.A. de C.V.
(dibujos) y a las recomendaciones dadas por el fabricante de estos equipos.
c. Se cuenta con las condiciones y el personal de seguridad necesarios
para evitar cualquier eventualidad que ponga en riesgo la vida de los
involucrados en ésta actividad y de las áreas adjuntas. Zonas delimitadas, no
tener personal trabajando en zonas próximas a éstos equipos, notificación a
todas las área de ésta actividad. etc..
d. Se cuente con los protectores auditivos necesarios.
e. Se tenga el equipo de intercomunicación (radios o equivalente) para el buen
desempeño de esta actividad.
f. Antes de iniciar la calibración de las válvulas de seguridad y una vez concluido
el Soplado del Generador de Vapor y su(s) línea(s) principal(es), retirar los
tapones de protección (donde existan) para prueba hidrostática, que vienen
instalados en la(s) válvula(s) de seguridad, teniendo especial cuidado en no
mover los ajustes de fábrica.
MANTENIMIENTO

Descripción de la actividad:
1. Verificar la presión de ajuste de las válvulas existentes en la caldera.
2. Seleccionar la de mayor presión de disparo.
3. Amordazar las de menor presión de disparo.
4. Con la caldera presurizada a un 75% de la presión de disparo de la válvula seleccionada accionarla
manualmente mediante un cable conectado a la palanca de la misma.
5. Retirar el mecanismo de accionamiento manual.
6. Presurizar la caldera a la presión de disparo de la válvula.
7. Si la válvula no dispara dejar que dicha presión suba en un 2% arriba de la
presión de disparo.
8. Si la válvula aún no dispara, dejar que la presión decrezca a un 10% abajo de
la presión de disparo.
9. Aflojar el tornillo de compresión tanto como sea requerido según especificaciones del fabricante.
MANTENIMIENTO

10. Volver a alcanzar la presión de disparo.
11. Si la válvula no dispara a la presión requerida repetir desde el paso No.8.
12. Si por el contrario la válvula abre, verificar su punto de disparo y si efectivamente fue a la presión
deseada, continuar con el siguiente paso. De no ser así ajustar el tornillo de compresión de la
válvula, según se requiera hasta alcanzar la presión de ajuste, sin olvidarse de dejar pasar un tiempo
aproximado de 30 minutos entre cada disparo.
13. Una vez alcanzada la presión de disparo, verificar la diferencial de presión entre cierre y apertura,
éste debe estar de acuerdo a las especificaciones del proveedor, si no se cuenta con esta
información considerar entre un 2 y 4% de la presión de disparo.
14. Si dicha DP (Blowdown) no queda dentro de estos valores, mover el anillo superior según
especificaciones del fabricante de la válvula.
15. Si no se alcanza el Blowdown con el ajuste del anillo superior, ajustar con el anillo inferior, según
especificaciones del fabricante de la válvula.
16. Si el Blowdown no repite aún dando tiempo suficiente entre disparos o la válvula tabletea, es
necesario verificar la selección del resorte.
MANTENIMIENTO

17. Ya alcanzando el Blowdown, generalmente es necesario dar un ajuste mínimo al
tornillo de compresión para afinar el disparo de la válvula.
18. Una vez calibrada la válvula, armar su mecanismo de accionamiento manual y
asegurar los tornillos opresores de los anillos superior e inferior enlazándolos
con un alambre.
19. Seleccionar la segunda válvula de mayor presión y retirar su mordaza, esto a un
20% abajo de su presión de ajuste.
20. Armar su mecanismo de accionamiento manual.
21. Repetir desde el paso 4 al 22.
22. Seleccionar la siguiente válvula de seguridad y retirar su mordaza a un 20%
abajo de su presión de ajuste.
23. Armar su mecanismo de accionamiento manual.
24. Repetir desde el paso 4 al 22.
MANTENIMIENTO

25. El paso No.25 será repetitivo según sea el número de válvulas existentes en la
caldera.
26. Una vez calibradas todas las válvulas de seguridad de la caldera, se dan por
terminados los trabajos de ajustes en las mismas.
27. Si al estar efectuando la actividad de calibración de válvulas de seguridad no
responde alguna o algunas de ellas a los ajustes indicados por el proveedor
o fabricante, se sugiere efectuar lo siguiente:
(a) No someter la(s) válvulas a más de tres disparos consecutivos (seguidos de
sus correspondientes desfasamientos de 30 minutos entre disparo y disparo).
(b) Si después del tercer disparo, la(s) válvula(s) de seguridad continúan generando
problemas (tableteo, no repetibilidad en presiones de apertura y cierre, etc.)
amordazarla(s) y continuar con el ajuste de las demás válvulas de seguridad del
Generador de Vapor.
(c) Una vez terminadas de calibrar las válvulas que no generaron
problema, hacer un nuevo intento con la o las que sí ocasionaron
anomalías durante su cierre
MANTENIMIENTO

(d) Si después de haber efectuado el punto anterior, continúa el problema, definir si se
continúa con la siguiente etapa de la puesta en servicio o se ataca de inmediato esta
desviación. De ser así, despresurizar el Generador de Vapor y notificar a Cerrey para
que se presente en sitio el fabricante de estos equipos (normalmente en calderas
nuevas por la garantía de la(s) válvula(s) que presentaron problema.
Si se encontró anomalía al efectuar esta revisión, armar
nuevamente la(s) válvula(s) y proceder a su calibración. Si no se encontró desviación
alguna, reverificar los datos de diseño con Cerrey (recopilando todos los datos
necesarios en sitio) y corregir el problema (cambio de resorte, modificación de línea
de desfogue, posiblemente cambio de internos o de toda la válvula, etc. Calibrar la(s)
válvula(s) que quedaron pendientes después de resolver su problemática.
DEFINICIONES
Blowdown: Es la diferencia de presión que existe entre el disparo y cierre de la
válvula de seguridad
MANTENIMIENTO

Que es el EVT?
• El EVT es un auxiliar aparato para verificar la presión de ajuste de la valvula
de seguridad, sin necesidad que dispare la válvula en linea.
• Se aplica una carga hidraulica al vastago causando una separación entre el disco
y el asiento.
• El punto donde ocurre la separacion es considerado como el set point.
• La carga es medida y la presión de ajuste puede ser calculada.
• Es utilizable en cualquier tipo de valvula de alivio. Sin importar su tamaño.
• La primera prueba es para determinar la condición actual de la válvula.
• Tres pruebas consecutivas se aplican para ajustar la presión en cada
válvula quedando dentro de tolerancia del codigo ASME.
• Determinación del punto de ajuste automático a través de instrumentos y
programas informáticos.

COMO TRABAJA EL EVT?
Disc
Nozzle
Seat
Area
EVT Load
Seat Are
Fo
Spring
Pressure
Set 
 Seat Ar
Pressure
System
 
Seat Area
Seat Ar
Pressure
System
 
Seat
EVT
Pressure
System 
Balance
Force
Spring Force
Una fuerza externa es
aplicada al vastago de
la valvula.
La carga es aplicada
hasta que la fuerza del
resorte es vencida..

EVT 3 at work
Remocion de la
contratuerca para
realizar algun ajuste.
Celda de compresion.
Cilindro hidraulico conectado
a la bomba.
Cable electronico
dirigido hacia la
computadora

PUNTOS DE AJUSTE DE VALVULAS DE SEGURIDAD
MANTENIMIENTO
LOCALIZACION
PRESION DE
OPERACIÓN
SET
PRESSURE
PSV
MEDIA PRESION
PSV-1021002 1ra. Domo 28.42 kg/cm² 30.23 kg/cm²
PSV-1021003 2da. Domo 28.42 kg/cm² 31.14 kg/cm²
PSV-1021001 Sobrecalentador SH 23.79 kg/cm² 27.72 kg/cm²
PSV-1021004 Agua Alimentación 40.59 kg/cm² 71.42 kg/cm²

INSTALACION DE JUNTAS DE
EXPANSION
(SOBRECALENTADORES Y
RECALENTADORES)
1.- Rellenar con colcha de fibra
cerámica el Interior de los anillos
metálicos para evitar by-paseo
de los gases de combustión.
MANTENIMIENTO

EXPANSION
RECALENTADORES):
2.- Iniciar con la instalación de
l a j u n t a d e e x p a n s i ó n
envolviendo la primera capa
interna de la misma, ajustando
l a c a p a e n s u f o r m a
circu n feren cia l d e l a n ill o
metálico de manera que no
quede demasiado holgada.
MANTENIMIENTO

EXPANSION
RECALENTADORES):
3.- Envolver la segunda capa
interna de la junta de
expansión, cortar la segunda
capa dejando el traslape 2”
con la primera capa (pegar el
traslape con Silicón).
MANTENIMIENTO

EXPANSION
RECALENTADORES):
4.- Cortar y realizar los
traslapes de 2” en base a los
sentidos de cada capa que
componen la junta de
expansión, asegurándose el
aplicar uniformemente la capa
de silicón en el traslape.
MANTENIMIENTO

JUNTAS DE EXPANSION FABRIC
(SOBRECALENTADORES y
RECALENTADORES):
5.- Ajustar la instalación de la
ultima capa interna que viene
siendo la de teflón asegurando
el sello de 3 a 4 dobleces de la
capa, como se observa el la
fotografía se aseguran los
tramos con cinta para evitar
que se remueva el doblez. En
esta capa no se aplica Silicón.
MANTENIMIENTO

6.- Efectuar el traslape de la ultima capa de la junta de expansión, aplicando
en el traslape silicón así como también aplicar silicón a las bandas superior e
inferior de material fibra cerámica. Dejar secar el silicón aplicado en toda la
junta de expansión por lo menos 24 horas, para asegurar el buen
funcionamiento de la misma.
MANTENIMIENTO

7.- Instalar 4 espárragos galvanizados,
soldados al Casing del recuperador para
poder subir uniformemente la junta d
expansión. Posteriormente instalar y apretar
las abrazaderas superior e inferior, remover
los aditamentos temporales (espárragos),
aplicar pintura en la zona donde se soldaron
los espárragos en el Casing del HRSG para
concluir los trabajos de instalación.
Verificar el comportamiento de la junta de
expansión durante el arranque del HRSG y
apretar si es necesario las abrazaderas para
asegurar el buen funcionamiento de la junta
fabric.
MANTENIMIENTO

JUNTAS DE EXPANSION INSTALADAS EN TUBERIA DE SOBRECALENTADORES Y
RECALENTADORES
MANTENIMIENTO

PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO E INSTALACIÓN
DEL INDICADOR “SIMPLIPORT” PARA EL DOMO DE ALTA
PRESIÓN.
Estando Caliente el HRSG:
1. Verificar los Simpliport dañados y marcar los que tienen fuga.
2. Cerrar las válvulas manuales de bloqueo del indicador de nivel.
3. Abrir las válvulas manuales del drenaje del indicador de nivel.
4. Remover las tuerca, vidrio y empaques internos dañados para su
reemplazo.

PRESIÓN.
5.- Remover el candado (reten ) interno y arandelas de la tuerca.
6.- Limpiar y Lubricar cada una de las arandelas (utilizar lubricante con base Níquel).
7.- Limpiar y lubricar toda la superficie roscada de la tuerca.
8.- Instalar las arandelas y candado interno (reten) de la Tuerca de acuerdo a instructivo de reemplazo de modulo.
9.- Limpiar la superficie interna del indicador de nivel.

PRESIÓN.
10.-. Instalar el modulo SIMPLIPORT (vidrio y empaque) en el indicador, en conjunto con la tuerca
externa.

PRESIÓN.
11.- Apretar la tuerca manualmente y posteriormente aplicar torque inicial a 100 Ft-lb. 110Ft-lb. y finalmente
120Ft-lb. (Verificar el valor del torque de acuerdo al fabricante)
12.- Abrir un poco la válvula de vapor para permitir el calentamiento gradual del indicador SIMPLIPORT durante
aproximadamente 15 minutos, cerrar la válvula de drenaje de indicador de modo que se alcance la temperatura de
operación en el indicador de nivel . Cerrar la válvula de vapor y asegurar que toda la presión haya sido aliviada del
indicador SIMPLIPORT (El drenaje debe de quedar abierto).
13.- Verificar el apriete con el Torquímetro al valor especificado 120Ft-lb (El valor del Torque depende del fabricante
de la columna de nivel).
14..- Verificar que no hay fugas en ningún Simpliport del indicador de nivel
15.- Alinear el indicador de nivel abriendo poco a poco las válvulas manuales de vapor y agua para permitir el
calentamiento gradual del indicador de nivel, cerrar la válvula de drenaje de indicador de modo que se alcance la
temperatura de operación en el indicador de nivel .

DEL INDICADOR “SIMPLIPORT” PARA EL DOMO DE
INTERMEDIA Y BAJA PRESIÓN.
PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO E INSTALACIÓN DE LOS INDICADORES DE NIVEL
DE INTERMEDIA Y BAJA PRESION.
1.Remover la tornillería, Micas, Cristales y empaque de la sección del indicador a reparar.
2.Efectuar limpieza en la superficie de contacto con el empaque de grafito.
3.Limpiar y lubricar toda la tornillería.
4.Instalar la pieza de repuesto en el orden siguiente:
a) Empaque de grafito.
b) Vidrio (Cristal).
d) Empaque de Fibra.
f) Cubierta.
g) Clamps.
h) Arandela.
i) Tuerca.
5.Iniciar el apriete de la tornillerìa en forma de cruz en el siguiente orden, aplicando torque
inicial de 15 Ft-lb. 30 Ft-lb y finalmente 40Ft.lb. (El valor del torque depende del fabricante de
la columna de nivel).
1
2
3
4 5
6 7
8 9
10

DEL INDICADOR “SIMPLIPORT” PARA EL DOMO DE
INTERMEDIA Y BAJA PRESIÓN.
6.- Una vez apretadas ambas caras del indicador, instalar el indicador de nivel y esperar a que
arranque el HRSG y se presurice el domo, para poder alinearlo en caliente.
7.- Estando el HRSG en servicio y estando presurizando el domo, abrir lentamente las
válvulas manuales de bloqueo del indicador de nivel para calentar gradualmente el
indicador (La válvula de drenaje del indicador debe estar cerrada) y esperar alrededor
de 15 minutos.
8.- Cerrar las válvulas manuales y asegurar que toda la presión haya sido aliviada del
indicador de nivel (El drenaje debe de quedar abierto).
9.- Verificar el apriete en ambos lados del indicador con Torquimetro al valor especificado
por el fabricante, utilizar procedimiento en cruz al igual cuando se ensambló el indicador.
10.- Verificar que no hay fugas en el indicador de
nivel.
11.- Alinear el indicador de nivel abriendo poco a
poco las válvulas manuales de vapor y agua para
permitir el calentamiento gradual del indicador de
nivel, cerrar la válvula de drenaje de indicador de
modo que se alcance la temperatura de operación
en el indicador de nivel .

MANTENIMIENTO DE VALVULAS DE
SEGURIDAD
1.- Remoción de palanca y capuchón
de la válvula de seguridad.
2.-Verificar con instrumento de medición
la distancia entre vástago y la
contratuerca de ajuste de tornillo de
compresión.
3.- Una vez tomada como referencia la
medida, aflojar y remover las tuercas
laterales pata liberar la presión del
resorte.
4.- Remover el tornillo de compresión y
yugo.
5.- Remover el plato y resorte.
6.- Aflojar y remover las 4 tuercas y
venteo.

SEGURIDAD
6.- Remoción de Vástago, y disco, así como también camisa y
anillo superior, para esto hay que marcar posición para en anillo
superior para dejarla en la misma posición una vez que sea
armada.

SEGURIDAD
7.- Verificar condición de asiento y disco de la válvula, realizar limpieza y en
caso de presentarse impactos ó ralladuras en su superficie se tendrá que
lapear ambas superficies para eliminar fugas de vapor.
Realizar limpieza interna de la válvula.
Si es necesario remover el anillo inferior se debe remover el PIN y contar
el numero de vueltas al removerlo con la intencion de dejar esta pieza en
la misma posición al momento de armar.

SEGURIDAD
8.- Realizar limpieza en camisa y
anillo superior tener cuidado al
desarmar esta pieza hay que
marcarla y contar numero de
vueltas y muescas del anillo para
dejar estas piezas en la misma
posición al momento de armar, de
lo contrario la válvula al momento
de disparo se comportará diferente
y será necesario su re calibración
en vivo.

SEGURIDAD
9.- Aplicar limpieza a resorte, platos y lubricación a tornillo de
compresión, armar la válvula en el orden en el cual fue
desarmada, del mismo modo verificar al final la medición entre el
vástago y tuerca de tornillo de compresión para confirmar con la
medición inicial.
Posteriormente colocar capuchón y palanca dejándola lista para
operar.

Corrosion y perforación en aletado de economizador
Condensación acido sulfúrico

Sobrecalentamiento por incrustación
Sobrecalentamiento causado por incrustación
arrastrada del agua al vapor

Corrosión por ataque de oxígeno
Tubo de economizador dañado por ataque de oxígeno

Atoramiento de Disco en
CHeck.

Atoramiento en Disco de
Check.

FALLA MECANICA POR INYECCION
DE AGUA DE ATEMPERACION EN EXCESO

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