CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

 De un tiempo relativamente corto a la
fecha, se ha popularizado un enfoque
fundamentalmente distinto en la
concepción de sistemas de control
automático industrial. En este nuevo
enfoque, la toma de decisiones del
sistema se lleva a cabo mediante la
concatenación de instrucciones codificadas
las cuales se encuentran almacenadas en
un circuito de memoria y ejecutadas por
un microprocesador o microcontrolador.

 La cualidad principal de esta manera de
actuar radica en el hecho de que si es
necesario que se lleve a cabo alguna
modificación en la lógica de control, basta con
cambiar las instrucciones del programa, sin
que se tenga que realizar modificación alguna
en la circuitería del sistema de control. Tales
variaciones se realizan de forma muy
simple, y muchas veces sin necesidad de
parar el proceso productivo, ya que el PLC
(dependiendo del fabricante y modelo) tiene
la capacidad de realizar varias actividades a
la vez, y en muchas ocasiones para efectuar
los cambios en el programa se recurre al
empleo de un simple teclado.

 Cuando se usa el enfoque de
automatización flexible, a la secuencia
completa de instrucciones que
confeccionan al programa que controla el
desempeño del proceso de producción se
le llama “programa de control”. Este
programa tiene que ser desarrollado por el
usuario en función de los requerimientos
que son propios del proceso que tiene que
ser automatizado, por lo que se tiene que
recurrir al empleo de diagramas de flujo
para que todos los detalles queden
plasmados en el programa de control.

 Un PLC es un elemento de control que trabaja de
manera muy similar a como lo hacen las
computadoras personales (PC), por lo que
también cuenta con un sistema operativo que es
totalmente transparente al usuario, y por lo
general no causa todos los contratiempos como
los que son originados en las PC’s. Por medio
del sistema operativo del PLC se establece la
manera de actuar y además se sabe con que
dispositivos periféricos se cuenta para poder
realizar las acciones de control de un proceso
productivo. Este sistema operativo se
encuentra alojado en una unidad de
memoria, que es la primera a la que accede el
microcontrolador, y cuyo contenido cambia de
acuerdo al fabricante y el modelo del PLC en
cuestión.

DONDE COLOCAR UN PLC
 Procesos de producción periódicamente
cambiantes.- Existen industrias como es la
automotriz que año con año se ve en la
necesidad de cambiar el modelo del vehículo
que sale de sus plantas, razón por la cual se
tiene que modificar tanto la secuencia de
armado como el reajustar los valores de
tolerancia de las partes con las que se arma
el vehículo. Siendo el arma principal de
estos cambios, las modificaciones que sufren
las instrucciones del programa que controla
la lógica de operación del PLC.

 Procesos secuenciales.- Es bien conocido que cuando
una actividad que se repite una gran cantidad de
veces durante cierto intervalo de tiempo, se convierte
en una actividad monótona para el
hombre, produciendo en determinado momento fatiga
del tipo emocional, provocando la desconcentración y
la inducción involuntaria de errores que pueden ser
fatales, tanto para la integridad del hombre como
para las instalaciones. Con un PLC se puede evitar
lo anterior con tan solo implementar secuencias de
control, que aunque se repitan muchas veces durante
el día, no se perderá la precisión con la que tienen
que hacerse.

 Actuadores distintos en un mismo proceso
industrial.- Con un solo PLC se cuenta con la
posibilidad de manipular actuadores de
diferente naturaleza entre sí, y todavía
más, con un mismo PLC se pueden dirigir
diferentes líneas de producción en las que
cada una tiene asignada a sus propios
actuadores, esto último depende de la
cantidad de salidas y en general del tamaño
en cuanto a su capacidad para alojar el
programa de usuario

DONDE INSTALAR UN PLC
 Verificación de las distintas partes del proceso de
forma centralizada.- Existe una gran cantidad de
industrias en que la planta de producción se
encuentra alejada de la sala de control, o también por
ejemplo, como es en las plantas petroleras, se tiene
la necesidad de verificar la operación a distancia de
todas las refinerías. Con un PLC se tiene de
manera natural el diseño de redes de
comunicación, para que se canalice la información a
una central desde la cual se pueda observar a
distancia como se encuentra operando el sistema de
control automático, y se visualice por medio de
monitores la representación gráfica tanto de los
sensores como de los actuadores.

DONDE INSTALAR UN PLC
 Espacio reducido.- Cuando el lugar donde
se tiene que instalar el sistema de control
dentro de la planta es muy pequeño el
PLC es la mejor alternativa, ya que aun
con todos sus aditamentos necesarios
llegan a ocupar un mínimo de espacio sin
que esto vaya en detrimento de la
productividad y la seguridad del personal
y las instalaciones

VENTAJAS
 Control más preciso.
 Mayor rapidez de respuesta.
 Flexibilidad Control de procesos complejos.
 Facilidad de programación.
 Seguridad en el proceso.
 Empleo de poco espacio.
 Fácil instalación.
 Menos consumo de energía.
 Mejor monitoreo del funcionamiento.
 Menor mantenimiento.
 Detección rápida de averías y tiempos muertos.
 Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
 Posibilidad de añadir modificaciones sin elevar costos.
 Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
 Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo
autómata

DESVENTAJAS
 Mano de obra especializada.
 Centraliza el proceso.
 Condiciones ambientales apropiadas.
 Mayor costo para controlar tareas muy
pequeñas o sencillas.

CRITERIOS PARA SELECCIONAR
UN PLC
 Precio de acuerdo a su función (barato – caro, inseguro –
seguro, desprotegido – protegido, austero – completo).
 Cantidad de entradas / salidas, y si estas son analógicas ó
digitales y sus rangos de operación.
 Cantidad de programas que puede manejar.
 Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo
(multitarea).
 Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.
 Lenguajes de programación.
 Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de
manejo.
 Software para programación desde la PC y necesidad de tarjeta
de interfase.
 Capacidad de realizar conexión en red de varios PLC.
 Respaldo de la compañía fabricante del PLC en nuestra localidad.
 Servicio y refacciones
 Capacitación profesional sobre el sistema de control.
 Literatura en nuestro idioma.

FABRICANTES DE PLC
 ABB, Afeisa, Allen Bradley
(Rockwell), Entrelec, Exor, Fuji, GE-
Fanuc, Hitachi, Hitech, Ibercomp, Idec, Ko
an, Mitsubishi, Matsushita, Moeller, Nation
al, Omron, Pilz, Siei, Siemens, Sprecher, T
elemecanique
(Schneider), Tri, Xycom, Yaskawa, etc.

PARTES DE UN PLC
 Unidad central de proceso.
 Módulos de entrada y salida de datos.
 Dispositivo de programación o terminal

MODULOS DE I/O
 Los módulos de entrada y salida tienen la
misión de proteger y aislar la etapa de
control que esta conformada
principalmente por el microcontrolador del
PLC, de todos los elementos que se
encuentran fuera de la unidad central de
proceso ya sean sensores o actuadores.

 Los módulos de entrada y salida de salida
de datos, están construidos en tarjetas de
circuitos impresos que contienen los
dispositivos electrónicos capaces de aislar
al PLC con el entorno exterior, además de
contar con indicadores luminosos que
informan de manera visual el estado que
guardan las entradas y salidas.

ENTRADAS DIGITALES A
TRANSISTOR

TAMAÑO
 GAMA BAJA: Máximo 128 entradas/salidas.
La memoria de usuario de que disponen
suele alcanzar hasta máximo 4K de
instrucciones.
 GAMA MEDIA: Desde 128 a 512
entradas/salidas. La memoria de usuario de
que disponen suele alcanzar hasta máximo
16K de instrucciones
 GAMA BAJA: Más de 512 entradas/salidas. La
memoria de usuario de que disponen supera
los 100K de instrucciones

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