Deshidratacion - Manual

INTRODUCCION
La deshidratación de alimento es el proceso de extracción del agua que contiene
mediante la circulación de aire caliente, lo que detiene el crecimiento de enzimas y
microorganismos que lo deterioran. Además, muchos microorganismos son destruidos
cuando la temperatura llega a 60°C. El objetivo de secar es preservar el alimento al
disminuir su humedad hasta que el crecimiento microbiano de bacteria, levadura y
moho, y las reacciones químicas por degradación enzimática se detengan y cesen de
destruir el alimento durante su almacenaje. En el caso de las frutas, el objetivo
adicional es aumentar el nivel de azúcar.
CONTENIDO
I. LA PRESERVACION POR DESHIDRATACION
1. Transferencia de calor y masa.
2. Superficie.
3. Temperatura.
4. Velocidad del aire.
5. Sequedad del aire.
6. Presión atmosférica.
7. Evaporación y temperatura.
8. Tiempo y temperatura.
9. Producto.
II. PRESERVACION DEL ALIMENTO POR REDUCCION DEL
CONTENIDO DE AGUA
III. FACTORES DEL DETERIORO DEL ALIMENTO Y SU CONTROL
1. Cambios enzimáticos.
2. Cambios químicos.
a) Cambios de color.
b) Cambios de sabor.
c) Calidad nutritiva.
3. Cambios físicos.
4. Cambios biológicos.
a) Cambios microbiológicos.
b) Cambios macrobiológicos.

5. Resumen.
IV. PREDESHIDRATADO
1. Recepción.
2. Almacenamiento del producto en fresco.
3. Lavado.
4. Selección.
5. Procesado.
V. CONTROL QUIMICO
1. Solución ácida.
2. Sulfitación o azufrado.
VII. COLOCACION EN BANDEJAS
VIII. LA DESHIDRATACION
1.Temperatura de deshidratación.
2. Tiempo de deshidratación.
3. Disminución de masa entre MPB y PF.
4. Cuidado en el deshidratado.
IX. POSDESHIDRATADO
1. Pruebas de secado.
2. Ensayos para reconstituir productos deshidratados.
3. Principales problemas con los productos deshidratados.
X. PRODUCTOS ESPECIFICOS
A. FRUTAS
a) Barra de fruta de mango.
b) Barra de fruta de banana.
c) Barra de fruta de guayaba.
d) Barra de fruta mixta.
e) Embalaje y almacenamiento.
2. Cueros de fruta.
3. Pasas.
a) Materia prima.
b) Proceso.
4. Banana o plátano.
a) Tecnología para procesar.

b) Deshidratación osmótica.
c) Puré.
d) Polvo.
e) Harina.
f) Chips.
5. Piña.
6. Papaya.
B. HORTALIZAS
1. Cebolla.
2. Papa.
3. Pimentón o páprika.
4. Repollo.
5. Tomate.
6. Vainitas.
7. Zanahoria.
8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.
XI. EMBALAJE
1. Material de embalaje.
a) Cierre hermético.
b) Materiales para embalaje.
c) Láminas y hojas plásticas.
d) Hojas plásticas.
e) Receptáculos y empaques de materiales plásticos.
f) Laminados
g) Paquetes y empaque de papel.
2. La resistencia relativa a la penetración de insectos de algunos
materiales flexibles para paquetes y empaques.
XII. ALMACENAMIENTO
1. Deterioro de las frutas deshidratadas durante el almacenamiento.
2. Deterioro de las hortalizas deshidratadas durante el almacenamiento.
XIII. CONTROL DE CALIDAD
1. Procedimiento de inspección y certificado.
2. Etiquetado.
3. Control de calidad de exportación y sistema de inspección
para alimentos.
4. Detenciones y rechazos.
- Hoja diaria de control de calidad.
5. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); requisitos de higiene.

a) Personal.
i) Control de enfermedades.
ii) Limpieza personal.
iii) Educación y entrenamiento.
iv) Supervisión.
b) La planta y el terreno.
c) Operaciones sanitarias.
i) Mantenimiento general.
ii) Control de pestes.
iii) Higienización de equipos y utensilios.
iv) Almacenamiento y manejo de equipos portátiles
y utensilios limpios.
d) Facilidades sanitarias y controles.
i) Abastecimiento de agua.
ii) Alcantarillado.
iii) Instalación sanitaria.
iv) Baños.
v) Lavamanos.
vi) Basura
e) Equipos y utensilios.
i) Materias primas e ingredientes.
ii) Agua de lavado.
iii) Oprecaiones de transformación.
XIV. PLANTA DESHIDRATADORA
1. Edificio.
a) Dependencias.
b) Patio exterior.
2. Laboratorio.
3. Equipo de talleres.
a) Equipo motorizado.
b) Equipo de blanquear.
c) Equipo y material.
d) Ingredientes.
ANEXO 1 – FRUTAS TROPICALES
1. Banana.
2. Piña
3. Papaya.
ANEXO 2 – CONDICIONES DE ALGUNOS PRODUCTOS FINALES
1. Cebolla picada deshidratada.
2. Rebanadas de banana, sumergidas en miel, deshidratada.

3. Banana deshidratada en cubitos 4 – 6 mm.
4. Piña deshidratada con SO2, sin azúcar.
5. Piña en cubos, deshidratada y azucarada.
6. Corazón deshidratado de piña en cubitos.
7. Trozos de piña deshidratada, si SO2, con harina.
8. Papaya en cubitos con SO2, sin / con azúcar, deshidratada.
9. Papaya en cubos, deshidratada y azucarada.
10. Papaya deshidratada en cubitos.
I. LA PRESERVACION POR
DESHIDRATACIÓN
La técnica de secado de alimentos es probablemente el método más antiguo para
preservar el alimento que ha ideado el ser humano. La extracción de la humedad del
alimento previene el crecimiento y la reproducción de los microorganismos causantes
de la pudrición. Produce una disminución sustancial del peso y el volumen, reduciendo
empaque, costos de almacenamiento y transporte y permitiendo el almacenamiento
del producto a temperatura ambiente por largo tiempo.
Básicamente, el deshidratado consiste en retirar por evaporación el agua de la
superficie del producto y traspasarla al aire circundante. Al deshidratar se producen
dos fenómenos:
1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del sólido poroso.
2. Transferencia de la humedad interna del sólido al medio externo.
En el sólido, el calor tiene que pasar primero a su superficie y de allí a su interior. La
masa húmeda se transfiere desde el interior del sólido hacia su superficie como líquido
y/o vapor, y como vapor desde su superficie al medio externo. En este proceso se
distingue dos estados:
1. El estado pendular, que es el de un líquido en un sólido poroso cuando no existe ya
una película continua de líquido alrededor de las partículas discretas.
2. El estado funicular, que es el de un cuerpo poroso cuando chupa aire dentro de los
poros por la succión capilar.
Un sólido poroso está hecho de material higroscópico, es decir, que puede contener
humedad aprisionada. Esta se encuentra en los intersticios a causa de la atracción
molecular líquido-sólido. La humedad retenida por un sólido poroso en determinadas
c ondic iones de humedad del aire se llama “c ontenido de humedad en equilibrio”. En
general, en una atmósfera normal entre 15° y 35° C, el contenido de humedad en
equilibrio es relativamente independiente de la temperatura, por el mismo hecho de
que la segunda mantiene su equilibrio con la primera. Pero, en la medida que la

temperatura aumenta con una humedad determinada, el contenido de humedad en
equilibrio disminuye. Por último, ésta pierde su importancia con relación al contenido
de humedad en equilibrio cuando la temperatura supera el punto de ebullición. Así
pues, se llama “c ontenido de humedad libre” al líquido que puede eliminarse para una
temperatura y humedad dadas.
En general, se observa con muchos productos que la velocidad inicial de secado es
constante y después disminuye, algunas veces a dos intensidades distintas. En el
proceso de deshidratación se distinguen dos periodos en los que el contenido de
humedad se relaciona con el tiempo. La curva de secado se divide en un periodo de
intensidad constante y un periodo de intensidad decreciente.
En general se observa que en el comienzo del periodo la eliminación de agua por
unidad de superficie permanece constante en el tiempo. Por el contrario, en el periodo
posterior la intensidad es decreciente.
Si el contenido de humedad requerido es menor que el contenido crítico, el proceso de
deshidratación pertenecerá exclusivamente al periodo de intensidad constante. Este es
el caso de los alimentos. El periodo de intensidad decreciente comienza cuando se
sobrepasa el contenido crítico de humedad. De este modo, si el contenido inicial de
humedad es menor que el contenido crítico, todo el proceso de deshidratación estará
comprendido en el periodo de intensidad decreciente. Este es el caso del secado de la
madera y del jabón. En este periodo la intensidad instantánea de la desecación
disminuye continuamente.
El producto debe deshidratarse desde su base de peso húmedo, que es el porcentaje
de humedad del sólido húmedo, hasta su base seca comercial, que es su contenido de
humedad en kg de agua por kg sólido cuando este sale del túnel de secado.
La humedad retenida por un material higroscópico en determinadas condiciones de
humedad del aire se llama contenido de humedad en equilibrio. Entre 15° y 35° C, el
contenido de humedad en equilibrio es relativamente independiente de la temperatura.
Pero a medida que esta aumenta con una humedad relativa dada, el contenido de
humedad en equilibrio disminuye. Por último, esta pierde su importancia cuando la
temperatura supera el punto de ebullición. No obstante, en un deshidratador la
temperatura no supera el punto de ebullición.
En el caso del periodo de intensidad constante, la intensidad de la deshidratación, Ic,
depende de los siguientes factores que se relacionan en la siguiente ecuación:
Ic = U A (Ta-Ts)/L = KM A (pvs - pva) (kg aq/hr)
donde:
Ic =I ntensidad c onstante de deshidratac ión = ΔHc /Δt
Hc = contenido de humedad

t = tiempo de desecación), en kg aq/hr
U = coeficiente total de transmisión de calor, en kcal/hr m² °C
A = área de transmisión de calor y de evaporación, en m²
Ta = temperatura del aire, en °C
Ts = temperatura de la superficie de evaporación, en °C
L = calor latente de evaporación a la temperatura Ts, en kcal/kg
KM = coeficiente de transferencia de masa, en kg/hr m² atm
pvs = presión del vapor en la superficie a la temperatura de Ts, en atm
pva = presión parcial del vapor en el aire, en atm
Cuando U es el coeficiente de transmisión de calor sólo por convección, Ts, en las
condiciones de equilibrio, es la temperatura de ampolla húmeda del aire, y pva es la
presión del vapor a esa temperatura.
La magnitud de la intensidad constante depende de:
1. El coeficiente de transmisión de calor.
2. La superficie expuesta al medio.
3. La diferencia entre las temperaturas o humedades de la corriente de aire y la
superficie húmeda del sólido.
La velocidad del aire incide sobre el coeficiente de convec ción (U) y el coeficiente de
transferencia de masa (KM), y es el principal factor de la variación del espesor de la
película. No obstante, las intensidades de deshidratación se deben calcular utilizando
los coeficientes de transmisión de calor en vez de los de transferencia de masa.
Uc = 0,0176 G 0,8 (kg/hr m² °C)
donde:
Uc = coeficiente de transmisión de calor por convección, en kcal/hr m² °C
G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²
La ecuación recomendada para la intensidad constante es:
Ic = 0,176 G 0,8 A (Taes - Taus) /L (kg aq/hr)
donde:
Ic = Intensidad constante de deshidratación, en kg aq/hr
G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²
A = área de transmisión de calor y evaporación, en m²
Taes = temperatura del airede entrada en TS, en °C
Taus = temperatura de ampolla húmeda del aire que seca o del aire que sale del TS,
en °C
L = Calor latente de evaporación, en kcal/kg

La rapidez de este proceso depende del aire (la velocidad con la que éste circule
alrededor del producto, su grado de sequedad, etc.), y de las características del
producto (su composición, su contenido de humedad, el tamaño de la partícula, etc.).
El aire contiene y puede absorber vapor de agua. La cantidad de vapor de agua
presente en el aire se llama humedad. La cantidad de vapor de agua que el aire puede
absorber depende de su temperatura. A medida que el aire se calienta, su humedad
relativa disminuye y, por tanto, puede absorber mayor humedad. Al calentarse el aire
alrededor del producto, éste se deshidrata más rápidamente.
1. Transferencia de calor y masa.
La deshidratación trata de la aplicación de calor para evaporar agua y de la forma de
extraer el vapor después de su separación de los tejidos vegetales. La aplicación de
calor implica suministro de energía. Una corriente de aire es el medio más común para
transferir calor al tejido que se deshidrata.
Los dos aspectos más importantes de la transferencia de masa son:
· La transferencia del agua desde el interior hasta la superficie del material.
· La extracción del vapor de agua desde la superficie del material.
Con el objeto de asegurar una calidad óptima a un bajo costo la deshidratación debe
ser relativamente rápida. Cuatro aspectos afectan la velocidad y el tiempo total de
deshidratado.
· Las características del producto, en particular el tamaño de sus partículas y su
geometría.
· El arreglo geométrico de los productos con relación al medio calórico de
transferencia.
· Las características físicas del medio que deshidrata.
· Las características del equipo deshidratador.
2. Superficie.
En general, para ser deshidratadas las frutas y hortalizas son cortadas en pequeños
trozos que son esparcidos sobre las bandejas en delgadas capas. Ello permite
aumentar la transferencia de calor y masa.
· Grandes superficies de secado proveen mayor contacto con el medio calórico (el aire
caliente) y mayor área de escape de la humedad.
· Pequeñas partículas o delgadas capas reducen la distancia entre el calor externo y el
núcleo del material. Igualmente, reducen la distancia de escape de la humedad del
núcleo hacia la superficie.

3. Temperatura.
Mientras mayor sea el diferencial de temperatura entre el medio calórico y el producto,
mayor será la intensidad de transferencia del calor al producto, permitiendo una mayor
energía para extraer la humedad. Cuando el medio calórico es el aire, la temperatura
juega un role secundario importante. Mientras el agua se extrae del producto como
vapor, éste debe ser transportado afuera. De lo contrario, la masa de aire se saturará
de humedad, retardando la extracción de mayor caudal de agua. Mientras más caliente
sea el aire, mayor será la humedad que podrá portar antes de saturarse. De ahí que
una mayor temperatura del aire alrededor del producto pueda extraer más humedad
que un aire más frío. El factor de arrastre es la capacidad del aire para retirar
humedad y fluctúa entre un 30% y 50% de la cantidad teórica. También un mayor
volumen de aire será capaz de extraer mayor vapor que uno menor.
CUADRO A.3.
TEM. °C - HUM. REL. - g AGUA / kg AIRE SECO*
29 .......... 90 .......... 0,6
30 .......... 50 .......... 7
40 .......... 28 .......... 14,5
50 .......... 15 .......... 24
* Valores del arrastre. Compararlos con los del Cuadro A.5.
4. Velocidad del aire.
No sólo el aire caliente es capaz de extraer más humedad que el aire frío, sino que el
aire en movimiento será más efectivo. Una mayor velocidad del aire extraerá con una
mayor intensidad la humedad que se desplaza hacia la superficie del producto desde su
núcleo e impide que la masa de aire llegue a saturarse. Ésta es la razón que explica
que la ropa seque más rápidamente en días ventosos.
5. Sequedad del aire.
Cuando el aire es el medio empleado para secar el producto, su mayor sequedad será
importante en la rapidez del deshidratado. El aire seco tiene mayor capacidad para
absorber y retener la humedad. El aire húmedo está más cercano a su saturación, por
lo que puede absorber y retener menor humedad adicional que si estuviera seco.
También el aire seco determinará el nivel de humedad del producto al cual se podrá
deshidratar.
El aire es capaz de transportar agua. La forma que adopta el agua en el aire es como

vapor. Mientras mayor sea la temperatura que adquiere el aire a partir de
determinadas condiciones de temperatura y humedad, tanto mayor será su capacidad
de transporte, pues su humedad específica será menor y podrá contener mayor vapor
antes de alcanzar el punto de saturación.
La atmósfera es una mezcla de aire y vapor de agua. La ampolla seca es la
temperatura de la atmósfera. La temperatura de condensación o de punto de rocío se
alcanza cuando la atmósfera es enfriada. Esta temperatura es también la de saturación
o de ebullición. Si la ampolla se cubre con tela humedecida, la evaporación la enfriará
hasta la temperatura de ampolla húmeda. Esta temperatura está comprendida entre la
de ampolla seca y el punto de rocío. Estas tres temperaturas son distintas, excepto
para una atmósfera saturada, para la cual son idénticas. La humedad relativa es la
relación de la densidad real del vapor a la de vapor saturado a la temperatura de
ampolla seca. Es una propiedad del vapor solamente.
CUADRO I.5. HUMEDAD.
Temp. constante ampolla húmeda, °C - Gramos agua por kg aire seco
...... 0 ........................................... 3
...... 5 ........................................... 4
.... 10 ........................................... 6
.... 15 ........................................... 9
.... 20 ......................................... 15
.... 25 ......................................... 20
.... 30 ......................................... 27
.... 35 ......................................... 36
.... 40 ......................................... 47
.... 45 ......................................... 62
.... 50 ......................................... 85
.... 55 ....................................... 120
.... 60 ....................................... 160
6. Presión atmosférica.
Si el producto es colocado en una cámara de vacío, su humedad podrá ser extraída a
una temperatura menor que con mayor presión. Alternativamente, a una temperatura
determinada, con o sin vacío, la intensidad de extracción de agua del alimento será
mayor con menor presión.
7. Evaporación y temperatura.
Mientras el agua se evapora desde su superficie, la va enfriando. Este enfriamiento es
el resultado de la absorción del calor latente por el agua en su fase de transformación
de líquido a gas. El calor para la evaporación se obtiene del medio, lo que produce su

enfriamiento. La cantidad de calor requerida para evaporar un gramo de agua a una
temperatura de 60°C es de 560 kcal.
8. Tiempo y temperatura.
Puesto que todos los métodos más importantes para deshidratar alimento se basan en
el calor y que los constituyentes del alimento son sensibles al calor, se debe llegar a un
compromiso entre la intensidad máxima de deshidratación y el mantenimiento de la
calidad del alimento. Tal como en el caso del uso de calor para el proceso de
pasteurización y esterilización, el proceso de deshidratación podrá emplear
relativamente altas temperaturas por poco tiempo para que el daño al alimento sea
menor que menores temperaturas por tiempos más prolongados. De este modo, el
alimento deshidratado en deshidratadores retendrá una mejor calidad que el mismo
producto secado al sol.
Temperaturas bajas de deshidratado y tiempos de deshidratado menores son
especialmente importantes en el caso de alimentos sensibles al calor. Temperaturas
elevadas producen encostramiento en productos ricos en almidones. Este fenómeno se
produce cuando el agua que hay dentro del alimento no puede salir debido a la
velocidad con que se ha secado la superficie. Así, el proceso puede verse interrumpido
si la superficie del alimento se seca por completo, creando una costra que evita que la
humedad que estaba emergiendo continúe su curso. En otros casos, aumentar la
temperatura para intensificar el proceso de deshidratado destruye las vitaminas, lo que
origina la pérdida de color y sabor. La decoloración suele ocurrir tanto durante las
fases preliminares como en las del deshidratado propiamente dicho. Así, se produce el
pardeamiento causado por reacciones químicas y bioquímicas o por
sobrecalentamiento. Por otra parte, temperaturas un poco mayores que las del
ambiente, junto a un alto grado de humedad dentro del túnel de secado, favorecen el
desarrollo de hongos, levaduras y bacterias.
9. Producto.
Las características del producto, su naturaleza y el tamaño de las partículas también
influyen en la intensidad del deshidratado. Muchos alimentos tienen una capa exterior
de protección que impide que su interior se seque por completo. No hay mucho que se
pueda hacer en el caso de los cereales y legumbres, que normalmente se secan
enteros, pero el nivel de secado de otros productos pueden facilitarse si el alimento se
pela y/o se corta. Luego que la humedad de la superficie de un alimento se ha retirado
por evaporación, la intensidad de secado depende de la velocidad con la que su
humedad interna se dirige hacia su superficie, la que varía de un producto a otro. Por
ejemplo, a diferencia de los materiales con almidón, los alimentos ricos en azúcares
liberan más lentamente su contenido de humedad, por lo que necesitan más tiempo

para su deshidratado. El tamaño también es un factor a tomar en cuenta: mientras
más pequeña sea la pieza del alimento que se va a deshidratar, menor será la
distancia que debe recorrer la humedad interna para llegar a la superficie. Por ello,
técnicas como el cortado y rebanado son muy útiles.
II. PRESERVACION DEL ALIMENTO POR
REDUCCION DEL CONTENIDO DE AGUA
Los microorganismos en un estado saludable de crecimiento pueden contener más del
80% de agua. Esta agua la obtienen del alimento en el que proliferan. Si se la extrae
del alimento, también se la sacará de la célula bacteriana, y la proliferación se
detendrá. De ahí que la deshidratación parcial es menos efec tiva que el total. Sin
embargo, para algunos microorganismos la deshidratación parcial puede ser suficiente
para detener el crecimiento bacteriano y su multiplicación.
Las bacterias y las levaduras requieren más humedad que los mohos, de modo que
estos últimos se encuentran a menudo creciendo en alimentos semi-deshidratados,
pero donde las bacterias y las levaduras no encuentran condiciones favorables.
Pequeñas diferencias en la humedad relativa en el ambiente en el cual el alimento se
mantiene, o dentro del paquete, pueden representar grandes diferencias en la
velocidad de multiplicación de los microorganismos. Puesto que éstos pueden vivir en
una parte del alimento que puede diferir en humedad y otras condiciones físicas y
químicas de otra parte a milímetros de distancia, debemos preocuparnos de las
c ondic iones en el “mic roambiente”. De este modo, es usual referirse a las c ondic iones
del agua en términos de actividad específica.
El término “ac tividad del agua”, que simbolizaremos por Φ es la relac ión de la presión
del vapor de agua en cualquier tipo de sistema de alimento, Pp, y de la presión del
vapor de agua a una misma temperatura, Pa. Φ es una propiedad de las soluc iones.
Bajo equilibrio las c ondic iones de Φ se igualan:
Φ = Pp/Pa
Φ se relac iona c on la humedad relativa, RH, que se define como la proporción de la
presión parcial del vapor de agua en el aire a la presión del vapor a la misma
temperatura. La humedad relativa se refiere a la atmósfera que rodea un material o
una solución. El instrumento de medida mide el equilibrio de la humedad relativa, en
%, la que está c orrelac ionada c on Φ según la siguiente fórmula:
Φ = ERH/100

Φ en los alimentos es un aspec to muy importante en su preservac ión. El c rec imiento
de los microorganismos se detiene a part ir de un nivel determinado de Φ, por lo que
un conocimiento completo de estos niveles es esencial para el procesamiento del
alimento. La deshidratación trata de la extracción del agua del producto hacia la
soluc ión, disminuyendo Φ del produc to a niveles que tienden a detener el crecimiento
de microorganismos y a prolongar y preservar el alimento. Cuando una célula se coloca
en una soluc ión de bajo Φ, ella se deshidrata y su c rec imiento se inhibe. Según los
princ ipios de la termodinámic a, Φ es la fuerza principal detrás de la deshidratación, lo
que explic a por qué Φ y no el c ontenido de humedad influenc ia el c rec imiento
microbiano.
Cuando hablamos de los requisitos de humedad de los microorganismos, queremos
dec ir realmente Φ en su ambiente inmediato, ya sea de una solución en una partícula
de alimento, o de la superficie de contacto con la atmósfera.
A las temperaturas usuales que permiten el crecimiento microbiano la mayoría de las
bac terias requieren un Φ en el rango de alrededor de 0,9 a 1,0. Entre las bacterias
más peligrosas se c uentan: staphyloc oc c us aureus (se inhibe c on Φ 0,85), c lostridium
perfigens, bac illus c ereus, c lostridium botilinium (se inhibe c on Φ 0,95). Algunas
levaduras y mohos crecen en una a-a de hasta 0,65, pero el crecimiento de la mayoría
de estos se detiene c on un Φ de 0,7 a 0,75. El nivel menor para el c rec imiento
mic robiano es de 0,6. En el estrec ho margen entre Φ 1 y Φ 0,6 una gran variedad de
microorganismos que son potencialmente peligrosos puede crecer. Como resultado de
ello, las agencias reguladoras de muchos países están comenzando a definir los
estándares de Φ para alimentos proc esados.
El desplazamiento de la humedad en una mezcla de alimentos (dentro de un paquete)
es importante para Φ. El desplazamiento se detiene hasta que se obtiene el equilibrio
donde todos los ingredientes alc anzan el mismo nivel de Φ, pero no nec esariamente el
mismo contenido de humedad.
Cualitativamente, Φ es una medida en un sistema de agua libre e ilimitada c apaz de
mantener reacciones biológicas y químic as. Φ, y no el c ontenido de agua absoluto, es
lo que las bacterias, enzimas y reactivos químicos encuentran y son afectados por el
nivel microambiental en las materias alimenticias.
Dos alimentos dentro del mismo contenido de agua tienen valores de Φ muy
diferentes, dependiendo del grado al cual el agua está libre o ligada a constituyentes
alimenticios. La figura B ilustra la isotérmica de absorción de agua para un alimento
determinado a una temperatura determinada. Muestra qué contenido de humedad final
tendrá el alimento cuando alcance el equilibrio de humedad con atmósferas de
distintas humedades relativas. De este modo, dicho alimento, a la temperatura para la
cual su isotérmica de absorción fue establecida, llegará en último término a un
contenido de humedad del 20% a 75% de HR (humedad relativa). Si este alimento fue
previamente deshidratado bajo el 20% de HR y puesto en una atmósfera del 75%,

absorberá humedad hasta llegar al 20%. Recíprocamente, si fuera humedecido a más
del 20% y puesto en una del 75%, perderá humedad hasta alcanzar el valor de
equilibrio del 20%.
Bajo tales condiciones, ciertos alimentos pueden alcanzar el equilibrio de humedad en
el corto plazo de algunas horas, y otros van a requerir días y aún semanas. Cuando el
alimento está en equilibrio de humedad c on su ambiente, entonc es su Ψ será
c uantitativamente igual a la HR dividido por 100. Cualitativamente, Ψ es una medida
de disponibilidad libre de agua, para distinguirse del agua no disponible o limitada.
Estos estados de agua también se relacionan a las formas características sinusoidales
de las curvas isotérmicas de absorción de varios alimentos.
En consecuencia, de acuerdo a la teoría, la mayor parte del agua correspondiente a la
curva bajo su primer punto de inflexión (bajo 5% de HR) se cree que está firmemente
unido al agua, a menudo refiriéndose como una capa monomolecular de agua
absorbida. La humedad correspondiente a la región sobre este punto y sobre el punto
de la segunda inflexión de la curva (sobre 20% de humedad) se cree que existen en
gran medida unas capas multimoleculares de agua que están menos unidas a las
superficies del alimento.
Más allá de esta segunda inflexión se considera en general que contiene agua libre
condensada en capilares e intersticios dentro del alimento. En esta última porción de la
curva isotérmica de absorción pequeños cambios en el contenido de humedad
devienen en grandes c ambios en Φ del alimento.
En la dehidratac ión osmótic a la soluc ión de bajo Φ que rodea el produc to le transfie re
solubles de alta presión osmótica, mientras desplaza el agua desde el producto hacia la
soluc ión, disminuyendo Φ del produc to a niveles que tienden a detener el c rec imiento
de microorganismos y prolongar y preservar el alimento.
III. FACTORES DE DETERIORO DEL
ALIMENTO Y SU CONTROL
1. Cambios enzimáticos.
Las enzimas que son endógenas al tejido del vegetal pueden traer consecuencias no
deseables:
· El envejecimiento post-cosecha y la pudrición de las frutas y las hortalizas.
· La oxidación de sustancias fenólicas en el tejido del vegetal por la fenolasa (causa el

pardeamiento).
· La conversión azúcar-almidón en el tejido debido a la amilasa.
· La demetilación de sustancias pépticas post -cosecha produce ablandamiento de los
tejidos durante la maduración y afianzamiento de los tejidos durante el procesamiento.
Los factores de control enzimático son: temperatura, acción del agua, pH, químicos
inhibidores de la acción enzimática, alteración de substratos, alteración del producto y
el control del pre-procesamiento.
2. Cambios químicos.
Los dos principales cambios químicos que ocurren durante el procesamiento y
almacenamiento de alimentos y que causan el deterioro de su calidad sensible son la
oxidación lípida y el pardeamiento no-enzimático.
· La velocidad de oxidación lípida y el curso de su reacción están influenciados por la
luz, la concentración de oxígeno, la alta temperatura, la presencia de catalíticos (en
general Fe y Cu) y la acción del agua. El control de dichos factores puede reducir
significativamente la oxidación lípida.
· El pardeamiento no enzimático, o reacción de Maillard, es una de las principales
causas del deterioro que ocurre durante el almacenamiento de alimentos
deshidratados. Tiene tres etapas:
· Reacción Maillard temprana: reac ciones químicas sin pardeamiento.
· Reacción Maillard avanzada: causa formación de sustancias volátiles o solubles.
· Reacción Maillard final: genera polímeros pardos insolubles.
a) Cambios de color.
· Fenotinización: el almacenamiento produce algún deterioro de la pigmentación de la
clorofila. Ésta es la formación de fenofitina de color café oliváceo apagado.
· Antocianinas: existe un grupo de más de 150 pigmentos rojizos solubles en agua muy
difundidos en el reino vegetal. La velocidad de destrucción de antocianinas depende del
pH, siendo mayor con pH más elevados. Las antocianinas forman complejos con
metales, como Al, Fe, Cu y Sn.
· Carotenoides: constituyen un grupo de compuestos solubles de muchos de los colores
rojos y amarillos de productos vegetales y animales. La principal causa de la
degradación carotenoidal es la oxidación, la que es compleja y depende de muchos
factores: luz, calor y la presencia de pro-oxidantes.
b) Cambios de sabor.
En frutas y vegetales, los compuestos generados enzimáticamente derivados de largas
cadenas de ácidos grasos juegan un role muy importante en la formación de sabores
característicos. El rompimiento de ácidos grasos no saturados inducidos por la
oxidación enzimática ocurre extensivamente en los tejidos vegetales, produciendo los

aromas característicos de algunas frutas maduras y rompimiento de tejidos. La
permeabilidad de los materiales de empaque es importante para retener los
componentes volátiles deseables dentro del paquete y para impedir que componentes
indeseables permeen el material desde fuera.
c) Calidad nutritiva.
Cuatro factores que afectan la degradación nutritiva pueden ser controlados en grados
variables por el empaque: luz, concentración de oxígeno, temperatura y acción del
agua. El ácido ascórbico (vitamina C) es el más sensible en los vegetales, variando su
estabilidad marcadamente como función de condiciones ambientales, como pH y la
concentración de trazas de metal y oxígeno. El tipo del material de empaque puede
afectar significativamente la estabilidad del ácido ascórbico. La efectividad del material
de empaque como barrera de la humedad y el oxígeno, como también la naturaleza
química de la superficie expuesta al alimento son factores importantes. Un material
permeable al oxígeno produce una reacción degradativa con el ácido ascórbico.
3. Cambios físicos.
Un problema importante de cambio físico no deseable es la absorción de humedad por
efecto de una gran permeabilidad del material de empaque.
4. Cambios biológicos.
a) Cambios microbiológicos.
Los principales microorganismos que se presentan en los alimentos son las bacterias y
los hongos, consistiendo el último en levaduras y mohos. Las bacterias son en general
de mayor crecimiento, de modo que en condiciones favorables a ambas las bacterias
superan al hongo en crecimiento. Las especies de microorganismos que causan
pudrición son influenciadas por dos factores: la naturaleza del alimento, o parámetro
intrínseco, y el ambiente, o parámetro extrínseco.
· Parámetros intrínsecos: pH, acción del agua, contenido nutritivo, constituyente
antimicrobiano y estructuras biológicas.
· Parámetros extrínsecos: propiedades ambientales de almacenamiento que afectan
tanto al alimento como a los microorganismos.
El crecimiento de microorganismos responsables de la pudrición depende de
parámetros extrínsecos: temperatura, humedad relativa, composición gaseosa, y
atmósfera. La protección del empaque contra la contaminación, o ataque de
microorganismos, depende de su integridad mecánica, es decir, de la ausencia de
roturas y/o imperfecciones del sellado, y de su resistencia a la penetración de
microorganismos. En la práctica, las láminas de materiales de empaque, como

aluminio y plástico, tienen corrientemente perforaciones. Sin embargo, existen varios
resguardos contra el paso de microorganismos a través de las perforaciones en las
láminas.
· A causa de los efectos de la tensión superficial, los microorganismos no pueden pasar
a través de perforaciones pequeñas, a no ser que los microorganismos estén
suspendidos en soluciones acuosas y que la presión externa sea mayor que la interna.
· Si el espesor del material es mayor, la frecuencia de perforaciones será menor y
éstas serán más pequeñas.
b) Cambios macrobiológicos.
· Pestes de insectos: Los ambientes calurosos y húmedos promueven el desarrollo de
insectos. Pero estos no incubarán si la temperatura es mayor que 35°C ó menor
que10°C. También muchos insectos no se reproducen si la humedad es mayor que
11%. La presencia de insectos y sus excretas, además de ser un peligro para la salud,
deterioran el producto degradando su calidad nutritiva, acelerando el proceso de
deterioro al generar mayor temperatura y niveles más elevados de humedad,
produciendo malos sabores, etc. Los estados tempranos de infestación son difíciles de
detectar. La penetración del material de empaque depende en gran medida de su
espesor, del tipo de resina, de si el empaque está suelto o tenso (el suelto ofrece
menor resistencia a la penetración), de la combinación de materiales, de la estructura
del paquete, de la especie del insecto y de su estado de desarrollo.
· Roedores. Las ratas y los ratones portan en sus patas y tracto intestinal organismos
que producen enfermedades y llevan salmonella de tipos asociados frecuentemente
con alimentos. Además de las consecuencias sobre la salud, estos animales compiten
con los humanos por los mismos alimentos. Roen para mantener los dientes cortos y
sus incisivos son tan fuertes que traspasan tuberías, madera, concreto, etc. La higiene
adecuada y la limpieza en el procesamiento de alimentos y en el almacenamiento son
las armas más efectivas para luchar contra roedores, ya que todos los materiales de
empaque, fuera del metal y el vidrio, pueden ser violados por ellos.
5. Resumen.
Las causas principales para el deterioro del alimento.
· Crecimiento y actividad de microorganismos, en especial bacterias, levaduras y
mohos.
· Actividad de las enzimas propias del alimento.
· Insectos, parásitos y roedores.
· Calor.
· Humedad.
· Luz.
· Tiempo.
Factores extrínsecos que controlan las reacciones de pudrición del alimento.
· Efecto de la temperatura.

· Efecto de la actividad del agua (a-a)
· Efecto del gas atmosférico.
· Efecto de la luz.
IV. PREDESHIDRATADO
1. Recepción.
La recepción en almacén de materias primas trata del control cualitativo y cuantitativo
de las frutas y hortalizas entregadas. Ciertamente, en esta etapa no se puede controlar
y evaluar plenamente su estado sanitario y organoléptico. Pero se debe rechazar todo
producto que no cumpla con las condiciones del pedido. En el laboratorio se puede
realizar rápidamente un análisis para evaluar la complejidad de información
organoléptica.
· Extracto refractométrico (tomates, frutas).
· Peso específico (papas, arvejas).
· Consistencia (medida con tenderómetro, penetrómetro, etc.).
· Ensayo de cocción.
Al ir descargando el camión y antes de ser almacenada la materia prima debe ser
pesada y calificada según su estado de madurez. La información del pesaje debe ser
registrada y archivada.
2. Almacenamiento del producto en fresco.
Una vez que la fruta ha sido cosechada, ésta pierde su resistencia natural a la acción
de los microorganismos de pudrición. También se producen cambios en sus sistemas
enzimáticos que pueden acelerar la actividad de los organismos de pudrición.
Los medios que se usan corrientemente para prevenir la pudrición de la fruta deben
incluir:
· Cuidado en prevenir cortes y magulladuras durante la cosecha, transporte y
almacenamiento.
· Control de la intensidad de respiración y de maduración durante el almacenamiento.
Una de las principales pérdidas económicas que ocurren durante el transporte y/o
almacenamiento del producto fresco es la degradación debido a efectos de respiración.
El contenido de oxígeno del ambiente debe ser reducido a un valor no superior al 5%

del de la atmósfera, pero superior al valor al cual la respiración anaeróbica pudiera
comenzar. Cuando la concentración de oxígeno se reduce desde el principio (dentro de
60 min. de la cosecha) el deterioro que pudiera sufrir resulta insignificante. Durante el
almacenamiento y hasta que el producto alcance la madurez requerida, éste debe
cubrirse con una carpa impermeable que permita la adecuada concentración de
oxígeno.
La bodega debe estar cubierta, ser fresca, seca, ventilada, pero sin circulación forzada
del aire que pudiera inducir a pérdidas significativas de peso mediante una intensiva
evaporación del aire. Su humedad relativa debe estar en 70 a 80%
3. Lavado.
El lavado se usa no sólo para retirar las impurezas del campo, como la tierra, el polvo
y la suciedad que están adheridas al producto, además de las materias extrañas que
puedan estar presentes. El lavado sirve también para sacar los microorganismos,
además de fungicidas, insecticidas y otros pesticidas, puesto que existen leyes que
especifican niveles máximos que pueden ser retenidos en el producto, y en la mayoría
de los casos el nivel residual permitido es virtualmente de cero. En este caso el agua
para lavar contiene detergentes y otras sustancias higiénicas que sirven para remover
completamente estos residuos.
El equipo de lavado es de flotación cuando se trata de arvejas y otras hortalizas y
frutas pequeñas, y es rotativo donde el producto se dispone para ser rociado. El
segundo tipo de lavado no debe usarse con hortalizas frágiles.
Toda fruta y hortaliza debe ser lavada y restregada suave y completamente en agua
con hipoclorito de sodio en concentración del 10% antes de procesar. Usar 0,5 cm3
(10 gotas) de hipoclorito de sodio por litro de agua. La acción del cloro sobre las
impurezas lo va consumiendo. El agua deja de ser activa cuando el cloro residual
desciende a <2,5>4. Selección.
En frutas, se debe seleccionar aquellas con buen sabor, al máximo de su madurez y
frescas. Si sabe a cartón, ya deshidratada gustará a cartón muy seco. Para
confeccionar cuero, se debe seleccionar fruta madura o levemente madurada. Se le
llama “c uero” por el hec ho que c uando el puré de fruta se deshidrata, queda una
lámina brillante que adquiere la textura del cuero.
En hortalizas, se debe seleccionar aquellas que están tiernas y frescas. Si aún no han
madurado, tienden a tener un sabor y color débil y pobre. En cambio, si su madurez ya
ha pasado, tienden a ser duras, leñosas y fibrosas. En el caso de vainitas, arvejas y
choclo, no deben haber madurado aún para que su sabor dulce se mantenga antes de
transformarse en almidón.

Tanto las frutas como las hortalizas deben deshidratarse tan pronto como se hayan
cosechado y siempre que estén maduras.
El seleccionado cubre dos operaciones separadas:
· Remoción de productos fuera de norma y posibles cuerpos extraños que
permanecieron después del lavado.
· Selección basada en la variedad, el tamaño y el criterio organoléptico sobre la etapa
de madurez.
5. Procesado.
En general, el producto debe ser pelado y las semillas, tallo y ojos extraídos, según sea
el caso. En el caso de la fruta, si no se pela, debe saberse que el deshidratado pondrá
la cáscara más amarga y más dura. Se debe cortar y separar las partes dañadas,
inmaduras, blandas, fibrosas, leñosas y enfermas del producto.
El pelado puede ser mecánico. Esta operación se realiza con varios tipos de equipos
que dependen del resultado esperado y las características del producto. Existen
máquinas peladoras con platos abrasivos para papas y hortalizas de raíces (cebolla,
ajo), aparatos con cuchillos (procesadoras), equipos con tambores de cedazo
(hortalizas de raíces). Existe un pelador mecánico de plátano para una capacidad de
400 kg/h. Algunas veces la operación se efectúa en forma simultánea con el lavado
(papas) o precedida por blanqueamiento (zanahorias).
El pelado, como en el caso del tomate, puede ayudarse de soluciones alcalinas
calientes que separan la cáscara del tejido subyacente. Puede usarse lejía en una
concentración de alrededor de 0,5% a 3%, a cerca de 93°C, por 0,5 a 3 minutos. El
producto con la cáscara suelta puede someterse a un chorro de agua a alta velocidad
para desprenderla y limpiar la lejía residual. Las papas son difíciles de pelar con dicho
método, requiriendo alta concentración de lejía (10%) para disolver la cutina.
Calor húmedo. Las hortalizas con cáscara gruesa, como betarraga, papa, zanahoria,
camote, pueden ser peladas con vapor a presión (10 at) en recipientes cilíndricos
rotatorios. Este proceso suelta la cáscara del tejido subyacente: cuando la presión se
aplica de pronto, el vapor bajo la piel se expande y ésta se levanta y se agrieta. La piel
se remueve con chorro de agua a alta presión (sobre 12 at).
Calor seco. La exposición directa a la llama de 1000°C por 1 minuto (o gases calientes)
en peladores rotatorios desarrolla vapor bajo la piel separándola del producto. Ésta
puede ser extraída con agua.
El pelado manual se usa cuando los anteriores métodos son imposibles de aplicar. La
pérdida de masa en el pelado de hortalizas, en %, se presenta en la siguiente tabla.

CUADRO IV.5.A HORTALIZAS – PORCENTAJE DE DESECHO EN RELACION A LA
MPB
HORTALIZA – MANUAL – MECANICO - QUIMICO
Papa ………... 15-19 .......... 18-28
Zanahoria … 13-15 .......... 16-18 ……….. 8-10
Remolacha .. 14-16 .......... 13-15 ……….. 9-10
Después de pelar, y descarozar o despepitar, el producto se debe cortar por mitad,
cuartear o rebanar según el caso. Los cortes deben tener el mismo grosor para que
todo seque al mismo tiempo.
CUADRO IV.5.B. FRUTAS – PREPARACION Y REMOJO
FRUTA ----------- PREPARACION -------------------------------- REMOJO, minutos
Arándano .. Cortar por la mitad
Cereza ...... Cortar por la mitad y descarozar
Ciruela ...... Entera como uva pasa.
................... Optativamente, descarozar, cortar o rebanar a 6 mm
................... Blanquear por 1 – 1,5
Damasco ... Pelar optativo, cortar por la mitad y descarozar ........... 3 – 5
Durazno .... Pelar optativo, cortar por la mitad o rebanar a 6 mm .. 3 – 5
Frutilla ....... Cortar por mitad o rebanar a 6 mm ............................... 3 – 5
Higo .......... Pelar y cuartear
Manzana .... Pelar optativo, despepitar, cortar por la mitad o rebanar .. 3 – 5
Níspero ...... Pelar, despepitar, rebanar a 6 mm
Plátano ...... Pelar, entero, en corte long. o rebanar a 6 mm .............. 3 – 5
Pera .......... Pelar optativo, despepitar, cortar por la mitad o rebanar .. 3 – 5
Piña .......... Pelar, descarozar, rebanar a 6 mm o cubitos de 6 mm .. 3 – 5
Ruibarbo .... Rebanar a 6 mm ........................................................ 3 – 5
Uva entera .................................................................................. 1 – 1,5
El cuero de fruta se fabrica moliendo la fruta, en especial los pedazos descartados,
pero no enfermos, y la fruta que ha sobre madurado. Previamente se debe extraer
cáscaras, ojos y semillas. No se debe mezclar con cítricos para que no tome un sabor
amargo. Hecho el puré o pulpa, se lo vacía en el mismo espesor sobre una lámina
plástica (con teflón), colocada sin pliegues sobre la bandeja de secado. Mientras más
delgada se extienda la capa sobre la bandeja, secará más pronto.
CUADRO IV.5.C. HORTALIZAS – PREPARACIÓN Y BLANQUEADO
HORTALIZA - PREPARACION --------------------- BLANQUEADO Minutos **
Apio ............. Cortar hojas, rebanar a 6 mm .............. 2 – 3
Arvejas ......... Descascarar ........................................ 3
Berenjena ..... Rebanar a 6 mm .................................. 3 – 4 ***
Betarraga ...... Pelar, rebanar a 6 mm
Bróculi .......... Desflorar, cortar longitudinalmente a 6 mm .. 2
Bruselitas ...... Cortar longitudinalmente por la mitad .. 5 – 6
Calabaza ....... Pelar y cortar de 5 a 10 cm x 6 mm ..... 2 ****
Cebolla .......... Pelar, cortar extremos, rebanar 3 ó 6 mm
Coliflor * ....... Deshacer en florecillas ........................ 4 – 5 *****
Espárrago * ... Lavar, trozar a 12 mm, o cortar por mitades .. 4 – 5

Espinaca ....... Lavar, sacudir, cortar .................................... 2
Hongos ......... Extraer partes leñosas, rebanar a 6 mm
Maíz .............. Desgranar después de blanquear ................... 3
Papa ............. Pelar, rebanar a 6 mm, cubitos de 6 mm o bastones .. 7
Pimentón ...... Rebanar long. o transv. y desemillar
Repollo ......... Pelar, cuartear, descarozar, rebanar a 3 mm ... 2
Tomate ......... Hervir por 1 min., enfriar para pelar, rebanar a 6 mm
Vainitas ......... Lavar, trozar long. a 3 mm ................. 2,5 - 3
Zanahoria ...... Lavar, cortar extremos, pelar, rebanar a 3 mm .. 4
* No rehidratan bien.
** Tiempo de blanqueado para altitudes de 1000 a 1700 msnm. Para altitudes mayores, éste toma más tiempo.
*** Añadir zumo de limón.
**** Hasta consistencia blanda.
***** Añadir sal.
V. CONTROL QUIMICO
El objetivo del control químico es preservar el color y el sabor del producto, mantener
sus nutrientes, detener la descomposición por la acción enzimática, asegurar un
deshidratado parejo, extender su vida de almacenamiento.
El producto debe ser tratado químicamente previo a su deshidratación para detener la
acción enzimática, la que produce una pérdida de sabor. Ciertas enzimas pueden
causar decoloración y pérdida de nutrientes y cambios de sabor en los alimentos
deshidratados. Estas enzimas deben ser neutralizadas. Las hortalizas se deterioran
más rápidamente que las frutas por la acción enzimática. En éstas su alto contenido de
azúcar y ácidos contrarrestan la acción enzimática.
En las frutas no se usa el blanqueamiento o escaldado, pues les da un sabor a cocido.
Su principal problema es el pardeamiento por oxidación y la pérdida de vitaminas A y
C. El pardeamiento es crítico en las frutas de color pálido, como manzanas, peras,
duraznos, damascos y bananas a causa de la acción de la enzima fenoloxidasa. Para
impedir estos efectos, apenas peladas, se las somete a un control químico que
interfiere las reacciones químicas oxidantes. Este consiste en un baño en una solución
de ácido con agua. El ácido más usado es el ascórbico (vitamina C). También éste
puede ser empleado en mezclas con ácido cítrico y/o azúcar, pero no es tan efectivo
como usarlo solo. El ácido cítrico es más suave. Las soluciones están compuestas en la
siguiente proporción:
Ácido ascórbico: 1,5 a 2 gramos/litro de agua. (1,5 g equivale a una cucharilla de té).
Ácido cítrico: 6 gramos/litro de agua. (6 g equivalen a una cuchara de sopa).

La solución puede rociarse sobre el producto o éste puede sumergirse en aquella.
También puede usarse la miel. En este caso se mezcla 1 parte de azúcar en 3 partes
de agua y se la hace hervir. Hirviendo, se le añade 1 parte de miel, y la solución se
enfría. La solución se puede volver a usar, pero debe quedar refrigerada y tiene una
duración de tres días. El tiempo de inmersión de la fruta en la solución es de 3 a 5
minutos.
El control químico del puré de fruta se efectúa agregando 1/8 de cucharilla de ácido
ascórbico por cada 2 tazas de producto.
2. Sulfitación o azufrado.
En las frutas el baño con sulfito logra un mejor efecto de largo plazo que el baño con
ácido: retarda la pudrición y el pardeamiento y reduce la pérdida de vitaminas A y C.
Incluso es mejor que el segundo. Además es más rápido y fácil que el azufrar con
azufre gaseoso. No obstante, el sulfitado no es plenamente recomendable debido a que
el azufre puede causar una reacción asmática en una pequeña parte de la población
asmática. Ciertamente, estas personas pueden elegir ingerir otro tipo de productos,
pero pueden existir distribuidores que pudieran exigir un producto libre de azufre. En
cualquier caso, la legislación sobre alimentos de muchos países exige que la etiqueta
especifique la cantidad de SO2 que contiene el producto.
Muchos compuestos químicos tienen la capacidad para detener el crecimiento de
microorganismos y de eliminarlos, pero pocos son los permitidos en los alimentos. De
estos últimos, se agregan en pequeñas dosis (hasta el 0,2%) y no alteran las
características físico-químicas y organolépticas del producto (o muy poco). El dióxido
de azufre (SO2) es un gas incoloro, sofocante, de olor picante, inflamable y muy
soluble en agua fría (85g en 100 ml a 25°C). Con niveles de pH menores de 4, produce
ácido sulfuroso y iones de bisulfito y sulfito. Las distintas sales de sulfito contienen
entre 50 y 60% de SO2 activo. El SO2 es usado como gas o en sus formas de sales
como sulfito, bisulfito o metabisulfito, que son polvos. En su forma gaseosa se produce
ya sea quemando azufre o soltándolo de sus formas líquidas. El metabisulfito es más
estable a la oxidación que los otros sulfitos. La acción del SO2 contra levaduras, mohos
y bacterias es selectiva, siendo algunas especies más resistentes que otras. Además de
sus efectos antimicrobianos, el SO2 tiene características antioxidantes, reductivas y
previene las reacciones enzimáticas y no-enzimáticas de pardeamiento.
El FDA de los EE.UU. reconoce como seguros cinco compuestos: sulfito de sodio,
bisulfito de sodio, bisulfito de potasio, metabisulfito de sodio, metabisulfito de potasio.
Los más usados son: bisulfito de sodio, sulfito de sodio y metabisulfito de sodio, siendo
el mejor el bisulfito de sodio. Se emplean en las siguientes proporciones: 1 parte de
bisulfito = 2 partes de sulfito = 4 partes de metabisulfito.
Bisulfito de sodio: 1,5 a 3 gramos (¾ a 1 ½ cucharilla de té) por litro de agua.

Sulfito de sodio: 3 a 6 gramos (1 ½ a 3 cucharillas de té) por litro de agua.
Metabisulfito de sodio: 6 a 12 gramos (1 a 2 cucharadas) por litro de agua (4.000 a
8.000 ppm).
El tiempo de inmersión de la fruta es de 5 minutos para rebanadas y de 15 minutos
para mitades. Cuidado se debe tener para rellenar el recipiente a su nivel original con
la correcta solución después de cada inmersión con producto. Después de cuatro lotes,
la solución restante debe botarse y ser reemplazada con nueva solución. La solución se
usa una sola vez por partida.
3. Blanqueamiento o escaldado.
En las hortalizas las enzimas son destruidas por el calor en un proceso llamado
blanqueamiento. También se le llama escaldado. Dos de las enzimas más resistentes al
calor en las hortalizas son la catalasa y la peroxidasa. Si éstas son destruidas,
entonces las otras enzimas importantes de las hortalizas serán desactivadas. Se han
desarrollado ensayos químicos para detectar la cantidad de enzimas que han
sobrevivido al blanqueamiento. Estos ensayos de desactivación de la catalasa y la
peroxidasa son:
· Ensayo de peroxidasa: Para verificar la actividad de la peroxidasa deben prepararse
dos soluciones: a) 1% de guaiacol en solución de alcohol: 1 g de guaiacol se disuelve
en alrededor de 50 cm3 de alcohol etílico del 96%; este preparado se lleva a 100 C°
con el mismo disolvente. b) solución de peróxido al 0,3%: 1 cm3 de perhidrol se
disuelve en 100 cm3 de agua destilada.
· Muestras: de varias partes del material se obtienen muestras (20 – 30 trozos); el
material se muele para obtener una muestra promedio.
· De la muestra promedio se obtiene 10 –20 g de material y se introduce en un tubo
de ensayo mediano. Sobre este se vacía 20 cm3 de agua destilada, 1 cm3 de la
solución de guaiacol y 1,6 cm3 la solución de peróxido.
El contendido del tubo se agita bien. La gradual aparición de un color rosado débil
indica una inactivación-reacción de peroxidasa levemente positiva. Si no existe
modificación en el color del tejido después de 5 minutos, la reacción es negativa y las
enzimas han sido desactivadas. A modo de un ensayo de orientación, es posible echar
simplemente algunas gotas de la solución de guaiacol con la solución de peróxido
directamente sobre la muestra. Una coloración parda-rojiza rápida e intensiva indica
una actividad alta de peroxidasa (reacción positiva).
El ensayo de catalasa se efectúa para identificar la actividad de esta enzima. Se
muelen bien 2 g de hortaliza deshidratada y se mezcla con 20 cm3 de agua destilada.
Después de 15 min. de ablandamiento, se echa 0,5 cm3 de la solución de peróxido al
0,5 – 1% sobre esta preparación. En la presencia de catalasa una fuerte generación de
oxígeno es posible observar por 2 a 3 minutos.

Estos ensayos son de gran importancia para determinar los tratamientos de blanqueo
en cuanto a temperatura y tiempo, pues la desactivación incompleta de las enzimas
tienen un efecto negativo sobre la calidad del producto terminado. Ambos ensayos
deben ser negativos para todas las hortalizas, aunque en el caso del repollo, la
desactivación de la catalasa por blanqueamiento es suficiente.
Puesto que las hortalizas varían en tamaño, forma, conductividad térmica y niveles
naturales de enzimas, el blanqueamiento tiene que ser establecido sobre bases
experimentales. Hortalizas pequeñas pueden ser blanqueadas en uno a dos minutos,
mientras que las más grandes requerirán varios minutos.
El blanqueamiento es un proceso que consiste en someter el vegetal al vapor o
remojarlo en agua hirviendo por un preciso periodo de tiempo. Las enzimas se
desactivan. El blanqueamiento no es calentamiento indiscriminado. Muy poco no es
efectivo, y mucho daña el producto por cocción excesiva, especialmente cuando la
apariencia fresca de la hortaliza es importante de preservar.
El blanqueamiento como tratamiento previo al deshidratado tiene las siguientes
ventajas:
· Ayuda a limpiar el material y reducir la cantidad de microorganismos presentes en su
superficie.
· Preserva el color natural del producto. Por ejemplo, los pigmentos carotenoides
(naranja y amarillo) se disuelven en pequeñas gotas de aceite intracelular durante el
blanqueo y de este modo se protegen de la destrucción oxidante durante su
deshidratación.
· Permite disminuir el tiempo de remojo y cocción en su rehidratación.
El proceso de blanqueado por agua hirviente es el siguiente: Se llena un caldero con
agua hasta 2/3 su volumen. Se hace hervir. Se colocan las hortalizas en un canasto de
tela o malla plástica (o colador), en la proporción de 8 litros de agua por cada 1 kg de
producto, y se sumerge en el agua. Si el agua demora más de un minuto en hervir, se
debe reducir la cantidad de producto en la siguiente vez. El producto se deja el tiempo
requerido (ver Cuadro IV.5.C.). El conteo del tiempo se realiza desde que el agua
recomienza a hervir. Existen equipos blanqueadores continuos.
Para reducir la pérdida de sustancias hidrosolubles (sales minerales, vitaminas,
azúcares, etc.) que ocurren en el blanqueamiento, se han desarrollado distintos
métodos:
· Rangos de temperatura de 85-95°C, en vez de 100°C.
· El tiempo de blanqueamiento preciso para desactivar las enzimas catalasa y
peroxilasa.
· Seguridad de la eliminación del aire desde los tejidos.
Inmediatamente después, el producto se saca para sumergirlo enseguida en agua fría,
y así impedir su cocción, excepto en productos que no sufren por una sobre cocción.
No es recomendable el enfriamiento natural, pues genera una pérdida significativa del

contenido de vitamina C. Si el producto se sobre-blanquea, sus partes se pegarán unas
con otras cuando se extiendan sobre la bandeja y perderán sabor. El producto se enfría
hasta que su temperatura baje a 50° ó 60°C. No es conveniente que se remoje mucho
para evitar la pérdida de sustancias solubles. El producto se drena directamente sobre
la bandeja, sobre la cual se esparce. Por último, se mete al túnel de secado.
Casi todas las hortalizas deben ser blanqueadas antes de deshidratar. En todo caso, la
mayoría de las hortalizas se cocinan antes de ser consumidas. Además, el blanqueado
reducirá el tiempo necesario de cocción. Para blanquear algunas hortalizas, como las
vainitas y la ocra, se añade bicarbonato de sodio al agua de blanqueo con el objeto de
elevar su pH. De este modo se previene que la clorofila devenga en feofitina y el color
verde del producto adquiera un poco atractivo color café verdoso.
No se debe blanquear ají, betarragas, cebollas, hongos, pimentones, rábanos,
tomates, ajo, puerro ni hierbas. Los tomates se introducen en agua hirviendo por un
minuto, pero sólo para separar su cáscara (ver IV.5.).
VI. COLOCACION EN BANDEJAS
Una vez que el producto ha sido trozado y sometido al control químico, se vierte en
bandejas a razón de 4-6 kg/m². Los trozos deben tener el mismo grosor, deben
colocarse en una sola capa y no deben traslaparse ni los bordes toparse para evitar
que se peguen, excepto cuando el producto ha sido sometido a la DO.
La fruta, por su contenido azucarado que termina por adherirse firmemente a la rejilla
de la bandeja, se coloca sobre bandejas que han sido previamente rociadas con una
fina capa de glicerina o margarina vegetal.
Los purés se vierten y se extienden sobre la bandeja previamente cubierta por una
lámina de teflón en un grosor parejo de 3 a 4 mm.
VII. LA DESHIDRATACION
El éxito del deshidratado depende de:
· Suficiente calor para extraer la humedad al producto lo más rápido posible sin
cocinarlo ni afectar su sabor, textura y color.
· Aire seco para extraer la humedad del producto.

· Suficiente circulación de aire para acarrear la humedad fuera del túnel de secado.
1. Temperatura de deshidratación.
Si la temperatura es muy baja al comienzo, pueden desarrollarse microorganismos
antes que el producto sea adecuadamente deshidratado. Si la temperatura es muy
elevada y la humedad muy baja, la superficie del producto puede endurecerse
manteniendo la humedad interna.
La temperatura para deshidratar alimentos es de 50° a 60°C. Mayor calor cocina el
alimento, y si es aún mayor, cocina su exterior impidiendo que la humedad interna
escape.
CUADRO VII.1.A. TEMPERATURAS MÁXIMAS RECOMENDADAS
PRODUCTO - TEMPERATURA RECOMENDADA
Hierbas ............ mayor que 35° C
Vegetales ......... mayor que 52° C
Frutas .............. mayor que 57° C
Cuero de fruta ... mayor que 60° C
Charqui ............ mayor que 62° C
El tiempo de deshidratado depende del producto, su grosor, humedad relativa, calor,
temperatura ambiente, etc. En general es mejor sobre-deshidratar que sub-deshidratar,
aunque mucha pérdida de humedad significa una reducción de peso
mayor y una disminución del rendimiento, lo que redunda en una pérdida de valor y en
un menor precio.
CUADRO VII.1.B. CONDICIONES EN LA DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
CONDICION -------- UNIDAD -- AJO -- APIO - CEBOL. - PIMENT - ZANAH.
Temp. zona húmeda ..... °C .. 75 – 80 .. 70 .. 75 – 80 .. 75 ......... 75
Temp. zona secado ...... °C .. 55 – 60 .. 60 .. 55 – 60 .. 56 – 60 .. 75
Cont. humedad inicial ... % ... 62 – 65 .. 94 ......... 86 .. 87 ......... 88
Cont. humedad final ..... % ............ 8 .. 12 .... 8 – 10 .... 8 .......... 8
Carga/m² .................... kg ......... 12 .. 15 .......... 13 .. 15 ........ 15
Humedad de resecado .. % .......... 6,5 .. 8 ............ 5
CUADRO VII.1.C. CONDICIONES DEL PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO - HUMEDAD RELATIVA % - RENDIMIENTO %
Arvejas .................. 4-6 ............... 9-14
Cebolla ................... 4-6 ............... 8-11
Hierbas .................. 5-7 ............... 5-7
Hortalizas c/hojas ... 6-8 ............... 5-7
Papa ...................... 8-10 ............ 12-16
Puerro ................... 4-6 ............... 7-10
Repollo .................. 4-7 .............. 4-6
Zanahoria .............. 4-6 ............... 7

Zapallo .................. 6-8 ............... 6
2. Tiempo de deshidratación.
CUADRO VII.2.A. TIEMPODE DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS
FRUTA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Arándano ................ 8 – 12
Cereza .................. 18 – 30
Ciruela .................. 18 – 24
Damasco ............... 16 – 36
Durazno, nectarín ... 24 – 36
Frutilla ................... 20
Higo ...................... 10 - 12
Manzana .................. 6 - 12
Níspero ................. 14 – 18
Plátano ................... 8 – 16
Pera ...................... 24 – 36
Piña ...................... 24 – 26
Ruibarbo ............... 18 – 20
Uva ....................... 24 – 48
CUADRO VII.2.B. TIEMPO DE DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
HORTALIZA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Apio .................. 18
Arvejas ............. 17
Berenjena .......... 24
Betarraga .......... 12
Brocoli .............. 10
Bruselitas .......... 24
Calabaza ........... 18
Cebolla .............. 20
Coliflor .............. 16
Espárrago .......... 10
Espinaca ............ 15
Hongos .............. 16
Maíz .................. 12
Papa ................. 12
Pimentón .......... 12
Repollo ............. 10
Tomate ............. 26
Vainitas ............ 14
Zanahoria ......... 18
3. Disminución de masa entre MPB y PF.

CUADRO VII.3. RELACION PRODUCTO FRESCO / PRODUCTO FINAL.
PRODUCTO ------------------- RELACION
Ají ............................................ 5/1
Ajo ........................................... 4/1
Apio: tallos y hojas ................... 20/1
Apio: sólo tallos ....................... 30/1
Arvejita ................................ 11,5/1
Betarraga .................................. 8/1
Cebolla ..................................... 9/1
Papa ...................................... 7,6/1
Pimentón verde ....................... 22/1
Pimentón rojo .......................... 19/1
Repollo .................................... 16/1
Tomate .................................... 20/1
Vainitas .................................... 10/1
Zanahoria ................................... 9/1
Banana ....................................... 6/1
Damasco ................................. 6,5/1
Ciruela ....................................... 4/1
Manzana pelada descarozada ..... 10/1
Manzana sin pelar descarozada .... 7/1
Papaya .................................... 14/1
Papaya abrillantada .................... 4/1
Piña ......................................... 12/1
Piña confitada ............................. 8/1
Nota: (*) La relación indica la cantidad de kg de producto fresco necesario para producir 1 kg de
producto final.
4. Cuidado en el deshidratado.
Se debe examinar el estado de la deshidratación cada dos horas. Las bandejas se
deben rotar para obtener un deshidratado uniforme. El producto corriente-arriba se
deshidrata más rápido que el que está corriente-abajo. Si fuera necesario, se debe dar
vuelta el producto con una espátula.
Al comienzo del deshidratado no hay peligro que el producto se tueste. Este peligro es
inminente al finalizar el deshidratado si la temperatura sube sobre el límite indicado en
el Cuadro VII.1.A. Un producto tostado pierde sabor y su valor nutritivo queda
degradado.
El deshidratado termina cuando el peso del producto tiende a alcanzar las condiciones
de equilibrio en el tiempo, es decir, cuando la variación del peso del sólido es casi nula,

tendiendo a un peso constante.
CUADRO VII.4.A. FRUTAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION Y PURE
PRODUCTO ---- DESHIDR - PURE
Aceituna (1) .......... N.R. ...... N.R.
Aguacate (2) ......... N.R. ...... N.R.
Arándano .............. M .......... S en C
Banana .................. B .......... R a B
Cáscara de cítrico ... E .......... S en C
Cereza ................... E ........... E
Ciruela .................. B ........... B
Ciruela pruno ......... E ........... E
Cítricos (3) ............ N.R. ...... S en C
Coco ..................... E ........... S en C
Damasco ............... E ........... E
Dátil ...................... E ........... S en C
Durazno ................ E ........... E
Frambuesa (4) ....... N.R. ...... E
Frutilla ................... R a B ..... E
Granada (5) ........... N.R. ...... N.R.
Grosella ................. B .......... N.R.
Higo ...................... E ........... S en C
Manzana ................ E .......... E
Manzana silve ........ N.R. ...... S en C
Melón (6) ............... M .......... N.R.
Membrillo (7) ........ N.R. ...... N.R.
Nectarín ................ E ........... E
Mora ..................... R ........... M
Níspero ................. R ........... N.R.
Papaya .................. B ............ B
Pera ...................... E ............ E
Piña ...................... E ............ E
Ruibarbo (8) .......... B ............ R
Uva ....................... E ............ R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R.= no recomendable; S en C =
sólo en combinación
NOTAS:
1. Alto contenido en aceite; sabor amargo; se seca tras largo proceso.
2. Alto contenido de grasa.
3. Muy jugoso; la pulpa no tiene textura firme.
4. Alto contenido de semilla; lento de secar.
5. La pulpa está llena de semillas.
6. Muy pequeña.
7. Carne dura y sabor ácido; se combina con otras frutas.
8. Hojas con contenido de sales tóxicas y ácido oxálico.
CUADRO VII.4.B. HORTALIZAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION
HORTALIZA - DESHIDR.

Ají ........................ E
Ajo ....................... B
Alcachofa ............. R
Apio ..................... M
Arveja .................. R a B
Berenjena ............. M a R
Betarraga .............. R a B
Brocoli (1) ............. N.R.
Bruselitas (2) ........ M
Calabaza ............... M a R
Camote ................. R
Cebolla ................. B a E
Choclo .................. B
Coliflor ................. M
Espárrago ............. M a R
Espinaca .............. M
Hongos ................. B
Lechuga (3) .......... N.R.
Nabo .................... R a B
Papa ..................... B
Pepino .................. M
Perejil ................... B
Pimiento ............... B
Rábano (4) ............ N.R.
Repollo ................. R
Tomate ................. R a B
Vainita .................. R a B
Zanahoria ............. B
Zapallo ................. R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R. = no recomendable.
NOTAS:
1. Difícil de deshidratar por su pequeño tamaño y hojas en capas; sabor fuerte.
2. Reabsorbe la humedad del aire con facilidad; dura si se almacena con temperatura
extremadamente baja.
3. Alto contenido de agua; su uso no es deseable.
4. El producto será de baja calidad.
5. Reabsorbe rápidamente humedad, lo que genera cambios indeseables de color y sabor, reduciendo
su vida útil de almacenaje; la oxidación lo ennegrece.
VIII. POSDESHIDRATADO
1. Pruebas de secado.

No es fácil calibrar cuándo ha terminado la deshidratación de un producto. En ausencia
de instrumentación las características de varios productos después de la deshidratación
pueden ser evaluadas por la experiencia. Sin embargo, a continuación se dan algunas
indicaciones generales.
Para hacer la prueba de sequedad, dejar que el producto enfríe. Cuando está caliente,
parece ser más blando, húmedo y correoso de lo que es en realidad.
Las frutas están deshidratadas cuando quedan flexibles y correosas, y no tienen
bolsones de humedad. Para esto último, se deberá seleccionar una cantidad de trozos
y cortarlos por la mitad. Éstos no deberán presentar humedad visible y al apretarlos la
humedad no deberá escurrir. Cuando un manojo de frutas se aprieta firmemente en la
mano y luego se sueltan, las partes individuales deben caer aparte prontamente y
nada de humedad debe quedar en la mano. Las frutas no deben quedar pegajosas al
tacto ni los trozos pegarse unos con otros. La banana debe estar correosa y no muy
dura para poder comerla en su estado seco. Aquella fruta que será consumida
directamente debe ser blanda y no debiera ser deshidratada hasta el punto que sea
quebradiza. Su contenido de humedad debe quedar en alrededor del 20%. Cuando la
fruta queda muy pegajosa, se la puede espolvorear con azúcar flor o impalpable.
El cuero de fruta puede quedar algo pegajoso, pero se debe separar fácilmente del
envoltorio plástico. Para mayor duración, se deberá deshidratar aún más, hasta que no
se sienta pegajoso. La prueba de secado se verifica cuando la presión del dedo sobre el
cuero en el centro de la bandeja (el cuero seca de los bordes hacia el centro) no deje
huella. El cuero se lo debe sacar de la bandeja cuando está aún caliente. Se lo debe
desprender, cortarlo en cuadros o en lonjas que se las debeN enrollar, dejar enfriar,
empaquetar y almacenar.
Por su parte, las hortalizas están deshidratadas cuando quedan quebradizas y duras
(vainitas, choclo, arveja), o correosas y fuertes (hortalizas en general). Si quedan
correosas, estarán flexibles y serán resilientes, pudiendo volver a su forma inicial si se
las dobla. Las cebollas deben secarse hasta que queden quebradizas, mientras los
tomates deben quedar correosos.
Las lechugas, melones y pepinos no se deshidratan bien.
La pasteurización de la fruta se hace a 70°C por 30 minutos. Los huevos de insectos,
sus larvas y microbios que sobrevivieron al deshidratado son destruidos.
En general, mientras menor sea el contenido de humedad, la calidad será mayor. Pero
productos sobredeshidratados tienen en general una calidad menor. Además un exceso
de deshidratación no es comerciablemente aceptable.
Después de deshidratar, el producto debe ser seleccionado sobre la bandeja o sobre

una mesa y debe retirársele los pedazos de poca calidad y color y toda materia
extraña.
Después de seleccionar y graduar, el producto deshidratado debe ser empacado
inmediatamente, preferentemente en bolsas de polietileno que deben ser selladas.
Puesto que las bolsas pueden dañarse fácilmente, éstas deben ponerse en cajas de
cartón o bolsas de yute antes de ser almacenadas y transportadas.
Después de retirar el producto final de las bandejas, humedecerlas, lavarlas con agua
limpia y fría, secarlas y esparcir una fina capa de desmoldante (glicerina o margarina
vegetal) tanto por el bastidor como por la rejilla. Así, el bastidor queda protegido y
resulta más fácil retirar el producto ya deshidratado de la rejilla.
CUADRO VIII.1.A. FRUTAS - INDICE DE SEQUEDAD
FRUTA –------ INDICE DE SEQUEDAD
Arándano ………....…. Correoso, mastic able
Cereza ………….....….. Correoso, mastic able
Ciruela ………….....…. Algo duro, c orreoso
Damasc o ………....….. Blando, flexible
Durazno, nec tarín … Blando, flexible
Frutilla ……………..... Correoso, mastic able
Higo ……………......…. Flexible, algo pegajoso
Manzana ……...…….. Blando, flexible
Níspero ………....…… Café c laro a medio, suave
Plátano ………...……. Correoso pero blando, c afé c laro
Pera ……………....….. Blando, flexible
Piña ……………....….. Mastic able, sec o
Ruibarbo …….……... Duro, no quebradizo
Uva ……………...…... Flexible, arrugado
CUADRO VIII.1.B. HORTALIZAS – INDICE DE SEQUEDAD
HORTALIZA –-- ÍNDICE DE SEQUEDAD
Apio …………....……. Frágil, quebradizo
Arvejas ………..……. Arrugado, duro, verde
Berenjena ………….. Correoso, quebradizo
Betarraga ………..... Fuerte, quebradizo, rojo
Bróc oli …………..….. Frágil, quebradizo
Bruselitas ………….. Duro a quebradizo
Calabaza ……….…… Quebradizo
Cebolla …………..….. Quebradizo, c omo papel
Coliflor …………..….. Duro de quebrar
Espárrago ………….. Quebradizo a c orreoso
Espinac a ……….…… Frágil, quebradizo
Hongos ……….…….. Sec o, fuerte, c orreoso
Maíz ……………..….. Quebradizo, c rujiente
Papa ………….….….. Quebradizo

Pimentón …………… Flexible, sec o, quebradizo
Repollo ………..…….. Frágil, quebradizo
Tomate ………….….. Fuerte, c orreoso
Vainitas ………..……. Quebradizo
Zanahoria …………... Duro a quebradizo
2. Ensayo para reconstituir productos deshidratados.
Se debe agregar agua al producto deshidratado para recomponerlo a la condición
similar a cuando estaba fresco. Todas las hortalizas se cocinan, pero las frutas
deshidratadas pueden comerse directamente o rehidratadas. El siguiente ensayo de
reconstitución sirve para verificar la calidad de un producto deshidratado:
· Pese una muestra de 35 g de la producción diaria del día anterior.
· Coloque la muestra en una pequeña olla y añada 275 ml de agua fría (y 3,5 g de sal).
· Tape la olla y haga hervir.
· Hierva suavemente por 30 minutos.
· Vuelque la muestra sobre un plato blanco.
· Al menos dos personas deben examinar la muestra para determinar sabor, dureza,
gusto, y ausencia o presencia de malos sabores. Los examinadores deben registrar los
resultados en forma independiente.
· El líquido dejado en la olla debe ser examinado por trazas de arena o tierra u otras
materias extrañas.
También este ensayo sirve para examinar los productos deshidratados que llevan
almacenados por más tiempo. La evaluación de la proporción de rehidratación puede
ser realizada según los siguientes cálculos:
Si la muestra deshidratada (md) pesa 10 gramos y la muestra rehidratada (mr) pesa
60 gramos, la tasa de rehidratación será:
mr/md = 60/10 = 6
Si el peso de la muestra rehidratada (mr) es de 60 gramos, el peso de la muestra
deshidratada (md) es de 10 gramos y su humedad (h) es del 5%, el material antes de
ser deshidratado tiene un contenido de agua (A) del 87%, entonces el coeficiente de
rehidratación será:
mr/(md-h 100/100-A) = 60(100-87)/10-(10 0,05) = 780/9,5 = 82,1
3. Principales problemas de los productos deshidratados.
Defecto: Hongos

Causas: Humedad sobre la HR de equilibrio, correspondiente a A-A = 0,70
Solución: Reducir el contenido de humedad a valores óptimos. Empaquetar en
paquetes sellados al aire.
Defecto: Infestación
Causa: Presencia de larvas o insectos en el producto deshidratado.
Solución: Almacenar en recinto cerrado con gases tóxicos. Fumigar los empaques y
paquetes.
Defecto: Pardeamiento
Causa 1: Reacción química (Maillard, etc.)
Solución: Reducir al máximo el contenido de agua. Almacenar a baja temperatura.
Causa 2: Reacciones catalizadoras de las enzimas.
Solución: Blanquear antes de deshidratar para inactivar las enzimas.
Defecto: Rehidratación reducida.
Causa: Temperatura muy alta en la última etapa del deshidratado.
Solución: Deshidratar en la última etapa según lo recomendado.
IX. PRODUCTOS ESPECIFICOS
A. FRUTAS.
1. Barras de fruta.
El método de procesar trata de una única operación principal, que es deshidratar la
pulpa de la fruta después de ser mezclada con ingredientes apropiados. Puede ser
usada para producir mango, banana, guayaba o mezclas. Se emplea temperaturas de
55°C al comienzo, con una máxima de 70°C, hasta obtener una pulpa con una
humedad relativa del 15 al 20%.
Para preparar 100 kg de PF:
CUADRO IX.1.
FRUTA ---------- MPB ------ MPN - AZUCAR
Mango .................... 720 ............... 360 ... 33
Banana ................... 600 ............... 360 ... 30
Guayaba ................ 406 ............... 325 ... 60
Mango + banana ... 540 + 150 ... 360 ... 35

Papaya + banana .. 500 + 140 ... 336 ... 54
Notas.
MPB: materia prima bruta.
MPN: materia prima neta.
a) Barra de fruta de mango.
Se seleccionan mangos maduros y se lavan a temperatura ambiente. La fruta pelada
se corta en rodajas, las que se pasan a través de una pulpadora helicoidal para
extraerle la pulpa. Se agrega la cantidad de azúcar requerida a la mezcla para ajustar
a 25 grados Brix (la unidad de medida para el total de sólidos en las frutas). Se
añaden dos gramos de ácido cítrico por kilogramo de pulpa (o 20 ml de jugo de limón)
para inhibir el posible crecimiento de microorganismos durante la deshidratación. La
mezcla es entonces calentada a 80°C por dos minutos y es parcialmente enfriada. El
tratamiento de calor sirve para desactivar las enzimas y destruir los microorganismos.
Se agrega metabisulfito de sodio o de potasio en una proporción de dos gramos por
kilo de la mezcla preparada, de modo que la concentración de SO2 sea de 1000 ppm.
La mezcla es transferida a bandejas que previamente han sido untadas con glicerina en
una proporción de 40 ml/m². Cada bandeja se carga con 12,5 kg/m² de mezcla. La
deshidratación demora 26 horas. Al finalizar el deshidratado, cuando el contenido de
humedad está entre 15 y 20%, el producto se moldea según formas y tamaños
apropiados. Los trozos se envuelven en papel de celofán, se envasan en c ajas de
cartón y se almacenan a temperatura ambiente. Los trozos de formas y tamaños no
apropiados se cortan en trozos más pequeños y se usan para preparar mezclas de
cocktails.
b) Barra de fruta de banana.
Se usa para este propósito variedades de banana que producen una pulpa suave, sin
separación serosa. Se selecciona fruta madura. Las frutas, peladas a mano, se
sumergen en una solución de 0,3% a ácido cítrico durante 10 minutos (el jugo de
limón o de lima puede reemplazar el ácido cítrico). La fruta drenada se muele hasta
obtener una pulpa suave. El resto del procedimiento es igual al caso de la barra de
mango.
c) Barra de fruta de guayaba.
La mezcla de las variedades rosada y amarilla es la más apropiada para preparar la
barra. La fruta lavada se pela a mano y se cortan sus extremos. La fruta pelada se
corta en cuartos, los que se pasan por el extractor helicoidal para separar las semillas
y piezas fibrosas. Los hoyos de la malla de acero inoxidable son de 0,8 a 1,1 mm. Para
obtener el mejor rendimiento de la pulpa, el material se pasa dos veces a través del
extractor. Después de ajustar el refractómetro de sólidos a 25 grados Brix, la barra de
fruta puede ser preparada siguiendo el mismo procedimiento que la pulpa de mango.
d) Barra de fruta mixta.

Tanto la pulpa de mango y banana como la de papaya y banana pueden ser mezcladas
en las proporciones calculadas para preparar barra de fruta mixta. El resto del
procedimiento es el mismo que en el caso de la pulpa de mango.
e) Embalaje y almacenamiento.
La pulpa deshidratada se extrae de la bandeja y se corta en trozos cuadrados de 5 x 5
cm y un espesor de 0,3 cm. Estos trozos, colocados en tres capas para hacer bloques
de 0,9 cm de espesor, pesan entre 25 y 28 gramos. Un paquete contiene dos de estos
bloques y pesa entre 50 y 56 gramos. Cada bloque es envuelto separadamente en
celofán y la unidad se mete en una bolsa de celofán de 15 x 6 cm. Doscientos
paquetes se embalan en una caja de cartón de 34 x 22 x 14 cm, con un peso neto de
alrededor de 10 kg. El tiempo de vida útil en estante a temperatura ambiente es de un
año.
2. Cueros o láminas de fruta.
Los cueros o láminas de fruta se fabrican deshidratando purés de fruta en láminas. Se
comen tal como han sido confeccionados o se cocinan como salsas. Se fabrican de una
variedad de frutas. Las más comunes son manzana, damasco, banana, guinda, uva,
durazno, piña, ciruela, frutilla, kiwi, mango y papaya. También se hacen cueros con
mezclas de frutas, y se le puede agregar incluso nueces picadas, coco rallado o
espacies en polvo. Los cueros pueden ser sulfitados y/o endulzados por DO.
En el procedimiento de fabricación de cuero para mango, banana, guayaba y frutas
mixtas, se usa frutas maduras, las que se lavan, pelan, trozan y despepitan. Se
blanquean a 80°C por un minuto, y se hacen puré en un procesador de frutas. La
mezcla se cocina en un bañador a 60°C. Luego se hacen láminas de 1,8 mm de grosor
sobre bandejas tratadas con glicerol para reducir lo pegajoso. Luego la lámina se
deshidrata a 45°C por 3,5 horas hasta que la superficie no esté pegajosa cundo se toca
con los dedos. Una vez fría, se corta en cuadrados de 12 x 12 cm y se envuelve en
polietileno de 0,1 mm de espesor.
3. Pasas.
a) Materia prima.
Se usa desecho de uva de mesa producida para exportación.
· Desecho que queda en los parronales (desecho de parronal).
· Desecho devuelto por las firmas exportadoras (desecho de packing).

Un mayor contenido (17-20%) de azúcar (sólido soluble) en la fruta origina un mayor
rendimiento en pasas. El desecho de parrón tiene un rendimiento 20% mayor que el
desecho de packing a causa del mayor contenido de azúcar.
Las variedades más apropiadas son aquellas apirénicas (sin semillas) y fáciles de
despeduncular. Negras: black moncker y gloria del portugal; blancas: loose perlete y
25 sultanina. También: emperor y ribier.
b) Proceso.
· Selección.
· Desescobajado por vibración manual y lavado en agua.
· Inmersión para sacar capa cerosa que cubre cutícula de granos. Estanque con soda
caliente: 20 segundos, 93°C, concentrado de 0,25%-0,50% de hidróxido de sodio o
soda acústica (NaOH). Inmersión o aspersión en frío con 2% de oleato y 2% de
carbonato de potasio.
· Sulfitación. Sulfitado o azufrado en cámara cerrada. El anhídrido sulfuroso (SO2)
actúa como fungicida y antioxidante. 3 kg/tm por 4 hr. Inmersión en solución de
bisulfito de sodio.
· Secado (desecación cuando es natural y deshidratación cuando es artificial).
Desecación: requiere clima sin lluvias, con baja humedad en las mañanas, sin brisa ni
vientos, con alta luminosidad diaria. Ventajas: bajo costo de instalación. Desventajas:
demoroso (15-20 días), susceptible de ser contaminado por polvo, insectos, agentes
desinfectantes las abejas e insectos afectan el 20% del rendimiento, debe cubrirse de
noche para evitar rehidratación por efecto del rocío. Secado en planta (pasa sombra):
el racimo se deja en la parra y cada uno se envuelve en cartucho de papel con
pequeñas perforaciones para permitir circulación de aire tibio y protegerlo de pájaros e
insectos. El producto no se sulfita. Pérdida por selección de limpieza: 15%.
Deshidratado: Temperatura 70°C; humedad relativa 15-17% tiempo de deshidratado
15-29 hr; temperatura crítica 74°C; densidad de carga 13-14 kg/m²; peso específico
0,35. Humedad inicial: 75% en base húmeda. Desventajas: costo muy alto de
instalación y operación.
· Sulfitación: en recinto cerrado con escape superior se quema azufre durante 4 hr. a
razón de 3 kg/tm.
· Sudación: homogeneización de humedad durante 25 días hasta alcanzar 25%
uniforme. El material debe ser constantemente removido.
· Pulverización en aceite: se efectúa en tambor giratorio.
· Despaldado: quitar pedúnculo en tambor giratorio perforado.
· Calibración y envasado.
4. Banana o plátano (ver Anexo).
La mayor parte de las bananas en el mundo se comen directamente o cocinada. Sólo
una pequeña proporción se procesa para obtener un producto almacenable. Las

características de una banana procesada distan mucho de las de una fresca. Además,
el producto fresco se encuentra prácticamente en todos los mercados del mundo
durante todo el año. Tales son las desventajas para el procesamiento industrial de la
banana.
Desde el punto de vista de la deshidratación de la banana, los principales productos
comerciales son los dedos secos (banana entera deshidratada), láminas (corte
longitudinal), rodajas (corte transversal), banana en polvo, harina, y puré. Los
productos de banana pueden ser divididos en dos tipos: aquellos para consumo
directo, como dedos y rodajas, y aquellos para uso en la industria de alimentos, como
puré y polvo.
a) Tecnología para procesar.
En general, para obtener un producto de calidad el fruto se cosecha verde y se hace
madurar artificialmente bajo condiciones controladas en la planta procesadora.
Después de madurar, las manos son lavadas y peladas. El pelado se hace
corrientemente a mano usando cuchillos de acero inoxidable. Se ha desarrollado un
pelador mecánico para bananas maduras capaz de pelar 450 kg/hr. El pelado de
bananas no maduras se facilita sumergiendo el fruto en agua caliente. Para la
producción de harina se sumerge en agua a 70-75°C por 5 minutos.
Dedos secos. Frutos completamente maduros, con un contenido de azúcar de
alrededor del 19,5%, se tratan con sulfito después de pelar, y se secan
inmediatamente después entre 50 y 70°C, durante 10 a 24 horas, hasta que el
contenido de humedad alcance el 8 – 18% y su rendimiento sea del 12 al 17% del
producto fresco sin pelar.
b) Deshidratación osmótica.
Se cortan rodajas de 6 mm de espesor y se sumergen en una solución de 67 a 70
grados Brix por 8 a 10 horas. Después se deshidratan.
c) Puré.
La banana pelada es sulfitada y molida en moledora c uya plac a tiene hoyos de ¼”.
Después el puré se trata en un homogenizador, seguido de un deaerador centrífugo, y
hacia un tanque rec eptor c on un vac ío de 29”, de donde la extrac c ión de aire previene
la decoloración por oxidación.
d) Polvo.
La pulpa de banana completamente madura se convierte en una pasta al pasarla por
una cortadora seguida de un molino coloidal. Se agrega 1 a 2% de metabisulfito para
mejorar el color del producto final. Después se deshidrata.

e) Harina.
El fruto verde se pela y se rebana, pero 24 horas antes del comienzo de su maduración
para evitar un sabor astringente y amargo debido al contenido de tanino (el producto
cosechado entre 85 y 95 días de la floración, con una proporción de pulpa-cáscara de
1,7 es óptimo para freír). El producto se lo expone a SO2. Después se lo deshidrata
por 7 a 8 horas con una temperatura de entrada de 75°C y una temperatura de salida
de 45°C, hasta que el contenido de humedad se reduzca a 8%. Por último, se lo muele
en un molino.
f) Chips.
Se pelan y rebanan finamente bananas verdes. El producto se sumerge en una
solución de metabisulfito. Se deshidrata. Se fríe en aceite hidrogenado a 180-200°C.
Se espolvorea con sal y antioxidante.
5. Piña (ver Anexo).
MPB:
pH = 3,6-4,5
Sólidos solubles = 7,5-8,5 grados Brix
Indice de madurez = 1,22 a 2,25
Sulfitación en cabina: 0,2% concentración azufre por 2 horas.
Almibarización: jarabe de azúcar invertido de 35 grados Brix y pH = 3,5, a 100°C x 2
min.
Deshidratación: 50°C, 15,2 horas, HR = 37%, velocidad Aire = 4,5 m/s.
6. Papaya (ver Anexo).
La papaya contiene una variedad de enzimas beneficiosas para la salud humana y, en
espec ial, para la digestión. La papaína (α y ß) es una enzima proteolític a c ristalina del
látex de la Carica papaya, que cataliza la hidrólisis de las proteínas, proteosas y
peptonas, rompiéndolas a polisacáridos y aminoácidos. Se usa principalmente en
medicina como un digestivo proteico y también para romper los coágulos después de
una cirugía. La quimopapaína es otra enzima proteolítica que puede cuajar la leche. En
medicina se usa para disminuir la presión de discos rotos o desencajados. La lipasa en
una enzima que sirve para romper el tejido graso. Otras enzimas de la fruta son la
amilasa y la pectasa.
B. HORTALIZAS.

1. Cebolla (ver Anexo).
MPB: son más apropiadas las variedades más punzantes, rosadas y blancas.
Procesado: cortar extremos, pelar, lavar completamente, rebanar transversalmente a
3 mm.
No blanquear ni usar preservantes.
Embandejar en forma pareja
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 9/1 (Contenido humedad = 5%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, empaquetar, etiquetar, almacenar.
El PF puede pulverizarse, pero con peligro de aglomeramiento.
El deshidratador debe estar reservado para cebollas, pues sus olores y sabores pueden
contaminar otros productos.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
2. Papa.
Procesado: usar pelado mecánico o químico, terminación manual, picar o rebanar a 5-6
mm.
Preservación: inmediatamente de picar o rebanar, sumergir en solución de agua al
0,5% de metabisulfito de sodio por 1 minutos, mantener en solución de agua al 2% de
NaCl hasta el próximo paso del proceso, blanquear en agua hirviendo por 2-5 min
dependiendo de variedad; inmediatamente después, sumergir en solución de agua
conteniendo 8000 ppm de SO2 (10 g K2S2O5/lt agua).
Temperatura de deshidratación: menor que 65°C.
Alternativa: remojar trozos en un volumen 10 veces mayor en una solución de agua al
5% NaCl + 1% K2S2O5 por 16-18 horas a temperatura ambiente (20°C) y después
drenar y deshidratar.
3. Pimentón o páprika.
Materia prima: pimentón (capsicum annuum, variedad yolo wonder) o pimiento. Los
elementos que contribuyen al color rojo de los pimientos son carotenoides, como la
capsorubina, la capsantina, la zea-catina, la luteína y el alfa y beta caroteno. La
oxidación de estos pigmentos durante la deshidratación y el subsecuente
almacenamiento del pimentón se traducen en la pérdida del color del producto. La
parte del fruto que se aprovecha es el pericarpio, que es su parte mayor. La placenta y
las semillas se descartan.
Fruto entero: .. 100,0%
Peric arpio: …... 90,6%

Plac enta: ………. 8,2%
Semillas: ………. 1,2%
Composición química por cada 100 g:
Humedad: 88,4 g
Proteínas: 1,5 g
Grasas: 0,2 g
Cenizas: 0,7 g
Carbohidratos: 9,2 g
Fibras: 1,8 g
Predeshidratado:
Selección según grado de madurez y coloración roja. Paralelamente se eliminan los
frutos deteriorados, descartando aquellos que se encuentran aplastados o magullados,
con signos de encontrarse en mal estado o de podredumbre.
Lavado y escurrido.
Separación de semillas y placentas: los pimientos son cortados por la parte superior,
eliminando el pedúnculo, la placenta y el corazón que contiene las semillas. La parte
interna, de coloración blanca, puede reducir la calidad del producto si no es eliminada.
En esta operación ocurren pérdidas de materia prima, hasta en un 15%.
Cortado: El corte de los pimientos se hace en forma de tiras de 1 cm de ancho y a todo
lo largo del pimiento.
Blanqueado: se realiza con agua a 100°C, por el tiempo de 1 minuto, con la finalidad
de destruir la peroxidasa, la que causa un pardeamiento enzimático.
Sulfitado: la sulfitación se realiza por inmersión en una solución de metabisulfito de
sodio al 0,1% (1.000 ppm), como preservante, por el tiempo de 1 minuto. Esto se
hace paralelamente con el escaldado, actuando como agente conservador contra
hongos y levaduras.
Deshidratación: las tiras de pimientos, una vez escurridas, se colocan en las bandejas
de manera uniforme y se someten a la deshidratación hasta que el contenido de
humedad en el producto final se reduzca aproximadamente a un 5%. La densidad de
carga es de 10 kg/m².
Composición química del PF pr cada 100 g:
Humedad: 7,5 g
Proteínas: 13,1 g
Grasas: 12,5 g
Cenizas: 7,05 g
Carbohidratos: 59.85 g
Fibras: 14,5 g

Molienda: el objeto es reducir el tamaño de partícula del pimiento deshidratado. Dos
fases:
1. Molino de discos con tamiz Tyler de malla N° 8 (tamaño de partícula = 2,36 mm).
2. Molino de martillos con tamiz Tyler de malla N° 32 (tamaño de partícula = 0,495
mm). Este último tamaño es recomendado por las normas internacionales.
Resultados:
MPB: 100
Desechos: 9,4
MPN: 90,6
Molienda: 0,2
PF: 8,4
4. Repollo.
Procesado: sacar hojas externas, lavar, cortar longitudinalmente en cuartos,
descarozar, rebanar transversalmente a 5 mm, lavar.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt agua por tres minutos.
Sulfitar en solución de agua con 3 g de metabisulfito/lt agua por tres minutos.
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad 5%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
5. Tomate.
MPB: frutos maduros, firmes y rojos.
No es necesario blanqueado ni sulfitar, pues los pigmentos rojos del tomate son ricos
en caroteno, que es estable. Alternativamente, las rodajas pueden sumergirse por 3
minutos en una solución de agua al 0,7% de K2S2O5 + 10% NaCl.
Lavar, seleccionar, sumergir en agua hirviendo por 1 minuto para separar la cáscara
del tejido antes de pelar, cortar longitudinalmente por la mitad, vaciar contenido de
líquido y semillas, rebanar de 6-8 mm, embandejar.
Deshidratar hasta que relación MPB/PF = 25/1. El promedio del rendimiento es de 40 g
de PF por cada kg de MPB (tomates frescos). El rendimiento depende del residuo de
tomate deshidratado y del grado de deshidratación.
Enfriar por 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Las rebanadas pueden ser reducidas a laminillas estregándolas en malla de 10 mm, lo
que da una mejor apariencia al producto y hace más fácil su manejo. El pulverizado
tiende a aglomerar al producto y su color se hace menos atractivo.
6. Vainitas o porotos verdes.

MPB: sólo variedades sin fibra se cosechan cuando las vainitas están tiernas y sus
semillas son pequeñas.
Procesado: lavar, cortar los extremos, cortar diagonalmente a 3 cm.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt durante 3-4 minutos.
Sulfitar en solución de agua conteniendo 3 g metabisulfito de potasio por litro de agua
durante 3 minutos.
Embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPB/PF = 18/1 (contenido de humedad = 6%).
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
7. Zanahoria.
MPB: raíc es c on c orazones rojos y no leñosos. Variedades “c hantenary red c ore” e
“imperator”.
Procesado: cortar extremos, lavar, pelar raspando, rebanar a 6 mm con cuchillo acero
inoxidable, extraer partes verdes existentes.
Preservación: blanquear sumergiendo las rodajas en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt
por tres minutos. Dependiendo de las especificaciones, sulfitar en solución de agua
conteniendo 3 g de metabisulfito de potasio por litro de agua, por 3 minutos.
Enfriar, embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad = 6%)
8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.

Deshidratacion - Manual

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