Ensayos

CIENCIA DE MATERIALES

TEMA I. ENSAYO DE MATERIALES

Los ensayos tienen como finalidad determinar las características de los materiales.

Clasificación de los ensayos:

1.1 Ensayos de características
Químico: Determinar la composición de los materiales.
Estructuras:
Cristales: Determinar la cristalización, se realiza mediante un microscopio electrónico.
Microscópicos: Determinar el grano.
Macroscópicos: Determinar la fibra
Térmicos:
Puntos de fusión.
Puntos críticos.
Constituyentes: (Ej. Carburo de ...)

1.2 Ensayos destructivos: (E.D.)
Ensayos de propiedades mecánicas:
Estáticos:
Durezas
Tracción
Compresión
Cizalladura
Flexión
Pandeo
Fluencia
Dinámicos:
Resistencia al choque
Desgaste
Fatiga

1.3 Ensayos tecnológicos: Determ. el comportamiento de los mat. ante operaciones industriales
Doblado, Plegado, Forja, Embutición, Soldadura, Laminación,...

1.4 Ensayos No destructivos: (Por orden de importancia)
Rayos X.
Rayos Gamma: Se usa un isótopo reactivo, uso de radiografías.
Ultrasonidos.
Partículas magnéticas.
Líquidos penetrantes.
Corrientes Inducidas.
Magnéticos.
Sónicos: Es el más utilizado, un mat. sin grietas tiene un sonido agudo; si el mat. tiene
grietas el sonido es más grave.


CAPITULO 13: Ensayos Destructivos E.D.
1. Ensayos Estáticos: DE DUREZA

1 - Propiedades mecánicas de los materiales:

Las tres propiedades fundamentales son:

COHESION: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros.

ELASTICIDAD: Capacidad de un material de recobrar su forma primitiva cuando cesa la causa
que los deformara.

PLASTICIDAD: Capacidad de un material a deformarse. Se clasifica en:
MALEABILIDAD: Facilidad a deformarse en láminas.
DUCTILIDAD: Facilidad a deformarse en hilos.

Para determinar la cohesión se realizan ensayos de DUREZA y tamaño del grano.

Para determinar la elasticidad y la plasticidad se realizan ensayos de TRACCION y COMPRESION.

2 - Definiciones de Dureza.

a) Dureza al rayado: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Dureza Mohs (mineralógica).
Dureza Lima.
Dureza Martens.
Dureza Turner.

b) Dureza a la penetración: Resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro más duro.
HBS y HBW.
HR.
HV.
HK.
POLDI (Brinell dinámico).
Herziana.
Monotrón.

c) Dureza elástica: Reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un cuerpo más duro.
SHORE.
Método Dinámico.

d) Dureza Pendular: Resistencia que opone un material a que oscile un péndulo sobre él.


a) Dureza al Rayado.

* Dureza MOHS: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en que un cuerpo es rayado
por otro más duro. Esta es la escala de Mohs:
1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)
2 - Yeso 7 - Cuarzo
3 - Calcita 8 - Topacio
4 - Fluorita 9 - Corindón
5 - Apatita 10 - Diamante

La fundición gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7 y 8.

* Dureza MARTENS: Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una punta
de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se
aplica sobre superficies nitruradas. Se mide “a” en micras y la dureza Martens viene dada por:
a

* Dureza TURNER: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en función de los
gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir una deformación tal que a = 10 micras. El valor de las
carga será el valor de la dureza Turner.

* Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no “entra”. Dependiendo de si
la lima entra o no entra sabremos:

No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC

Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC

b) Dureza a la penetración:

* Dureza HERZIANA: Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un material (con
bolas de 1,5 a 4 mm. de acero extraduro) para que deje huella.

* Dureza MONOTRON: Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada por la carga que hay
que aplicar para producir una penetración de 0,0018 pulgadas. El penetrador es una semiesfera de diamante
de ø0,75 mm. Tiene dos dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que para el ensayo cuando la
penetración es de 0,0018”.


* Dureza BRINELL ( HBS y HBW): UNE 7-422-85

Este método consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado, sobre un
material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también conocido.

HB viene dado por:
Carga efectuada
- ponemos todo en función del dato mayor para tener menor error
Superficie de la huella

A
Impronta
2
D/

B
d/2
f d1
d2
D ==> diámetro de la bola
d ==> diámetro de la huella

El valor de la carga P viene dado por : P = K D2 , donde K=cte. de ensayo. El tiempo de ensayo es t=10 -
15 seg. según ormas UNE.Los valores de K para algunos materiales son:
Aceros y elementos siderúrgicos:K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
Materiales blandos (Sn, Pb): K=2,5 ;

No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados), porque se deforman
las bolas.

Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15

Generalmente se usan bolas de ø10 mm; cuando t = 15 seg. no hace falta indicarlo.

Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la bola, libre
de óxido y lubricantes.
2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. ( s = 8f )
3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6) d; la distancia del centro de la huella al borde = (2,5:3) d.
4 - Temperatura de ensayo = 23° C ±5

Uso de HBS:
a) Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono.

b) Cálculo de la resistencia a la tracción.

* Dureza Meyer ( HBW ):

Es igual que la Brinell excepto que S es la superficie proyectada de la huella:


* Dureza ROCKWELL ( HRx ): UNE 7-424/89/1 (Normal) UNE 7-424/89/2 (Superficial)

El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a se penetrados, se determina la
dureza en función de la profundidad de la huella. Permite medir durezas en aceros templados.

Da directamente la dureza en el durómetro:
- escala de bolas de 130 divisiones (rojo)
- escala de conos de 100 divisiones (negro)

Los ensayos se pueden realizar con 2 tipos de penetradores:
Bolas de 1/8” y 1/16”
Conos de 120° ángulo en el vértice.

Las cargas vienen dadas por el tipo de dureza Rockwell a realizar (en Kg.). Los tipos de dureza Rockwell
y sus respectivas cargas y penetradores son las siguientes:

CONO BOLAS
Carga Tipo Diámetro Carga
10+50 HRA
HRB 1/16” 10+90
10+140 HRC
10+90 HRD
HRE 1/8” 10+90
HRF 1/16” 10+50
HRG 1/16” 10+140
HRH 1/8” 10+50
HRK 1/8” 10+140

Las cargas se aplican en dos tiempos; primero se aplica la carga previa (10 ó 3 Kp); y posteriormente se
mete el resto de la carga. A partir de introducir la carga adicional se mide la dureza.

La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.
HR Superficial: (P)
Realización de la práctica:
15 T 1. Seleccionar carga en el selector
30 T 2. Subir probeta hasta el punto rojo
Bolas 1/16" 3. Meter carga previa (HR de 10 Kp; HRS de 3 Kp)
45 T
4. Poner la escala en C0 o B30 según corresponda.
5. Aplicar carga adicional.
15 N 6. Esperar a que se estabiliza la aguja, esperar "t".
Conos 120° 30 N 7. Quitar la carga adicional, y medir la dureza.
45 N

Nomenclatura: XXX HRx t XXX HRS P/t

1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la bola, libre
de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetración del cono ó de la bola. s = 10 f
3 - La distancia entre 2 huellas = 3d; la distancia del centro de la huella al borde = 2,5 d.
5. Si las piezas son cilíndricas y ø<30 mm. debemos introducir un factor de corrección que se da en
gráficas.

Ventajas del método Rockwell:
- Método rápido y preciso, no necesita de operarios especializados.
- Huellas más pequeñas que el método Brinell.
- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan falseadas.


* Dureza VICKERS ( HV ): UNE 7-423/84/1 (HV 5 a HV 100) UNE 7-423/86/2 (HV 5 a HV 100)

El método Vickers se deriva directamente del método Brinell. Se emplea mucho en laboratorio y en
particular para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos hasta de 0,2 mm.

Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y ángulo en el vértice entre caras de
136°. Este ángulo se eligió para que la bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.

La dureza Vickers viene dada por: HV = P/S [Kg/mm]
donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada.

Ponemos la fórmula en función de la diagonal “d”:

C L D
B M
A E

136°

B l/2 M
V
Luegos nos queda una superficie de
L
68° d
L

V

Así queda pues la expresión para la dureza Vickers:

donde P es generalmente 30 Kp (entre 5 y 100 Kp), pero si es dureza Vickers superficial es 1,3 ó 5 Kp.

Nomenclatura: XXX HV P/t

1 - La superficie de la probeta debe ser pulida,plana; estar limpia, homogénea y perpendicular a la bola,
libre de óxido y lubricantes.
2 - s = 1,5 d (s= espesor de la probeta).
3 - Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro de la huella al borde = (2,5:3) d.
5 - En probetas cilíndricas, P debe ser tan pequeña que f < 0,01 mm.
d ± 0,001 mm. ; d>0,5 mm. => d±0,01 mm.
HV<25 ==> se redondea a la décima.
HV>25 ++> se redondea a la unidad.

Ventajas del método Vickers:
1. Las huellas Vickers son comparables entre sí; independientes de las cargas.
2. Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta muy duros, llegándose
hasta 1.150 HV.
3. Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeñas, hasta espesores de orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos de los materiales)
5. La escala Vickers es más detallada que la Rockwell; 32 unidades Vickers = 1 unidad Rockwell
6. Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado del penetrador.


* Dureza KNOOP ( HK ):

Se usa para durezas normales (P=1-5 Kp), superficiales (P=1/2-1 Kp) y microdurezas (P=10 gr-500 gr.).

El penetrador esta hecho con una pirámide rómbica con relación entre diagonales de 1:7. Sus ángulos
entre aristas son α = 130° y β = 172°30’; de donde obtenemos:

D C
Sección AC D/2
h C
A B A

172°30'
130°
Seción DB
d/2
172°30' D h B
V 130°

D

A D
C
d
donde D es la diagonal mayor y
B
P la carga aplicada

El método Knoop se emplea sólo en laboratorio, para medir la dureza de láminas muy delgadas, incluso de
depósitos electrolíticos.

Nomenclatura: XXX HK P/t

Condiciones de Ensayo:
1. D ≤ 3e (e= espesor de la probeta)

* Dureza POLDI :

Es una variable de la dureza Brinell. Es portátil. Es independiente del tiempo de carga.

Se basa en ejercer una carga P sobre el durómetro que nos producirá 2 huellas en dos probetas, una de
dureza conocida y otra de dureza desconocida. La dureza esta en razón inversa del tipo del material (duro,
blando).
dc

Probeta de dureza
conocida Sc Hc
fc
D = 10 mm D
fx Sustituyendo estos valores
Probeta de dureza
desconocida Sx Hx

dx

Nomenclatura: XXX HBS D POLDI


b) Dureza elástica:

* Dureza SHORE ( HS ):

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más duro.

Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura
se mide.

La práctica se realiza en un ESCLEROMETRO, aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm. de
altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 gr. La altura de la caída es
de 254 mm. y la escala esta dividida en 140 divisiones

Nomenclatura: XXX HS

1. Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerómetro.
2. Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la superficie por el choque).

Ventajas del método Shore:
1. No produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado.
2. Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
3. Es el único ensayo NO destructivo para medir durezas.

* Método Dinámico para ensayo de la dureza al rebote ( L ):

Este método se basa en las medidas de las velocidades de impulsión y rebote de un cuerpo móvil
impulsado por un resorte contra la superficie del material metálico a ensayar. La dureza viene definida por:

Existen curvas de relación de L con HB y HRC.

El tiempo de ensayo es de 2 seg. y el durómetro puede estar en cualquier posición (horizontal, vertical,
inclinado...), vasta con luego restar al resultado 10 si estaba horizontal, y diferentes valores(18...26) si estaba
invertido.

Uso industrial:
Piezas de gran tamaño.
Mapas de dureza de una misma pieza.

Ventajas:
Operario No cualificado
Resultados independientes del operario

* Dureza por rebote ó DUROSCOPIO:
90°
Se basa en la reacción elástica que se produce al dejar caer un
penetrador con forma de casquete esférico sobre el material a
70°
ensayar.
Según la dureza del material se produce una reacción elástica en
forma de ángulo q que se traduce luego en unas tablas.
A mayor dureza mayor ángulo y viceversa.
El ángulo incial será de 70°, se deja caer y luego se mide al ángulo
material de rebote.


b) Dureza pendular:

Se basa en la resistencia que opone un material a que oscile un péndulo sobre él. Sirve para materiales con
reacción elástica muy alta.

Consiste en 2 péndulos, uno se apoya sobre un eje de cuarzo y el otro sobre el material a ensayar. Se
dejan caer y empiezan a oscilar, como son diferentes materiales tienen diferentes durezas, luego hay una
descompensación de oscilaciones, cuando las oscilaciones coinciden de nuevo se mide el tiempo que han
tardado en coincidir y luego con ese tiempo se traduce a la dureza correspondiente.

* Método UCI:

Es un aparato portátil, con un penetrador piramidal de 136° entre caras de diamante. Se coloca el
penetrador que vibra con una frecuencia y una carga de 5 Kp. Según la huella que produce se genera una
frecuencia de resonancia, que es traducida por el aparato al dato numérico de la dureza que se halla
seleccionado, puesto que nos puede dar cualquiera (HBS, HRx, HV,...). Existe una relación directa entre la
frecuencia de resonancia y la dureza del material.

* Relación de HBS con HRb y HRc.

Fórmulas empíricas de tolerancia ±10%:


CAPITULO 13: Ensayos de Propiedades Mecánicas(Destructivos)
2. Ensayos Estáticos: DE TRACCION Y OTROS.

1 - Ensayo de Tracción. EN 10 002-1

Es uno de los ensayos más empleados. Consiste en someter una probeta normalizada a esfuerzos
progresivos y crecientes de tracción en la dirección de su eje hasta que llegue a la deformación y a la rotura
correspondiente.

* Probeta:
- Son generalmente barras de sección regular y cte., casi siempre circulares.
- Sus extremidades son de mayor sección, para facilitar la fijación de la probeta a la maquina de
tracción.
- En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud l (puntos calibrados).
- Para que los resultados sean comparables, las probetas deben ser geométricamente semejantes, así
bajo mismas cargas, obtendremos deformaciones proporcionales.
- Es decir existirá la siguiente relación:
- Según norma K = 5,65; pero utilizaremos en laboratorio K = 8,16; l0 = 100 mm.; S0 = 150 mm2 .

2 - Realización del los Ensayos de Tracción.

Los ensayos de tracción, compresión y flexión pueden realizarse con una máquina Universal Amster o
similar, cuyo émbolo produce tracciones, compresiones y flexiones a voluntad, aplicando las cargas deseadas
a la probeta colocada y sujetada en la máquina por medio de mordazas adecuadas.

Tipos de deformaciones en un ensayo de tracción:
R Variación de longitud
E=R Deformación longitudinal
F
B F Alargamiento unitario
A
Contracción Trasversal
C D
Deformación trasversal
Contracción trasversal
unitaria
Módulo de YOUNG ó módulo elástico: Tensión normal (R):
Relación entre la tensión unitaria y el alargamiento
producido con respecto a la longitud primitiva.
Permanece sensiblemente constante para un mismo Coeficiente de POISON
material. Acero 0,25 - 0,30
O
Al ε Aluminio 0,13
Vidrio 0,25
µ < 0,50 siempre

FASE OA: Periodo de proporcionalidad.
Se cumple la Ley de HOOKE: Alargamientos proporcionales a los esfuerzos. Si cesa el esfuerzo la
deformación desaparece (teóricamente); en la realidad recupera casi todo. A partir del punto A no
se cumple la Ley de HOOKE, recupera bastante pero hay una deformación permanente hasta el
punto B. Del punto B al Punto D NO recupera nada el material.
El modulo de elasticidad se mide en este periodo de proporcionalidad. según la expresión:


Límite Real Elástico:
Esfuerzo que es necesario para producir una deformación de un 0,003% de la longitud inicial. Sin uso
industrial.

Límite de Proporcionalidad: Punto A.
Esfuerzo a partir del cual no se cumple la Ley de HOOKE.

FASE AD: Fase de deformación permanente. Periodo Plástico
En el periodo AB recupera algo, pero en el periodo BD no recupera nada (periodo plástico).

Límite Elástico Aparente ó Límite Elástico: Punto B.
Esfuerzo a partir del cual las deformaciones se hacen permanentes:
Coincide en más del 90% con el límite superior de cedencia.

- Límite superior de cedencia: Dentro del periodo plástico el que tiene mayor tensión (ó esfuerzo).

- Límite inferior de cedencia: Dentro del periodo plástico el que tiene menor tensión (ó esfuerzo)

Entre el límite superior de cedencia y el límite inferior de cedencia los alargamientos aumentan
rápidamente sin necesidad de aumentar la tensión.

De este punto hasta el límite de rotura vuelve a ser necesario aumentar la carga durante el Periodo de
Fortalecimiento.

La rotura propiamente dicha no se produce en el Punto R, sino después de un periodo durante el cual la
probeta se estira rápidamente, reduciéndose sensiblemente su sección hasta que se produce la rotura bajo un
esfuerzo menor que la tensión de rotura (Rm).

FASE DE: Periodo de Estricción y Rotura.

A partir del punto D se va produciendo estricción (Z), en el punto E=R la estricción es máxima.

RESUMEN:
R
E=R
F
B1 A => Límite de Proporcionalidad
B F
A B => Límite elástico aparente
C D
B1 => Límite superior de Cedencia

D => Límite inferior de Cedencia

R=> Resistencia a la Tracción

O F => Tensión última
Al ε


Límite Elástico Convencional al 0,2%: (Rp0,2 )

Es el esfuerzo que es necesario aplicar a una probeta para que en un tiempo de 10 segundos se obtenga
una deformación del 0,2% de la longitud inicial (l0 ).
Realizamos el ensayo:
- Cada vez metemos una carga, se mide el alargamiento y se cesa la carga.
- La vez siguiente meto una carga mayor.
- Dibujamos el Diagrama con los resultados obtenidos.
F (Kp) 100 200 300 400 500 600 643
Al (mm) 0,011 0,022 0,033 0,048 0,082 0,158 0,244

F(Kp)
l0 = 72 mm 100%
643
600 X 0,2%
500
- Necesitaremos un alargamiento tal que A=0,144 mm
400
- Lo colocamos en abcisas y buscamos su valor en
300 ordenadas (trazar paralela al periodo de proporcionalidad)
200 - Con el esfurza obtenido podemos carcular Rp0,2.e
100
Al (mm)
O
0,05 0,2 0,25
0,1 0,15

Límite remanente para producir un alargamiento de 0,02% : (RR0,02 ):
Es el mismo ensayo pero las cargas se aplican progresivamente y si cesar el esfuerzo. Si cuando paro
se me queda el valor deseado el valor del esfuerzo el dato que busco.

3 - Alargamiento.

El ensayo de tracción para la determinación del alargamiento se realiza aumentando progresivamente la
tensión en 1Kp/mm2 por segundo. Es decir, alargamientos máximos del 0,3% por minuto.

* Caso de rotura en el tercio central de la probeta. El alargamiento se define:

* Caso de rotura fuera del tercio central de la probeta:
L
1 - Dividimos la probeta en N partes. Por ser más fácil se
l0
hace en 10 divisiones ó múltiplos de 10.

2 - Desde donde ha roto se coge la mínima distancia al A B
punto de calibración (A).
* Llevamos esa distancia al otro lado.
* Contamos el nº de divisiones en ese sentido -n- (en
nuestro caso seis) = =

n


3 - Según sea N-n se nos presentan dos casos:
a) N-n es impar. A B CD

= =
* Marcamos el punto C n

* Marcamos el punto D
Medimos con el calibre: AB, BC, y BD; y los llevamos a la formula del Alargamiento.(en mm)
A B C
b) N-n es par.

= =

n
* Marcamos el punto C
Medimos con el calibre: AB, y BC; y los llevamos a la formula del Alargamiento. (en mm)

4 - Estricción.
Definición: Disminución de la sección en la fractura de una probeta rota por alargamiento. Se expresa
en porcentajes, según la siguiente expresión:

donde S0 es la sección inicial y Sf la sección de rotura.

5 - Tipos de Rotura.
- La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que da la tensión o
carga necesaria por unidad de sección para producir la rotura del metal ensayado.
- Como la rotura de un metal puede producirse por tracción, por compresión, por torsión o por
cizallamiento. Habrá una resistencia a la rotura por tracción, otra por compresión, otra por torsión y
otra por cizallamiento.
- Las roturas pueden ser de dos tipos:
a) Dúctiles:
* La rotura produce un cono a 45°.
* Observando el gráfico tenemos:
Periodo Plástico
- Tiene un gran alargamiento en el periodo de R
estricción y rotura. F
E=R

- La diferencia entre el límite de 45° A
proporcionalidad y tensión de rotura es muy
grande.
- Tiene un gran periodo plástico.

O
Al ε


b) Frágiles:
* Prácticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas estricción.
* La rotura es de 90° respecto al eje.
* Observando el gráfico tenemos:
R
E=R
- Desaparece el periodo plástico. El F

alargamiento es muy corto.
- El periodo de estricción y rotura es muy corto. B

- La diferencia entre el punto A y el punto B es
muy corta.

O
Al ε

Estos dos casos son los casos extremos, los demás casos se comprenden entre estos dos.

6 - Factores de los que dependen las roturas:
a) Temperatura:
Actualmente se realizan ensayos en diferentes Tª (horno y aparato que produce frío-gas)
* Comportamiento en frío: A medida que se enfríe el periodo plástico va desapareciendo, se
convierte de material dúctil a frágil. El límite elástico se aproxima a la tensión de rotura.

* Comportamiento en caliente: Aumenta el periodo plástico, disminuye la tensión de rotura.
R frio R frio
caliente

caliente

ε ε
O O

Comportamiento en Frío Comportamiento en Caliente

b) Velocidad:
Al aumentar la velocidad diminuimos el periodo plástico. No cambia la Tensión de Rotura.

c) Distribución de tensiones:
Hacen que el material se convierta en frágil. Hay cambios de tensiones en:
- Disminución de secciones.
- Ángulos.
- Roturas internas.
- Tratamientos: cementaciones, templados, ...
- Soldaduras.
- Mecanizados.

d) Estructura Cristalina:
- Grano grande y abierto. El material rompe antes, NO hay periodo plástico.
- Grano pequeño y cerrado. Hay periodo plástico, el material rompe más tarde.

e) Composición del material:
- Hay elementos que tienden a hacer frágil el material como son : C, Si, S, P, Sb, Arsénico, y gases
(N, H, O)
- Hay elementos que eliminan los anteriores, por lo que beneficia al material al hacerlo más dúctil.
Mn (cierra la estructura), Ni y Al (disminuyen el tamaño del grano), elementos desgasificantes...


7 - Fluencia.
- Actualmente se ha comprobado que todos los metales se deforman más o menos lentamente
aplicándoles cargas muy pequeñas e inferiores a limite de fluencia.
- La fluencia aumenta con la carga y la Tª. Son menos sensibles a la cedencia los metales cuanto más
elevada es su Tª de fusión.
- Con arreglo a la Tª de fusión se clasifican en tres grupos:
a) Tª fusión < 400° C; fluencia a Tª ambiente aumenta con pequeñas cargas.
b) Tª fusión 400° C - 650° C; fluencia a poca Tª (70° - 80° C).
c) Tª fusión > 1200° C; fluencia a Tª elevada
- Este ensayo se denomina también CREEP.
- Diagramas:
δ = Deformación por fluencia.
P5 P4 T5 T
δ δ 4
P3 T3
P2 T2

P1
T1

tiempo tiempo
O O

P > P4 > P > P2 > P1
5 3 T > T > T3 > T > T
5 4 2 1

- Desarrollo de la fluencia:
OA -> Zona de deformación elástica instantanea
δ D
C
AB -> Alargamiento decrece respecto del tiempo
B

BC -> Alargamiento proporcional al tiempo. Zona de fluencia verdadera
A

O
tiempo CD -> Alargamiento crece con el tiempo.
Límite de fluencia es la carga que puede resistir un metal en un intervalo de Tª determinado, sin que se
rompa en un tiempo indefinido. No tiene uso industrial.
Límite de fluencia restringido el la carga que puede soportar un material en un intervalo de temperaturas
en un tiempo definido sufriendo el material una deformación de XX%.

8 - Comprobación del error de la máquina universal.
Hay dos maneras: Con varillas calibradoras y con células de tarado.

Célula AMSLER: Se puede usar a tracción y a compresión. La célula Amsler para ciertas cargas
tiene sus características. Realizamos con la máquina esas cargas y con los valores obtenidos
calculamos el error porcentual que pueda tener la máquina.
Valores tarados para sus cargas Valores obtenidos despues de aplicar una
respectivas: carga de 2000 Kg
0,61 ----- 2000 Kg 0 Kg ---- 3,64 0,61 - 0,44 = 0,17
1,54 ----- 5000 Kg 2000 Kg ---- 4,08
3,08 ----- 10000 Kg 0,61 ---- 100% X = 28,87 %
4,08 - 3,64 = 0,44 0,17 ---- X

9 - Ensayos de Compresión.
- Se usa poco en industria. Se usa en piezas y mecanismos sometidos a compresión (pilares, fundición,
cojinetes).
Def: Ensayo consistente en someter la probeta a esfuerzos constantes y crecientes hasta llegar a la
rotura (mat. frágiles) o al aplastamiento (mat. dúctiles).
- La resistencia a la compresión es mayor que la resistencia a la tracción. Se obtiene de la expresión:


- Condiciones de ensayo:

l0
ø0
- La probeta se deforma --> hay una variación de longitud y diámetro.
Contracción total: ; Contracción total unitaria:

Diagrama de esfuerzos y deformaciones a compresión en un acero extrasuave.
R
F
OA --> Periodo de proporcionanalidad. Ley de HOOKE.

Limite de proporcionalidad:
O AB --> Limite de fluencia al aplastamiento --> esfuerzo
Al ε
a partir del cual las deformaciones son permanentes.
A

B Tensión de rotura o aplastamiento:
C

Clases de materiales. Clasificación en función del comportamiento a la compresión.
* Dúctiles y Maleables: Metales, Aceros bajos %C, Bronces de bajo nivel de Cobre.
Hay aplastamiento, no hay rotura. Son FORJABLES.

* Frágiles: Se rompen a 45°. NO son forjables. Fundiciones, bronces de alto nivel de cobre, Acero de
alto %C(>0,9%)

* Fibrosos: Todo tipo de maderas. Según la orientación de la fibra se comportan de distinta manera.
En piezas de gran precisión: l0 = 2,5 a 3 d0 .
Si l0 >>d0 , se produce pandeo.
Plegamientos muy pronunciados

Gráfica Plegamientos mucho menos
pronunciados que el caso anterior

10 - Ensayos de pandeo.
- En las piezas l0 >>d0 , sometidas a esfuerzos de compresión en la dirección del eje, no se rompen por
aplastamiento, sino que se doblan lateralmente y se rompen con cargas muy inferiores a las que les
correspondería por su sección y resistencia a la compresión la fórmula utilizada para el cálculo de la
resistencia al pandeo es la siguiente.
-> módulo de elasticidad.
-> longitud de pandeo: Distancia entre 2 puntos consecutivos de
inflexión de la curva producida por la pieza al deformarse.

-> momento de inercia mínimo de la sección de la pieza.
- Los ensayos se realizan en la máquina universal AMSLER.
- Los ensayos de pandeo tienen poca utilidad en la construcción de máquinas.

11 - Ensayos de torsión.
- Los ensayos de torsión resultan útiles para probar la resistencia de ejes y otras piezas que deben
trabajar a torsión.
- No existen normas ni para probetas ni para los ensayos.
- La resistencia a la torsión se admite que es del 0,6 al 0,8 de la resistencia a la tracción.


12 - Ensayos de Flexión Estática.
- Este ensayo es complementario del ensayo de tracción.
- No se hace siempre. Se hacen en piezas y materiales que van a e estar sometidas a flexión.
- Se realiza igual sobre piezas cilíndricas, cuadradas que rectangulares.
- Consistente en someter las probetas, apoyadas libremente por los extremos, a un esfuerzo aplicado
en el centro o dos iguales aplicados a la misma distancia de los apoyos.
- El ensayo se realiza colocando dos rodillos con la separación L=20d, siendo d el diámetro de la
probeta

L

La tensión máxima soportada por la probeta es.

h D

- Para una probeta cilíndrica tenemos:

- Para una probeta de sección rectangular:
B

H

donde l es la longitud del rodillo (l = 20 d).

- El valor del módulo de elasticidad se calcula por la fórmula:
--> Momento de inercia
--> flecha
--> carga del límite de proporcionalidad
--> distancia entre centros de apoyo

Para hallar el valor de la flecha colocamos un estensometro
El ensayo se realiza en la máquina universal Amsler


- Se puede obtener un diagrama similar al de tracción, apareciendo también un periodo elástico y otro
plástico, aunque en general no suele llegar a producirse la rotura.
P

C
B
Las deformaciones son flechas.
A
Limite proporcionalidad------------->

Limite fluencia ----------------------->

Limite rotura -------------------------->
f

- También podemos saber la tensión que esta soportando una fibra.
R (a compresión)

T x

fibra neutra x
X

R
A x distancia de la fibra neutra se corresponde una tensión T.

(a traccion)


CAPITULO 16: Ensayos de Conformación (Tecnológicos)
2. Ensayos de Plegado:

1 - Ensayo de Plegado .
Ensayo de tipo tecnológico consistente en someter el material a un plegado simple, doble o alternativo, y
observar la aparición de grietas. Se emplea para láminas, tubos y alambres.
* Ensayos de Plegado Simple: Se realiza este ensayo apoyando las probetas sobre 2 puntos fijos,
generalmente rodillos, y ejerciendo una presión mediante un mandril curvo u otro rodillo, hasta que la
probeta se doble el ángulo deseado (α).
D

r d r
a

r r
α
e

R

D+3e

- Las probetas suelen ser barras con una anchura: a>1,5e.
- Las aristas del la cara estirada se redondearán con un radio aproximadamente: r = e/10
- Si e>30 mm. se mecaniza por una de sus caras hasta que e=30mm. Las piezas forjadas e=20mm.
- La distancia entre rodillos de apoyo debe ser L=D+3e ; siendo D el diámetro del rodillo o mandril que
ejerce la presión.

e = 20 mm => materiales forjados Rodillos: ø = 25 mm => si e ≤12 mm

- La longitud del mandril deberá ser mayor que la anchura de las probetas.
- Si el plegado ha de ser a 180o , se aplica la máquina hasta 140 o, y luego se comprimen directamente las 2
ramas hasta conseguir el contacto de las dos caras o hasta que queden paralelas, intercalando entre ellas
una cuña.
- Si la pieza a ensayar es de sección circular o poligonal, se puede usar sin preparación previa, si su
diámetro o el circulo inscrito es ø≤30 mm. Cuando sea ø≥30 mm, se mecaniza una barra cuadrada o
rectangular de a=30mm.
- Ensayo de plegado simple de tubos.
Se tapa el tubo por un lado, introducimos arena seca hasta llenarlo, lo tapamos por el otro lado y ya
podemos introducirlo en la máquina (140 o,180o)


* Índice de calidad según TETMAJER: La calidad de un material metálico puede valorarse según
Tetmajer, por medio del ensayo de doblado realizado en las siguientes condiciones:
- Se usan tiras de chapas de dimensiones a=3e y l=18e. (También pueden ser redondas)
- Las probetas se doblan sobre mandriles cilíndricos de diámetros decrecientes hasta que los
extremos se toquen. El ensayo se da por terminado en cuanto aparezcan las primeras grietas en
la superficie de la probeta.

- El indice de calidad viene dado por la siguiente expresión: R ρ
r

donde r ->radio de curvatura de fibra neutra

- También puede realizarse este ensayo usando siempre un mandril de radio r=e, sobre el que se
inicia el doblado de ésta. A continuación, y ya sin mandril, se continua doblando la probeta
aproximando sus extremos hasta que aparecen las 1as grietas.

* Ensayos de Plegado Doble; o ensayo del pañuelo:
- Se realiza generalmente con láminas de 200x200 mm, a las que se somete a dos plegados
sucesivos en dos direcciones perpendiculares.
- Después se examina en los dobles la aparición de grietas.
- Si es posible, además de especificar el plegado en que aparecen las grietas se especifica el
ángulo.

* Ensayos de Plegado Alternativo:
- Las probetas no llegan a plegarse, sino a doblarse 90o a un lado y a otro.
- Se anota el número de alternancias (ciclos completos) que ha resistido.
- Se aplica este ensayo a pletinas delgadas y alambres.

* Ensayos de Aplastamiento de tubos:
Consiste en someter un tubo (generalmente de 500mm) a un ensayo de compresión:
a) Se mete el tubo a determinadas cargas y se observa la aparición de grietas.
b) Aplastamiento debido a un alternador. Nos interesa saber la sección final (Tubos con
cables).
c) Aplastamiento Total: Carga que es necesario aplicar a un tubo para llegar al aplastamiento
total.


3 - Ensayos de Embutición .
- Es uno de los ensayos más utilizados y tiene por objeto conocer la aptitud de las chapas para ser
conformadas por embutición.
- Para realizar el ensayo se usa generalmente la máquina Erichsen, que mide el avance de una cabeza
desde que toca la chapa hasta que se rompe ésta chapa.
- Se practican 3 modalidades: - embutición simple.
- embutición profunda por vasito.
- embutición con ensanchamiento del agujereo.
- Las chapas deben tener como mínimo una superficie de 70x70 mm.

4 - Ensayo de Forja .
- Los ensayos más utilizados son los de platinado, recalcado, mandrilado, y soldadura por forja.
• Ensayos de Platinado: - Consisten en ensanchar a golpes de plana (martillo de forja) una
pletina puesta a temperatura de forja, hasta que aparecen grietas en las aristas. Se valoran la
forjabilidad mediante el Índice de Platinado:
l0

l

• Ensayos de Recalcado: - Se realizan estos ensayos sometiendo probetas cilíndricas de
doble longitud que de diámetro a una operación de recalcado (acortamiento) a golpes de
martillo, puesta la probeta a temperatura de forja.
l
l0
• Ensayos de Mandrilado: - Se utilizan esto ensayo para determinar la capacidad de
perforación de láminas. Para realizarlo se calienta a la temperatura de forja la chapa que se
desea ensayar, y después se perfora con un punzón troncocónico hasta que aparezcan
grietas. El resultado del ensayo se valora en función del diámetro d1 alcanzado en el orificio
antes de la aparición de las grietas.
d0

d1

5 - Ensayo de Cizalladura .
- Ensayo de tipo tecnológico consistente en someter un material a esfuerzos crecientes y progresivos
hasta llegar a la rotura.
- Se realiza sobre materiales que van a estar sometidos a fuerzas de corte (chavetas, lengüetas,
espárragos, tornillos, pernos).


- Definimos el esfuerzo cortante τ:
F
B
A
B´
R A´
C´ A´, B´, C´, y D´ --> Sección de cizalladura
S D´ C F --> Esfuerzo de corte
D
- En la industria el ensayo se suele realizar sobre probetas cilíndricas.
A´ B - Módulo de elasticidad Transversal. G
R
S C
D´ En un primer periodo hay una deformación dentro del periodo de proporcionalidad.

BC --> desplazamiento producido.
A´ ∆X B
α

C G -> módulo de elasticidad transversal, depende del material.
- Relación entre G, µ ψ Ε:

donde : µ = coeficiente de Poison, aceros µ = 0,25 G=
E = 21000 8400

* Diagrama de esfuerzos-deformaciones en un ensayo de cizalladura.
F

C
B
- No hay periodo plástico
A
Límite de fluencia - Vemos siempre el punto C. (Tensión de rotura)
inferior
Límite de fluencia - Aplicación de la gráfica, igual que en la tracción.
superior
- La probeta tiene el mismo ø ± 1% que el agujero.
α

* Tipos de cizalladura:

SIMPLE:

DOBLE:

* Relaciones entre cizalladura y tracción:


6 - Ensayo de Punzonado .
- Ensayo de tipo tecnológico usado para determinar el comportamiento al ejercer una fuerza con un
punzón.
- Se realiza con esfuerzos crecientes y progresivos hasta que se produce el corte.
- El punzón tiene forma curvada y filos cortantes, suelen ser de acero templado:
F

e
d

- El ensayo del punzonado se utiliza para la recepción de materiales que deben emplearse en
construcciones roblonadas, como calderas de vapor, etc…

7 - Ensayo de Soldadura.
Soldabilidad: Aptitud de los materiales para ser unidos por soldadura, debe cumplirse 3 condiciones:
1. Soldabilidad operativa: Que se pueda hacer la soldadura.
2. Soldabilidad metalúrgica: Que sean aceptables modificaciones fisico-químicas.
3. Soldabilidad constructiva: Soldadura sensible a la deformación y resistencia mecánica igual a las
del material base.
- Para determinar la homologación de un procedimiento de soldadura se realizan los siguientes ensayos:
• Doblado, si α = 1400 sin grietas ==> soldadura.
• Radiografía de la soldadura
• Ultrasonidos de la soldadura:
- parte externa: líquidos penetrantes ó partículas magnéticas.
- parte interna: radiografías o ultrasonidos.
Todos los dispositivos que vayan a estar sometidos a presión menor de 0,5 atmósferas deben llevar
ensayos obligatorios de radiografía y ultrasonidos.

*Ensayo de Aborcado.
- Consiste en ensanchar un tubo o parte de él introduciendo un elemento trococónico.
- Realización del ensayo:
• El mandril debe estar lubricado. l =2d ; α = 300 .
• Velocidad pequeña. v < 50 cm/m
• Temperatura superior a 10 grados. Idónea de 180 a 230 .
• Tubo perpendicular al eje.

Se considera bueno el ensayo cuando no hay grietas.

Aborcado plano: (ø ≤150 cm; e ≤ 9 cm).


CAPITULO 15: Ensayos de Propiedades Mecánicas
3. Ensayos Dinámicos:

1 - Fatiga .
- Cuando un metal se somete a esfuerzos de magnitud y de sentido variables, se rompe con cargas
muy inferiores a su resistencia a la rotura normal para un esfuerzo de tensión constante. A ese
“desfallecimiento” de los materiales se le conoce como Fatiga de los metales.
- Teoría de WÖHLER:
1.Los materiales sometidos a esfuerzos variables rompen antes que la tensión de rotura,
incluso antes del límite elástico.
2.La rotura no tiene lugar cualquiera que sea el numero de solicitaciones (nº de veces que se
realiza el ensayo) siempre cuando la carga este entre unos valores. Límite de Fatiga
FATIGA: Desfallecimiento que sufre el material cuando esta sometido a esfuerzos variables que
hace que se rompa antes de la tensión de rotura e incluso a veces antes del límite elástico.
En toda fatiga hay tres fases:
*INCUBACIÓN: se produce una distorsión atómica creada por la deformación plástica que
finalmente produce microfisuras.
*FISURACIÓN PROGRESIVA: la microfisura va alargándose en la dirección de la estructura
cristalina. La sección va disminuyendo. Aparecen círculos concéntricos de grano fino.
* ROTURA: finalmente el metal se rompe bruscamente (grano grueso).

- Tipos de Rotura por Fatiga.

La pieza a roto Pieza sobredimensionada
rápidamente a roto más lentamente

- Tipos de Solicitaciones.
a)Alternativo Simétrico:

Amplitud
--> valor máximo de la tensión en la
fibra más solicitada (fibra exterior)
--> valor mínimo de la tensión en la Tensión Media
fibra más solicitada (fibra exterior) Tiempo

A
Diagrama de F
deformaciones. Hay E O Deformación
siempre una deformación B
remanente. C
D


b) Alternativo Disimétricas (ó Asimétricas). -> esfuerzos de sentido contrario y diferentes.
Hay deformación remanente (aunque cese el esfuerzo queda una deformación).

Def.
Tiempo

c) Intermitentes : Aquellas que varían entre un máximo y cero. No hay deformación remanente.
Def.

Tiempo
Def.
Tracción Compresión

d) Pulsatorio: Actúan los dos valores en el mismo sentido pero con valores diferentes. No hay
deformación remanente.

Tiempo Def.

- Diagrama de WÖHLER.

2f Amplitud de esfuerzos - Fijamos los valores máximos y mínimos para
una sección, hallamos la amplitud. (2f)
- Si nos mantenemos entre el valor de la
amplitud del material no romperá nunca.
Límite de fatiga
- Si sobrepasamos el valor de la amplitud se
2f i rompera para un determinado número de ciclos.
5 10 15 20
10 10 10 10 Ciclos

Esta asíntota se denomina Límite de Fatiga: Amplitud máxima de un determinado esfuerzo que
sometido a un número indeterminado de ciclos no rompe nunca. No ocurre nunca en la vida real.
- Límite de Fatiga Restringido: mayor amplitud de un determinado esfuerzo que puede
soportar un material para que rompa en un determinado número de ciclos.


- Diagramas de resistencia a la fatiga. Efecto del esfuerzo medio en la fatiga.
- Los diagramas de resistencia a la fatiga fueron ideados por SMITH.
- En la vida real trabajamos por debajo del limite elástico, cortamos el diagrama por el
límite elástico (E).
- El diagrama puede trazarse para los esfuerzos de flexión, tracción, compresión y torsión.

C B
A S
0,5 R

R
E
0 C' Diagrama de resistencia a la fatiga
B' Def
0,4 R

A'
0,5 R Límite de fatiga

- Diagrama de FISCHER.
- Fischer ideó un diagrama simplificado de fatiga, sustituyendo las curvas por rectas, cuyo
trazado es muy sencillo.
- Hallar 0.5R; 0.4R; 0.8R. Colocarlos según dibujo.
C S
A B
- Colocar recta paralela al eje abcisas con el valor del
0,5 R límite elástico B
0,8 R

0 B' C' - Colocar la recta a 45˚.
45°
0,4 R
- Delimitar poligono ABCSC'B'A'
A'
0,5 R - A partir del diagrama de tracción hallar diagrama de
Límite de fatiga
Fischer (hallar el límite elástico y la tensión de rotura)
- Interpretación: Dándonos σs y σi saber si se va a romper por fatiga.
Para lo cual hallamos la tensión media y lo colocamos sobre el diagrama. Ponemos σs y σi, si
están fuera del diagrama rompen por fatiga.

- Ensayos de resistencia al choque. Resilencia(ρ).
- Ensayo de flexión por choque, ensayo de tipo dinámico. Se considera una actitud que tienen
los materiales para soportar solicitaciones por choque.
- Los ensayos de resistencia al choque valoran aproximadamente la tenacidad (capacidad de
resistencia al choque)
- La unidad del ensayo es la RESILENCIA: energía que absorbe un material en un choque
determinado.

Tab = energía absorbida; Tab = P (H - h) = P (cos β − cos α )


A
l
O C
α
l β
l H
l
M
h

- En general , las máquinas llevan un índice que se mueve porporcionalmente al ángulo β
rebasado por el péndulo, y como el ángulo α y S son constantes, se lee directamente el
resultado de la resilencia en Kp/cm2 .
- Hay dos tipos de ensayo de resistencia al choque según el péndulo y la probeta empleada:
• Método de Charpy.
• Método de Izod.
- Método de Charpy.
- El péndulo de Charpy está construido por un martillo que pesa 22 kg que desarrolla 30 Kg
en el momento del choque. Su arista de choque la forman dos caras inclinadas 30o , unidas
por un radio de 2 mm.
30° - Nomenclatura: - Resultados:
Lectura en la máquina de Tab directamente

R2

Tipos de resultados:
1.Rompe la probeta => ρ ; hacemos tres ensayos.
2.Dobla, no rompe, no pasa el péndulo, ρ > 30 Kg/ cm2 . <<superior al máximo de la
máquina>>.
3.Dobla, no rompe, pasa, ρ > no rompió, dobló sin romper.

Probetas:
- Están normalizadas.
- Tienen una entalla. El péndulo golpea en la cara opuesta en la entalla.
10

55 mm 10 mm

S o = sección de la entalla


Tipos de entallas y secciones
S o = 8 x 10 = 80 mm2 = 0,8 cm2
8 mm - La ranura debe ser perpendicular a la pieza, no
2 mm
se debe calentar. No se usarán taladros. (Se usan
10 mm 2 mm fresas o esmeriladoras)
S o = 80 mm 2 = 0,8 cm2
5 mm - La distancia entre soportes es de 40 mm.
5 mm
10 mm 2 mm

- Método de Izod.
- Se usa un martillo de 60 libras (25,25)
- Las probetas son de longitud 130 mm y de 10x10 mm.
- Llevan 3 entallas en 3 caras diferentes de 45o y 2 mm de profundidad.
- La distancia entre cada una de las entallas es 28 mm.
- Se colocan las probetas en posición vertical, sujetas por un lado a un soporte y libras por el
otro.
- El golpe se da a 22 mm de la entalla.
- Se realizan 3 veces el choque, una en cada entalla en posición correcta. Se hace la media de
los tres ensayos.

22 mm

10 130

2 10
28
45°

Aplicaciones de los ensayos de resistencia al choque. Entre 100o y 180o tenemos una mezcla
de materiales.
- Determinar si un material es Frágil, Dúctil. Observando la rotura de la probeta tenemos:
* Fundición, Rompe a 180o; rotura por descohesión, grano GRUESO, es un material
frágil.
* Rotura Dúctil. La rotura es por deslizamiento de un grano sobre otro. Grano FINO.
- Variación de la resilencia con la Temperatura.
- A temperaturas normales ρ disminuye notablemente -> se vuelven frágiles.
ρ Ducti
l
− Zona de Transición.--> Zona en la que el material pasa
directamente de ductil a frágil. Es un intervalo de
Zona de transición temperatutas
Fragil

- Influencia de los elementos en la zona de transición.
0 Τ
-20 -10 10 20

%C => Zona de transición

%P, %N => Zona de transición

Ni, Ti, Al


- Ensayo de Tracción al Choque. por el método de Charpy.
Ø

L

Se sujeta esta probeta al péndulo, se colocan los soportes necesarios y se deja caer el péndulo.
Se mide ρ a partir de la siguiente expresión:

- Ensayo de Desgaste.
- Tienen por objeto determinar el desgaste por rozamiento de metales.
- Se preparan probetas con ø=30 a 50 mm y e=10mm.
- Estos discos se montan sobre ejes paralelos, pudiendo aplicarse sobre el disco superior
cargas de 25 a 300 Kg.
- ω = 20 r.p.m.. pudiéndose hacer tres tipos de ensayo:
a) Deslizamiento puro; un disco inmovilizado.

b) Rodamiento puro

c) Deslizamiento Doble


CAPITULO 25: Aleaciones Hierro-Carbono.
1. Composición, Constitución y Estructura

1 - Propiedades del Hierro:

2 - Estructura cristalina del hierro puro.
* Variedades alotrópicas (distinta estructura cristalina) para el hierro puro:
A2 =768°C ; A3 =910°C ; A4 =1400°C

3 - Variedades alotrópicas de hierro puro:
Hacemos un diagrama de enfriamiento:
Hierro Líquido 1559° C
1559° 1559°
Feδ
A4 1400° C
1390° Ar4 Ac4 1390°
Feγ

A3 910° C
900° Ar3 Fe β Ac3 900°
A2 768° C
750° Ar2 Ac2 750°
Feα

ENFRIAMIENTO LENTO CALENTAMIENTO LENTO

Hierro α: (Ferrita) Cristaliza en un sistema cúbico centrado. Cada cubo o retícula leva un átomo en los
vértices y en el centro. Es magnético, por eso todas las máquinas serán de hierro α, cada hierro α lleva 2
átomos, uno en el centro y otro en el vértice, cada vértice es común a otros 8 cubos; por tanto, la parte del
átomo de vértice correspondiente a cada cubo es 1/8, y en total de los 8 vértices, le corresponden a cada cubo
8 x 1/8 = 1. Con esta variedad es difícil hacer tratamientos térmicos, pues están muy juntos los vértices, por lo
que no entra nada.
Sistema Cúbico Centrado

Estructura cristalina del Feα

Hierro β: Es cristalográficamente igual al hierro α, únicamente que la distancia entre átomos es algo
mayor: 2,9 Å. No es magnético.


Hierro γ: (Austenita) La red cristalina ha cambiado al pasar de los 910°C. Hay un átomo en cada vértice
y otro en cada cara. Sistema cúbico de caras centradas. Luego tenemos un átomo de vértices (8 x 1/8 =1) y
tres átomos de caras (6 x 1/2 = 3) puesto que cada cara es común a dos cristales. La distancia entre átomos es
de 3,60 Å. No es magnético. Se le pueden hacer tratamientos térmicos ya que disminuye de volumen
(β→γ⇒↓V).
Sistema Cúbico de Caras Centradas

Estructura cristalina del Fe γ

Hierro δ: Pertenece al sistema cúbico de caras centrado como el Feγ. Es débilmente magnético.

4 - Aleaciones de hierro - carbono:
Es el material que más se usa en la actualidad. Hay una gran gama de aleaciones.

5 - Composición de las aleaciones de hierro - carbono: (elementos químicos)
A Tª ambiente salvo una pequeña parte disuelto en ferrita, todo el Carbono (C) que contienen las
aleaciones Fe-C está en forma de Carburo de Hierro (C Fe3 ). Tenemos la siguiente clasificación
según %C.
0,008 % C ----- 0,03 % C ===> Hierro Dulce

0,03 % C ----- 0,89 % C ===> Acero Hipoeutectoide
0,03 % C ----- 1,76 % C ===> Aceros
0,89 % C ----- 1,76 % C ===> Acero Hipereutectoide

1,76 % C ----- 4,36 % C ===> Fundición HIPOEUTECTICA
1,76 % C ----- 6,67 % C ===> Fundiciones 4,36 % C =============> Fundición EUTECTICA
4,36 % C ----- 6,67 % C ===> Fundición HIPEREUTECTICA

La fundición Eutéctica se caracteriza por que funde a más baja temperatura y pasa directamente de
sólido a líquido.

6 - Constitución de las aleaciones de hierro - carbono:(unión de elementos químicos)

Las aleaciones como vimos anteriormente, están formadas por constituyentes cuya naturaleza varia
según las proporciones de la aleación y la temperatura.

FERRITA: (Feα) Solución sólida de Carbono con Feα, con resistencia a la tracción de 28 Kp/mm2 y
alargamiento del 35 al 40 %. Dureza de 90 HBS. Es magnética, de color blanco y es el constituyente
más blando de todos los aceros. (D90, A40, R28)

CEMENTITA: Es Carburo de Hierro (C Fe3 ); es el constituyente más duro y frágil de los aceros. Es
la base de todas las fundiciones. NO tiene alargamiento, resistencia a la tracción de 3 Kp/mm2 ,
dureza de 700 HBS y magnética hasta los 210° C. (D700, A0, R3)

AUSTENITA: Es el constituyente más denso de los aceros; esta formado por una solución sólida
en Feγ. Es estable a partir de 723° C y el máximo de C que puede absorber es en el “punto E”.
La estructura es blanca. u dureza es de unos 200 HBS, su alargamiento de 15%, y su resistencia a la
tracción de 28 Kp/mm2 . Los materiales austeníticos son estables a Tª ambiente (estructura austenítica);
son aceros aleados al Cr-Ni. No son magnéticos. (D200, A15, R28)

MARTENSITA: Es el constituyente más duro después de la cementita. Es un solución sólida
sobresaturada de C en Feα. Se obtiene enfriando rápidamente en la zona Austenítica. Cristaliza en
red tetragonal. Se ve en forma de agujeros negros. Su dureza es de 50-68 HRC; su alargamiento es
menor del 2% y resistencia a la tracción de 200 Kp/mm2 . Es magnética. (50-68 HRC, A<2%, R200)


7 - Estructura de las aleaciones de hierro - carbono:
Distinguimos tres tipos de estructuras:
1 - Estructura cristalina en la aleaciones Fe-C: No es uniforme, varía según los constituyentes y estos a
su vez según la composición y Tª.
2 - Estructura Micrográfica: El elemento fundamental es el grano, de gran importancia en los aceros. El
grano aumenta con el aumento de la Tª. Las propiedades de los aceros son en general peores cuanto
mayor es el tamaño del grano, excepto la maquinabilidad.
3 - Estructura Macrográfica: Formada por la fibra, depende de las impurezas que contenga el acero y
de la forja a que fue sometido.

8 - Inclusiones metálicas:
Además de los constituyentes, hay otros elementos que pueden encontrarse en forma de :
Carburos
Disueltos en la ferrita
Emulsionados

9 - Impurezas:

Cuando las concentraciones de carbono son inferiores al 6,67% el carbono cristaliza como
Carburo de Hierro (C Fe3 ); y si son superiores al 6,67% cristaliza como gráfito.


CAPITULO 26: Aleaciones Hierro-Carbono.
2. Diagramas de Equilibrio y de transformaciones

1 - Generalidades:
Una vez conocidos los constituyentes vamos a determinar las proporciones según la tª a la que se
encuentren. Para esto, lo más claro y sencillo es el trazado y estudio del diagrama de equilibrio
de las aleaciones Fe-C.

2 - Diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C.
En abcisas tenemos el % de carbono (%C), y en ordenadas la temperatura (Tª). En el diagrama
encontramos diferentes puntos y lineas:

Curva ABCD: Linea del liquido. De ahí hacia arriba es todo líquido.
Curva AHJECF: Linea del sólido, de ahí hacia abajo es todo sólido.
Entre estas dos curvas esta la fase sólido-líquido.

Linea G-S: Denominada A 3. A partir de esta linea hacia arriba no es estable la ferrita.

Linea S-E: Denominada Acm. A partir de esta linea hacia abajo hay cementita y hacia arriba no la hay
puesto que no es estable.
A D
Linea P-K: (723°C) Es la primera linea de Tª crítica. A
H
B 1492° partir de esta linea hacia abajo hay perlita y hacia arriba
J no la hay puesto que no es estable.
I
Linea A0: (210°C) Es la linea del cambio magnético de la
cementita. A partir de esta linea hacia abajo es magnética.
De ahi arriba deja de ser magnética. (Dejan de funcionar
E 1130° F
los motores electricos, transformadores,...)
C
Punto C: (1130°C) Denominado PUNTO EUTECTICO; es
G la Tª mas baja a la que funde una aleación Fe-C (4,3%C)
Acm También se puede definir como el punto en que se pasa
A3 directamente de sólido a líquido.
S 723° K
Punto C: (723°C y 0,89%C) PUNTO EUTECTOIDE; es el
A1
punto más bajo en el que es estable la austenita. Tambien
P se puede definir como el punto en el que se pasa de un
constituyente a otro.
A0 210° Punto J: (1492°C y 0,18%C) PTO. PERITECTICO; es el
punto donde es estable la austenita a mayor Tª.

Punto H: (1492°C y 0,08%C) Máximo porcentaje que puede
0,008%C 1,76%C 4,3%C 6,67%C
contener en solución sólida el Feδ .
0,89%C

Punto P: (723°C y 0,025%C) Máximo porcentaje de carbono
que puede disolver la ferrita; máximo de solubilidad que
Aceros
Hipereutectoides
Fundición puede tener el Feα .
Hipereutéctica
Fundición
Aceros Hipoeutéctica
Hipoeutectoides


3 - Procesos de solidificación de algunas aleaciones Fe-C.

3.1 - 0,89 % C: Acero Eutectoide.
Líquido 1460° 1390° 723°
1 - Trazamos vertical por 0,89 % C: Austenita
- Punto de corte a la curva de líquido en 1460° C
Perlita
- Punto de corte a la curva de sólido en 1390° C

2 - Determinar %: Regla de la Palanca.
P1
% AUSTENITA (sólido) =
X2 P2 X'2 P2
% Líquido) =

P3
%C sólido %C líquido

3 - Estamos en los 1390° C, hasta 723° C; tenemos Austenita.
4 - Siempre que la Austenita tenga 0,89% C al llegar a los 723° C se transforma en Perlita. Se
mantiene como Perlita hasta la Tª ambiente.
5 - Estamos ahora a Tª ambiente, determinaremos el %C de Ferrita y Cementita que componen la
Perlita.
Ferrita Perlita Cementita

0,008%C 0,89%C 6,67%C

3.2 - 1,2 % C: Acero Hipereutectoide.
1430° 1310° 850° 750°
Austenita
+
Líquido Austenita Austenita Perlita
Líquido
% Aust. Cementita
% Liq. Cementita
%C. Aust. (proeutectoide) (proeutectoide)
%C. Liq.

Ejemplo: A Tª = 1350° C tenemos Austenita y líquido. Determinar %Austenita, %Líquido,
%C. Austenita, y %C. Líquido.
Líquido

Austenita
P1 1430°

X2 P2 X'
2

1310°
P3
0,95%C 1,78%C
austenita (sólido) líquido
1,2%C
Tenemos Austenita hasta 850°C. Ejemplo: Calcular la resistencia y el alargamiento de este material:
Austenita
+ A Tª=850° C tenemos:
Cementita

850°

1,1%C 1,2%C 6,67%C 1,1%C 1,2%C 6,67%C


3.3 - 0,5 % C: Acero Hipoeutectoide.
0 0,5% C 0,7%
1485 1456° 768° 723° Ejemplo a 730° C
Austenita
+ Feα
Líquido Austenita Austenita Perlita 730° Α3 %C. Aust.
Líquido
% Aust.
% Liq.
Feα Ferrita
%C. Aust.
%C. Liq. 0,5% C 0,7% C

3.4 - 4,3 % C: Fundición Eutéctica.

1 Ejemplo 1: Tª = 1130°
1130° 723°
6,67% C

Ledeburita 1,76% C
Líquido Perlita 4,3% C 1,76 => 0,89 ; el carbono que sobre se convierte en
Austenita 48%
Cementita proeutectoide
carburo de hierro (Cementita protoeutectoide)
Cementita 52% Cementita eutectica
(eutectica)
2 Ejemplo 2: Tª ambiente % Cementita; % Perlita; %C. Cementita; %C. Perlita
1 2 0,89% C 4,3% C 6,67% C

Perlita Cementita
Ahora a Tª ambiente sabemos que tenemos un %Cementita = 59%; por lo que nos queda:
Cem.TOTAL = Cem.proeutectoide + Cem.eutéctica . ; Cem.proeutectoide = 7% Cem. TOTAL

3.5 - 3 % C: Fundición Hipoeutéctica.
1275° 1130° 723° A 1130° solo tenemos AUSTENITA + LEDEBURITA.
Austenita No hay cementita
Austenita
+ Perlita
Líquido Líquido Cementita
proeutectoide Cementita proeutectoide
% Aust.
% Liq.
%C. Aust. Perlita
%C. Liq. Ledeburita Austenita Eutectica
Cementita eutectica
Ledeburita
Cementita eutectica

3.6 - 2 % C: Fundición.

1360° 1130° Tª ambiente
723°
Austenita Perlita
+ Austenita
Líquido Austenita
Cementita Cementita
Líquido Proutectoide
+ Cementita Proutectoide
% Aust. Eutectica
% Liq. Ledeburita Perlita
%C. Aust. Austenita Ledeburita
Cementita
%C. Liq. Eutectica eutectica
A Tª ambiente tenemos Cem.TOTAL = Cem.proeutectoide + Cem.proeutectica + Cem.eutéctica .

4 - Histéresis de los puntos críticos. (Puntos donde cambia la estructura cristalina)
Variación de las Tª críticas por el cambio de velocidad del enfriamiento y calentamiento; Ac>A>Ar ;
las diferencias son mayores cuanto mayores son las velocidades de calentamiento o enfriamiento.


5- Diagramas de transformaciones isotérmicas de la Austenita.
Diagrama de enfriamiento rápido. Diagrama TTT. Diagrama de las curvas en S.

Estudia la transformación de la Austenita a Tª constante. En el eje de ordenadas llevamos las temperaturas de
transformación y en el eje de abcisas los tiempos de duración de la transformación.

Las curvas son los puntos de inicio y final de la transformación de la Austenita. Después de las curvas
encontramos los constituyentes para unas determinadas temperaturas tiempos donde comienza y finaliza la
transformación de la Austenita.
Tª Inicio Fin 723°
Tenemos los siguientes constituyentes
Perlita para los siguientes intervalos de Tª:
Austenita 650°
Residual Perlita 650° - 723°
Sorbita Sorbita 600° - 650°
600°
Troostita 500° - 600°
Troostita Bainitas 300° - 500°
500° Superior
Inferior 400°
Martensita 300° - Tª ambiente
Bainita sup Superior
inf 250°
Inferior
Ms itica 300° Austenita Residual (No ha cristalizado)
Zona Bain
Martensita
Mf
Tiempo

Este diagrama se usa para dar baños con las características deseadas y para usarlo en los enfriamientos.

6- Lineas de transformación de la Austenita en Martensita.

Se ha comprobado que la Tª a que comienza la transformación de la Austenita en Martensita no depende
de la velocidad de enfriamiento, sino únicamente de la composición del acero. Esta Tª puede calcularse con
bastante aproximación con la siguiente fórmula:

Las Tª a que termina la transformación de la Austenita a Martensita también son constantes para cada tipo
de acero, y suelen ser unos 250°C más bajas que las Tª de inicialización.

El diagrama se completa con una linea horizontal Ae1 , que marca el límite de estabilidad de la austenita. Es
decir, a Tª superiores a la indicada por esta linea, la austenita permanece estable indefinidamente.

7- Productos de Transformación de la Austenita.

... ademas, la estructura de los constituyentes varia también según la temperatura.

8- Tipos de Diagramas TTT(Tiempo Temperatura Transformación) Pag 351

Los elementos aleantes generalmente desplazan las curvas hacia la derecha.


CAPITULO 27: Tratamiento de los Aceros
1. Normalizado y Recocido:

1 - Generalidades.
- Los tratamientos térmicos se efectuan para mejorar las características de un determinado
material y obtener así el máximo rendimiento. Tenemos los siguientes tratamientos:
a) Sin cambio de composición. Los componentes son los mismos.
• Recocido. Ablandar el material para luego trabajarlo.
• Temple. Aumentar la dureza y resistencia mecánica.
• Revenido. Eliminar aspectos negativos del temple.
• Normalizado. Dar las caracteristicas del principio al material.
b) Con cambio de composición. Cambio de componentes generalmente en la
superficie.
• Nitruración.
• Carbonitración.
• Cianuración.
• Cementación.
• Sulfunización.
- Normalizado.
- Consistente en calentar el acero a una temperatura 40o ó 50o superior a la temperatura crítica (Ac3 ) y
una vez pasado todo el material al estado austenístico, se deja enfriar al aire.
- El objeto del normalizado es volver el acero al estado que se supone normal despues del
tratamientos defectuosos, se consigue así afinar su estructura y eliminar tensiones internas.
- Se emplea generalmente para aceros al Carbono de baja aleación. El resultado de este tratamiento
depende del espesor de la pieza.

- Recocidos.
- El objetivo que se intenta alcanzar es ablandar el material para poder trabajarlo mejor. Hay diversos
clases de recocidos que se diferencian en la temperatura máxima a que debe calentarse el acero y en
las condiciones y velocidades de enfriamiento.
- Recocidos de regeneración.(Austenización completa)
- Se calienta el acero a temperaturas ligeramente superiores a las críticas (Ac3 ) ó (Acm), para
transformar todo el material en Austenita y enfriando luego muy lentamente a una temperatura
inferior a Ar1 (±500 o), a partir de esta temperatura puede continuarse el enfriamiento en el aire.
- Recocidos globular de Austenización completa.
- Consiste este tratamiento en un calentamiento del acero a temperaturas comprendidas entre Ac321 y
Acm, para conseguir solo la transformación de la ferrita en Austenita (la cementita no se transforma),
se hace luego un enfriamiento lento en el horno a una temperatura inferior a Ar1 (±500 o). A partir de
esta temperatura puede continuarse enfriando el acero al aire.
- Se realiza en aceros al carbono de 0,89% - 1,76% de carbono, generalmente aceros aleados de
herramientas.


- Recocidos globular subcrítico.
- Consiste en calentar el acero a una temperatura inferior y muy próxima a la crítica inferior Ac1 y
enfriando después muy lentamente hasta 500 o y despues al aire.
- Se consigue cementita de estructura globular más perfecta.
- Recocidos de ablandamiento subcrítico. (recocido de ablandamiento).
- Consiste en calentar a una temperatura algo inferior a la crítica y dejando luego enfriar al aire. Se
emplea en aceros después de la forja ó laminación, generalmente en aceros aleados de gran
resistencia. Las temperaturas más apropiadas oscilan entre 700 o y 725 o.
- Recocidos contra acritud.
- Se realiza para mejorar la ductilidad y maleablilidad del acero y poder someterlo a nuevos estirados
ó laminados. Consiste en un calentamiento a temperatura de 600 o - 700 o seguido de un enfriamiento
al aire. Genralmente acero al 0,30% de carbono.
- Recocidos de estabilización.
- Tienen por objeto eliminar las tensiones internas que quedan frecuentemente en las piezas. Se
realiza calentando el material de 100 o a 200 o durante un tiempo muy prolongando, de 100 horas o
más.
- Recocidos Isotérmico.
- Consiste en calentar a temperaturas superior a Ac1 para después enfriarlo lentamente hasta una
temperatura ligeramente inferior a An , manteniendo el acero a esta temperatura hasta que se verifica
la transformación de Austenita en perlita.
- Despues se enfria al aire. Este tratamiento se emplea mucho para el recocido de herramientas de alta
aleación.

2. Temple:

1 - Generalidades.
Definición: Tratamiento térmico sin cambio de composición, tiene como finalidad aumentar la dureza,
la resistencia mecánica y el límite elástico. Por lo tanto disminuyen la estricción y el
alargamiento, y generalmente desaparece el periodo plástico.
- Consiste en un calentamiento a temperatura elevada para transformar toda la masa en Austenita,
seguido de un enfriamiento rápido para transformar la Austenita en Martensita.
2 - Primera fase del temple: el calentamiento.
- Esta definido por tres variables: velocidad de elevación de temperatura, permanencia a la temperatura
límite.
- Tenemos:
Acero al carbono.--> Por cada milímetro de espesor tardamos 1 minuto en subir la Tª.
Acero rápido .------> Por cada milímetro de espesor tardamos 2 minuto en subir la Tª.
Si estan bruñidos:
Acero al carbono.--> 1 mm -- 2’
Acero rápido .------> 1 mm -- 4’
Estos datos son los mínimos, podemos mantenerlos más tiempo, pero nunca menos.

Temperatura Límite de Temple: Temperatura mínima que debe alcanzar un acero de una
composición determinada, para que toda su masa pueda transformarse en cristales de Austenita.


Nos basamos en el diagrama Fe-C. En la Práctica se usa:
TT = A3 + 50° AcerosHipoeutectoides
* Inconvenientes de sobrepasar TT:
A
1-2-3 - A medida que aumenta la temperatura aumenta el tamaño del grano por lo
A
Austenita que empeoran las caracteristicas mecánicas.
Austenita
Austenita - Al pasar de los 10000 C las impurezas que hay se colocan alrededor del
+
grano y suelen vitrificarse, el grano esta separado. Es más frágil. Se
Fe Perlita denomina Acero Sobrecalentado.
- Si se hace por encima de 12000 C, las impurezas rodean totalmente el grano.
Se denomina Acero Quemado.
En aceros hipereutectoides en la práctica tenemos que: TT = A1− 2 −3 + 50 o
Entre 0.89% y 1.76% debemos tener cuidado con los temples
Tiempo de permanencia a TT :
Tipo de Calentamiento Tipo de Enfriamiento
1 mm - 1' 1 mm - 2'
1 mm - 2' 1 mm - 1'
Acero Bruñido
1 mm - 2'
1 mm - 4' } 1 mm - 1'

3 - Segunda fase del temple: el enfriamiento.
- Tiene por objeto, transformar la totalidad de la Austenita formada en Martensita, aunque en alguna
variedad del temple el constituyente final deseado es la Bainita.
- El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad crítica de temple.
- Velocidad crítica inferior: velocidad en que parte de la curvacorta en la zona Martensita.
4 - Velocidad Crítica del Temple.
- Definición: Menor velocidad que debe tener un acero de una composicion determinada para que se
transforme la Austenita en Martensita.
- En aceros al carbono varía de 200o y 600 o C por minuto.
- A mayor tiempo le corresponde un mayor tiempo de penetración del temple. A menor velocidad,
tendremos menos tensiones, mayor dureza y mejores caracteristicas mecanicas.
- Los elementos de aleacción hacen en general, disminuir la velocidad crítica del temple, pudiendo
algunos aceros aleados templarse al aire.
5 - Representación del temple en los diagramas TTT.
T
Se calientan las piezas y se
enfrian en un horno cerrado

Se enfrian las piezas en
el horno un poco abierto

Velocidad Crítica inferior

t


6 - Factores que influyen en el temple.
- Tamaño de las piezas.
- Composición.
- Tamaño del grano.
- Temperatura y medio de enfriamiento.
7 - Influencia del tamaño de las piezas.
- La Temperatura Límite de Temple (TT ) no cambia, solo cambia el tiempo. NO influye en el
calentamiento más que en la duración del proceso. SI influye notablemente en el enfriamiento, en el
interior el enfriamiento es más lento que en la periferia, el temple exige un enfriamiento rápido, y por
lo tanto puede quedar parte de la pieza (del interior) sin templar.
- Cuando el radio de la pieza sea aproximadamente igual a la profundidad de temple, la totalidad de la
masa del acero quedará templada.
- También se puede diferenciar la parte templada de la que no se templo gracias al tamaño del grano.
Zona SI Templada ==> Grano Fino
Zona NO Templada ==> Grano Grueso
- Se puede comprobar tambien con Acido Nítrico rebajado. Se colorea la zona templada.
8 - Influencia de la composición del acero.
Aceros al Carbono: Si aumenta la proporción de carbono, disminuye la Temperatura Límite de
Temple (TT ). Las curvas se desplazan hacia la derecha.
- Esto se ve en aceros de 0.1% - 2% C, no se templan debido aque las dos curvas (SS) de la grafica
coinciden casi con el eje de ordenadas . A partir de 0.2% C pueden templarse, por lo que
tenemos menores tensiones, mayor durez, mayor penetración, mejoran las caracteristicas
mecanicas.
- Si baja el tanto por cien de carbono la Temperatura Límite de Temple (TT ) sube, es el caso
contrario.
Aceros aleados: Hay elementos aleantes que hacen que se desplace la curva A3 del diagrama Fe-C
hacia la derecha (sube TT ) o izquierda (baja TT ).
- Debemos hacer un nuevo diagrama Fe-C calculando la nueva temperatura crítica (Ntc ) y el nuevo
punto eutectoide (Nenc ) teniedo que:
Ntc = Tc + (%ComponentesxDesplazamiento) dondeTc = 723
Neuc = euc + (%ComponentesxDesplazamiento) dondeeuc = 0.89
- Procedimiento:
A3 -2-
1
1) Colocamos Ntc y Nenc en el diagrama. A3
= =
2) Trazamos paralelas a A3 y A3-2-1 . = 723
- El Molidebno y Manganeso desplazan considerablemente =
la curva a la derecha.
- Además, los elementos aleantes aminoran la velocidad
0.89
crítica, lo que nos dara una mayor profundidad de temple.
9 - Influencia del tamaño del grano.
- Si el tamaño del grano aumenta, ls curvas SS se desplazan a la derecha, por lo que la velocidad
crítica de temple baja, y bajan las tensiones. Si embargo aumentan la zona de penetración del temple.


10 - Influencia del medio ambiente.
- La propiedades de los líquidos que más influyen en el enfriamiento de los aceros son.
Tª inicial
Tª de ebullición
Calor de vaporización.
Grado de agitación.
Conductividad calorífica
Masa del baño
VISCOSIDAD.
- VISCOSIDAD, generalmente de 2 a 9. Al irse calentando más los aceites van aumentando su
viscosidad. Con el uso van perdiendo sus caracteristicas y hay que renovarlos o reciclarlos.
11 - Eleccion del medio de enfriamiento más adecuado.
- El medio de enfriamiento más adecuado es el que consiga una velocidad de temple ligiramente
superior a la crítica. La velocidad de enfriamiento no debe ser excesibamente grande, pues podria
producir grieta y tensiones internas muy grandes.
- Los medios de enfriamiento más empleados son:
AGUA: Aceros al Carbono de más de 10 mm, o baja aleación.
ACEITE: Aceros al Carbono de menos de 10 mm, o alta aleación.
PLOMO: Muelles, alambres, herramientas de aceros especiales.
MERCURIO: Instrumentos de cirujía, piezas delicadas. Tiene un elevado precio.
SALES FUNDIDAS : En casi todos los casos, y se usan para otros tratamientos.
12 - Deformaciones producidas por el temple.
- Cambios de volumen, producen tensiones internas debidas a la contracción del material en el
enfriamiento y cambio de constitución de Austenita en Martensita.
13 - Defectos y accidentes en el temple.
- Dureza insuficiente.
- Fragilidad Excesiva.
- Deformaciones.
- Grietas y Roturas.


III. Templabilidad:

1 - Generalidades.
- Templabilidad: Aptitud de los aceros para dejarse penetar por el temple. Solo se refiere a las
cualidades del acero que facilitan la penetracion del temple. A consecuencia de esta facilidad se
obtienen mejoras en otras caracteristicas.
2 - Factores que influyen en la Templabilidad.
- Elementos aleados: Todos aquellos que se desplacen la curva de las SS a la derecha (hay menor
velocidad crítica ==> mayor penetración). Son elementos tales como Mn, Cr, Ni y Mo.
- Tamaño del grano: Al aumentar el tamaño del grano las curvas se desplazan a la derecha se
desplacen la curva de las SS a la derecha (hay menor velocidad crítica ==> mayor penetración).
3 - Medidas de la Templabilidad.
- Fracturas, Curvas en U, Diámetro Crítico Ideal, Ensayo de Jominy.
4- Determinación de la templabilidad por el examen de las fracturas.
- Se realiza sobre probetas de ø19.05 x 125 mm. Se templan enfriando en agua.
- Se fracturan por el método del péndulo de Charpy. En la rotura observamos 2 zonas, se atacan con
ácido nítrico.
La parte templada es menos atacada.
ø19.05

125
La parte central (sin templar) se oscurece.
Este ensayo es el más utiutilizado en la industria.
5- Determinación de la templabilidad por las curvas en U.
- Realizamos 2 piezas del último material en donde realizamos 2 concavidades, en una de ellas
realizamos un agujero ciego y en la otra un agujero pasante. Hallamos TT , lo mantendremos como
minimo 30 minutos a esa temperatura. Realizamos un enfriamiento rápido en agua. Una vez
templado lo desarmamos y medimos la dureza del disco (HRC) y en abcisas la distancia al centro.
Levamos las medidas de dureza (cada 1.5 mm) a la gráfica y obtenemos una curva de dureza
denominada Curva en U.
HRC Alta Templabilidad

Templabilidad Media

Poca Templabilidad

Sin Templar

X
d d
ext ext

r' r

6 - Diametro crítico ideal.
- Def. Mayor diámetro que podemos tener en una pieza de acero con elementos aleados y tamaño de
grano dados para que despues de templarla en un medio de enfriamiento infinito en el centro de la
pieza halla más del 50% de Martensita.
- En las curvas en U el 50% de Martensita esta en los puntos de inflexion. El Diametro Crítico
Práctico (Dcp) es r+r’; en este caso para enfriamiento en agua.
- Medio de enfriamiento infinito: Def: Aquel en el que al introducir la pieza se considera enfriada
totalmente. Es una Utopia.
- Severidad del Temple (H): Def: Valor dado en pulgadas, proporcional a la energia de enfriamiento
de cada medio. Para que el enfriamiento séa más rápido, el coeficiente de Grossman debe ser lo más
alto posible.


7 -Aplicaciones del diámetro crítico ideal.
8 - Determinación práctica del diámetro crítico ideal.
- Diámetro Crítico Práctico: Diámetro templado con más del 50% de Martensita que podemos obtener
con elementos aleados y tamaño de grano que podemos obtener en un medio de enfriamiento dado.
A partir de graficas Dcp contra Dci podemos obtener el Dci a partir del Dcp y de la severidad del
medio.
Ejemplos: (En los graficos de la pagina 391 del libro)

Ej: Realizamos un enfriamiento en agua con Dcp H 2O = r+r' . Calcular el Dci.
O
> H2
1-
Ayudandonos de las graficas de la página
1 391 del libro, primero obtenemos el Dci
Dcp

e para el enfriamiento que hemos tenido.
Aceit
5 ->
0,2 A posteriori podremos calcular el Dcp
1 para cualquier tipode severidad de
2
enfriamiento que nos den
2
Dci

Ej: Calcular el Dcp en aceros con x% de Martensita. (Fig 10, pag 390)

99%
Datos: %C y %Martensita
95%
90% 1.- Calculamos HRC entrando con el %C
80% hasta %Martensita.
HRC

HRC
50%
r r'
2.- En la curva en U
% Martensita hallamos el Dcp=r+r'

%C

9 -Ensayo de Jominy.
- Consiste en templar una probeta de ø25x100 mm. Nos sirve para poder determinar el Dcp y el Dci
y la templabilidad de un material.
1.- Determinaremos si es un Acero al Carbono o un Acero Aleado.
Ø25 Usaremos el diagrama Hierro Carbono, o haremos un nuevo diagrama
si es aleado.
2.- Determinaremos TT . Lo tendremos 25 minutos para calentar y 50
100

minutos para mantenerlo.
3.- Procedemos al enfriamiento con el aparato especial (ver figura),
donde realizaremos un enfriamiento de abajo a hacia arriba; hay un
caudal idoneo, que es el que cuando el chorro llega a tocar en la pared
de la parte inferior del recipiente.
4.- Trazamos la curva Jominy donde observamos a primera vista la poca
o gran templabilidad por la inclinacion de esta curva.


Dureza antes del templado

HRC
x
x HRc HRc HRc
x
x x x x
HRc
Poca Templabilidad Gran Templabilidad Templabilidad Media
Base 1,5 mm Cabeza
Intervalo en abcisas de 1/16"

Cálculo del Dcp y Dci:
Ej: Cual es el Dci al 50% de Martensita si se templa en Agua y en cualquier otro medio.
HRC 1.- Vamos a la fig. 10, pag 390 y con
1 99%
95%
90% HRc %C hallamos HRC.
80% 1' r r' 1’.- Dado el Dcp con la curva en U
HRC

50%

sacamos HRC tambien.
Dcp
2
=r
2.- Con HRC vamos a la curva de
%C
Jominy y hallamos la distancia al
extremo templado X.
Diámetro Crítico Ideal

2 3
HRC

HRc 3.- Vamos a la fig. 18, pag 396 y
x
hallamos el diámetro crítico ideal
para X (distancia al extremo
Templabilidad Media x Distancia al extremo templado
templado).

10 -Curvas de Jominy para aceros revenidos.
- Se pueden completar las curvas de Jominy de los aceros templados con la
curva de los aceros revenidos a distintas temperaturas. Zona de Templado

- Para ello determinamos primero la curva de Jominy, para el acero
Zona de Revenido
templado, después llevamos la misma probeta al horno y la calentamos a HRc
o
360 , la sacamos y la enfriamos en el aire. Realizamos un diagrama Distancia la base
semejante al anterior, lo volvemos a calentar en el horno a distintas
temperaturas y obtenemos nuevas lineas.
11 -Determinación de las durezas en el interior de redondos de acero templado y revenido, por emdio
de las curvas de Jominy.
12 -Determinación del diámetro drítico por medio del ensayo de Jominy.

13 -Bandas de templabilidad.
- Son curvas que plasman la máxima y mínima templabilidad, entre las cuales deben estar situadas las
curvas de Jominy.


IV. Clases de Temple:

1 - Generalidades.
- Tenemos los siguientes 8 tipos de temples:
* Temples Normales: Austenización Completa * Temples Isotérmicos: Austempering
Austenizacion Incompleta. Martempering
Maqueching
* Temples Interruspidos: Agua y Aire Sub-Cero
Aceite y Aire
Agua y Aceite * Temples Superficiales: Oxicetato
Inducción
Plasma
Fricción
2 - Temple Normal de Austenización Completa. (Austenita --> Martensita)
- Se aplica generalmente a los aceros hipoeutectoides (< 0.89% C),y a los aceros aleados con un tanto
por ciento de carbono menor al que le corresponde al eutectoide. Nos basamos en el diagrama Fe-C
o en el nuevo diagrama en el caso de acerso aleado.
- Se calienta durante 20 minutos a TT, se mantiene durante 40 minutos y despues procedemos a
enfriarlo en el medio de enfriamiento adecuado de tal manera que la velocidad de enfriamiento sea
superior a la velocidad crítica. El constituyente final del acero es MARTENSITA, si el temple es
perfecto.
3 - Temple Normal de Austenización Incompleta. (Perlita --> Austenita --> Martensita)
- Se aplica generalmente a los aceros hipereutectoides (> 0.89% C), basados en el diagrama Fe-C o en
el nuevo diagrama en el caso de acerso aleado, calentamos a TT, mantenemos y enfriamos en H2 O o
en aceite. Nos quedan finalmente como componenetes MARTENSITA y CEMENTITA. En este tipo
de temple es obligatorio realizar luego un revenido.
4 - Temple Interrumpido en agua y en aceite.
- Es un temple normal con la diferencia que en la primera se realiza un enfriamiento rápido en H2 O
(> velocidad crítica) y luego en aceite (cambio de Austenita a Martensita) Se consigue evitar formar
tensiones, deformaciones y grietas.
5 - Temple Interrumpido en agua y aire. (Usado en el temple de limas)
6 - Austempering.
- Tratamiento isotérmico en el que se transforma la Austenita en un constituyente Bainítico a tª
constante con la finalidad de eliminar las tensiones internas, grietas, deformaciones ... La dureza
suele ser homogénea. Se realiza a piezas don dimensiones no uniformes, tenemo la ventaja
economica de que no hacemos revenido posteriormente.
- Se suele realizar en aceros cuyas Curvas en SS tiene la entrada en la zona de Martensita bastante
pronunciada. Se realiza en Aceros hipoeutectoides (≈1,1% C)
La curva NO esta muy rota, hay zona bainítica con la curva Tª
desplazada. El constituyente final es la BAINITA. NO hace
falta revenido.
- Se realiza calentando a TT, se prepara un bano de sales,
realizamos un enfriamiento rápido hasta el baño de sales, la Zona BAINITICA

hemos mantenido en la zona Bainítica, el enfriamiento no ha
sido brusco (Tª ambiente), luego no hay defromanciones, ni t (seg)
grietas ==> no hace falta el revenido.
- La cantidad de Austenita Residual prácticamente desaparece, las piezas tienen mayor tenacidad que
en piezas revenido. En piezas cementadas esta las descarburización y grietas correspondientes. Se
suele usar en la industria.


7 - Martempering.
- Es otro tratamiento isotérmico. El constituyente final es la Martensita revenida. Se realiza siempre
despues el revenido. Se realiza en aceros hipoeutectoides (tambien ac. hipereutectoides pequeños
≈1,1% C)
- Se realiza calentando a TT, se prepara un baño de sales a Tª
superior a la de la Martensita Superior; se enfria Tª
rápidamente en el baño de sales hasta que empieza la zona
Bainítica, luego se enfría rápidamente en aceite (se puede
realiazr en aire), obtenemos finalmente Martensita Revenida
con algo de Austenita Residual, se realiza a baja Tª (paso 3 Zona BAINITICA
3
de la figura) para evitar grandes deformaciones. Se usa en
piezas con gran resistencia al desgaste. t (seg)

* - Maqueching.
- Se realiza en piezas de gran importancia (automoviles y aviación). Es una mezcla del Austempering y
del Martempering. Se realiza generalmente en aceros hipoeutectoides.
- El proceso consiste en un calentamiento a TT, manteniendo y
enfriando en sales en la zona bainítica y se permanece a esta
Tª hasta la mitad de la curva, se realiza luego un enfriamiento Tª
rápido y un posterior revenido. Se obtienen los
constituyentes finales:
BAINITA + MATENSITA REVENIDO + ASUTENITA Zona BAINITICA
RESIDUAL.
t (seg)
* - SUB-CERO.
- Tratamiento térmico que se realiza después del temple para eliminar la Austenita Residual.
- Proceso Americano- Consiste en una vez realizado el
temple, enfriar desde -10o C a -180o C, con N2 líquido, y Tª
TEMPLE
se mantiene a esta Tª tres horas, se obliga a la Austenita REVENIDO
Residual a transformarse completamente. Se vuelve a la
Tª ambiente muy lentamente, desaparece la ustenita -10˚C
SUB-CERO
t (seg)
Residual y gran parte de las tensiones. Aún así para -180˚C
eliminar totalmente las tensiones se realiza un pequeño
revenido.
- Proceso Japones: Es uns istema parecido, pero realizan Temple --> Revenido --> Sub-cero.
8 - Temple Oxicetilénico.
- Consiste en templar solamente la zona superficial del acero calentándolo con una llama oxicetilénica
neutra y enfriando después a una velocidad superior a la crítica, generalmente en agua. Se realiza en
aceros de 0.30 a 0.60 % de carbono. La profundidad del temple suerle ser de 1 a 6 mm.
9 - Temple or Inducción.
- Mismo fundamento que el temple oxicetileníco pero donde las piezas se calientan por
generadores de alta frecuancia (f=500.000 Hz) Se enrollan dos ó tres bobinas huecas y por
el efecto corona se transmite la energía a la pieza, luego se enfría rápidamente en agua a
traves de las bobinas huecas.
* - Temple por fricción.
Se obtiene por la fricción de dos piezas en contacto.
* - Temple por plasma.
- Se realiza con gas Argón ionizado, se pasa a traves del electrodo de Wolframio, se proyecta el gas
sobre la pieza y se eleva rápidamiente la pieza a 1000 o C.


* - Temple “patenting” del alambre de muelles.
- Se relealiza en el estirado de alambre. La finalidad es obtener gran elasticidad, se realiza en aceros de
0.30 a 0.85 %C. Primero se realiza un temple, se mantiene y luego se realiza un enfriamiento en sales
por encima de la Martensita hasta que corta a las curvas SS, luego se somete el acero a trefilado
cuando empieza a haber acritud se vuelve a realizar el proceso - recocido de regeneración. Al final se
obtiene un alambre de gran elasticidad.
HORNO1 HORNO 2

- Se tiende actualmente a realizar calentamiento eléctrico, pero las caracteristicas son peores.


V. Revenido:

1 - Generalidades.
- Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente es posterior a este. Antigüamente se
denominaba bonificación al conjunto de los dos tratamientos.
- La finalidad del revenido es eliminar las tensiones internas, frente a una disminución de la resistencia
mecanica, el límite elástico, la dureza y aumenta la tenacidad, la estricción y alargamiento.
2 - Modificación de la constitución de los aceros templados por revenido.
- Primera Etapa: de 100o C, a 200o C; disminuye el %C de la Martensita.
- Segunda Etapa: de 250 o C, a 400o C; Austenita retenida --> Bainita.
- Tercera Etapa: de 250o C, a 600o C; disminuye el %C de la Martensita.
- Cuarta Etapa: >600 o C en aceros de alta aleacción; precipitan carburos complejos.
- En los aceros aleados aumenta la dureza debido a la formación de carburos. El revenido se realiza a
Tas inferiores a A1 , desde ≈300 o C a 600 o C y el enfriamiento debe ser lento (al aire, en el horno).
3 - Factores que influyen en el revenido. (A continuación)
4 - Influencia del estado inicial de la pieza.
- Efecto nivelador del revenido: Con revenido la dureza prácticamente es homogenea. No hay
diferencias bruscas de dureza. A mayor tamaño de la pieza, mayor es el efecto nivelador . A peor
templabilidad, mayor ejecto nivelador.
* Aceros al %C. Martensita + Austenita Residual; el revenido depende de la cantidad de Austenita
Residual que a su vez depende del %C. A mayor %C, mas Austenita Residual.
* Aceros Aleados. %C
% elementos aleados. Tiene más aleantes que Aust. Residual --> mayor HB.
Tª en el temple --> a mayor TT --> mayor % Austenita Resiual --> mayor HB
5 - Influencia de la Temperatura.
- A medida que aumenta la temperatura, disminuye HB. Se ha comprobado tambien que ha mayor
temperatura dismunuye el tiempo de permanencia.
6 - Influencia de la duración del calentamiento.
- Al aumentar la temperatura, dismuye HB. En general no interesa prolongar la duraccion del revenido
más de una hora, pues no se obtienen beneficions apreciables que compensen el coste.
- Tª , HB (T,t) ----> HB = T (20 + Log(t)

7 - Influencia del tamaño de las piezas.
A mayor tamaño de la pieza mayor efecto nivelador.
8 - Doble Revenido.
- A los aceros rápidos e indeformables, con un % elevado de Cr, empleados para la construcción de
herramientas, se acostumbra a dar 2 revenidos sucesivos despues del temple.
9 - Importancia del Revenido.
10 - Colores del revenido
* - Oxidación Negra de las piezas - PAVONADO-
- Se realizan en hornos de atmosfera controlada. Se calienta hasta TT, permanece constante, se enfría en
baños de sales a 450o C-550o C, se enfría luego en taladrina (aceite).
- Se evita la corrosión y oxidación de las piezas.


VI. Cementación:

1 - Generalidades.
- Tratamientos Termoquímicos: Tienen como finalidad cambiar las caracteristicas externas de los
materiales. Son todos con cambio de composición en los elementos exteriores que son los que no van
a determinar las caracteristicas.
2 - Cementación.
- Consiste en carburar una capa superficial del acero, rodeandola de un producto carburante y
calantandola a temperatura adecuada. Una vez terminada la operación, se templa y reviene la pieza,
quedando con gran dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo.
- Se realiza en aceros con bajo %C, entre 0.30 - 0.40 %C, sin llegar nunca al 0.9%C, para evitar que se
forme carcarilla (Carburo de Hierro). También en aceros aleados de baja aleación.
- Se realiza rodeando la pieza de sustancias cementantes y según el tiempo la cementación sera mayor o
menor, hay un límite en el que ya no absorve más carbono (material sobresaturado).
- La penetración se realiza de afuera hacia adentro, se consigue de 0.3 a 4 mm (chapas blindadas). Se
realiza un enfriamiento rápido, luego se hace como mínimo un revenido. Generalmente se realizan un
temple y un revenido.
- Hay tres tipos de Cementaciones: SOLIDAS, LIQUIDAS y GASEOSAS.
3 - Cementación Sólidas.
- Son todas a base de carbono vegetal, se suele usar cementantes preparados (carbon vegetal +
Carbonato Alcalino ó Carbonato Alcalinoterreo). No se usa nunca líquido ni turba (contienen Azufre
que proporciona fragilidad).
- El carbono que absorve es el proveniente del carbón naciente. El poder de penetración de estos
cementantes sólidos es de 0.5-1.5 mm/h. Se emplean en piezas grandes. Es economico, barato y el
menos peligroso-
4 - Cementación Líquidos.
- Se realiza en piezas de gran precisión, son tóxicos y peligrosos. Se usan cianuros y cloruros, con
cloruso potásico se obtiene la mayor penetración. A mayor Tª y menor proporción de cianuro sódico
mayor es el poder de penetración.
- Los cementantes líquidos penetran menos que los cementantes sólidos. Hay queestar continuamente
observando los baños, pues llega un momento en que en vez de cementar, se nitrura, por lo que se van
agotando.
5 - Cementación Gaseosa.
- Son los más baratos. Hay dos tipos de Gases:
a) Gas Activo. Hidrocarburos (metano)
b) Gases Portadores. Aquellos que llevan algo de Carbono (CO2, CO...), nunca
van solos (H2 , O2 , H2 O), se obtienen por combustión
incompleta de combustibles sólidos, se deben pasar por
catalizadores.
- Se realiza metiendo primero el gas portador, se eliminan las impurezas del horno, se cierra y se mete
gas activo. Hay una mezcla, se introduce la pieza. El poder de penetración de los gases es parecido al
de los sólidos: 8 horas --> 1.5 mm
6 - Ventajas é incovenientes de los distintos cementantes.
- Industrialmente son mejores los gaseosos, y más baratos tambien. Se usan en grandes piezas.
- Para piezas de gran precisión se usan cementantes líquidos. Pero son tóxicos y peligrosos.
- Para piezas grandes de taller se usan cementantes sólidos.


7 - Tratamientos térmicos de las piezas cementadas.
Son complicados. Hay los siguientes tratamientos.
a) Temple directo desde la Tª de cementación y revenido.
b)Temple a Tª>A3 y revenido.
c) Temple a Tª<A3 y revenido.
d) Dos temples a Tª>A3 y revenido.
e) Revenidos.
f) Austempering y Martempering.


VII. Nitruración, Cianuración, Carbononitruración y Sulfinización:

1 - Nitruración.
- Tratamiento térmico con cambio de composición. Su finalidad es absorver N2 , es el tratamiento con
que más dureza se obtiene, se emplea cuando la dureza es de 65 HRC y se puede llegar hast 78 HRC.
Es obligatorio en los aceros aleados. Se realiza haciendo pasar las piezas a través de amoniacoa una
temperatura de unos 500o C.
2NH 3 <==> N2 + 3H2
- Son penetraciones pequeñas, 0.7 mm tras 4 días. La capa que se forma son nitruros de los elementos
aleantes, es una capa frágil. Se usa sobre piezas que estan en contacto con elementos corrisivos y
oxidantes.
- Siempre antes de una nitruración se realiza un temple y un revenid. No hay deformaciones , por lo que
se puede considerar acabado, ya que no tendrá tratamiento térmico.
2 - Cianuración.
- Tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorve C y N2 en la capa superficial. Se realiza
con cianuros líquidos, son tóxicos, lo cual encarece las instalaciones.
- Se debe controlar el % mínimo de cianuro (CNNa), ya que si es menor del 3% de cianuro no llega a
cementar.
2CN Na + O2 −− >2CNONa
CNONa −− > 2CNNa + CO + 2N
- Solo se realiza en aceros al Carbono ó de muy baja aleación. Tiene una rápida penetración 0.3 mm/h,
por lo que es ideal para pequeñas piezas. Se consigue una dureza de casi 65 HRC. Por contra se
producen tensiones, por lo que se hace después de un revenido.
3 - Carbonitruración.
- Tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorve N2 y C, pero se hace por medio de gases.
La dureza que se obtiene es cercana a 65 HRC. Se realiza sobre aceros al carbono y aleados. la
penetración es de 0.3 mm/h. Es barato y fácil de realizar. Hay gases activos (NH3 ) y gases portadore
(hidrocarburos como el metano, propano...)
- Se realiza en piezas grandes. A medida que se absorve N2 a altas temperaturas van bajando la recta A3
(diagrama Fe-C), luego baja la temperatura de temple (TT), ya que aparece la bainita en vez de Perlita y
que es de 2.2 %C. La temperatura crítica baja 3o C hasta los 590 o C. Con esto podemosir bajando la Tª
pero disminuye la penetración, si hemos bajado mucho la Tª no hace falta un revenido. Pero si no
queremos que disminuya la penetración lo mantenemos a igual Tª y hacemos después un revenido.
- Se emplea en máquinas de taller.
4 - Sulfinización.
- Es un tratamiento térmico con cambio de composicón. Se absorve C, N2 , y S. No aumenta para nada la
dureza, pero se emplea para aumentar la resistencia al desgaste. Se realiza a Tª exacta, es decir entre
560 o C y 570 o C. Si pasamos de 570 o C se rompe y si no llegamos no se produce la sulfinización.
- Se realiza en un baño de sales de tipo. activos + reductores + de soporte.
- El proceso dura entre 30 minutos a 3 horas, obteniendose como máximo una penetración de 0.3 mm.
- Como resultado de la operación se advierten dos acciones principales:
a) Una corrosión superficial, que origina microcavidades. “Piel de Gallina”.
b) Polidifusión C,S, N2 . Es un efecto autoprogagante, es decir, a medida que se desgast va
penetrando, por lo que siempre tendra la misma dureza al desgaste.
Ventajas de la Sulfinización:
Misma Dureza. Por tener Azufre no se produce el gripado.
Autopropagante. Se puede hacer en todos los aceros, incluso en los aleados.
Se realiza a baja Tª (no aumenta el grano). Estas caracteristicas se mantienen hasta los 600 o C.


CAPITULO 34: Clases de los Aceros
I. Clasificación. Aceros Comunes:

1 - Generalidades.
- Acero: Toda aleación de hierro y carbono forjable cuyo contenido de carbono esta entre 0.10 y 1.76
%.
- Fundición: Toda aleaciónde Fe-C, no forjable cuyo contenido de Carbono esta entre 2.5 y 4 %.
- Hierro: Metal puro con menos del 0.003 % de carbono.
2 - Clasificación de los aceros atendiendo al porcentaje de carbono.
- Aceros Hipoeutectoides --> %C inferior al del punto S (eutectoide).
- Aceros Eutectoides --> %C igual al del punto S (eutectoide).
- Aceros Hipereutectoides --> %C superior al del punto S (eutectoide).
- Punto S --> 0.89 % C, en aceros no aleados y varía en aceros aleados.
3 - Clasificación de los aceros atendiendo al grado de desoxidación.
- Aceros Colamdos. Desoxidados por completo y al solidificarse no desprenden gases.
- Aceros Efervescentes. Desoxidados incompletamente. Al solidificarse desprenden abundantes gases.
4 -Tabla de tipificación de los Aceros del Instituto del Hierro y del Acero (Ahora Centro Nacional de
Inv. Metalurgicas).
- Clasificación de los materiales metalúrgicos:
F --> Aleaciones ferreas. C --> Aleaciones de cobre. S --> Productos Sintetizados.
L --> Aleaciones ligeras. V --> Aleacione varias.
- La clase de las aleaciones ferreas se divide a su vez en 9 series:
F100 = Aceros finos de construcción.
F200 = Aceros finos de usos especiales.
F300 = Aceros resistentes a la oxidación y corrosión.
F400 = Aceros de emergencia.
F500 = Aceros para herramientas.
F600 = Aceros comunes.
F700 = Aceros para moldear.
F800 = Fundiciones.
F900 = Aleaciones ferreas especiales.


CAPITULO 20: Tratamiento Mecánicos y Termomecánicos

1 - Tratamientos mecánicos.
Def: Operaciones de deformación de los metales realizadas con el objeto de mejorar sus propiedades
mecánicas.
- Los tratamientos mecánicos en caliente se denominan forja.
- La forja tambien se usa para la comformación de los materiales.
2 - Tratamiento mecánico en caliente. FORJA.
- Deformación violenta de los metales, puestos previamente a Tª superior a la Tª de recristalización
(evitando la acritud).
3 - Mejoras que produce la Forja.
- Grano (micrografía) --> Afina el grano, mejor cuanto más baja sea la Tª (pero siempre por encima de
la Tª de recistalización).
- Fibra (macrografía) --> Se obtienen mejoras en la macroestructura al hacer desaparecer o disminuir
los defectos tales como segregaciones, sopladuras e impurezas.
La verdadera mejora se produce en las sopladuras, al someter a forja se
sueldan las paredes de la cavidad. Las impurezas se alargan en el sentido de
la forja, formándose la fibra que resulta beneficioso para la resistencia del
material en la direccioón de la fibra.
4 - Características que debe tener un material para ser forjable.
- En general todos los metales y sus aleaciones son más o menos forjables dada su plasticidad.
- Si los aleantes no son plásticos, el material será forjable según la proporción de estos.
- En los aceros a mayor %C, menos forjable es el material. Son forjables a la Tª de austenización. La
fundición no es forjable a ninguna temperatura. Son forjables hasta 2.3 %C.
5 - Tratamientos mecánicos en frío por deformación profunda.
- Una deformación en frío produce un aumento de dureza, de resistencia mecánica y del límite elástico,
produciendose por contra ACRITUD.
- A veces interesa dejar el material con acritud, por ejemplo en los alambres (cuerda de piano).
6 - Tratamientos mecánicos en frío por deformación superficia.
- Bombardeo con perdigones. Aumenta la dureza, limpia la pieza, cierra las microfisuras, proteje contra
la oxidación y la corrosión.
- Borbardeo con arena. Peligroso, ya que puede haber humedad en la arena.
7 - Tratamientos termomecánicos. Austorming. (Deformación de la Austenita)
- Se realiza en aceros con bajo %C o de baja aleación. Se mejoran las caracteristicas mecánicas.
- Se realiza un temple Martensitico Normal. Entre 400o C y 600o C realizamos las deformaciones que
querramos (60-90%) , se hace luego un revenido y un enfriamiento al aire.
Tª

600˚C

400˚C

t (seg)


CAPITULO 22: Tratamiento Superficiales.
II Cromado Duro. Nuevas Técnicas

1 - Tratamientos mecánicos.
Def: Recubrimiento galvánico que se realiza sobre metales para mejorar algunas características del
metal base. Aumenta la resistencia al desgaste, al rayado, a la penetración y a la corrosión.
2 - Apliaciones del cromado duro.
- Se usa tanto en piezas desgastadas como nuevas. Se usa en piezas de maquinaria tales como cilindros,
ejes de levas, cigüeñales y herramientas de corte.
- Se usa también para crrmar moldes de plásticos por su no adherencia.
- Se usa también en herramientas de precisión y en los cañones de armas.
3 - Materiales que pueden cromarse.
- El cromado se puede utilizar sobre casi todos los metales. Lo que más nos interesa cromar es : aceros,
fundición, Aluminio, latón y cobre.

CAPITULO 23: Oxidación y Corrosión.
I. Causas de Oxidación y Corrosión.

1 - Corrosión y Oxidación.
Corrosión. Destrucción lenta y progresiva de un material por la acción de un agente exterior por causas
NO mecánicas.
Oxidación. Combinación de átomos metálicos con los de la sustancia agresiva.
2 - Tipos de Corrosión.
- Corrosión Uniforme: Ataque con H2 NO 3 .
- Corrosión Localizada. Picaduras y/o Grietas (Agua de mar sobre el hierro).
- Corrosión Intergranular. Se produce entre los granos, debilitando la resistenciadel conjunto, sin que
exteriormente se observe ninguna alteración de la superficie.
3 - La Pila de Corrosión.
Una pila esta constituida por ánodo(-) y cátodo(+). Se desgasta el ánodo (perdida de electrones).
Causa que producen corrosión: - Corrosión Química.
- Corrosión Galvánica. (con o sin fuerza electro motriz)
- Corrosión por Bacterias.
- Corrosión por Disolución Selectiva.
4 - Corrosión Galvánica:
- Corrosión sin f.e.m. (Metal Corroido).
Al estar dos metales en contacto en una solución, el metal con menor potencial galvánico actua de
ánodo, se desgasta.
No es necesario que los metales esten en contacto, tampoco es necesario que exista una solución
salina. A veces se produce la corrosión del metal sin que exista otro debido a la heterogeneidad
del medio o del propio metal.
- Corrosión por heterogeneidad del metal.
Una tuberia mas nueva (actuará de ánodo) en contacto con otra tubería vieja (actuará de cátodo).


- Corrosión por la heterogeneidad del medio circundante.
Diferencias de temperatura y oxigenación. Este tipo de corrosión se denomina efecto EVANS.
La parte más aireada actua de cátodo(+) y la menos aireada de ánodo. Ej. Casco de un barco.
Si cátodo >> ánodo ---> corrosión grande.
Fe +
Si cátodo << ánodo ---> corrosión pequeña
-
Efecto EVANS
5 - Corrosión electroquímica con f.e.m.
Al aplicar una f.e.m. se acelera la velociad de corrosión. Ej. tranvías.
6 - Corrosión Química.
Puede ocurrir por acción de : Ácidos No Oxidantes. Sustituir iones H2 por iones metálicos.
7 - Ensayos de Corrosión.
Corrosión Salina. Se somete la pieza a una solución salina y luego se miden propiedades mecánicas, lo
más corriente es medir la pérdida de peso por cm2 .

CAPITULO 24: Oxidación y Corrosión.
II. Protecciones contra la Oxidación y Corrosión.

1 - Generalidades.
- Los principales factores a estudiar en las protecciones contra la oxidación y la corrosión son:
a) Clase y estado del metal. Composición química, constitución, estructura, tratamiento recividos,
y proceso de eleboración.
b) Medio en que se encuentra. La corrosión parte del medio en que se encuentra el metal, cuando
mejor se conozca el medio, se podrá preveer el tipo de corrosión y
tomar medidas para evitarlas. (pH,p,tª,%O2 , composición química)
c) Clase de contacto entre el metal y el medio.
2 - Procedimientos empleados para la protección contra la oxidación y corrosión.
1º Por recubrimientos metálicos (electrólisis, inmersión, metalización, cementación, chapado...)
2º Por recubrimientos NO metálicos.
3º Por inhibidores.
4º Por pasivadores.
5º Protección catódica.
6º Metales Autoprotectores.
3 - Protección por el empleo de inhibidores.
- Inhibidor: Sustancia que se añade, generalmente en proporción pequeña, a un medio corrosivo, ya sea
sobre el ánodo ó cátodo, para disminuir la velocidad de corrosión.
- Pueden ser: Inhibidores Anódicos. Compuestos de Na.
Inhibidores Catódicos. Compuestos de Mg, Ni, Zu.
Inhibidores de absorción. Compuestos de Gelatina, Tanino, Agar-agar.

4 - Protección por el empleo de pasivadores.
- Pasivador: Sustancia que se superpone en la pieza deteniendo la corrosión apenas iniciada.


- Hay algunos materiales que forman esta sustancia de maera natural. Pasividad Natural. (Aluminio)
- Tambien podemos conseguir la pasividad tratando el metal. Pasividad Artificial.
- Los pasivadores más usados son el Minio y el Cromato de Zinc.
5 - Protección Catódica contra la Corrosión.
- La protección catódica consiste en incluir la pieza a proteger en un circuito eléctrico con f.e.m, de tal
manera que el metal actúe como cátodo. Cuando dos metales de diferente potencial galvánico se
sumergen en una solucion salina, el metal anódico se desgasta protegiendose el catódico.
- Los ánodos más utilizados son Zn, Al, Mg.
- Ej. En los barcos se colocan ánodos de Mg cerda de la hélice.
6 - Protección por el empleo de metales autoprotectores..
- Se usa en la fabricación de las piezas metales con suficiente resistencia a la oxidación y corrosión.
- Aceros inoxidables: Incluyen Cr y Ni en su composición.
7 - Decapado.
- Eliminacion de la capa oxidada antes de efectuar cualquier protección.
Decapado Mecánico: Cepillos de alambre, perdigones, arena...
Decapado Quimico: Por medio de ácidos...
Decapado Electrolítico: Haciendo actuar la piezas como ánodo...

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