Métodos de Evaluación de Riesgos

MÉTODOS DE
EVALUACIÓN DE
RIESGOS
Elizabeth Reyes Chanagá

CONCEPTO
Son técnicas que se emplean para evaluar los riesgos de un proceso
determinado.
Estos métodos ayudan a tomar decisiones que permiten implementar
medidas preventivas para evitar riesgos potenciales y reducir su
impacto.

ALGUNAS METODOLOGÍAS
PARA LA EVALUACIÓN DE
RIESGOS

¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
Técnica de identificación de
riesgos
Usa la información específica
de un proceso
Generando una serie de
preguntas que son
pertinentes y apropiadas
Considerando los aspectos
generados cuando se
introducen cambios al
proceso o a los
procedimientos de operación
de los equipos
Descripción del método

Objetivo del método
Identificar de manera
efectiva las condiciones y
situaciones peligrosas mas
probables que pueden
resultar de métodos o
controles inadecuados
Identificar los eventos que
pueden provocar
accidentes
de consideración
Emitir las sugerencias
necesarias para iniciar el
proceso operativo
reduciendo el riesgo que
puede implicar una
instalación
Mejorar la operabilidad de
una instalación industrial.

Procedimiento
Definir
• Tendencias
Formular
• Preguntas o Interrogantes
Desarrollar
• Respuestas
Evaluar
• Adecuadamente
Debe incluirse la más amplia
gama de probables
consecuencias, no requiriendo
métodos cuantitativos
especiales o una planeación
concreta para dar respuesta a
dichas interrogantes.

Método de análisis histórico de riesgo (AHR)
Estudiar
Estudiar los
accidentes
ocurridos en la
propia instalación
o en otras de
similares
características
Para Extraer
Conclusiones y
recomendaciones
Considerando
Las causas,
consecuencias y
otros parámetros
estadísticos.

Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que se sospecha que pueda originar accidentes a futuro.
Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma detallada
Proponer medidas preventivas que auméntenla fiabilidad de los equipos o mejoras
procedimentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo

Procedimiento
Obtener información
histórica sobre
accidentes
Seleccionar aquellos que
les sean aplicable al tipo
de instalación
Comprobar la frecuencia
en el tiempo de cada tipo
de accidente
Realizar las medidas de
prevención o protección
que minimicen los riesgos
de dichos puntos críticos,
o neutralicen sus
consecuencias.

MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR (APELL)
Conocer de
manera
general y
anticipada
los
principales
riesgos
Obtener un
análisis
primario
que permita
Organizacion
es de
carácter
eminentemen
te industrial,
Indicado
para
Daños
medioambien
tales o para
la seguridad
de las
personas
Cuya
actividad
pueda
producir

Informar a los miembros e
la comunidad sobre los
peligros de las operaciones
industriales en su zona, así
como las medidas que se
han tomada por las
autoridades e industrias
para reducir dichos riesgos.
Incrementar la participación
de la Industria local en la
concienciación de la
comunidad y la
planificación de acciones
de respuesta.
Generar la capacidad técnica en las
áreas de salud y su zona de
influencia para preservar la salud y
el ambiente de los habitantes de la
comunidad y los colaboradores de
las empresas ante posibles
emergencias

Procedimiento
.
Adecuar Planes
de actores a la
respuesta
coordinada

Procedimiento
.
Realizar los cambios
necesarios a planes
e integrar a plan
integral de la
comunidad
Escribir y buscar
aprobación de
autoridades
locales
Informar a todos los
grupos involucrados
y verificar
entrenamiento

Procedimiento
.
Definir
procedimientos
para probar, revisar
y actualizar el Plan
periódicamente
Informar y
entrenar a la
comunidad

MÉTODO MOSLER
El método es de tipo secuencial y cada fase del mismo se
apoya en los datos obtenidos en las faces que lo preceden.
Es un procedimiento de características científicas que se
desarrolla en fases de desarrollo vinculadas las unas a las
otras

MÉTODO MOSLER
La identificación,
análisis y
evaluación
De los factores
que pueden influir
en la
manifestación y
materialización de
un riesgo,
con la finalidad de
que la información
obtenida, permita
calcular la clase y
dimensión de
riesgo

Procedimiento
MÉTODO MOSLER
• identificación del riesgo, delimitando su
objeto y alcance, para diferenciarlo de
otros riesgos.
• El procedimiento a seguir es mediante
la identificación de sus elementos
característicos, estos son el bien y el
daño
Definición
del riesgo
• En esta fase se procederá al cálculo de
criterios que posteriormente nos darán
la evolución del riesgo
• Identificación de las variables
• Análisis de los factores obtenidos de
las variables y ver en que medida
influyen en el criterio considerado,
cuantificando los resultados según la
escala Penta
Análisis de
riesgo • C=I+D
• I = Importancia del suceso
• D = Daños ocasionados
Evaluación
del Riesgo
Valor de ER Clase de Riesgo
2 a 251 Muy bajo
251 a 500 Pequeño
501 a 750 Normal
751 a 1000 Grande
1001 a 1250 Elevado

MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también
HAZOP, de la expresión inglesa "Hazard and Operability Study")
Es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso (PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los
problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto
a los parámetros normales de operación.
El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa de operación, evaluando en
ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como
discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de
las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".

Detectar las situaciones de
inseguridad en plantas
industriales debida a la
operación o los procesos
productivos de estas.

Procedimiento
• Identificar las áreas a las cuales se va a aplicar la técnica.
Definición del
área de estudio
• identificar en cada uno de estos subsistemas o líneas una serie de nudos o
puntos claramente localizados en el proceso. El HAZOP se aplica a cada uno
de estos nudos que vendrá cada uno caracterizado por variables de proceso:
temperatura, caudal, nivel, composición, presión, viscosidad, etc.
Definición de los
nodos
• Se usan indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos
definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se
aplican tanto a parámetros específicos (caudal, presión, temperatura,...) como
a acciones (transferencias, reacciones,...).
Aplicación de las
palabras guía

Procedimiento
•Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican
la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Se deben
aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso,
descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un
nudo determinado.
Definición de las
desviaciones que
estudiar
•realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todos los nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas
a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
Sesiones HAZOP
•El informe final debería de constar de los siguientes documentos: Esquemas con la
situación y numeración de los nudos de cada subsistema, Formatos de recogida de
las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de
trabajo, Análisis de los resultados obtenidos, Listado de las medidas a tomar, Lista de
los sucesos iniciadores identificados.
Informe final

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
Descripción del método El sistema de HACCP, que tiene fundamentos
científicos y carácter sistemático, permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el
fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Evaluar los peligros y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo,
los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.

Procedimiento
Formación de un equipo
de HACCP
Descripción del producto
Determinación del uso al
que ha de destinarse
Elaboración de un
diagrama de flujo
Confirmación in situ del
diagrama de flujo
Enumeración de todos los
posibles riesgos
relacionados con cada
fase, ejecución de un
análisis de peligros, y
estudio de las medidas
para controlar los peligros
identificados
Determinación de los
puntos críticos de control
(PCC)
Establecimiento de límites
críticos para cada PCC
Establecimiento de un
sistema de vigilancia para
cada PCC
Establecimiento de
medidas correctivas
Establecimiento de
procedimientos de
comprobación
Establecimiento de un
sistema de documentación
y registro

Bibliografía
● Recuperado de https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-
what-if.html
● Recuperado de https://www.clubensayos.com/Ciencia/ANALISIS-
HISTORICO-DE-RIESGOS/2586223.html
● Recuperado de http://www.urbicad.com/mico/metodos_riesgos.ht
● Recuperado de https://www.civittas.com/video-analisis-de-riesgos-utilizando-
el-metodo-mosler/
● NTC – ISO/IEC 31010, Gestión del riesgo. Técnicas de Valoración del riesgo.
Bogotá: Icontec Huiza, E. (17 de Abril de 2013).
● Recuperado de https://n9.cl/gd2o
● «NTP 238: Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de
proceso»

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