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Ingeniería Industrial..
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ISSN: 1856-8327
Cardozo, Sánchez y D’Armas. Tratamiento de agua para la generación de vapor, p. 35-50
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Tratamiento de agua para la generación de vapor con un
sistema de suavizado y dosificación de productos
químicos
(Water treatment for a steam generation system with water softening and
chemical dosing)
Samuel Cardozo, Yamilet Sánchez y Haydelba D’Armas
Palabras Clave: tratamiento de agua, generación de vapor, calderas, sistema de suavizado,
productos químicos
Key Words: water treatment, steam generation, boilers, softening system, chemicals
RESUMEN
En los sistemas industriales de generación
de vapor, el tratamiento del agua de
alimentación y del agua contenida en las
calderas representa una necesidad para
garantizar una operación óptima y segura.
A fin de evitar un tratamiento inadecuado
de estas aguas, que podría acelerar los
procesos de corrosión y formación de
incrustaciones, se implementó un plan de
tratamiento para asegurar la calidad del
agua, con el objetivo de determinar su
eficiencia. Se estableció un tratamiento
externo e interno, que consistió en la puesta
en operación de un sistema de suavizado
del agua de alimentación a las calderas, y la
dosificación continua de un producto
químico anti-corrosivo y anti-incrustante. Se
realizó el seguimiento de parámetros
fisicoquímicos tales como pH,
conductividad, dureza, alcalinidad, sólidos
totales, turbidez, hierro, sílice, CO2 libre,
sulfito y fosfato, de las aguas del sistema de
generación de vapor en una industria
automotriz. La investigación arrojó que el
producto químico ensayado logró mantener
los parámetros conductividad < 220 μS/cm,
sólidos totales < 150 mg/L, alcalinidad < 50
mg/L y sílice < 4 mg/L, en valores dentro de
los intervalos recomendados para calderas
de baja presión, lo cual favorece la
operación económica y eficiente del sistema
de generación de vapor.
ABSTRACT
In industrial steam generation systems, the
treatment of the feed and boiler water is a
necessity to guarantee an optimal and safe
operation. To avoid an inadequate treatment
of these waters, which could accelerate
corrosion processes and scale formation, a
treatment plan was implemented to ensure
water quality, with the objective of
determining its effectiveness. An external
and internal treatment was implemented,
which consisted of putting in to operation a
water softening system for the boiler feed
water, and the continuous dosing of an anti-
corrosive and anti-fouling chemical. Several
physicochemical parameters from the steam
generation system of an automotive
industry were monitored, including pH,

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conductivity, hardness, alkalinity, total
solids, turbidity, iron, silica, free CO2, sulfite
and phosphate. It was found that the tested
chemical product was able to maintain the
parameters conductivity < 220 μS/cm, total
solids < 150 mg/L, alkalinity < 50 mg/L and
silica < 4 mg/L, in minimum values within
the recommended limits for low-pressure
boilers, which favors the economic and
efficient operation of the steam generation
system.
INTRODUCCIÓN
Uno de los fines principales del
consumo de agua, a nivel industrial, es
su uso como elemento de transferencia
de calor en procesos de calentamiento.
La forma tradicional de suministrar
energía calorífica a diversas zonas de un
complejo industrial, es la generación de
vapor mediante el uso de calderas de
diversos tipos (Kohan, 2000). El
tratamiento del agua de una caldera de
vapor es fundamental para evitar
problemas como corrosión, formación de
incrustaciones y depósitos, y arrastre de
condensado. Estos problemas están
relacionados con las impurezas y
contaminantes contenidas en el agua,
como gases disueltos, sales y minerales
(González et al., 2000; Mathur, 2011).
Mejía y Orozco (2008) muestran que el
tratamiento inadecuado del agua de
caldera es responsable de un 30% de las
fallas en calderas pirotubulares. Como
consecuencia, uno de los objetivos
primordiales en la generación de vapor
con calderas es asegurar la calidad del
agua de alimentación y del agua
contenida en la caldera, logrando de esta
forma tres beneficios principales:
maximizar la vida útil del sistema de
generación y distribución de vapor,
reducir los costos de mantenimiento y
mantener una eficiencia térmica óptima.
La calidad de estas aguas se consigue
cumpliendo con los requerimientos de
las normas, que definen los límites
recomendados para los parámetros
fisicoquímicos relacionados con el
tratamiento de agua. En la Tabla 1 se
presentan los requerimientos
recomendados del agua de alimentación
e interna de una caldera de baja presión
(hasta 1 MPa) para prevenir problemas
de incrustaciones y corrosión.
Generalmente, el agua cruda industrial
es la principal fuente de alimentación a
calderas, la cual contiene impurezas y
contaminantes que deben ser eliminados
(Beall, 2003). Esto se logra mediante
tratamientos adecuados, los cuales
según González et al. (2000) pueden ser
clasificados en: tratamientos externos
que incluyen todos aquellos que
convencionalmente pueden ser
aplicados al agua bruta de alimentación,
como la desgasificación y el suavizado, y
tratamientos internos que comúnmente
comprenden todas las dosificaciones de
productos químicos que acondicionan el
agua ya tratada con la que se pretende
alimentar la caldera.
A fin de evitar el tratamiento
inadecuado de las aguas de caldera,
surge la necesidad de establecer un plan
de tratamiento que asegure la calidad

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del agua. Por esta razón, en el presente
trabajo, se realizó el seguimiento de
algunos parámetros fisicoquímicos para
el diagnóstico de estas aguas en el
sistema de generación de vapor en una
planta automotriz, con el objetivo de
implementar un tratamiento externo e
interno y determinar su eficacia.
Tabla 1. Límites máximos recomendables de los parámetros del agua de alimentación y de
la contenida en una caldera de baja presión (hasta 1 MPa)
Parámetro Alimentación Caldera Parámetro Alimentación Caldera
Alcalinidad
total [mg
CaCO3/L]
25 700 pH a 25 C 8,5 - 9,5 10,5- 11,5
Alcalinidad
cáustica [mg
CaCO3/L]
- 300 - 400
Oxígeno
[mg O2/L]
0,008 -
Dureza total
[mg CaCO3/L]
2 -
Hierro total
[mg Fe/L]
0,05 3
Dióxido de
carbono [mg
CO2/L]
25 -
Cobre total
[mg Cu/L]
0,01 -
Contenido de
aceite [mg/L]
1 -
Sílice
[mg SiO2/L]
- 125
Sólidos
disueltos
totales [mg/L]
- 3500
Turbidez
[NTU]
20 175
Sólidos
suspendidos
[mg/L]
- 300
Sulfito
[mg SO3/L]
- 30
Conductividad
[ S/cm]
3500 7000
Fosfato
[mg PO4/L]
- 20 - 50
Condición
general
Incolora y clara Libre de agentes insolubles
Fuente: González et al., 2000; Oelker, s.f.; Branan, 2000; Flynn, 2009.
METODOLOGÍA
En la Figura 1 se muestra un esquema
simplificado del sistema de generación
de vapor de la industria automotriz. El
sistema está comprendido por dos
calderas pirotubulares de 125 HP (marca
Continental, modelo 448-125, de 2
pasos), un tanque para el agua de
alimentación (marca Continental,
modelo CTI-440), y un equipo de
suavizado de agua (marca Continental,
modelo 20-0150-M). El vapor generado
por las calderas es utilizado para
controlar la temperatura de tres etapas
del proceso de pre-tratamiento de
carrocerías, cuyo propósito es hacer las

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partes metálicas del automóvil más
resistentes a la corrosión y al desgaste,
así como lograr que la superficie sea más
apta para recibir la capa de esmalte
(Cardozo, 2010).
El análisis de las aguas del sistema de
generación de vapor estuvo
comprendido por la puesta en operación
y estudio del sistema de suavizado del
agua de alimentación a las calderas, una
evaluación preliminar de las aguas
previo a la implantación de los
tratamientos, la aplicación y
determinación de la efectividad del
tratamiento interno, y finalmente, la
determinación de la eficiencia de las
calderas.
Figura 1. Sistema de generación de vapor de la industria automotriz
Evaluación del sistema de suavizado
Para evaluar el estado inicial de la resina
se tomó una muestra del agua de
entrada y de salida al suavizador, y se
determinó su dureza. En vista de que
fue detectado un alto contenido de
dureza en el agua de salida, se procedió
a la regeneración inmediata de la resina
del equipo. La regeneración se llevó a
cabo en cinco etapas principales
(preparación de la salmuera,
retrolavado, regeneración, enjuague y
servicio), según especificaciones para
estos equipos industriales (Cardozo,
2010; Avilla, 2002; Klenck, 1998). Una
vez regenerada la resina, se realizó un
seguimiento diario de la dureza total del
agua cruda industrial, del agua
suavizada, y del agua de alimentación a
las calderas, durante 25 días.
Comportamiento previo al tratamiento
químico
Se realizó un seguimiento diario de la
conductividad (conductímetro marca
HANNA Instruments, modelo HI 8033)
y pH (pH-metro marca OAKTON,
modelo pH 10 Series) del agua
suavizada, de alimentación y del agua

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contenida en las calderas. El muestreo
tuvo una duración de 15 días, a razón de
3 muestras diarias (cada 3 h durante la
jornada de trabajo). Adicionalmente, se
determinaron otros parámetros
fisicoquímicos de interés (IUT, 2001;
McCoy, 1969) de manera puntual
después del primer y segundo mes,
posterior a la puesta en operación del
suavizador: dureza total y alcalinidad
total (por titulación volumétrica); sílice
(por espectrofotometría); hierro total
(por absorción atómica a la llama); y
sólidos totales (por gravimetría).
Aplicación del tratamiento interno
Una vez culminada la evaluación
preliminar y la puesta en marcha del
sistema de suavizado, se procedió con la
aplicación del tratamiento interno. El
producto químico (líquido claro
amarillento, densidad: 1,2 ± 0,2 kg/m3,
pH al 1%: 11,3 ± 0,2) se dosificó de forma
manual a razón de 15 mL/h,
directamente al tanque de alimentación.
La tasa de dosificación se calculó con
base al caudal de alimentación promedio
por caldera y las especificaciones del
fabricante (Cardozo, 2010). Esta cantidad
se mantuvo durante los 12 días
establecidos para el ensayo, asumiendo
la inexistencia de variaciones
significativas del caudal de
alimentación.
Para evaluar la efectividad del
tratamiento se llevó a cabo un
seguimiento interdiario de los siguientes
parámetros fisicoquímicos: pH,
conductividad, dureza total, alcalinidad
total, sílice, sólidos totales, turbidez
(turbidímetro portátil marca Orbeco-
Hellige, modelo 966), fosfato, sulfito y
dióxido de carbono libre (mediante
titulación volumétrica).
RESULTADOS
Evaluación del sistema de suavizado
En la Figura 2 se muestra la variación
temporal de la dureza total de los tres
tipos de agua evaluados, tras la
regeneración de la resina del suavizador.
Se puede observar que previo a la
regeneración (día 0), la dureza era
aproximadamente igual a 78 mg CaCO3/L.
El hecho de que el agua de entrada y de
salida del suavizador tuvieran los mismos
niveles de dureza es indicativo de que la
resina de intercambio iónico, encargada de
la remoción de los iones de Ca+2
y Mg+2
(Rondón, 2003), se encontraba saturada,
impidiendo el tratamiento adecuado del
agua cruda. Adicionalmente, según las
recomendaciones expuestas en la Tabla 1,
la dureza de la alimentación debe
mantenerse por debajo de los 2 mg/L. Sin
embargo, la misma se ubicaba unas 40
veces por encima del límite recomendado.
La detección de un nivel tan elevado de
dureza es una condición alarmante, puesto
que representa la principal causa de
formación de incrustaciones en los

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sistemas con calderas (Flynn, 2009; Bolma,
2005).
Figura 2. Variación temporal de la dureza de
las aguas del sistema de suavizado
Una vez regenerada la resina, para el día
1, se aprecia un descenso drástico de la
dureza del agua suavizada a 1 mg/L, lo
que simboliza una disminución del 99%.
Estos valores muestran que la
regeneración de la resina fue efectiva. A
partir de este punto, se observa un ascenso
gradual de la dureza hasta el día 12,
momento a partir del cual la dureza en el
agua suavizada comienza a aumentar a
una tasa mayor, hasta el día 21, cuando se
volvió a regenerar la resina. El aumento en
la velocidad de aparición de dureza,
puede deberse a que ya para ese día la
mayor parte de los sitios activos de la
resina se encontraban agotados, lo que
trajo como consecuencia un aumento
significativo en la dureza.
Por otra parte, también se puede observar
que la dureza del agua de alimentación
tiene un comportamiento casi idéntico al
mostrado por el agua suavizada, tomando
valores ligeramente inferiores la mayor
parte del tiempo. Este hecho podría
atribuirse a que el agua de alimentación a
las calderas es la combinación del agua
suavizada y del condensado que se
retorna al tanque CTI-440. Este
condensado, debido a su naturaleza, está
prácticamente libre de impurezas (Flynn,
2009), por lo que al mezclarse con el agua
suavizada en el tanque de alimentación,
tiene un efecto de dilución.
La condición a la que se dispone el agua
cruda es un factor que dependerá del
suministro local de agua, por lo que se
debe garantizar el funcionamiento óptimo
del suavizador para no comprometer el
tratamiento externo del agua de
alimentación. La frecuencia de
regeneración dependerá del límite de
dureza que se establezca como máximo
admitido en el agua de alimentación.
Como se mencionó anteriormente, el
límite recomendado es 2 mg/L, pero éste
puede ser mayor, por ejemplo, si adicional
al ablandamiento se está aplicando un
tratamiento químico que ayude a combatir
los problemas de dureza.
Generalmente, los tratamientos químicos
indican cual es el máximo de dureza en el
agua de alimentación con el que pueden
trabajar, como es el caso del producto
químico ensayado, que trabaja con una
dureza de hasta 20 mg/L (Cardozo, 2010).
Mientras mayor sea el límite de dureza
admitida, menor será la frecuencia de
regeneración, y por ende, también el
consumo de salmuera (regenerante). Así,
regenerando la resina al alcanzar los 20
mg/L de dureza, en vez de los 2 mg/L, se
reduce el consumo de salmuera en 75%.
Por lo visto, la elección del punto de

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regeneración tiene un efecto significativo
sobre el consumo de regenerante, que
representa el principal gasto de operación
en el uso de suavizadores (Webber, 2003),
por lo que debe hacerse tomando en
cuenta si existe un tratamiento químico
posterior, de manera de lograr la mejor
sinergia entre ambos tratamientos.
Estudio preliminar de las aguas de caldera
En la Figura 3 se muestra el
comportamiento de la conductividad de
las aguas, previo al tratamiento interno. Se
observa como la variación de la
conductividad del agua suavizada y de
alimentación presenta el mismo
comportamiento en el tiempo, con la
diferencia de que esta última tiende a
tener una conductividad ligeramente
inferior (~15 μS/cm menor). Este
comportamiento podría deberse al hecho
de que el agua de alimentación es
producto de la combinación del
suministro de agua industrial suavizada, y
el retorno de condensado, que según
estimaciones representa un 17% del agua
de alimentación a las calderas (~ 40 kg/h).
Figura 3. Variación de la conductividad de
las aguas previo al tratamiento químico
El condensado formado de un vapor muy
puro tiene una conductividad inferior a 1
μS/cm (Flynn, 2009), mientras que el agua
suavizada mantuvo una conductividad
promedio de 163 μS/cm, por lo que podría
inferirse que la unión de estas dos fuentes
de agua daría como resultado una
conductividad intermedia, tal como es el
caso del agua de alimentación a las
calderas, cuya conductividad promedio
fue de 148 μS/cm.
Vale la pena acotar que la conductividad
del agua de alimentación no superó los
223 μS/cm, valor que se encuentra muy
por debajo del límite máximo
recomendado de 3500 μS/cm (Tabla 1).
Según los estándares de la empresa, la
conductividad habitual del agua cruda no
supera los 280 μS/cm, por lo que se puede
inferir que su medición constante no
resulta imprescindible para el control de la
calidad de esta agua, sino otros
parámetros como pH, dureza, alcalinidad,
hierro y gases disueltos.
Se puede apreciar que la conductividad
del agua de la caldera 1 no mostró mayor
variación durante el período de estudio, lo
que podría ser consecuencia de que no
estuvo en operación la mayor parte del
tiempo. A raíz de esto, la caldera 2 se
mantuvo en operación continua, lo cual
explicaría el incremento constante de la
conductividad del agua de esta caldera. A
medida que el agua se transforma en
vapor, los sólidos disueltos totales (SDT)
que entran con el agua de alimentación se
van concentrando dentro de la caldera
(McCoy, 1969). Esta tendencia se refleja en

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el valor de la conductividad, debido a que
la misma está directamente relacionada
con el contenido de sólidos en el agua
(Branan, 2000), lo que resulta de gran
utilidad práctica para el control de los SDT
en el agua de las calderas de la empresa.
En la Figura 4 se muestra el
comportamiento del pH de las aguas,
previo al tratamiento químico. Al igual
que la conductividad, el pH del agua
suavizada y de alimentación a las calderas
mostraron un comportamiento similar,
que puede ser atribuido, tal como en el
caso anterior, a que el agua de
alimentación está compuesta, en su
mayoría, por agua suavizada. El pH del
agua de alimentación osciló entre 7,35 y
8,23, valores que se encuentran fuera del
rango recomendando para calderas de baja
presión (entre 8,5 y 9,5).
Figura 4. Variación del pH de las aguas
previo al tratamiento químico
En el caso del agua de la caldera 1, el pH
de la misma varió entre 8,56 y 9,66 con un
comportamiento no definido, mientras que
el pH del agua de la caldera 2 mostró una
tendencia a aumentar con el tiempo,
reportándose un pH mínimo de 9,17 y un
pH máximo de 11,05. A pesar de que un
pH por encima de 9,3 reduce la corrosión
por oxígeno, la reacción del hierro con el
agua aún ocurre bajo estas condiciones
(McCoy, 1969):
Sin embargo, estudios muestran que al
aumentar la alcalinidad del agua se reduce
la solubilidad del hierro, y aunque la
corrosión no se elimina completamente, se
ha observado que a un pH de 11,5 resulta
ser mínima (González et al., 2008). En vista
de ello, resulta aconsejable la aplicación de
un tratamiento que logre controlar el pH
del agua, de manera de minimizar la
influencia de este factor sobre las
reacciones químicas entre el agua interna
de las caderas y sus partes metálicas.
En la Tabla 2 se presentan los resultados
de los análisis fisicoquímicos de las aguas
del sistema de generación de vapor,
durante el primer y segundo mes de
puesta en operación del suavizador,
previo a la aplicación del tratamiento
interno. Es posible apreciar que con el uso
del suavizador se disminuyeron los
niveles de dureza y alcalinidad en el agua
de las calderas, manteniéndose la
alcalinidad muy por debajo del máximo
permitido (700 mg/L). Adicionalmente, se
puede observar como el contenido de
sílice en las calderas aumentó, lo cual
puede ser atribuido al aumento de sus
ciclos de concentración debido a la
constante evaporación del agua, al igual
que ocurre en el caso de los sólidos totales
en la caldera 2.

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Tabla 2. Parámetros fisicoquímicos de las aguas analizadas durante el tiempo previo a la
aplicación del tratamiento interno
Parámetro
[mg/L]
Alimentación Caldera 1 Caldera 2
Mes
1
Mes
2
Mes
1
Mes
2
Mes
1
Mes
2
Dureza total 86 38 200 40 70 36
Alcalinidad total 70,4 26,2 80,4 36,0 40,2 42,0
Sílice 2,53 1,62 2,49 3,06 1,61 3,57
Hierro 0,33 0,75 0,38 0,70 19,62 13,21
Sólidos totales - - 300 90 90 140
Con respecto al contenido de hierro en la
alimentación y en el agua de la caldera 2,
el mismo no debería superar los 0,05 mg/L
y 3 mg/L, respectivamente. La alta
concentración de hierro en estas aguas
puede ser indicativo de serios problemas
de corrosión en el sistema de generación
de vapor, tanto de las superficies internas
de la caldera, como de las líneas de retorno
de condensado.
En años recientes, la remoción efectiva del
Ca+2 y Mg+2 del agua de alimentación ha
conllevado a que las fallas de calderas
sean causadas predominantemente por la
formación de depósitos de hierro sobre las
superficies de transferencia (Flynn, 2009).
Estos depósitos son porosos, lo que
permite la entrada y concentración de
sustancias químicas reactivas que
empeoran los problemas de corrosión, y a
su vez actúan como aislantes térmicos,
pudiendo llegar a ocasionar fallas por
sobrecalentamiento. Resulta evidente, que
adicional al tratamiento externo, es
necesario la implementación de un
tratamiento interno, que permitirá trabajar
a mayores ciclos de concentración, reducir
las pérdidas de energía por purgas, y
disminuir la tendencia hacia la formación
de incrustaciones y corrosión del sistema,
logrando operar las calderas de manera
óptima y económica.
Comportamiento de las aguas durante el
tratamiento químico
A continuación se describe el
comportamiento de los parámetros
fisicoquímicos del agua de alimentación y
de las calderas durante el tratamiento
químico a fin de evaluar la efectividad de
dicho tratamiento.
- pH y conductividad
En la Figura 5 se muestra la variación del
pH de las aguas analizadas, donde se
puede apreciar que el pH del agua de
alimentación, en general, tuvo un ligero
incremento con relación al punto de
partida, manteniéndose por debajo del

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rango recomendado para este tipo de agua
(Tabla 1), al igual que el pH del agua de la
caldera 2. En el caso de la caldera 1, el pH
mostró un comportamiento similar al
observado en el estudio preliminar,
posiblemente en vista de que la misma no
estuvo operativa durante el período de
muestreo.
Figura 5. Variación del pH de las aguas
durante el tratamiento químico
Con la finalidad de controlar la corrosión
y formación de incrustaciones, cuando se
realizan tratamientos internos, es
aconsejable mantener el pH del agua de la
caldera en el rango de 10,5 a 11,5. Debido
al comportamiento observado del pH del
agua de alimentación y de la caldera 2, se
puede inferir que el producto ejerció un
leve efecto alcalinizante. Por otra parte, la
Figura 6 muestra la variación de la
conductividad. En la misma se puede
apreciar que la conductividad del agua de
alimentación mostró poca fluctuación, en
comparación con los valores obtenidos
para el agua de las calderas, que
mostraron un descenso progresivo;
manteniéndose en un valor promedio de
95 y 150 μS/cm, para las calderas 1 y 2,
respectivamente. Estos valores se ubican
muy por debajo de la conductividad
estándar recomendada en este caso (7000
μS/cm) para un control adecuado de los
SDT.
Figura 6. Variación de la conductividad de
las aguas durante el tratamiento químico
- Sólidos totales y turbidez
Los resultados obtenidos en el caso de los
sólidos totales se reflejan en la Figura 7,
donde se observa un ligero incremento y
luego un descenso gradual de los mismos.
De acuerdo con lo observado, el producto
añadido condujo a resultados favorables,
ya que posiblemente la disminución en el
contenido de sólidos en el agua de la
caldera puede ser debida a que uno de los
componentes químicos del producto
reacciona con los cloruros, sulfatos y
carbonatos del agua, para producir
compuestos que se depositan, pero no se
adhieren a las superficies (Milena, 1988),
los cuales son eliminados mediante la
purga de fondo, junto con parte del lodo y
otras impurezas sólidas que se encuentran
allí.

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Figura 7. Variación de los sólidos totales en
En relación a la turbidez (Figura 8), se
observó un incremento de su valor para
ambas aguas (calderas 1 y 2), mientras que
la turbidez del agua de alimentación
fluctuó alrededor de su valor inicial. En
vista del comportamiento mostrado por
este parámetro, y de que el mismo
depende en gran medida de la materia en
suspensión, se puede inferir que el
tratamiento químico aplicado ocasionó la
formación de partículas sólidas, que
originalmente se encontraban disueltas en
el agua, sumándose a la contribución del
efecto de concentración causado por la
evaporación continua del agua de la
caldera.
Figura 8. Variación de la turbidez de las
aguas durante el tratamiento químico
- Dureza, alcalinidad y dióxido de carbono
libre
Según se aprecia en la Figura 9, la dureza
del agua de ambas calderas mostró un
comportamiento oscilatorio durante el
período de análisis, fluctuando entre 35 y
50 mg/L; además, el contenido de dureza
en la alimentación se mantuvo en un
rango inferior, presentando un mínimo de
28 mg/L. En ambos casos, los valores están
por encima de los recomendados para
estos sistemas. Este mismo
comportamiento fue observado en el
estudio preliminar, donde se obtuvo una
dureza promedio de 38 mg/L con la puesta
en funcionamiento del suavizador (Tabla
2), lo cual sugiere que en este caso el
producto utilizado no es el más adecuado
para mantener mínimos los niveles de
dureza, asociados con la formación de
incrustaciones y depósitos cálcicos y
magnésicos.
Figura 9. Variación de la dureza total de las
aguas durante el tratamiento químico
En el caso de la alcalinidad, se puede
observar en la Figura 10 que los valores
oscilaron entre un mínimo de 24 mg/L y
un máximo de 51 mg/L, los cuales se

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encuentran por debajo del margen
aceptable (< 700 mg/L). Adicionalmente, es
posible apreciar que la alcalinidad del
agua de alimentación se mantuvo a una
concentración cercana a la recomendada (<
25 mg/L). Estas observaciones reflejan que
el producto ensayado regula en gran
medida las concentraciones de los
carbonatos, bicarbonatos e hidróxidos,
responsables de la alcalinidad en el medio.
Figura 10. Variación de la alcalinidad total de
Los contaminantes principales que
conllevan a la corrosión de las líneas de
vapor y de retorno de condensado, son los
gases contenidos en el vapor generado,
siendo el dióxido de carbono el más
común de ellos. Para este caso, la
concentración de CO2 libre en el agua de
alimentación a las calderas permaneció en
un valor promedio de 2,9 mg/L (Figura
11), el cual es aproximadamente 9 veces
inferior al máximo recomendado.
Tomando en consideración la baja
alcalinidad detectada, se puede establecer
que la formación de CO2 se ve
desfavorecida, disminuyendo así los
daños por corrosión.
Figura 11. Variación del CO2 libre en la
alimentación a las calderas durante el tratamiento
- Sílice, sulfito y fosfato
Primordialmente, los depósitos de sílice se
encuentran en los sistemas de vapor de
baja presión, donde el sistema de pre-
tratamiento no está diseñado para la
remoción de sílice, es decir, el suavizado
con resinas catiónicas a base de sodio, o
donde la caldera está operando con ciclos
de concentración excesivos (Zhou et al.,
2012). La variación del contenido de sílice
de las aguas se muestra en la Figura 12. Al
comparar los resultados obtenidos para
este parámetro, durante todo el período de
estudio, se observa poca variación en la
concentración de sílice en las aguas
analizadas, manteniéndose en un valor
muy inferior al recomendado (< 125
mg/L).
Figura 12. Variación del contenido de sílice
en las aguas durante el tratamiento interno

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En la Figura 13 se presenta la variación del
contenido de sulfitos, el cual mostró un
descenso en la caldera 1 y en el agua de
alimentación, manteniéndose constante en
la caldera 2, con un valor promedio de 0,4
mg/L. La importancia de los sulfitos radica
en su capacidad para reaccionar con el
oxígeno disuelto en el agua de
alimentación antes de que éste ingrese a
las calderas, donde ocasiona severos daños
por corrosión, formando depósitos de
óxidos metálicos.
Figura 13. Variación del contenido de sulfitos
en las aguas durante el tratamiento interno
Por último, en la Figura 14 se ilustra el
comportamiento del contenido de fosfatos.
Se observa un incremento de este
parámetro en el agua de alimentación, a
medida que desciende en la caldera 2; sin
embargo, la concentración de fosfatos se
mantuvo, luego de unos días de
dosificación, en un valor promedio de 0,50
mg/L y 0,26 mg/L, para el agua de
alimentación y de las calderas,
respectivamente. Los fosfatos resultan de
vital importancia ya que ayudan a
controlar el pH, y dar protección contra la
dureza, precipitando las sales de calcio y
magnesio.
Figura 14. Variación del contenido de
fosfatos en las aguas durante el tratamiento
interno
Eficiencia térmica de las calderas
En la Tabla 3 se muestran los valores
registrados para el cálculo de la eficiencia
térmica de la caldera. Además, estas
variables sirvieron para realizar una serie
de aseveraciones referentes al sistema de
generación de vapor. Se observa que la
temperatura del agua de alimentación se
mantuvo alrededor de los 39 °C. Sin
embargo, según indicaciones del
fabricante (Técnicas de Calderas C.A.,
2006), esta temperatura debería ubicarse
alrededor de los 60 a 90 °C para garantizar
un mejor rendimiento de la caldera. El
aumento de la temperatura de
alimentación podría lograrse
incrementando el retorno de condensado,
lo que ayudaría a reducir los
requerimientos de combustible, minimizar
los problemas relacionados con la calidad
del agua, y disminuir los costos de
tratamiento (Flynn, 2009).

ISSN: 1856-8327
48
Consecuentemente, es recomendable que
se plantee la posibilidad de establecer un
mecanismo para la recuperación del vapor
que condensa en su trayectoria hacia los
distintos puntos de aplicación en la planta.
Tabla 3. Temperatura del agua de alimentación (TA), presión (PV) y temperatura (TV) del
vapor, temperatura de los gases de chimenea (TGC), flujo de vapor ( ), consumo de
combustible ( ), y eficiencia de la caldera ( ), durante los días de ensayo
Día
TA
[± 1 °C]
PV
[± 10 kPa]
TV
[°C]
TGC
[± 5 °C] [± 6 kg/h] [± 0,7 kg/h] [± 5%]
1 39 850 173 224 239 19,2 77
2 35 810 171 224 244 20,5 74
3 43 820 172 225 210 16,2 79
4 36 820 171 229 200 16,0 78
5 42 830 172 229 284 22,4 78
Promedio 39 830 172 226 235 18,9 77
Según los valores en la Tabla 3 la
diferencia entre la temperatura promedio
del vapor y la temperatura promedio de
los gases de chimenea fue de 54 °C. La
temperatura de los gases de chimenea, en
condiciones normales de operación, no
debe sobrepasar por más de 57 °C la
temperatura del vapor producido
(Técnicas de Calderas C.A., 2006). Una
temperatura excesiva en la chimenea es
señal de que la caldera está operando con
una graduación incorrecta de aire o se
encuentra sucia, y por lo tanto, se está
desperdiciando calor. Para corregir esta
situación, resulta recomendable efectuar
una revisión adecuada de la caldera, de
sus componentes externos e internos, con
la intención de garantizar su
funcionamiento óptimo.
Se obtuvo que la eficiencia térmica de la
caldera osciló entre el 74 y el 79%,
tomando un promedio de 77%, valor que
se ubica dentro del intervalo teórico para
calderas pirotubulares de múltiples pasos
(entre 73 y 83%) (Saxxon, 2006). Sin
embargo, no se puede afirmar si la caldera
se encuentra operando fuera del rango
estipulado por el fabricante (del 80 al
85%), debido a que el error asociado a la
estimación de la eficiencia es del 5%. En la
determinación de la eficiencia por el
método directo, el principal factor que
contribuye al error de esta medida es el
error asociado al cálculo de los flujos, el
cual no debe exceder el ± 0,75% del valor
calculado (Lipták, 1987). En el caso de los
cálculos realizados, el error relativo al flujo
de vapor y de combustible, fue del 2,5% y
3,7%, respectivamente, lo cual vendría
siendo una limitación del método
empleado.

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CONCLUSIONES
Se puede inferir que el tratamiento externo
e interno aplicado en las calderas, tuvo un
buen desempeño en el control de la
calidad de las aguas, lográndose mantener
los parámetros estudiados, como
conductividad, dureza, alcalinidad, sílice,
sólidos totales y CO2 libre, en valores
mínimos dentro del rango recomendado
para evitar en lo posible problemas de
corrosión e incrustaciones.
Se hace necesario evaluar otros factores
que influyen sobre la eficiencia térmica
global de las calderas, como es el caso de
la relación aire-combustible y la eficiencia
de combustión.
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Autores
Samuel Cardozo. Ingeniero Químico, Universidad Simón Bolívar, Caracas, Venezuela.
Candidato a MSc en Ingeniería Química, University of Alberta, Edmonton, Canadá.
Email: samuel_cardozo@hotmail.com
Yamilet Sánchez. Ingeniero Químico, MSc en Ingeniería Química, Candidato a Doctor en
Ingeniería, Universidad Simón Bolívar, Caracas, Venezuela. Profesor Asociado adscrita al
Departamento de Procesos y Sistemas de la Universidad Simón Bolívar.
Email: ysanchez@usb.ve
Haydelba D’Armas. Licenciado en Química (Universidad de Oriente), MSc en Oceanografía
Química (Instituto Oceanográfico de Venezuela), PhD en Química (University of The West
Indies, Trinidad y Tobago). Profesor Titular e Investigador adscrita al Departamento de
Química, Escuela de Ciencias, Universidad de Oriente, Núcleo de Sucre.
Email: haydelba@yahoo.com
Recibido: 14/07/2011 Aceptado: 30/12/2011

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