3º trabalho de SM - Gestão de Stocksw

Notas do Editor

• #3: POPULARIDADE: os itens mais populares devem ser posicionados ao longo das rotas mais diretas entre os pontos de entrada e saída TAMANHO: Armazenar itens pequenos em espaços projetados para peças grandes é um desperdício é indesejável que itens grandes não caibam no espaço designado pelos outros princípios de stock (similaridade, popularidade)
• #4: Incompatibilidades: ex: manteiga e peixe no mesmo ambiente refrigerado
• #6: In a large storage area, tunnels and cross aisles reduce travel time and minimize backtracking. A U-shape layout flow is the most common, and most retail operations use it. A straight-through layout flow is best for manufacturers and freight-forwarders. While modifying warehouse layouts can occasionally require capital investments, the cost is minimal when compared with that of new equipment.
• #8: O Cross-docking possui uma vantagem adicional: através da eliminação da actividade de armazenagem consegue aumentar a circulação dos produtos, reduzindo o custo de manter stocks e aumentando a velocidade do fluxo dos produtos até ao consumidor final, reflectindo na redução de preços finais e permitindo o uso de produtos mais frescos, o que aumenta satisfação dos clientes
• #10: Métodos de verificação da mercadoria: - 100% aceitação - aceita-se toda a mercadoria sem verificar quer a qualidade quer a quantidade - esta prática é baseada na excelente performance realizada pelo vendedor, ao longo do tempo,a cumprir com as especificações - é necessária uma verificação periódica às entregas do vendedor - Amostragem aleatória - amostras aleatórias (7 a 10% da mercadoria recebida) são feitas a partir da mercadoria entregue pelo vendedor - se a amostra satisfizer os standards de qualidade e quantidade, toda a mercadoria recebida é aceite - 100% de verificação - toda a mercadoria recebida é inspeccionada e contada - usado quando existe falta de confiança no vendedor devido a falhas em encomendas anteriores
• #11: Identificação é feita através de etiquetas que servem como instruções para manuseamento posterior da mercadoria Nenhuma – É usada a identificação do vendedor Manual – Feita pelo pessoal do armazém através de etiquetas autocolantes escritas à mão (3) - a etiqueta é impressa através de um pc com um código alfabético ou numérico (4) - a etiqueta é impressa através de um pc com um código alfanumérico e um código de barras Packing – em SKUs mais pequenas (Stock-Keeping Unit) ????
• #12: … comentário: order picking actividade de movimentação mais importante (onde se verifica o maior aumento do custo do produto)…
• #13: Fig – área de “staging” de um armazém (caribtrans)
• #14: Enfim, apenas 20% por cento de tudo o que você lê em um texto (como este) já contém o mais importante a ser dito. Os outros 80% são apenas palavras de ligação, introdução, fechamento e repetição didática.
• #17: Eixo X: caracteristicas Desenhar um gráfico X (n.º intervalos = n.º itens) e Y (0 até ao total ou 0 a 100%), construa um diagrama de Barras, desenhe a curva de percentagem acumulativa e registe todos os dados necessários (Título, quantidades, unidades,período, objectivo, ...).
• #18: Eixo X: caracteristicas Desenhar um gráfico X (n.º intervalos = n.º itens) e Y (0 até ao total ou 0 a 100%), construa um diagrama de Barras, desenhe a curva de percentagem acumulativa e registe todos os dados necessários (Título, quantidades, unidades,período, objectivo, ...).
• #21: Visto que é um sistema pouco flexível e estático é necessário frequentemente de rearmazenar produtos
• #22: Custo: Embora o custo seja mais elevado que no caso do shelving é mais barato do que nos casos em que haja automatização completa do processo industrial.
• #25: Existem empilhadores (laterais) bilaterais e trilaterais, empilhadores eléctricos (o verde na figura, podem ir também até Às 9 toneladas), retrácteis (vão normalmente até as 2.5 toneladas de carga), telescópicos (a laranja na figura) e térmicos (podem movimentar até cerca de 9 toneladas e podem ser movimentados a gás, diesel ou gasolina)
• #26: Situar o picking num armazém Efectuar as operações de entrada de mercadorias em armazém: 1.1. Descarregar as mercadorias, em local previamente definido, tendo em atenção o tipo de mercadoria e o seu grau de rotatividade; 1.2. Verificar a guia de remessa, nota de encomenda ou outra documentação, confirmando se as mercadorias que dão entrada em armazém se encontram de acordo com o pedido efectuado; 1.3. Verificar o estado dos produtos que dão entrada no armazém, designadamente defeitos, conservação e prazos de validade; 1.4. Recusar a recepção ou efectuar a devolução dos produtos que não se encontrem em conformidade com a documentação respectiva ou que o seu estado o justifique, após ter comunicado superiormente as anomalias detectadas; 1.5. Proceder ao registo e etiquetagem das mercadorias entradas em armazém. Efectuar a movimentação e acondicionamento das mercadorias no armazém e assegurar a sua manutenção e conservação: 2.1. Arrumar e acondicionar as mercadorias em prateleiras ou noutro local apropriado, de acordo com procedimentos técnicos, funcionais e de segurança definidos, utilizando eficazmente o espaço; 2.2. Controlar o estado dos produtos existentes e proceder à devolução dos mesmos, tendo em atenção a sua conservação, prazos de validade e outros critérios previamente estabelecidos. Efectuar as operações de expedição de mercadorias: 3.1. Preparar as mercadorias em função das notas de encomenda, procedendo, sempre que necessário, ao seu acondicionamento e embalamento; 3.2. Preencher a documentação referente à expedição das mercadorias e efectuar o registo de saída das mesmas; 3.3. Executar as operações de carga de mercadorias para transporte.
• #27: Ou seja, um objectivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separação de pedidos é a minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação. a atividade de picking deve ser flexível para assegurar uma operação dentro das necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço e qualidade diagnosticados.
• #28: Dar prioridade superior a produtos de maior circulação Na maioria dos casos será observado que uma pequeno grupo de produtos correspondem a grande parte da movimentação em um armazém. É a conhecida Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Os produtos de maior circulação devem ficar nas posições de mais fácil acesso para os operadores e de mais fácil ressuprimento. Essa idéia orienta fortemente a disposição física de produtos no armazém. Podemos apresentar um layout básico desenvolvido em função do giro dos produtos (Figura 2). O objectivo é priorizar a mininização da distância entre o operador que efetua a recolha e os produtos a serem recolhidos. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da atividade de separação (1). As esteiras (7) eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho. Interessante reservar uma área (2) para a armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento (3) de produtos que alimentarão as regiões (1) e (2). De forma análoga, uma área de expedição deve ser dimensionada (4) com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço em chão. Na região (6) temos todos os produtos de pequeno e médio volumes, armazenados em pallets. Este é um exemplo bastante genérico, mas a filosofia é aplicável em vários casos. Utilização de documentações claras e de fácil operacionalização Um documento de picking deve fornecer instruções específicas para o operador de modo a facilitar a actividade de separação de produtos. Deve conter apenas as informações relevantes: localização do produto, descrição e quantidade requerida. Além disso, tais informações devem ser destacadas no documento, de modo a facilitarem a leitura. Uma preocupação maior com a preparação dessa documentação diminui o tempo de leitura e de procura de produtos por parte do operador, diminuindo o tempo da actividade. Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas É necessário que cada pedido enviado para a área de picking seja configurado de acordo com as restrições de localização dos produtos. Ou seja, na etapa de geração do documento de picking, as listagens devem ser "montadas" de forma a diminuir a movimentação do operador, além de observar a proximidade de produtos. Manter um sistema eficiente de localização de produtos Um sistema eficiente de separação de pedidos necessita de um sistema de localização de produtos muito acurado. Com a padronização de endereços para a localização de produtos e utilização de tecnologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível reduzir o tempo de procura de um produto para fracções de segundos, acelerando a actividade de separação de pedidos. O operador deve ser avaliado pelos erros Para que sejam evitados erros na separação de pedidos (produtos incorrectos ou quantidades incorrectas de produtos) o operador deve ser avaliado pela correcta separação dos pedidos. Sua performance deve ser mensurada e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando se a causa está no sistema ou no operador. Evitar contagem de produtos durante a recolha A contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separação de pedidos. Tal atividade pode ser evitada com soluções simples, como soluções de embalagens. Por exemplo, se operador necessitar separar 1000 unidades de um determinado produto, se tal produto estivesse agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitaria seu trabalho. Além disso, ajudaria a eliminar erros na separação. Eliminação de documentos em papel Qualquer documento em papel toma demasiado tempo na atividade de picking . A informação escrita deve ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controle, o que tipicamente resulta em erros. Existem tecnologias que estão se tornando cada vez mais acessíveis, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência.
• #29: Dependendo do tipo de processo da empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessários, que poderiam ser solucionados apenas com uma alteração nas estratégias de organização dos operadores.
• #30: Existe apenas uma janela de scheduling por turno. Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, pricncipalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel. O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking. Acompanhando a figura seguinte, suponha que a atividade de separação de pedidos esteja trabalhando com apenas 4 produtos (P1, P2, P3 e P4). A linha de picking possui 3 operadores alocados integralmente a essa atividade. Temos então 3 pedidos que chegam, compostos por mix e quantidades de produtos diferentes. Na estratégia de picking discreto, o primeiro operador pegaria o primeiro pedido (Pedido 1). Ele então, seria responsável por iniciar e completar a separação de todos os produtos contidos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidades do primeiro produto, 20 do segundo e 5 do terceiro, colocando na caixa para a próxima operação. Paralelamente, o segundo operador estaria responsável pelo segundo pedido, coletando os produtos 1, 3 e 4 nas suas respectivas quantidades (um por vez). De forma análoga o terceiro operador estaria responsável pelo terceiro pedido. Importante notar que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador e que apenas um produto é pegado por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o próximo pedido (Pedido 4, não exemplificado).
• #31: Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários. Esse tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de picking. Com isso, as zonas de picking são determinadas de forma até obtermos um balanceamento da carga de trabalho entre as zonas. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking. Voltando para o nosso exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O primeiro operador seria responsável pela coleta dos produtos 3 e 4. O operador 2 do produto 2, enquanto que o último operador teria a responsabilidade do produto 1. Ao chegar o primeiro pedido na linha de picking, o operador 3 coletaria 10 unidades do produto 1. Em seguida, o operador 2 coletaria 20 unidades do produto 2. Finalmente, o primeiro operador coletaria 5 unidades do produto 3. O primeiro pedido estaria então completo e seria despachado para a próxima atividade. Notamos que nesse caso, os 3 operadores trabalharam para completar um pedido. Além disso, após ter coletado as 10 unidades do produto 1, o terceiro operador já começaria a trabalhar no segundo pedido, enquanto em paralelo os outros dois operadores estariam completando o pedido 1. Como comentado anteriormente, é uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos operadores não é homogênea. No nosso exemplo, o operador 1 é o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua zona de picking. Com isso, temos um aumento de produtividade com relação à estratégia anterior, porém a operação é um pouco mais complexa.
• #32: Por trabalhar com vários pedidos por coleta, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. No entanto, é indicado apenas quando os produtos são coletados na maioria em quantidades fracionadas (não em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos volumes. O ganho de produtividade ocorre pela redução de tempo em trânsito dos operadores. Um ponto negativo desse procedimento é sua maior complexidade e sua necessidade de utilizar severas mensurações para minimizar os riscos de erros. Tais mensurações podem ser feitas utilizando as soluções tecnológicas atuais. Novamente, temos apenas um período para o scheduling da atividade de picking. No nosso exemplo, os pedidos seriam agrupados em lote. Por exemplo, os pedidos 1 e 3 seria agrupados em um lote. O primeiro operador cuidaria exclusivamente desses dois pedidos. Ele coletaria então 10 unidades do produto 1, 40 unidades do produto 2 e 20 unidades do produto 3, ou seja, as somas das unidades dos produtos nos pedidos 1 e 3. Os outros dois operadores estariam responsáveis por outros lotes de pedidos. No picking por lote, um pedido é processado apenas por um operador, e diferentes produtos são coletados em cada pega. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos, é indicado apenas para configurações com poucos produtos.
• #33: Esse método é similar ao picking discreto. Ou seja, cada operador é responsável por um tipo de produto por vez. A diferença está no agendamento de um certo número de pedidos ao longo do turno. Geralmente esse tipo de procedimento é utilizado para coordenar as funções de separação de pedidos e despacho. Além das estratégias apresentadas anteriormente, temos as combinações entre estratégias puras. A estratégia de picking por zona-lote, por exemplo, é a estratégia de zona, onde cada operador é responsável por determinado número de produtos, e onde os pedidos são agrupados em lote.
• #34: Uma grande dificuldade após a escolha da estratégia de picking a ser adotada, está na necessidade de balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique sobrecarregado e para que a linha de produção tenha sua capacidade máxima. Esses ajustem devem ser feitos periodicamente e utilizadas as mais recentes e precisas informações disponíveis. Uma grande promessa dessa nova estratégia é o fato dela ser auto balanceável. Ou seja, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema é organizado de tal forma que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupação dos operadores. Podemos entender o funcionamento dessa estratégia através da Figura 6. Suponha que o sistema possua 3 operadores. Os operadores trabalham de modo discreto, ou seja, não existem zonas nem lotes de pedidos. O operador no final da linha (3) é mais produtivo que o segundo operador (2) que por conseguinte é mais produtivo que o primeiro operador (1). Por mais produtivo, entendemos que o operador realiza o mesmo movimento ou operação num menor período de tempo. A estratégia começa com o operador 3 processando o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro pedido. Existem outros pedidos em fila esperando para serem processados, como nos mostra o quadro 1 na Figura 6. Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido (quadro 2, Figura 6). Nesse momento existe uma realocação do trabalho de cada operador (quadros 3 e 4, Figura 6). O operador 3 pega o pedido que o operador 2 estava trabalhando. O operador 2 pega o pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera. Quando o operador 3 completa a recolha de produtos desse pedido, o processo recomeça.
• #35: Podemos então apontar como principais benefícios da utilização de estratégia de Bucket Brigades: Redução de necessidade de planeamento e administração, pois torna a linha auto balanceável Processo se torna mais ágil e flexível pelo auto ajuste Aumento de unidades processadas, além da tendência de divisão ótima do trabalho Trabalho secundário reduzido e qualidade aumentada pela redução do work-in-process
• #36: An alternative to optimization is to use heuristics ; that is, procedures that produce reasonable good answers but quickly. Here are some of the simpler of the standard TSP heuristics. Assume that n locations are to be visited. Nearest Neighbor. Starting from an arbitrarily chosen location, repeat the following: Travel to the closest location that has not yet been visited. Once all locations have been visited, return to the starting location. Greedy algorithm. Rank all pairs of locations in order of non-decreasing distance. Pass through this list, adding the corresponding edge to the tour whenever doing so will neither curtail the tour prematurely nor revisit a location. Nearest Insertion. Starting from a degenerate tour consisting of the two closest locations, repeatedly choose a location that is not yet on the tour but is closest to the tour; insert that location between the two consecutive tour locations for which such an insertion causes the minimum increase in total tour length. Strip. Divide the map into pn strips of equal width; then, starting at the leftmost strip, proceed strip by strip to visit the locations by order of latitude (“height”) 5 within each strip, alternately descending and ascending. Finally, connect the last location in the rightmost strip to the first location in the leftmost strip.
• #37: e por isso os pontos que se encontram juntos, tendem a aparecer juntos no seguimento da curva. Aqui está a heurística base para criar um percurso mínimo
• #38: A complexidade de um algoritmo reflecte o esforço computacional requerido para executá-lo The length of links in the SFC tour of random points is expected to be small and of small variance, so that (1/ k )-th of the stops account for about (1/ k )-th of the travel time. This means that an SFC tour can easily be converted to tours for k vehicles simply by partitioning the SFC route into k contiguous pieces.