Relatório sobre plaina

1 – INTRODUÇÃO
O torno mecânico é uma máquina extremamente versátil utilizada na
confecção ou acabamento em peças dos mais diversos tipos e formas. Estas são
fixadas entre as pontas de eixos revolventes a fim de que possam ser trabalhadas
pelo torneiro mecânico, profissional altamente especializado no manuseio deste tipo
de equipamento de precisão.
O torno pode executar o maior número de obras do que qualquer outro tipo de
máquina ferramenta. É considerado fundamental na civilização moderna, pois dele
derivaram todas as outras máquinas e ferramentas. • Caixa Norton: conhecida como
engrenagem, é formada por eixos e engrenagens, que serve para transmitir o
movimento do avanço do recambio para a ferramenta. • Recambio: responsável pela
transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa norton. •
Barramento: é a parte que sustenta os elementos fixos e moveis, garantindo o
alinhamento da maquina. • Carro Principal: é formado pela mesa, carro transversal,
carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro pode ser manual ou
automático. • Carro Transversal: é responsável pelo movimento automático (pela
rosca sem-fim), ou pelo manual ( por um volante). • Carro Superior: é uma base
giratória que permite tornear em ângulos. • Porta-ferramenta (torre): é o local onde
são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto. •
Cabeçote Móvel: parte do torno onde se desloca sobre o barramento oposta ou
cabeçote fixo, a contra ponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e
determina o eixo de rotação da superfície torneada. • Torno Vertical: é usado para
trabalhar com peças com um diâmetro elevado, como flanges, polias e rodas
dentadas; • Torno Revolver: é um torno simples o qual é possível executar
processos de usinagem com rapidez, em peças pequenas (Ex: buchas); • Torno
Copiador: copia uma peça modelo, fazendo movimento com o porta-ferramenta,
produzindo assim uma peça idêntica com as mesmas dimensões; • Torno de Placa:
executa torneamento de peças de grande diâmetro; • Torno CNC: tem
movimentação controlada por computador através de servomotores, sendo capaz de
usinar formas complexas com facilidade.
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2 – Objetivo
A aula prática sobre torno teve como principal objetivo a introdução dos
estudantes aos processos de usinagem. Para isto foi fabricado um eixo cilíndrico de
sete corpos, onde se destacou a utilização dos diferentes bits de usinagem, os
cuidados necessários durante a fabricação e a ajustagem da ferramenta utilizada.
3 – Desenvolvimento
3.1 – Materiais Utilizados
• Um eixo cilíndrico de Aço ABNT 1020.
• Um Bits de Aço rápido para desbaste.
• Um Bits de Aço para recartilhado.
• Um Bits para furação.
• Um torno mecânico.
• Serra elétrica de Fita.
• Lixas para metal n° 80 e n° 120.
3.2 – Metodologia
Etapa 1 ( Escolha do Material, faceamento e furação):
O material escolhido foi o aço ABNT 1020, por ser considerado um aço macio
concluiu-se que seria o mais adequado para esta prática.
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Os materiais que nos foram entregues já estavam serrados (cortados) em
eixos cilíndricos com o comprimento de 220mm e diâmetro de 25mm.
A peça foi colocada no torno e fizemos as ajustagens necessárias.
Primeiramente fizemos o faceamento, retiramos 5mm de cada face do eixo, em
seguida foi feita a furação nas duas faces, tudo isso foi feito com uma rotação de
250rpm.
Etapa 2 ( Desbaste e divisão das 7 partes do material):
Após a furação começamos a fazer o desbaste e ao mesmo tempo a
marcação das setes seções da peça. No desbaste foi retirado 4mm do diâmetro. Em
seguida confeccionamos os três vales com diâmetro de 15mm. A rotação escolhida
também foi de 250rpm, para deixar os vales com o diâmetro desejado usamos um
bits de aço rápido com a ponta esférica e para deixá-lo uniforme usamos um bits
reto.
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Etapa 3 ( Confecção da parte cônica)
Para fazer a parte cônica tivemos que definir o ângulo de corte e para isso
usamos a seguinte fórmula:
α = arc tg[(D-d)/2L]
onde, L= Comprimento da peça;
D= Comprimento do maior diâmetro do cone;
d= Comprimento do menor diâmetro do cone;
Feito o cálculo o resulato foi 4,5°, ajustamos a angulação do carro menor e fizemos
o desbaste a uma rotação de 250rpm.
Etapa 4 ( Confecção da rosca métrica direita)
Etapa 5 ( Confecção do recartilhado)
Para fazer o recartilhado desbastamos 1mm a seção que seria recartilhada e
depois utilizamos o porta recartilha, escolhemos o tipo de recartilhado e foi
confeccionado a uma velocidade de 250rpm.
Etapa 6 ( Acabamento)
Por fim fizemos o acabamento, nessa etapa utilizamos duas lixas, uma de
80mm e outra de 120mm, a primeira foi usada para retirar o excesso de material e
em seguida utilizamos a segunda para deixar a superfície espelhada.
3.3 – Resultados
Ao término da produção, observamos que a peça ficou muito próxima do
resultado esperado, algumas alterações foram feitas durante a fabricação, o
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comprimento de três dos corpos ficou menor que os 45mm desejados, nos outros
corpos os resultados são satisfatórios.
4 – Conclusão
Ao fim da prática podemos concluir que o resultado foi satisfatório, a peça
apresenta falhas mínimas decorrentes do processo de fabricação. Isto se deve a
falta de experiência dos alunos e a precariedade de algumas ferramentas que
impossibilitou uma precisão mínima desejada, contudo o objetivo foi alcançado.
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