JIT Kanban (Sejarah and Implementasi)
Download as PPTX, PDF7 likes7,058 views
Sistem Just In Time (JIT) berkembang di Jepang karena sumber daya alam yang terbatas, ketergantungan pada impor, dan kondisi geografis yang kurang menguntungkan. JIT mengurangi pemborosan melalui pengoptimalan persediaan, ruang, tenaga kerja, dan waktu untuk menurunkan biaya produksi.
JIT Kanban (Sejarah and Implementasi)
- 1. 1.11.2014
- 3. Sistem Just In Time berkembang di negara Jepang. Memiliki sumber daya alam yang terbatas Ketergantungan pada energi dan bahan baku import Keadaan geografisnya yang kurang menguntungkan 80% bagian negara terdiri dari pegunungan Produsen Jepang mempunyai posisi yang kurang menguntungkan dibandingkan pesaing-pesaing dari negara-negara barat Usaha untuk menghasilkan produk yang bermutu tinggi dengan biaya produksi yang lebih rendah
- 4. Jepang mengembangkan suatu inovasi terhadap pemborosan dalam hal bahan baku, tempat, tenaga kerja, waktu serta biaya. Harga tanah yang mahal akibat lahan yang sempit tidak memungkinkan untuk membangun tempat penyimpanan persediaan mendorong perusahaan untuk merancang tata letak pabrik dan arus bahan menjadi seefektif mungkin. Just In Time
- 5. (1867 – 1929) Pendiri Toyota Group dan penemu automated loom works dimana seorang pekerja dapat menangani lusinan loom dan memberhentikan operasi bila dijumpai masalah Jidoka, Quality on the spot. 1930. Ke Amerika untuk melihat system operasi Henry Ford. Pada saat pulang dia punya segudang ide untuk menerapkan konsep ban berjalan untuk kapasitas produksi kecil sesuai dengan kebutuhan pasar (conveyor). Pull System, Heijunka JIT 1956. Ke Amerika untuk benchmarking ke General Motor. Namun, waktunya lebih dia habiskan untuk mempelajari sistem self service supermarket. Kaizen, Mengembangkan JIT, Pull System Kanban 1902
- 6. Pelajaran di Supermarket Rak-rak lemari dagangan yang selalu penuh Barang-barang selalu rapih berjejer di rak dagangan (ramai pengunjung) Begitu pembeli membutuhkan untuk memilih, barang dagangan sudah terpampang Apapun yang dibutuhkan, selalu siap melayani tanpa telat sedikit pun Others: vending m/c, gas fuel, etc JIT: Menjaga pergerakan . Menghilangkan inventori . Mengurangi jarak . Menghindari Cacat . Maksimalkan ruang
- 7. JIT hanya bisa berjalan bila memenuhi 4 (empat) syarat dasar: Pull system
- 9. Kayu atau logam untuk sebuah merek dagang atau segel Panji-panji militer/samurai Kartu visual (papan signal) Sistem signal (pull) yang digunakan pada JIT Toyota (かんばん Rantai komunikasi dengan proses sebelumnya Setiap proses secara otomatis mengetahui berapa dan kapan memproduksi parts
- 12. Kanban Produksi 1. Memberikan instruksi produksi pada work center 2. Memberitahukan operator kuantitas dan jenis produk yang harus diproduksi 3. Digunakan oleh work center yang menghasilkan hanya satu part atau yang memiliki setup yang minim meskipun memproduksi multiple part. Persegi panjang – produksi one piece flow Segitiga – untuk produksi lot kecil Kanban Pegambilan 1. Kanban Pengambilan Antar Proses Memberikan pesanan part di process sebelumnya Merinci kuantitas dan jenis part untuk mengantarkannya dari lokasi A ke lokasi B Sistem pengisian – kanban di isi oleh supplier pada rak barang jadi Urutan penarikan – supplier part dalam urutan terbalik untuk proses pemuatan 2. Kanban Pemasok Sama seperti kanban pengambilan proses , kecuali kanban ini memberi sinyal pengiriman part dari eksternal supplier
- 13. Model implementasi kanban: P-D-C-A
- 14. Pengumpulan Data: Berikut adalah salah satu contoh worksheet untuk mengaveluasi status proses dalam mendesign pull system (kanban) Keypoint sebagai dasar pemikiran
- 15. Kalkulasi kanban: Berapa jumlah kanban (containers) yang harus dikirim pada stasiun kerja untuk membuat satu jenis produk pesanan, jika permintaan sebesar 100 unit per hari? Stasiun kerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 25 unit, dan variabel keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28 menit, waktu proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170 menit, dan waktu transport 2 menit per container. 0,625 hari 28 4(25) 170 2 60 8 x L 2,75 atau 3 kanban DL a (1,0 ) 100(0,625)(1,0 0,1) 25 Q N
- 16. Kalkulasi kanban: Element Fill-in Element Description Order lead-time 5 Time to place and acknowledge order Transit lead-time 5 Supplier delivery time Internal lead-time 0 Production or movement from stores Container qty 200 Number of parts per each container Equivalent to Kanban size Daily demand 123 Average of at least 3 months Daily demand variation 50 1 standard deviations of demand Reorder/lot size 600 Purchased or Make Total Leadtime 10 Daily demand + Variation 221 (95% Service Level) # Kanban Cards 9 Max Qty on Hand 1800 # Days on Hand 14.6 Board Area Indicator # Cards Green 3 Yellow 3 Red 3 These should all be in same units of time, generally in days These should all be in same units, generally pieces
- 17. WC4 WC5 Perancangan sistem kanban:
- 18. Sosialisasi kanban: Bagian kiri = Semua kontainer penuh, production harusnya dihentikan dulu (kemungkinan WC berikutnya tidak melakukan proses). Bagian kanan = Semua kontainer kosong, customer (WC berikutnya) shut down karena tidak adanyamaterial pada sistem. Keberadaan kanban pada gantunganmenggambarkan kondisi kontainer yang terisi, begitupun sebaliknya. Ketika kanban operator mengisi kontainer, dia akan mengambil kanban pada gantungan dan meletakkannya pada kontainer. Ketika kontainer kosong dikembalikan, kanban digantung kembali. Dari gambar di atas, part pada bagian kanan harusnya diproduksi terlebih dahulu karena mempunyai material yang lebih sedikit daripada bagian kanan pada sistem. Ingat, setiap gantungan yang kosong artinya kontainer penuh, jadi ada 7 kontainer penuh pada part bagian kanan di sistem.
- 19. Sosialisasi kanban: Jawab: 3508
- 20. Sosialisasi kanban: Jawab: 3504 dan lapor ke Supervisor untuk menverifikasi signal merah
- 21. Sosialisasi kanban: Konsep lainnya
- 22. Konsep lainnya Sosialisasi kanban:
- 24. Audit kanban: Contoh metode dalam memonitor pergerakan kanban Gambaran level inventory menjadi inisiasi “action” perbaikan yang dibutuhkan . Ini dapat dijadikan dasar untuk meningkatkan tingkat persediaan (inventory) menjadi maksimum dan menyediakan waktu untuk Continuous Improvement (contoh: Preventative maintenance, housekeeping, training, team meetings, quality, etc.)
- 25. Audit kanban: Jika supplier tidak bisa memenuhi kebutuhan customer dengan menyalurkan minimum inventory yng disetujui, langkah2 ekstra harus dilakukan untuk mengatasi situasi dan kembali ke area hijau Jika customer tidak komplain, ini mungkin situasi dimana level inventory minimum dibuat tidak harus tinggi pada awalnya untuk menciptakan customer dan supplier merasa nyaman dengan sistem yang dibuat.
- 26. Audit kanban: Kemungkinan level yang diinginkan untuk bertahan untuk sementara, sebelum mengurangi kanban dalam mengatasi masalah berikutnya, perbaikan terus menerus (kaizen)
- 27. Improve kanban: Jika faktor pengaman telah menjadi 1,0 berarti sistem telah menjadi kondisi ideal dari JIT, karena tidak ada lagi stok pengaman Ukuran banyaknya kartu kanban tambahan yang beredar sebagai indikator perbaikan proses
- 28. Simulasi kanban pull system …..KFC, Lesehan, etc
- 31. When a feature, user story, or work item is large: Takes longer than a couple days to complete Requires that multiple people collaborate on its completion Decompose that step into cards to track independently Feature to develop Tasks in queue Tasks in progress Tasks complete Feature complete
- 33. Target Draft (2) Revision Accomplished Judul Bab I Bab II Bab III Bab IV Bab V Daftar Pustaka Cover dan pelengkap lainnya Review (1) Revised (2)