Folleto panelco low
- 1. RAPIDEZ • VERSATILIDAD • ECONOMÍA • AISLAMIENTO • RESISTENCIA • SEGURIDAD
- 2. CONTENIDO 1. El sistema constructivo 2. Aplicaciones, ventajas 3. Componentes del sistema 4. Guía de instalación 5. Detalles Técnicos 6. Detalles Técnicos para entrepisos 7. Mortero 8. Certificados de calidad 9. Resultados de pruebas de laboratorio 03 04 06 08 10 16 19 22 23 2
- 3. NUESTROS INICIOS NUESTRO SISTEMA CONSTRUCTIVO Nuestra empresa PANELCO CONSTRUCCIONES nace en el año 1999 con la adquisición de un contrato de distribución exclusiva de paneles para Costa Rica. A partir del año 2006, la empresa se consolida al comprar sus propios equipos de manufactura. Hoy en día, la empresa además de ser fabricante, brinda el servicio de instalación de sus propios paneles. Este sistema fue desarrollado en 1977 en California y denominado Covintec debido al apellido de sus creadores “Covington”. A través de nuestros 20 años de ofrecer el sistema en Costa Rica se han construido todo tipo de edificios, centros comerciales, proyectos turísticos, viviendas particulares y viviendas sociales alrededor de todo Costa Rica, Panamá y Nicaragua. Consiste en una estructura tridimensional de alambre galvanizado calibre #14, electrosoldada en cada punto de contacto, compuesta por armaduras denominadas zig-zag o cerchas. Estas cerchas están formadas por 3 alambres continuos, el alambre central forma la figura triangulada que está soldada a los otros dos alambres paralelos entre sí. Estas armaduras soportan y transmiten las corgas hacia la fundación. Para formar cada panel, se colocan paralela y verticalmente todas las armaduras, y con un equipo de electrosoldadura de alta tecnología, se unen horizontalmente por medio de alambre galvanizado. Entre las armaduras, se incorporan tiras de poliestireno (EPS) con una densidad mínima de 10kg/m3, que se comportan como una barrera aislante térmica y acústica. Los paneles se fabrican en la medida estándar de 1.22 x 2.44 m y se unen entre sí mediante mallas de unión, las cuales dan continuidad y contribuyen a formar una estructura monolítica. Luego del montaje de los paneles, se deben recubrir con una capa de mortero de al menos 2.5 cm de espesor por cada lado. La malla que se aprecia en el exterior del panel, se separa del poliestireno en un centímetro, para permitir la correcta adherencia del mortero, garantizando la resistencia estructural y evitando posibles fisuras. Este mortero puede ser hecho a base de arena y cemento convencional o bien, se puede utilizar mortero tipo industrial. El panel una vez repellado genera un muro sólido con características mecánicas y propiedades insuperables de aislamiento térmico y acústico. 3
- 4. VENTAJAS Y ATRIBUTOS Por sus características y mejor calidad técnica en construcción, tiempo y costo, el principal uso para nuestro sistema es la construcción de casas de hasta dos pisos de altura, incluída la losa de entrepiso, escaleras y techo. El sistema también es una excelente opción para hacer paredes tipo cerramiento puesto que se logran acabados de superior calidad, en menor tiempo y con mayor facilidad en comparación con otros sistemas tradicionales. APLICACIONES Economía en tiempo Reduce el tiempo de construcción hasta en un 50%. Se pueden instalar hasta 900m2 de paredes por mes por equipo. Facilita la instalación eléctrica y mecánica. • • • Economía en peso Nuestras paredes pesan 50% MENOS en comparación a mampostería. Aproximadamente 100kg/m2 . Reduce y facilita el costo de transporte. Reduce el costo de las fundaciones. • • • El sistema es 100% compatible con otros sistemas constructivos. Se puede diseñar todo tipo de curva, domo o cúpula sin necesidad de utilizar formaletas. Al ser un sistema 100% cubierto con mortero (arena y cemento) tiene la misma durabilidad de una pared de bloques o una colada en sitio. Versatilidad y durabilidad • • • 4
- 5. Al menos 25% más económico que el sistema de bloques tradicional. En casas de hasta dos pisos y paredes de cerramientos no requiere columnas ni vigas. No hay desperdicio, el total de los paneles se puede utilizar uniendo los residuos. 10 veces mejor aislante de temperatura. Reduce el sonido en 46 decibeles. Economiza en aire acondicionado y brinda mayor confort. Excelente aislante de sonido. Economía en dinero Aislamiento SISTEMAS COMPARACIÓN CON OTROS SISTEMAS PANELCO BLOQUE SISTEMA LIVIANO ENCOFRADO 50 46 38 50 10 1 1 1 Aislamiento Acústico (STC) Aislamiento Térmico (Factor R) • • • • • • • 5
- 6. Panel tipo 1 Espesores 3” y 4” Panel tipo 2 Espesores 3”, 4” y 6” COMPONENTES DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO Espesor del panel Ancho Alto standard Espesor (Separación entre mallas) Altura máxima a pedido Espesor poliestireno Densidad poliestireno Trama de la malla (Alto x Largo) Cuantía de acero Puntos de soldadura x m2 Peso sin estuco Espesor muro terminado 1.22 m 2.44 m 7.6 cm 10 cm 15 cm 3.66m 5 cm 8 cm 13 cm 10 kg/m3 10cm x10cm 1.76kg/m2 1.85kg/m2 2.86 kg/m2 880 puntos 7.04kg/m2 8.04kg/m2 12.01 kg/m2 12 cm 15 cm 20 cm 3” 4” 6” Esfuerzo fluencia acero 6500Kg/cm2 Tipos de panel Características técnicas Características técnicas Ancho Alto standard Espesor Altura máxima a pedido Espesor poliestireno Densidad poliestireno Trama de la malla (Alto x Largo) Cuantía de acero Puntos de soldadura x m2 Peso sin mortero Espesor muro terminado 1.22 m 2.44 m 7.6 cm 10 cm 3.66 m 5 cm 8 cm 10 kg/m3 5x5 cm 3.14kg/m2 3.46kg/m2 1680 puntos 11.15kg/panel 12.82 Kg/panel 12 cm 15 cm 3” 4”Espesor del panel Esfuerzo fluencia acero 6500Kg/cm2 (Separación entre mallas) 6
- 7. Mallas de unión Componentes para unión y refuerzo COMPONENTES DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO Se utiliza para unir linealmente los paneles, con una cuadricula de 5cm x5cm. Al tener una morfología igual al panel asegura un material monolítico y evita posibles fisuras. También se utiliza para parchar las mallas de los paneles que han sido cortados en caso de trazar una instalación eléctrica o mecánica. Se instala con grapas o alambre calibre 18. Esquinero de 6”x 6”x 8’ Malla unión de 8”x 8’ De dimensiones similares a la malla de unión, pero doblada en todo su largo. Se utiliza para unir encuentros entre paredes perpendiculares o diagonales. Se puede instalar con grapas o alambre. Zigzag de 3” y 4” Esta malla de refuerzo tiene forma de “U”, con una cuadricula de 5cm x 5cm. Se colocan como refuerzo en todo el perímetro de buques de puertas y ventanas para cerrar el sistema constructivo. Malla “U” de 3”, 4” y 6” Los zig-zag de PANELCO poseen una morfología basada en triángulos y es la base estructural del panel. Estas mallas de refuerzo se utilizan para realizar refuerzos en esquinas de buques de puertas y ventanas. Se colocan con una medida de 60cm a 45º, se utilizan en 3” o 4” dependiendo del espesor del panel a utilizar. 7
- 8. Guía práctica para la construcción de viviendas y cerramientos de edificios 2. Colocación y unión de paneles 1. Anclaje 3. Instalaciones electromecánicas El método mas recomendable de anclaje a fundación es por medio de varilla #3, tipo corrugada. Las anclas de varilla deben ser de 50cm. de forma que se pueda insertar 10cm dentro de la losa y 40cm dentro del panel. Las anclas se colocan a cada 40cm de distancia y de forma alternada. Las anclas se adhieren al concreto utilizando pegamento epóxico. Cada varilla debe ser insertada entre la malla exterior y el EPS del panel. Posteriormente la varilla se “amarra” a la malla y se ELIMINA el EPS que queda alrededor de cada una de forma que posteriormente pueda ser recubierta con mortero en toda su superficie. Los paneles se unen entre sí utilizando fabrimallas en ambos lados. Estas fabrimallas se unen utilizando alambre convencional o bien grapas neumáticas Cal. 20. Esta unión brinda continuidad al acero de las paredes formando una estructura monolítica y a la vez reduce las posibilidades de microfisuras. Todas las tuberías se instalan recortando el styrofoam por medio de un quemador o recortándolo con un cuchillo. La instalación se puede realizar en cualquier parte del panel, sin limitaciones. El EPS es auto-extinguible. Si es necesario cortar el panel, se recomienda volver a unirlo con mallas de unión antes de repellarlo. INSTALACIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO 8
- 9. 5. Repellado 4. Refuerzos de buques de ventanas y puertas Los buques, luego de cortar el panel con un esmeril o cortadora manual, es necesario reforzarlos con mallas de unión, las cuales deben ser reforzadas con mallas “U” en su parte interna. Este refuerzo debe hacerse en todo el perímetro del buque. Además, para evitar microfisuras, es recomendable colocar una malla zig-zag de 60 cm a 45º en cada esquina del buque. Por último, es necesario eliminar 5 centímetros de poliestireno en todo el perímetro de los buques y reemplazarlo con mortero. De esta forma se obtendrá mayor resistencia para transmisión de cargas y la colocación de los marcos de ventanas y puertas. Luego de confirmar la debida instalación de todos los paneles y sus uniones se puede proceder con el repellado. Para esta labor, se puede utilizar arena y cemento convencional en una dosificación 4:1 o bien los morteros preparados, tipo industrial, que existen en el mercado hoy en día. Para utilizar el panel de forma estructural la resistencia minima a la compresión del mortero debe ser 120kg/cm2. El repellado de los paneles se hace en dos capas. La primera debe cubrir el cuadriculado del panel, aproximadamente 1cm de espesor. Se hacen las maestras y se procede con la segunda capa que termina de dar el espesor requerido y el acabado final de la pared. INSTALACIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO Guía práctica para la construcción de viviendas y cerramientos de edificios 9
- 10. PANELCO PANELCO PANELCO Anclaje de panel uso estructural Anclaje de panel uso no estructural DETALLES TÉCNICOS PANELCO PANELCO PANELCO 10
- 11. DETALLES TÉCNICOS Unión de paneles en pared PANELCO PANELCO 11
- 12. DETALLES TÉCNICOS Refuerzo típico en buques NOTAS: Reforzar por ambos lados y por la parte interna del buque con malla zig-zag. Reforzar las esquinas, por ambos lados, con malla zig-zag. Colocarla en ángulo. Eliminar 5 cm de poliestireno en todo el perimetro y reemplazarlo comn mortero. 1. 2. 3. NOTAS: Reforzar por ambos lados y por la parte interna del buque con malla zig-zag. Reforzar las esquinas, por ambos lados, con malla zig-zag. Colocarla en ángulo. Eliminar 5 cm de poliestireno en todo el perimetro y reemplazarlo comn mortero. 1. 2. 3. Refuerzo en buque de puerta PANELCO PANELCO PANELCO PANELCO 12
- 13. DETALLES TÉCNICOS Colocación del sistema eléctrico y mecánico PANELCO 13
- 14. PANELCO PANELCO DETALLES TÉCNICOS Soporte de carga puntual - perfíl mecánico (perling) Soporte de carga puntual - varilla de acero 14
- 15. DETALLES TÉCNICOS Anclaje a otros sistemas constructivos PANELCO PANELCO PANELCO 15
- 16. PANELCO DETALLES TÉCNICOS PARA CONSTRUIR ENTREPISOS Refuerzo de losas en entrepisos Distribución paneles entrepiso 16
- 17. Condiciones de apoyo y diagrama de momento Losa de azotea CASO 1 L (m) M+ REF (cm) M- REF (cm) DEFL (cm) 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 3.75 4.00 4.25 4.50 4.75 5.00 93.7 118.6 146.4 177.2 210.9 247.5 287.0 329.5 374.9 423.2 474.4 528.6 585.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 104.0 90.00 79.00 70.00 62.00 55.00 50.00 187.4 237.2 292.9 354.4 421.7 494.9 574.0 858.9 749.7 846.4 948.9 1,057.2 1,171.5 0.0 103.0 83.0 68.0 57.0 48.0 41.0 35.0 30.0 27.0 23.0 21.0 18.0 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010 0.0020 0.0050 0.0100 0.0190 0.0350 0.0620 0.1060 0.1740 Losa de entrepiso CASO 1 L (m) M+ REF (cm) M- REF (cm) DEFL (cm) 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 3.75 4.00 4.25 4.50 4.75 5.00 136.2 172.4 212.8 257.5 306.5 359.7 417.2 478.9 544.9 615.1 689.6 768.3 851.4 0.0 0.0 0.0 116.0 97.0 83.0 71.0 61.0 54.0 47.0 42.0 37.0 33.0 272.4 344.8 425.7 515.1 613.0 719.4 834.3 957.8 1,089.7 1,230.2 1,379.2 1,536.7 1,702.7 90.0 70.0 56.0 46.0 38.0 32.0 27.0 23.0 20.0 17.0 15.0 13.0 11.0 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010 0.0020 0.0060 0.0120 0.0230 0.0440 0.1110 0.2260 0.3970 0.6260 M=WL 2 24 L CASO 1 W KG/M2 M=WL/12M=WL2/12 TABLA DE REFUERZO EN LOSAS DE AZOTEAS Y ENTREPISO 17
- 18. DETALLES TÉCNICOS Traslape panel pared Unión pared - losa entrepiso Unión pared - losa Unión pared - losa colaborante PANELCO PANELCO PANELCO PANELCO 18
- 19. MORTERO El sistema constructivo se completa colocando una capa de mortero de 2.5cm por cada cara del panel. El mortero a usar en los paneles PANELCO debe cumplir con una resistencia mínima comprobada de 120kg/cm2 para paredes de uso estructural. La dosificación recomendada en caso de realizar el mortero en sitio es de 1:4 (cemento, arena, agua). Se pueden utilizar morteros de tipo industrial que cum- plan con las especificaciones indicadas con anterioridad. La aplicación del mortero se puede realizar de manera manual o con lanzadora de mortero tipo industrial. - La primera capa de mortero debe ser de aproximadamente 1cm hasta dejar cubierta la malla del panel, quedando semi-rugosa preparada para recibir la siguiente capa. - Se realizan las maestras con el grosor final de aplicación. - La segunda capa se realiza rellenando hasta las mae- stras y se hace 24 hrs. después de colocada la primera capa. La aplicación de las capas de mortero entre las distintas caras del panel se deben hacer alternadamente y dejan- do tiempo suficiente para que el mortero adquiera resis- tencia y no se desprenda con la vibración de la cara opuesta. La aplicación de las capas de mortero entre las distintas caras del panel se deben hacer alternada- mente y dejando tiempo suficiente para que el mortero adquiera resistencia y no se desprenda con la vibración de la cara opuesta. Es muy importante realizar un riguroso curado duran- te todas las etapas del mortero, manteniedo siempre húmedos las paredes; por lo menos 3 veces al día durante los primeros 8 días después de aplicado el mortero final. Nunca se deben aplicar los 2,5cm de mortero de una sola vez. Se pueden aplicar impermeabilizantes exteriormente, así como aditivos al mortero para repelar el agua o ambientes salinos en zonas húmedas. El aditivo considerado para el mortero es responsabilidad del profesional de la obra y debe ser aplicado según recomendaciones del fabricante. EL PANEL PANELCO POSEE UNA FLEXIBILIDAD ÚNICA QUE LE AYUDA EN SU COMPORTAMIENTO SISMO-RESISTENTE. PANELCO 19
- 20. DETALLES TÉCNICOS ESPECIALES Escalera Estructura metálica entre paneles PANELCO PANELCO 20
- 21. PANELCO DETALLES TÉCNICOS ESPECIALES Distribución paneles paredes Cerramiento PANELCO 21
- 22. El sistema constructivo ha sido aceptado y autorizado por la Uniform Buidling Code (UBC) y la ICC-ES de Estados Unidos. Nosotros en PANELCO fabricamos nuestros paneles siguiendo estrictamente los requisitos, controles de calidad y materiales especificados en estos codigos de construcción. Por esta razón fabricamos de forma repetitiva garantizando la resistencia estructural, al fuego y a la corrosion como lo confirman las pruebas realizadas al producto. CERTIFICADOS DE CALIDAD 22
- 23. Flexión El panel ensayado registró una carga máxima de 20,300 kg. La falla se debió al aplastamiento del mort- ero en el extremo superior, sin ocurrir pérdida de resis- tencia por pandeo del elemento. A. Espécimen tipo pared: Mostraron deflexión máxima de 42 y 39 mm en una luz libre de 2390 mm con 1156 y 1119 kg de carga respectivamente. B. Espécimen tipo entrepiso: Registraron deflexiones máximas de 38 y 41 mm en una luz libre de 2390 mm con 2211 y 2311 kg de carga respectivamente. RESULTADOS DE PRUEBAS DE LABORATORIO Lanamme UCR. 10 de Enero de 2001. Resultados de pruebas realizadas a paneles de 10 cm de espesor: Compresión 23
- 24. Carga lateral cíclica La pared ensayada mostró un buen comporta- miento como lo muestran las curvas histeréticas. Se obtuvieron desplazamientos apreciables de 30 mm en 2440 mm (1.23% de desplazamiento relativo) con una pérdida de resistencia de aproximada- mente 25% de la carga máxima. La falla es por pandeo del acero vertical de refuerzo en las esqui- nas, por falta de confinamiento y por aplastamien- to del mortero de las esquinas. Es importante señalar que este comportamiento se obtiene con el sistema de anclaje descrito anteriormente (con pernos de 2,54 cm de diámetro en los extremos). Por lo tanto, este comportamiento se puede esper- ar siempre y cuando se tenga un sistema de ancla- je que asegure que la pared no se desprenda de la cimentación. 24
- 25. LEGACY REPORT Business/Regional Office #5360 Workman Mill Road, Whittier, California 90601#(562) 699-0543 Regional Office # 900 Montclair Road, Suite A, Birmingham, Alabama 35213 # (205) 599-9800 Regional Office #4051 West Flossmoor Road, Country Club Hills, Illinois 60478 #(708) 799-2305 ICC Evaluation Service, Inc. www.icc-es.org Legacy report on the 1997 Uniform Building Code ™ ER-3509 Reissued December 1, 2003 Copyright © 2003 Page 1 of 6 ICC-ES legacy reports are not to be construed as representing aesthetics or any other attributes not specifically addressed, nor are they to be construed as an endorsement of the subject of the report or a recommendation for its use. There is no warranty by ICC Evaluation Service, Inc., express or implied, as to any finding or other matter in this report,or as to any product covered by the report. DIVISION: 03—CONCRETE Section: 03370—Specially Placed Concrete STRUCTURAL “THERML-IMPAC™ PANEL” IMPAC INTERNATIONAL 16641 ORANGE WAY FONTANA, CALIFORNIA 92335 1.0 SUBJECT Structural “Therml-Impac™ Panel.” 2.0 DESCRIPTION 2.1 General: The shop-fabricated panels consist of welded wire trusses and a foam plastic core to which field-applied plaster is placed on each side. The panels have vertical, 3-inch-deep No. 14 gage wire Warren trusses spaced at 2-inch centers with preformed 21 /4-inch-thick polystyrene or polyurethane foam strips between. The assembly is held together with No. 14 gage horizontal wires on each face at 2-inch centers welded to the truss chords. The horizontal wires and vertical truss chords project approximately 3 /8 inch beyond each foam plastic face to permit wire embedment within a portland cement or gypsum plaster finish applied to each face after erection on the site. The panels are manufactured in 4-foot widths and varying heights from 6 to 14 feet in increments of 4 inches. The nominal thickness of the “Ther ml-Impac Panel” wire frame is 3 inches, resulting in a finished wall thickness, after plastering, of 4 inches or more. See Table 1 for allowable loads. 2.2 Fire-resistive Wall Assemblies: 2.2.1 General: The fire-resistive wall assemblies consist of the “Therml-Impac Panel” with a 21 /4-inch-thick polystyrene core and plastered with portland cement plaster, lightweight portland cement plaster and/or lightweight gypsum plaster. All assemblies require a minimum No. 20 gage steel fire stop, such as an unpunched steel stud, at each floor level. 2.2.2 One-hour Fire-resistive Wall Assembly: The panels are covered with 11 /8-inch-thick portland cement plaster on both faces. As an alternate, the panels may be covered with 1-inch-thick portland cement plaster on both faces, with an additional1 /2-inch-thick lightweight gypsum plaster placed on the interior face. 2.2.3 Two-hour Fire-resistive Wall Assembly: The panels are covered with 1-inch-thick portland cement plaster followed by 1 /2-inch-thick lightweight gypsum plaster or lightweight portland cement plaster on both faces. 2.3 Materials: 1. Wire—No. 14 gage panel wire conforming to UBC (1997 Uniform Building Code™) Standard 21-10 and ASTM A 185-97. 2. No. CL-15G Hartco clips—Formed from7 /16-inch-wide, No. 20 gage cold-rolled steel and manufactured by Stanley Hartco Manufacturing Company or Spenax Flex-C-Rings, No. 516G100, manufactured by Stanley Spenax or equal. 3. Polystyrene Board—CLASS I, in accordance with Section 802.2 and Table 8-A of the UBC, at 1-pound-per-cubic- foot density by Falcon Foam Manufacturing of California, Inc. (evaluation report ER-4059). 4. Polyurethane Board—CLASS-I, in accordance with Section 802.2 and Table 8-A of the UBC, at 2-pounds-per- cubic-foot density by Apache Products Company (evaluation report ER-3240). 5. Portland Cement—Complies with ASTM C 150. 6. Aggregate—Complies with ASTM C 35-70 and C 897. 7. Gypsum—Plaster Complies with ASTM C 28-92 and Table 25-E of the UBC. 8. Portland Cement Plaster—A mixture of portland cement and aggregate complying with Table 25-F of the UBC. The plaster must have a minimum 28-day compressive strength required by Table 1 or 2 or as required by design based on testing of three 2-inch cubes in accordance with ASTM C 109. 2.4 Modified “Therml-Impac Panel”: The modified “Therml-Impac” wall assembly is identical to the panel described in Section 2.1 except that the No. 14 gage wire Warren trusses are spaced at 8 inches on center. The allowable loads are set forth in Table 1. 2.5 Modified “Therml-Impac Panel” as a One-hour or Two-hour Fire Assembly: The modified “Therml-Impac Panel” with faces of material described in Section 2.2 also has recognition as one-hour and two-our fire-resistive assemblies. Maximum allowable axial load is 800 pounds per foot where used in fire-resistive assemblies. 2.6 Design: The panels may be designed in accordance with the applicable provisions in Chapter 19 of the UBC, where required. The design loads cannot exceed the values set forth in Table 1 except where additional reinforcement is provided, 25
- 26. Page 2 of 6 ER-3509 substantiated by calculations. The “Therml-Impac Panel” construction assembly may be used for freestanding walls when designed and anchored as cantilever walls. Panels are reinforced and tied at vertical joints to maintain alignment. Additional reinforcing and portland cement plaster may be added as required by the design. 2.7 Wall Panels: Exterior wall panels are set with a minimum 1 /4-inch clearance between the concrete slab edge and the panel reinforcement. Attachment to the slab and perimeter foundation is with 2 1 /2- inch-long by1 /8-inch-thick steel hold-down connector channels and 1 /2-inch-diameter foundation bolts placed a maximum of 48 inches on center along width and at each panel end. Panel reinforcement and connector channels are attached with 12- inch-long, No. 12 gage wires extending a approximately 45 degrees upward along each panel face from each channel end. The upper end of the diagonal wires are attached to the panel reinforcement. As an alternate, shear receivers consisting of 21 /8-inch-long channel-shaped No. 16 gage sheet metal fast ened with two Hartco clips each side and anchored with 1 /2-inch-diameter anchor bolts may be used with the placement as above. These shear receivers may also be used at panel tops and openings. For details of the shear receiver and anchor connection, see Figures 2 and 7. Resistance to uplift or overturning forces is provided by installing a hold-down device using No. 8 gage wire loops as shown in Figure 9. This anchor allows a maximum uplift of 3,150 pounds. Where additional uplift or overturning resistance is required, design calculations for anchorage must be submitted to the building official for approval. No. 26 gage galvanized sheet metal flashing with external and internal lips is placed between the floor slab and wall. Vertical foam core edges of exterior wall panels are treated with a 1 /4-inch to 3 /8-inch continuous bead of elastomeric sealant prior to butting with adjacent panel cores. Panels are joined along vertical edges with 8-inch-wide strips of No. 14 gage 2-inch-square welded wire mesh on each face centered on the panel joint. The mesh is attached to the vertical panel wire reinforcement with Hartco clips spaced 12 inches on center at the edge wires and 24 inches on center at interior wire. S ee Figure 3. Panels may also be joined on both sides with No. 14 gage wire trusses as shown in Figure 8. In addition to the above, butting panel edge wires are attached with the clips spaced at 2 feet on center on each panel face. Corner and intersecting walls are connected with mesh trusses and clips in a similar manner. Clips installed in accordance with figures when truss strips are used as joint mesh. Interior wall panels are set and attached to hold-down connector channels with No. 12 gage wires in the same manner as exterior panels. Approved powder-actuated anchors may be used, provided they are adequate for applicable uplift loads. A nonstructural plaster ground can be attached at the base of the interior panels if desired. Lintel sections over openings consist of panel sections with truss reinforcement placed horizontally and reinforced as shown in Figures 6 and 11. Allowable loads are set forth in Table 1. Electrical raceways, switch boxes and outlet boxes may be installed prior to application of the portland cement plaster in accordance with local requirements. Outlet boxes are to be placed to minimize the cutting of the wire mesh reinforcement. Where two or more wires in the same direction are cut, they must be replaced with wire of the same gage and attached with at least two Hartco clips at each end at a sufficient distance beyond the opening to develop continuity. Plumbing and waste lines are limited to extending at right angles through the wall panels and located to minimize the cutting of panel wires. 2.8 Roof and Floor Panels: The “Therml-lmpac Panel” and the modified “Therml-Impac Panel” may be used only for floor or roof panels. The panels are not permitted to bear on wood-frame walls. The connection method of the roof panels to wall panels is shown in Figures 1 and 10, and the allowable loads for the connection are shown in Table 2. Horizontal diaphragms are permitted the same shear values as vertical racking shear, provided the panels are fast ened to each other and to walls as described in this report. 2.9 Special Connection Device: Ledger Bolt: The bolt consists of a 1 /2-inch-diameter ASTM A 307 L-shaped bolt with washers and nuts that is fastened to the panel wires and plastered in accordance with Figure 4. The portland cement plaster for the panel for use with this connection device must have a minimum 28-day compressive strength of 3,700 psi. The maximum allowable load is 500 pounds tension and 750 pounds shear. 2.10 Special Inspection: Continuous special inspection according to Sections 1701.5.1, 2, and 4 and 1701.5.12 ofthe code is required. The special inspector s duties include: 1. Plaster mix design. 2. Plaster quality. 3. Impac panel identification and dimensions. 4. Anchor type and placement. 5. Plaster placement and thickness. 6. Test specimen preparation. 2.11 Identification: The panel bundles are identified with a tag noting the manufacturer s name and address, the product name and the evaluation report number. The outer foam plastic board strips along the vertical edges of the panel are stamped with the words “IMPAC—Evaluation Report No. 3509.” 3.0 EVIDENCE SUBMITTED Descriptive literature, cons truction details, structural calculations, load test reports and reports of tests conducted in accordance with UBC Standard 7-1. 4.0 FINDINGS That the Structural “Therml-Impac Panels” comply with the 1997 Uniform Building Code ™ (UBC), subject to the following conditions: 4.1 The panels are fabricated and erected to comply with this report and the manufacturer s instructions. Panel design is in accordance with the UBC and Table 1. Structural calculations verifying compliance with this report and the UBC must be submitted to the building official for approval. 4.2 The remaining portions of the structure are designed and constructed in accordance with the UBC. 4.3 The panels and their attachments are inspected and approved by the building official prior to their being enclosed with plaster. 4.4 The wall panels are assigned one-hour and two- hour fire-resistive ratings when constructed in accordance with this report. 4.5 The panels may be installed where noncombustible construction is required. 4.6 Special inspection is provided according to Section 2.10 except under the following conditions: 26
- 27. 4.6.1 Construction only involves walls up to 8 feet high, supporting only the roof. 4.6.2 Occupany is Group R, Division 3 or Group U, Division 1. 4.6.3 Installation is by installers approved by Impac International. 4.6.4 Half stresses or loads otherwise permitted in this report are used. This report is subject to re-examination in two years. TABLE 1—ALLOWABLE ROOF, FLOOR AND WALL PANEL LOADS 1,2 TYPE OF LOADING PANEL HEIGHT OR SPAN 5 (feet) POUNDS PER LINEAR FOOT POUNDS PER SQUARE FOOT REMARKS Axial3 8 12 31006 27006 — — None Axial4 8 2700 — None Transverse 3 for wall, roof or floor panels 4 5 6 7 8 10 12 14 — — — — — — — — 89 79 56 51 40 25 16 12 Wind or lateral load applied perpendicular to the face of panel. For superimposed roof ro floor loads, no increase for duration of load is permitted. Transverse 4 for wall panels only. 8 10 12 — — — 23 13 10 Wind or lateral load applied perpendicular to the face of wall panels. The 10- and 12-foot-high panel can be used only for interior walls. Racking shear 3 for wall panels H/D = 1.5 or less 3306 — In continuous panel runs, 1 /2-inch-diameter anchor bolts are required at each end and at a maximum of 48 inches on center at intermediate locations. Where panel runs a maximum of 4 feet wide are encountered, the anchor bolts are placed at each end of the panel. Racking shear for wall panels.4 H/D = 1.0 H/D = 1.5 H/D = 2.0 H/D = 4.0 275 240 225 170 — — — — The lower shear values must be used where intermediate H/D values are encountered. Superimposed vertical load on lintel beams. 6 8 540 400 — — Lintels are constructed in accordance with Figure 6 or 11. For SI: 1 foot = 304.8 mm, 1 plf = 14.5939 N/m, 1 psf = 47.8803 Pa. 1 Where the modified “Therml-Impac Panel” is used as a fire-resistive assembly, the allowable axial load is limited to 800 plf. 2 Axial loads and transverse loads due to wind or earthquake may be combined as follows for wall panels: P P W Wall all + 1.33 Where: P = Axial load at wall midheight, including tributary wall height. P all = Allowable axial load set forth in Table 1. W = Transverse wind or earthquake load. Wall = Allowable transverse load set forth in Table 1. 3 Minimum 1-inch-thick portland cement plaster on both faces. 4 Minimum 1-inch-thick portland cement plaster with a minimum compressive strength of 1,000 psi on one face and 7 /8-inch-thick gypsum plaster on the opposite (interior) face. 5 H is height of panel and D is the width of panel. 6 Normal construction allows plaster to extend approximately 3 /8 inch outside of floor slab. When full bearing of the entire panel (including plaster) the allowable axial load for the 8- and 12-foot-high panels may be increased to 5,000 and 4,200 pounds per linear foot of panel, respectively, and the racking shear to 425 pounds per lineal foot of panel. TABLE 2—ALLOWABLE LOAD FOR ROOF PANEL TO WALL PANEL CONNECTION CONNECTION TYPE DIRECTION OF LOAD ALLOWABLE LOAD 1,3 (pounds per linear feet) “Butterfly” Truss Uplift2 150 Transverse 730 Longitudinal 730 No. 14 Gage Wire Uplift2 190 Transverse 730 Longitudinal 730 For SI: 1 plf = 14.5939 N/m. 1 Based on detail shown in Figure 1 or 10. 2 Load due to dead load not included. Connection must be designed for vertical downward loads. 3 Portland cement plaster must have a minimum compressive strength of 2,000 psi. 27