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AJUSTES Y TOLERANCIAS
Debido a las inexactitudes de los métodos de
producción, es imposible fabricar partes de
máquinas que tengan exactamente las
dimensiones escogidas durante el diseño.
Este concepto es de suma importancia
cuando se trata de trabajos en serie, a la
hora de fabricar piezas intercambiables.

AJUSTE
Se llama a la relación existente entre dos piezas que van montadas o
encajan, una dentro de la otra.
TOLERANCIA
Es el error admitido, la variación máxima admisible de una medida de
una pieza
TERMINOLOGIA
Eje: es cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.
Agujero: al alojamiento donde se introduce el eje.
Medida Nominal: es el valor dimensional que se nos pide en el plano.
Medida Práctica: Es la medida que realmente tiene la pieza
mecanizada.
Línea de Referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden
las desviaciones superior e inferior, representa la medida nominal.

Dimensión máxima o cota máxima (CM): es la máxima medida que
puede tener la pieza después de su fabricación.
Dimensión mínima o medida mínima (Cm): es la mínima medida que
puede tener la pieza después de su fabricación.
Desviación o diferencia superior: es la diferencia algebraica entre la
medida máxima y la medida nominal.
Desviación o diferencia inferior : es la diferencia algebraica entre la
medida mínima y la medida nominal.

Ajuste móvil o con juego: es el
que siempre presenta juego
(holgura)
Ajuste fijo o con aprieto: es el
que siempre presenta aprieto
(interferencia)
Ajuste indeterminado o de
transición: es el que puede
quedar con juego o con aprieto
según se conjuguen las medidas
efectivas del agujero y del eje
dentro de las zonas de tolerancia

SISTEMA DE AJUSTE Y TOLERANCIAS ISO
Es el resultado de estudios y pruebas realizadas para conseguir unificar los
sistemas existentes y conseguir un sistema único para facilitar el intercambio
de piezas.
La ISO establece las medidas por grupos y les aplica un rango de tolerancias
a la mismas. La unidad de medida aplicada es el milímetro y para las
tolerancias aplicamos la milésima de milímetro o micra (um).

CALIDADES
La ISO establece un rango de calidades, es decir el valor de tolerancia
en cada grupo, es decir la mayor o menor amplitud de la tolerancia.

Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión
aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas más precisas; por
otro lado, una baja precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas.
Para agujeros:
• Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
• Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados,
prensados, estampados, donde la precisión sea poco importante o en
piezas que generalmente no ajustan con otras.
Para ejes:
• Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
• Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.

Las calidades que se consiguen con diferentes máquinas
herramientas convencionales, se listan a continuación.
• Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.
• Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y
de 7 a 9 con escariador.
• Con fresas y mandrinado se obtienen normalmente
calidades de 8 o mayores, aunque las de gran precisión
pueden producir piezas con calidad 6.
• Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.
Debido a que las máquinas modernas son más precisas, los
grados de calidad obtenidos con las mencionadas a
continuación podrían ser menores.

POSICIONES DE TOLERANCIA
Además de definir las tolerancias mediante la elección de la
calidad de los elementos, es necesario definir las posiciones
de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda
definido el tipo de ajuste. Existen 784 combinaciones posible
para definir un ajuste entre dos elementos, en la práctica no
se requieren tantas combinaciones, existen dos sistemas de
ajustes, para cada uno existen 28 combinaciones de
posiciones de tolerancia.

POSICIONES DE TOLERANCIA PARA EJES

POSICIONES DE TOLERANCIA PARA AGUJEROS

SISTEMAS DE AJUSTES
La ISO estableció los sistemas de ajustes de eje y agujero único.
Agujero único: parte de un agujero de medida constante, este tipo de
ajuste se utiliza cuando no es posible mecanizar con precisión el
agujero. La posición de la zona de tolerancia del agujero es una sola
(independientemente del ajuste) y es la posición “H”. Para conseguir el
ajuste requerido, elegiremos el eje con la tolerancia adecuada.

Eje único: parte de un eje de medida constante, este tipo de ajuste se
utiliza cuando no es posible mecanizar con precisión el eje. La posición de
la zona de tolerancia del eje es una sola (independientemente del ajuste) y
es la posición “h”. Para conseguir el ajuste requerido, elegiremos el
agujero con la tolerancia adecuada.

Es=IT +Ei
Ei=Es-IT
Cma=C+Ei
CMa=C+Es
Donde:
IT: Tolerancia fundamental
Es,ds: Desviación superior
Ei,di: Desviación inferior
Cm: cota mínima
CM: Cota máxima
ds=IT+di
di=ds-IT
Cme=C+di
CMe=C+ds

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