Botin egaf8
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Este documento resume la evolución histórica de la gestión del mantenimiento en la minería y su impacto en la seguridad, sustentabilidad y costos. Explica que el enfoque ha cambiado de reactivo a preventivo a predictivo, reduciendo accidentes y costos. Hoy el mantenimiento representa hasta 60% del costo total debido a pérdidas e impactos asociados a fallas. La estrategia óptima minimiza costos de reparación, pérdidas y riesgos para cada equipo.
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- 1. Esta presentación extrae conceptos del articulo publicado por el autor con titulo:Botin, J.A. 2010. Maintenance Management and Sustainability: A historical perspective. Extracting the Science: A Century of Mining Research. Jurgen Brune, ed. The Society for Mining, Metallurgy and Exploration. Littleton, pp 260-267. Colorado. USA.GESTION DE MANTENIMIENTO Y SUSTENTABILIDAD: PERSPECTIVA HISTORICAJose A. BotinProfessor of Mine ManagementUniversidad Politécnica de Madrid (Escuela de Minas)jabotin@iies.es
- 2. OBJETIVOSEVOLUCION HISTORICA DE LA GESTION Y TECNOLOGIAS DEL MANTENIMIENTO
- 3. DESTACAR EL ROL DE LA GESTION DE ACTIVOS SOBRE LA SEGURIDAD Y SALUD Y LA SUSTENATBILIDADFig. 1-02
- 4. Costes de reparación del fallo
- 7. Riesgos de accidente laboral
- 8. Riesgos a la salud
- 9. Impactos sobre el medio ambienteEL FALLO DE UN EQUIPO PUEDE GENERAL CONSECUENCIAS EN VARIOS ASPECTOS:
- 10. El costo directo de mantenimiento supera con frecuencia el 40% del costo total de operación(Fuente: Tomlingson, P.D. Maintenance Management: Minimizing Risk to Profitability. SME. Mining Engineering. Jan 2005. Littleton, Co. USA.)En minería…
- 11. En Minería…Si se incluye el costo de las perdidas de producción y propiedad, accidentes laborales y los riesgos ambientales asociados al fallo de los equipos……..¡El mantenimiento incide sobre el 60% del costo total de operación!(Fuente: Tomlingson, P.D. Maintenance Management: Minimizing Risk to Profitability. SME. Mining Engineering. Jan 2005. Littleton, Co. USA.)
- 12. En Minería…Si se incluyen los factores causales directos o indirectos……..En la investigación causal de mas del 60% de los accidentes laborales en la minería, el mantenimiento defectuoso se cita como una de las posibles causasFuente: Análisis por el autor - MSHA statistics 2007
- 13. La minería es pionera en implementar políticas de mantenimiento preventivo con objetivos de seguridad ……..1932“Careful maintenance and discipline will do much to retard the occurrence of dangerous conditions”Gleim, E.J. and Freeman, H.B. 1932. Maintenance of electrical mine equipment from the viewpoint of the safety inspector. US Bureau of Mines.Fig. 1-02
- 14. Hasta 1950 :La función del mantenimiento minero era desempeñada por operarios habilidosos que arreglaban equipos sencillos y muy sobredimensionados
- 15. Entre 1950 y1970:Nace el mantenimiento preventivo y los sistemas de planificación y control
- 16. Entre 1970 y 2000: El énfasis pasa a la reducción del tiempo de parada por fallo con creciente aplicación de estrategias predictivas del fallo y/o la condition del sistema, para optimizar la disponibilidad
- 17. HOY:El énfasis esta en maximizar la utilidad generada y gestionar el riesgo (personas y medio ambiente)
- 18. El enfoque ha evolucionado…..UTILIDADSOSTENIBILIDADEVOLUCION DEL ENFOQUE DE GESTION Mantº centrado en la Fiabilidad (RCM) Auscultación de condición en “tiempo real” Gestión del riesgoDISPONIBILIDADCOSTE TOTAL OPERACIÓNPRESENTE 3ª GENERACION Mantº Predictivo
- 19. Auscultación de condición
- 20. Diseño (fiabilidad y mantenibilidad)COSTE MANTENIMIENTO 2ª GENERACION Mantº Preventivo
- 21. Reparación programadas REPARAR 1ª GENERACION Mantº Reactivo1900195019702000
- 22. NO ENERGETICA3000UTILIDADSOSTENIBILIDADCARBONEVOLUCION DEL ENFOQUE DE GESTION Mantº centrado en la Fiabilidad (RCM) Auscultación de condición en “tiempo real” Gestión del riesgo2000DISPONIBILIDADCOSTE TOTAL OPERACIÓN PRESENTE 3ª GENERACION Mantº Predictivo
- 23. Auscultación de condición
- 24. Diseño (fiabilidad y mantenibilidad)COSTE MANTENIMIENTO1000 2ª GENERACION Mantº Preventivo
- 25. Reparación programadas REPARAR 1ª GENERACION Mantº Reactivo1950197020001910ACCIDENTES MORTALES MINEROS vs. ENFOQUE DE GESTION(Fuente: Mineria USA. NIOSH, 2007)
- 26. PESO ECONOMICO DEL MANTENIMIENTO EN MINERIA70%60%RENTABILIDADSOSTENIBILIDADPESO DEL MANTENIMIENTO EN EL COSTO TOTAL DE OPERACION50% RCM
- 27. RTCM Auscultación en “tiempo real” Gestión del riesgoDISPONIBILIDADCOSTO TOTALOPERACIÓN PRESENTE40%30%TERCERA GENERACION Mantº Predictivo
- 28. Auscultación de condición
- 29. Fiabilidad
- 30. MantenibilidadCOSTO MANTENIMIENTO20%SEGUNDA GENERACION Mantº Preventivo
- 31. Reparación programadas REPARAR PRIMERA GENERACION Mantº Reactivo1950197020001910
- 32. Las consecuencias de un fallo de un equipo pueden estar limitadas al costo de reparación pero con frecuencia…implica perdidas de producción…
- 33. Pone en riesgo a los trabajadores…
- 34. Afecta al medio ambiente…
- 35. la calidad del producto…
- 36. o el servicio al clienteFig. 1-02
- 37. debe ser función del alcance y la magnitud de las consecuencias del fallo del equipo…Fig. 1-02Por tanto, la Estrategia de Mantenimiento para un equipo…
- 38. FIABILIDAD(CERO FALLOS)DISPONIBILIDAD(MAX. TIEMPO EN OPERACIÓN)ECONOMIA(MIN. COSTO DE REPARACION)EL TRIANGULO ESTRATEGICOP(i)Fig. 7-01
- 39. MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO ESTRATEGIA: Cero fallo (Fiabilidad) COSTO REPARACIONESTRATEGIA: DisponibilidadPOLITICAS:Preventiva/predictivaMP a Intervalo fijo
- 40. Predicción de condición COSTO DIRECTO DE MANTENIMIENTOESTRATEGIA:economíaBAJO ALTOPOLITICAS:PredictivaPredicción de condición
- 42. Acción oportunistaPOLITICAS:ReactivasA falloCONSECUENCIAS DEL FALLOREPARACION + PERDIDA PRODUCCION +SEGURIDAD+M. AMBIENTE…
- 43. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MINEROESTRATEGIA: Cero fallo (Fiabilidad) COSTO REPARACIONESTRATEGIA: DisponibilidadAlimentación eléctricaTranque relaves Sistema incendiosPlanta de cianuro Tratamiento efluentesControl de polvo.Instrumentos de alarmaESTRATEGIA:economíaChancado/moliendaCarga-transporte producciónCorreas transportadorasVentilación principal minaBombas principales minaBAJO ALTOBomba sumideroVehiculo ligeroAccesorios perforación Accesorios alumbradoEquipo de oficinaEquipos de tallerEquipos en redundancia CONSECUENCIAS DEL FALLOREPARACION + PERDIDA PRODUCCION +SEGURIDAD+ /M. AMBIENTE….
- 44. EL COSTO DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO …..Para todos los modos de fallo i del equipo, Donde: Cm = Costo directo de reparación o prevención del fallo Cu = Perdida de utilidad debida a la indisponibilidad del equipo Cr = Valor económico del riesgo (seguridad/medio ambiente…) asociado al fallo.
- 45. La estrategia sustentable es, para cada equipo, aquella que minimiza la suma de los tres elementos de costo:Costo directo de prevención y reparación
- 46. Perdida económica por indisponibilidad
- 47. Riesgo asociado al fallo CONCLUSIONES:En pocas décadas, la gestión del mantenimiento se ha transformado en un factor critico para la seguridad y la eficiencia de las operaciones mineras.
- 48. CONCLUSIONES:Hoy día, el costo de mantenimiento en minería, puede representar hasta el 60% del costo total de operación, si se tiene en cuenta el “costo oculto” de las pérdida de producción y los riesgos asociados al fallo.
- 49. GRACIAS