1. Conceptos Basicos DP.pdf
- 1. Carlos Eduardo Castañeda Jerez. Lic. Electromecánico/ Ing. Mecánico Especialista en Aprendizaje Autónomo Especialista Gases del Aire certificado NITC EU-ASSE 6005 NFPA 99-2013 Miembro Asociación Colombiana Para el Avance de la Ciencia Estudiante Msc. Prevención Riesgos Laborales, Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional Carlos Eduardo Castañeda Jerez. Lic. Electromecánico/ Ing. Mecánico Especialista en Aprendizaje Autónomo Especialista Gases del Aire certificado NITC EU-ASSE 6005 NFPA 99-2013 Miembro Asociación Colombiana Para el Avance de la Ciencia Estudiante Msc. Prevención Riesgos Laborales, Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional &21&(3726%$6,26',675,%8,21(1 3/$17$
- 2. INTRODUCCIÓN A LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Muther, en su libro Distribución en Planta, dice que esta implica la ordenación física de los elementos industriales, incluyendo los espacios necesarios para el movimiento del material, personas, almacenamiento, actividades de servicios, etc. Mallick y Gandreau, dicen que la distribución de planta permite determinar y disponer la maquinaria y equipos diseñados de una planta en el mejor lugar, para permitir el flujo más rápido de material, al menor costo y con la mínima manipulación posible, desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del producto terminado. Sansonneti y Malilick (Gestión de la fábrica, vol. 103) dicen que la distribución en planta consiste en planificar el equipo adecuado, junto con el lugar adecuado, para permitir la elaboración de una unidad de producto de la manera más eficaz, a la menor distancia posible y en el menor tiempo posible.
- 3. Reducir los riesgos de higiene y seguridad laboral. Se debe evitar, en lo posible, toda distribución que maximice los procedimientos riesgosos para los trabajadores y puestos de trabajo. Elevar el bienestar y satisfacción del personal. Debe brindar satisfacción al personal mientras desarrollan sus actividades. Elevar los niveles de producción. Garantiza la reducción de los tiempos de traslados, distancias recorridas, procesos mas sencillos, etc., Disminuir los retrasos en la producción. Garantiza el flujo continuo de los materiales, reduciendo los niveles de acumulación de inventario en espera evitando con ello retrasos en la producción, equilibrando los tiempos y distribuyendo las cagas de trabajo. Optimizar espacios. Pretende optimizar la utilización del espacio disponible. Reducir el manejo de materiales. Permite reducir la cantidad de transportes requeridos para el flujo de materiales en el proceso productivo entre sucesivas operaciones. Una mala distribución en planta puede reducir la eficiencia en el uso de la capacidad instalada de la planta. Por tanto, definir una buena distribuciónse verá reflejada en el incremento o mejora de la productividad y en la reducción de costos, por lo que es necesario definir objetivos claves a lahora de pensar en el diseño de esta, tales como: 2%-(7,926'(/$',675,%8,21(13/$17$
- 4. Optimizar la utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios. Este es un aspecto muy importante a la hora de pensar en reducir costos. Reducir el material en proceso. Ayuda a optimizar el flujo continuo de esos materiales, permitiendo tiempos de traslados más cortos al situar los departamentos y/o procesos para que tengan una apropiada relación y comunicación. Reducir los tiempos de fabricación. Al reducir el material en proceso, el manejo de materiales, los tiempos de traslados y optimizar la utilización de las máquinas y mano de obra, se logra optimizar por defecto los tiempos de fabricación. Reducir el trabajo administrativo y el trabajo de la mano de obra indirecta. Ayuda a reducir el papeleo administrativo al simplificar el trabajo de programación y lanzamiento de la producción, además de reducir los costos de la mano de obra indirecta. Facilitar las tareas de supervisión y control. Debe garantizar la supervisión eficiente al permitir ahorrar tiempo en las actividades de supervisión y control, facilitando el tener contacto visual con todas las áreas de trabajo y, a su vez, de los trabajadores.
- 5. Reducir el riesgo para el material y garantizar su calidad. Tener un área de trabajo conjunto a otra puede traer daños a los materiales, afectando con ello su calidad. Debe planearse pensando en evitar que las actividades se perjudiquen entre si. Facilitar el ajuste de cambios y condiciones. Debe garantizar que, en el futuro, se puedan generar cambios a un bajo costo y evitar el tener que hacer emplazamientos completos y/o totalmente nuevos. Garantizar el fácil mantenimiento a maquinaria y equipos. Un adecuado plan de mantenimiento ayuda a la productividad de la empresa al permitir que los equipos y maquinarias funcionen con eficiencia. Debe hacerse de tal modo que, el desarrollo de estos planes de mantenimiento, se puedan llevar a cabo fácilmente. Reducir la congestión y confusión en las operaciones. El flujo de personal y de transportes para llevar a cabo las operaciones y flujo de materiales debe garantizar que estas actividades se desarrollen sin crear cuellos de botellas al garantizar los espacios adecuados.
- 6. Antes de tomar decisiones, dar respuestas a las siguientes preguntas: •¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? Estos deben aportar al incremento de la productividad. Por ejemplo: ¿Es más eficaz un almacén central de herramientas o será mejor que cada centro de trabajo tenga su propia zona de almacenamiento para estas? •¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? Los espacios insuficientes reducen la productividad e, incluso, el riesgo de accidentes. Pero, los espacios muy amplios también reducen la productividad y provocan el aislamiento innecesarios de los empleados. •¿Cómo configurar el espacio en cada centro? Se debe considerar el espacio disponible, su forma y los elementos que conforman o conformarán el centro de trabajo (personas, muebles, maquinarias, procesos a llevar a cabo, etc.). •¿Dónde ubicar el centro? Por ejemplo, si dos centro de trabajo o grupos de trabajo deben interaccionar constantemente, lo más eficiente es evitar que estén en lugares distantes y/o separados para no incurrir en pérdida de tiempo por traslados innecesarios.
- 7. El método utilizado es la ordenación física de los elementos presentes en la fabrica: Espacios necesarios para el movimiento del material. Almacenes: materia prima, terminados y semielaborados. 0(72'2
- 8. Ubicación de los trabajadores directos. Espacios necesarios para realizar las tareas.
- 9. Maquinaria e instalaciones.
- 10. PRINCIPIOS DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Se debe entender la Distribución de Planta como una tarea administrativa, por lo que se deben definir objetivos, principios, procedimientos claves, etc., y no simplemente elaborarla de forma arbitraria. •. 1• Principio de la integración en conjunto. La mejor distribución es la que integra con eficiencia todos los factores (personas, máquinas, materiales, actividades auxiliares, etc.) como un solo organismo. 2• Principio de la mínima distancia recorrida. Se debe tener en cuenta que el traslado de materiales y de personal no añaden valor al producto.
- 12. PRINCIPIOS DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA •. 4.• Principio de espacio cúbico. La mejor distribución es la que aprovecha el mayor espacio disponible, tanto horizontal como verticalmente. dicho de otro modo, se debe pensar en el aprovechamiento de las tres dimensiones. es decir, aprovechar al máximo el área del suelo así como la altura disponible 3• Principio de la circulación o flujo de materiales. Establece que la mejor distribución es la que ordena las áreas de trabajo de modo que, cada operación o proceso, estén en el mismo orden o secuencia en que se transformen o monten los materiales.
- 13. 3) Flujo de materiales: organización de los procesos según el orden en que se van a realizar. 4) Volumen ocupado: utilizar todo el espacio vertical que la técnica permita.
- 14. PRINCIPIOS DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA •. 5• Principio de la satisfacción y de la seguridad. Las condiciones de seguridad son un factor importante. Garantizar las mejores condiciones de higiene y seguridad de los trabajadores, así como el cuidado de los materiales, maquinarias, equipos, infraestructura, etc. 6• Principio de la flexibilidad. Un cambio en el diseño del producto, en los procesos, actualización de los equipos o maquinarias, entre otras cosas, podría generar la necesidad de hacer modificaciones en la distribución existente.
- 15. 5) Recursos humanos: salud y seguridad del personal. 6) Flexibilidad: posibilidad de modificar la distribución en el futuro.
- 16. • El primer paso para para la realización del estudio de una planta es el estudio del proceso del proceso del trabajo a implementar. Es importante que queden bien definidas las operaciones sus espacios y las relaciones de los puestos de trabajo y recorrido de materiales. Es de vital importancia el estudio de los movimientos de todos los actores del proceso: personas, equipos y materiales. (678',2'(/352(62
- 17. • Las diferentes combinaciones de movimientos se pueden dar de la siguiente manera: Movimiento de personas y maquinas. Movimiento de materiales y personas. Movimiento de materiales en línea de producción. Movimiento de materiales, personas y maquinas en el caso de almacenes de distribución. • El sistema preferido será aquel en que se muevan materiales o maquinas cuando no hayan otras consideraciones que lo impidan.
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- 21. ('8/$'()$%5,$,21
- 22. ENTORNOS EN LOS QUE SE PUEDE PLANEAR UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Proyecto de una planta completamente nueva: Aquí es importante el trabajo interdisciplinar. Expansión o traslado a una planta existente: En muchos casos, los edificios suelen ser comprados o alquilados. Re-ordenación de una distribución existente: Esta necesidad está ligada al principio de flexibilidad
- 23. A continuación, vamos a mencionar algunos signos a tomar en cuenta y que nos indican la posible necesidad de un rediseño en la Distribución de la Planta. •Congestión y deficiente utilización del espacio. •Acumulación excesiva de material en proceso. •Excesivo recorrido de distancias en el flujo de trabajo. •Simultaneidad en los cuellos de botella. •Ociosidad en los centros de trabajo. •Accidentes laborales. •Dificultad en el control de las operaciones y del personal. SIGNOS QUE MANIFIESTAN LA NECESIDAD DE UNA REDISTRIBUCIÓN.