analisis de oro y plata

UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO
ANALISIS DE ORO Y PLATA DE CONCENTRADOS GRAVIMETRICOS
AURIFEROS MEDIANTE ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO
COBRE COMO COLECTOR
Guido Ricardo Toapanta Cartagena
Tesis de grado presentada como requisito para la obtención del título de
Ingeniero Químico
Quito
Septiembre 2011

Universidad San Francisco de Quito
Colegio de Ciencias e Ingeniería
HOJA DE APROBACION DE TESIS
Análisis de Oro y Plata de Concentrados Gravimétricos Auríferos mediante
Ensayo al Fuego utilizando Cobre como Colector
Ing. Gustavo Muñoz Rivadeneira, Ph.D.
Director de Tesis ________________________________
Carlos Fabara, M.Sc.
Miembro del Comité de Tesis ________________________________
Alexis Hidrobo, Ph.D.
Miembro del Comité de Tesis ________________________________
Fernando Romo, M.Sc.
Decano del Colegio de Ciencias
e Ingeniería ________________________________
Quito
Septiembre 2011

iv
RESUMEN
El ensayo al fuego es el método más utilizado para la determinación de oro y
plata en menas y concentrados, por su simplicidad y confiabilidad de resultados.
El método tradicional consiste en mezclar la muestra portadora de oro con una
mezcla fundente para formar 2 fases; una fase metálica que contiene los metales
preciosos y el metal colector, y una fase escoria, que contiene básicamente los
óxidos y silicatos de los otros metales presentes en la muestra que se está
analizando. Como material colector de los metales preciosos se ha utilizado
plomo, debido a su bajo punto de fusión, a su maleabilidad, y a la facilidad con la
que este puede oxidarse para separarlo de los metales preciosos. El plomo es
un agente altamente contaminante, por lo que la sustitución de éste por otros
agentes colectores de metales preciosos es de gran interés en el área del
análisis metalúrgico. En esta investigación se presentan los resultados de una
serie de ensayos al fuego utilizando hidróxido de cobre en polvo como agente
colector. La muestra utilizada para este estudio consiste en un concentrado
gravimétrico con 500 ppm de Au y 172 ppm de Ag, y una mezcla de sulfuros
como pirita, calcopirita, galena y esfalerita. La muestra es tratada en un primera
etapa de fundición con agentes desulfurantes, en cantidades adecuadas que
permiten eliminar la fase mata, y en una segunda etapa de fundición con
cantidades adecuadas de agentes fundentes y metal colector se tiene
recuperaciones de oro y plata totales en una fase metálica compuesta
básicamente por cobre, plata y oro.

v
ABSTRACT
The fire assay is the most widely used method for the determination of gold and
silver from mineral ores and concentrates, for its simplicity and reliability of
results. The traditional method involves mixing the sample of mineral
concentrate with a fluxing agent mixture to form 2 phases; a metallic phase
containing precious metals and the collector metal, and a slag phase, containing
mainly oxides and silicates of other metals present in the sample being analyzed.
As a collector of precious metals has been used lead, due to its low melting point,
its malleability, and ease with which this can be oxidized to separate the precious
metals. Lead is a highly polluting agent, so its replacement by other collector
agents of precious metals is of great interest in the field of metallurgical analysis.
This research presents the results of a series of tests with fire assay using copper
hydroxide powder as a collector agent. The sample used for this study consists of
a gravity concentrate with 500 ppm Au and 172 ppm Ag, and a mixture of
sulphides such as pyrite, chalcopyrite, galena and sphalerite. The sample is
treated with sulphurising agents to avoid the formation of matte. The results show
that with the addition of sulphurising agents in appropriate amounts can eliminate
the matte, and have total recoveries of gold and silver in a metallic phase
composed essentially of copper, silver and gold.

vi
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por estar presente en cada instante de mi vida, por darme
salud, vida y por haberme dado la familia grandiosa que tengo.
Agradezco a mis padres primero por haberme dado la vida, por ser un ejemplo a
seguir, por estar conmigo en todo momento y por muchas cosas más, en fin son
los mejores padres del mundo.
Agradezco a mi esposa por ser ahora mi nueva familia, por apoyarme, estar
conmigo en todo momento y sobre todo por confiar en mí.
Agradezco a mi director de tesis por todos los conocimientos y apoyo brindados
durante la realización de éste proyecto de tesis.
Agradezco a todos mis profesores por haberme brindado los conocimientos y
experiencias que van a ser de mucha utilidad en mi vida.

vii
INDICE GENERAL
CAPITULO PAGINA
1 INTRODUCCION………………..…………………………………………….1
1.1 Antecedentes…………………………………………………………..1
1.2 Objetivos………………………………………………………………15
1.2.1 Objetivo general ……………………………………..........15
1.2.2 Objetivos específicos……………………………………...15
2 PRINCIPIOS DE LA FUSION ……..……………………………………….16
2.1 Fusión........................................................................................ 16
2.2 Fases Generadas en la Fusión.................................................. 16
2.2.1 Fase escoria................................................................. 16
2.2.2 Fase mata .................................................................... 17
2.2.3 Fase speiss .................................................................. 19
2.2.4 Fase metálica ............................................................... 19
2.3 Estructura de las Escorias ......................................................... 20
2.3.1 Oxidos básicos ............................................................. 20
2.3.2 Oxidos ácidos............................................................... 21
2.3.3 Oxidos anfóteros .......................................................... 23
2.4 Formación de Escorias .............................................................. 25
2.5 Consideraciones para la Formación de Escorias ....................... 26
2.6 Tipos de Fusión ......................................................................... 30
2.6.1 Fusión oxidante ............................................................ 30
2.6.2 Fusión reductora........................................................... 31
3 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO AL FUEGO……...……………………..32
3.1 Antecedentes............................................................................. 32
3.2 Fusión de Concentrados............................................................ 32
3.3 Colectores utilizados en el Método de Ensayo al Fuego............ 36
3.4 Dosificación de Fundentes......................................................... 37
3.4.1 Reactivos para la oxidación de sulfuros ……………….37
3.4.2 Reactivos para la formación de escorias ………………39
3.4.3 Resumen de dosificación de reactivos ..........................40
3.5 Tratamiento de la Fase Metálica................................................ 40
3.5.1 Ataque con ácido nítrico ............................................... 40
3.5.2 Ataque con ácido sulfúrico y peróxido de
hidrógeno ..................................................................... 42
4 PARTE EXPERIMENTAL …………………………………………………..43
4.1 Antecedentes............................................................................. 43
4.2 Preparación de Cobre Metálico por Métodos
Electroquímicos ......................................................................... 43
4.2.1 Procedimiento .............................................................. 44
4.2.2 Resultados ................................................................... 44

viii
4.3 Preparación de Hidróxido de Cobre por Precipitación................ 47
4.3.1 Procedimiento .............................................................. 47
4.3.2 Resultados ................................................................... 48
4.4 Concentrado de Pacto ............................................................... 48
4.5 Caracterización Química y Mineralógica del Concentrado
de Pacto .................................................................................... 49
4.6 Metodología para los Ensayos de Fusión .................................. 49
4.7 Ensayos de Fusión .................................................................... 61
5 ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION
DE METALES EN LAS FASES METALICA Y ESCORIA……..……….100
5.1 Análisis de Fases Metálicas por medio de Ataque con
Acido Nítrico ............................................................................ 102
5.2 Análisis de Fases Metálicas por medio de Ataque con una
Mezcla de H2SO4 y H2O2 ......................................................... 106
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………..………………..…112
ANEXO I OXIDACION DE SULFUROS……………………………………..117
I.1 Desulfuración de la Pirita......................................................... 117
I.2 Desulfuración de la Wurtzita .................................................... 118
I.3 Desulfuración de la Galena...................................................... 119
I.4 Desulfuración de la Calcopirita ................................................ 120
ANEXO II FORMACION DE ESCORIAS…………………………………….123
II.1 Escorificación de Cobre........................................................... 123
II.2 Escorificación de Plomo........................................................... 124
II.3 Escorificación de Cinc.............................................................. 124
II.4 Escorificación de Hierro........................................................... 125
ANEXO III TRATAMIENTO DE FASES METALICAS CON ACIDO
NITRICO…………………………………………………………..…127
ANEXO IV RECUPERACION DE PLATA CON CLORURO DE
SODIO DE LA SOLUCION REMANENTE AL
ATAQUE CON ACIDO NITRICO…………………..……..………128
ANEXO V TRATAMIENTO DE FASES METALICAS POR MEDIO
DE UNA MEZCLA DE ACIDO SULFURICO Y
PEROXIDO DE HIDROGENO………………………………….…130
ANEXO VI CALCULOS PARA DETERMINAR LA CANTIDAD
DE REACTIVOS PARA OBTENCION
DE COBRE METALICO …………………………………………..132
ANEXO VII CALCULOS PARA DETERMINAR LA CANTIDAD
DE REACTIVOS PARA OBTENCION DE
HIDROXIDO DE COBRE……………………………………….…134

ix
ANEXO VIII DETERMINACION DE METALES POR MEDIO DE
DISGREGACION ACIDA Y EAA………………………………….135
ANEXO IX RESULTADOS DE LOS ANALISIS DE ORO Y PLATA
OBTENIDOS POR ENSAYO AL FUEGO TRADICIONAL
DE DOS MUESTRAS REALIZADAS EN UN
LABORATORIO EXTERNO……………………….………………137
ANEXO X TABLAS DE DATOS UTILIZADOS PARA LA
REALIZACION DE CALCULOS PARA EL
ANALISIS DEL CAPITULO 5……………….……………..….......138
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………….143

x
INDICE DE FIGURAS
FIGURA PAGINA
1.1 Producción de oro en el Ecuador durante el período 1998-2009
(Díaz, 2010)………………………………………………………………….…4
1.2 Precio internacional del oro durante el período 2001-2011
(Kitco, 2011)……………………………………………………………………4
1.3 Producción de plata en el Ecuador durante el período 2002-2009
(Díaz, 2010)………………………………………………………………….…6
1.4 Precio internacional de la plata durante el período 2000-2011
(Kitco, 2011) …………………………………………………………………...6
1.5 Fotografía del interior de un horno que muestra un régulo
de plomo obtenido por fusión, el cual se encuentra sobre
una copela…………………………………………………………………….11
1.6 Fotografía de una copela con el doré de oro y plata recuperado
por copelación ……………………………………………………………….11
2.1 Fotografía de la fase escoria generada por fusión de una
mezcla de óxidos de cobre y hierro, utilizando bórax
como principal agente fundente…………………………………………….17
2.2 Fotografía de una fase mata generada en la fusión de un
concentrado de sulfuros de cobre y hierro………………………………..18
2.3 Fotografía en la que se puede apreciar el corte transversal de
un crisol de arcilla, en el cual la fase mata se ha depositado
en la parte inferior, y la fase escoria en la parte superior……………….19
2.4 Fotografías de fases metálicas compuestas principalmente
por cobre, oro y plata obtenidas durante esta
investigación………………………………………………………………….21
2.5 Esquema de la estructura de la sílice sólida………….…………………..22
2.6 Esquema de la estructura de sílice fundida ………………………………23
2.7 Estructura fibrosa de la sílice (Muñoz, 1993) …………………………….27
2.8 Estructura del 2MO SiO2 sólido (Muñoz, 1993) ………………………….27

xi
2.9 Estructura del 2MO SiO2 fundido (Muñoz, 1993)………………………...28
2.10 Fotografía de una carga fundente que cumple con las
consideraciones básicas de la formación de escorias,
obteniendo así una mezcla bastante fluida……………………………….30
4.1 Preparación de cobre metálico en polvo por medio de sulfato
de cobre y varillas de hierro en medio ácido……………………………...45
4.2 Formación de cobre metálico después de reaccionar sulfato
de cobre en solución con hierro metálico en medio ácido.En
el fondo del recipiente se puede apreciar el cobre metálico
en polvo formado durante el proceso electroquímico……………..……..46
4.3 Cobre metálico en polvo recuperado…………………………….………...46
4.4 Polvo de cobre metálico recuperado………………………………………47
4.5 Espectro del concentrado de Pacto obtenido por difracción de
rayos X ………………………………………………………………………..50
4.6 Fotografía de la parte externa del horno de fusión ………………………52
4.7 Vista superior de la parte interna del horno de fusión……………..…….53
4.8 Fotografía del horno de fusión en funcionamiento ………………………53
4.9 Fotografía del crisol que contiene la carga fundente, que
indica la altura máxima de la carga fundente en el
crisol para que no exista derrames en el horno….……………………….54
4.10 Fotografía de un crisol después de salir del horno…………………….…55
4.11 Fotografía de un crisol que contiene la carga fundida …………………..56
4.12 Fotografía que contrasta un crisol a) con la carga fundida
a temperatura ambiente y otro b) con la carga fundida
después de sacarla del horno. Se observa también
que los crisoles sufrieron fracturas debido al efecto
del choque térmico………...………………………………………………...57
4.13 Corte transversal de un crisol en el cual se aprecian las
fases mata y escoria generadas en la fusión …………………………….58
4.14 Fotografía en la cual se disuelve una fase metálica en
ácido nítrico sobre una cama de arena………………...………………….59
4.15 Fotografía en la cual se disuelve una fase metálica en una
mezcla de ácido sulfurico y peróxido de hidrógeno
sobre una cama de arena…..……………………………………………....59

xii
4.16 Fotografía en la cual se observa la solución de nitrato de
cobre y nitrato de plata recuperada por filtración ………………………..60
4.17 Fotografía del oro recuperado después de filtrar la solución de
nitrato de plata y nitrato de cobre proveniente de la disolución
de la fase metálica en ácido nitrico ………………………………………..60
4.18 Gráfica que presenta como varía la formación de la fase mata
al aumentar la cantidad de cobre metálico………………………………..65
4.19 Fotografías de capas de sulfatos formadas sobre la fase
escoria después de la primera etapa de fundición….……………………81
4.20 Fotografía en la que se observa la inclinación del crisol
dentro del horno……………………………………………………………...83
4.21 Fotografía de la ruptura de un crisol debido a la acción del
NaHCO3 sobre la sílice del crisol, y a la posición del crisol
dentro del horno………..….…………………………………………………85
4.22 Primer soporte probado en el horno hecho a partir de un
material reciclado de arcilla refractaria ……………………………………86
4.23 Soporte hecho a partir de un material reciclado de arcilla
refractaria……………………………………………………………………..86
4.24 Soporte hecho de un crisol de arcilla utilizado para la fundición….……87
4.25 Soporte hecho a partir de cerámica de barbotina ……………………….87
4.26 Fotografía del horno de fusión en funcionamiento después de
instalar la termocupla………………….…………………………………….89
4.27 Gráfica que muestra la variación de la temperatura dentro del
horno con respecto al tiempo……………………………………………….90
4.28 Fase metálica compuesta de oro, cobre y plata obtenida en el
Ensayo # 88………………………………………………………….............94
IV.1 Fotografía del cloruro de plata precipitado después de dos
semanas de haber añadido el NaCl a la solución remanente
de la fase metálica tratada con ácido nítrico……………..……………...129
VIII.1 Fotografía de tres muestras de fase escoria durante la
disgregacion acida….………………………………………………………136
VIII.2 Fotografía de las soluciones de fase escoria obtenidas por medio
de disgregación ácida siendo analizadas por EAA en el laboratorio
del departamento de Ingeniería Química de la USFQ………………….136

xiii
INDICE DE TABLAS
TABLA PAGINA
1.1 PRODUCCION NACIONAL DE ORO Y PLATA REPORTADA
EN EL AÑO 2009 (Díaz, 2010)……………………..…………………..……8
2.1 CLASIFICACION DE LOS OXIDOS (Gilchrist, 1989) …………………...24
2.2 INFLUENCIA DE LA ADICION DE UN OXIDO BASICO EN LA
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS (Schuhmann, 1968).....................26
3.1 CLASIFICACION DE LOS SILICATOS (Lenehan y
Murray-Smith, 1986)…………………………………………………………34
3.2 CLASIFICACION DE LOS BORATOS (Lenehan y
Murray-Smith, 1986)…………………………………………………………35
3.3 DOSIFICACION DE FUNDENTES PARA 100 g DE METAL
PRESENTE………………………………………………………………...…40
4.1 REACTIVOS PARA PREPARACION DE COBRE METALICO Y
CANTIDAD DE COBRE RECUPERADO………………...……………….45
4.2 PREPARACION DE HIDROXIDO DE COBRE …………………………..48
4.3 COMPOSICION MINEROLOGICA DEL CONCENTRADO
DE PACTO OBTENIDA POR DIFRACCION DE RAYOS X…………….50
4.4 ANALISIS QUIMICO CUANTITATIVO DEL CONCENTRADO
DE PACTO…………………………………………………………………....51
4.5 CARACTERISTICAS DEL HORNO DE FUSION………….……………..52
4.6 ENSAYOS DE CALIBRACION DEL HORNO Y FORMACION
DE ESCORIA ……………………………………………………………….63
4.7 ENSAYOS PARA FORMACION DE FASE METALICA POR
MEDIO DE COBRE……...…………………………………………………..64
4.8 ENSAYOS DE FUSION PARA ELIMINACION DE FASE MATA
POR MEDIO DE BICARBONATO DE SODIO…….……………………...68
4.9 ENSAYOS DE FUSION PARA ELIMINACION DE FASE MATA
Y OBTENCION DE FASE METALICA POR MEDIO DE
BICARBONATO DE SODIO Y NITRATO DE POTASIO………………..69

xiv
4.10 ENSAYOS DE FUSION PARA OBTENCION DE FASES
METALICAS…….………………….………………………………………...71
4.11 ENSAYOS DE FUSION PARA COLECCION DE ORO CON
HIDROXIDO DE COBRE ………………………………..……………….…73
4.11 ENSAYOS DE FUSION PARA COLECCION DE ORO CON
HIDROXIDO DE COBRE (CONTINUACION)…………………………….74
4.12 ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE FUNDENTES
PARA FORMACION DE FASE METALICA ………………………………75
4.13 ENSAYOS DE FUSION EN TRES ETAPAS PARA COLECCION
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE…………….……………………77
4.13 ENSAYOS DE FUSION EN TRES ETAPAS PARA COLECCION
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE (CONTINUACION)..….……...78
4.14 RECUPERACIONES DE ORO A PARTIR DE 60 g DE
MINERAL POR MEDIO DE ENSAYO AL FUEGO
UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR……………………………....79
4.15 ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE FUNDENTES
PARA FORMACION DE FASE METALICA……………………………….80
4.16 ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE………………………...…….…82
4.17 RECUPERACION DE ORO A PARTIR DE 60 g DE
MINERAL POR ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO
COBRE COMO COLECTOR…………………………………………….…82
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE UTILIZANDO
CRISOLES CON MAYOR CANTIDAD
DE SILICE EN SU COMPOSICIÓN…………………………………….....84
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE UTILIZANDO UN
SOPORTE QUE PERMITA ASENTAR AL CRISOL
SOBRE SU BASE………………………………………………………....…88
4.20 ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE REACTIVOS
PARA LA DESULFURACION DE 60 g DE CONCENTRADO
Y OBTENCION DE FASE METALICA…………………………………….90
DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE .…………………..…………....92

xv
4.22 CANTIDADES DE ORO OBTENIDAS A PARTIR DE 60 g
DE MINERAL POR MEDIO DE ENSAYO AL FUEGO
UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR…………………………....…94
DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO DE COBRE….….……………….95
4.24 DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DE ORO Y
PLATA A PARTIR DE 60 g DE MINERAL POR MEDIO
DE ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO COBRE
COMO COLECTOR………..……………………………………………..…96
DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO DE COBRE……………………...98
DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO DE COBRE
(CONTINUACION)…………………..…………………………………….…99
PLATA DE 60 g DE MINERAL POR MEDIO DE
ATAQUE CON ACIDO NITRICO …………………………………………100
PLATA DE 60 g DE MINERAL POR MEDIO DE
ACIDO SULFURICO Y PEROXIDO DE
HIDROGENO COMBINADOS……………….……………………………101
5.3 ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION
DE LOS METALES EN LA FASE METALICA
MEDIANTE ATAQUE CON HNO3…………………..……………………103
DE METALES EN LA FASE ESCORIA……….………………………....104
5.5 RESUMEN DE LA DISTRIBUCION PROMEDIO DE
METALES EN LA FASE ESCORIA Y EN LA FASE
METALICA………………......................................................................105
5.6 RESUMEN DEL ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE
ALGUNOS DE LOS METALES PRESENTES EN CADA
MUESTRA DE MINERAL ANALIZADA……….……..………………..…106
5.7 RESUMEN DE LAS CONCENTRACIONES PROMEDIO DE
LOS METALES PRESENTES EN EL CONCENTRADO
DE PACTO….……………………………………………………………….106
DE LOS METALES EN LA FASE METALICA MEDIANTE
UNA MEZCLA DE H2O2 Y H2SO4…………………...……………………108

xvi
DE LOS METALES EN LA FASE ESCORIA…………………………....109
5.10 RESUMEN DE LA DISTRIBUCION DE LOS METALES EN LA
FASE ESCORIA Y EN LA FASE METALICA…….……………………..110
5.11 RESUMEN DEL ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE
ALGUNOS DE LOS METALES PRESENTES EN CADA
MUESTRA DE MINERAL ANALIZADA ……………………………...….110
5.12 RESUMEN DE LAS CONCENTRACIONES PROMEDIO DE
LOS METALES PRESENTES EN EL CONCENTRADO
DE PACTO…………………………………………………………………..111
lX.1 RESULTADOS DE LOS ANALISIS DE ORO Y PLATA
OBTENIDOS POR ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO
PLOMO COMO COLECTOR EN GRAMOS DE
METAL / TONELADA DE MINERAL………………………..…………....137
lX.2 RESULTADOS DE LOS ANALISIS DE ORO Y PLATA
OBTENIDOS POR ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO
PLOMO COMO COLECTOR EN MILIGRAMOS DE
METAL / 60 GRAMOS DE MINERAL…………………………………….137
X.1 DATOS DE FASES METALICAS ANALIZADAS POR ATAQUE
CON ACIDO NITRICO….………………………………………………….138
X.2 DATOS DE FASES METALICAS ANALIZADAS POR ATAQUE
CON UNA MEZCLA DE H2O2 Y H2SO4 ………………………………..138
X.3 ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION
DE LOS METALES EN LA FASE METALICA ANALIZADA
MEDIANTE ATAQUE CON HNO3…………………..…………………....139
DE LOS METALES EN LA FASE ESCORIA POR MEDIO
DE DISGREGACION ACIDA…..………………………………………….140
DE LOS METALES EN LA FASE METALICA MEDIANTE
ATAQUE CON UNA MEZCLA DE H2O2 Y H2SO4 ....……………..…....141
X.6 ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBICION
DE LOS METALES EN LA FASE ESCORIA POR MEDIO
DE DISGREGACION ACIDA……………………………………………...142

CAPITULO 1
INTRODUCCION
1.1 Antecedentes
La actividad minera aurífera en el actual territorio del Ecuador se remonta
a las poblaciones aborígenes preincaicas. Los primeros objetos de oro
encontrados corresponden a culturas aborígenes del Período de Desarrollo
Regional (500 AC – 500 DC). Se destacan por su trabajo y diversidad las
culturas La Tolita, Jama-Coaque y Bahía, todas en las costas del Ecuador.
Posteriormente, en el Período de Integración (600 – 1534 DC) las culturas
Manteña, en la región costa, y Cañari, Capulí, Cosanga, y Píllaro III y IV, en la
región interandina, representan las últimas culturas precolombinas destacándose
por el desarrollo de técnicas delicadas para el trabajo en oro y plata (Paladines y
Díaz, 2003).
Con el descubrimiento de América en 1492 por parte de Cristóbal Colón, y
con el arribo de los españoles a lo que ahora es el territorio ecuatoriano, hubo
gran interés en explorar y explotar minas subterráneas y lavaderos de oro. Los
españoles empezaron a trabajar en el Ecuador en el año 1539 en los lavaderos
del río Santa Bárbara, ubicado al oriente de la ciudad de Cuenca, fundada en el
año de 1557, en la provincia del Azuay. En estos lugares, los indios y esclavos
de color eran obligados a realizar trabajos forzados para la recuperación de
metales. En el año 1554 se descubren las minas de oro en el cerro Nambija en
la provincia de Zamora Chinchipe, y posteriormente otros depósitos, en los
cuales se trabajó durante los siglos XVI y XVII. Debido al alto índice de muerte

2
de indios y esclavos de color en las minas, la actividad minera decae en el siglo
XVIII, suspendiéndose ésta casi en su totalidad (Muñoz, 1993).
La actividad minera, en especial la extracción de oro en el Ecuador, se
retoma en el siglo XIX, y se empieza a trabajar a nivel industrial. La empresa
norteamericana South American Development Company (SADCO) se encargó
de la explotación de un importante yacimiento en el área de Portovelo desde
1904 hasta 1950, implementando las mejores técnicas de seguridad, diseño de
mina, y manejo ambiental de la época. Fue la primera mina subterránea que se
explotó en Latinoamérica, y su planta de tratamiento de minerales fue una de las
primeras en el mundo en realizar los procesos de cianuración alcalina y flotación
con espuma para obtener concentrados de sulfuros de cobre, oro, plata, hierro,
plomo, y cinc (Muñoz, 2011). Después de cerca de 50 años de trabajo, la
SADCO cerró sus operaciones debido a presiones políticas nacionalistas.
Inmediatamente se crea la Compañía Industrial Minera Asociada (CIMA)
conformada por ex trabajadores de la SADCO y el Municipio de Zaruma, la cual
se hizo cargo de este yacimiento desde el año 1950 hasta 1970. Con el cese de
las operaciones de la empresa CIMA, el Instituto Ecuatoriano de Minería
(INEMIN) obtuvo la concesión de este yacimiento (Díaz, 2010). La excesiva
burocracia sumada a los elevados costos de producción hicieron que el depósito
no sea rentable para el Estado, por lo que la concesión se cerró en el año 1992
(Muñoz, 1993).
En el Ecuador la cantidad de oro extraído ha ido variando con el
transcurso de los años. En base a la información recopilada por la Agencia de
Regulación y Control Minero (ARCOM) del Ministerio de Recursos No
Renovables de la República del Ecuador, se puede observar en la Figura 1.1 la

3
producción anual de oro en el período 1998 – 2009. La producción de oro en el
año 1998 fue de 1.47 toneladas métricas, y alcanzó las 3 ton en el 2001, seguido
de un ligero descenso en la producción en el año 2002, con una producción de
2.75 ton. Para el año 2003 hubo un incremento hasta llegar a las 4.82 ton. En
los años posteriores aumenta la producción, llegando a niveles de 5.13 ton en el
2004 y 5.34 ton en el 2005, seguido de un nuevo descenso en la producción,
para llegar a 5.17 ton en el 2006 y 4.13 ton en el 2008, teniendo que el único
aumento significativo de la producción de oro en este período se encuentra entre
los años 2002 al 2003. Cabe resaltar que los valores presentados en la Figura
1.1 de la producción de oro son sólo los datos reportados de las empresas
mineras que trabajan legalmente en el país, y que reportan su producción a los
organismos de gobierno competentes. La Figura 1.2 presenta una gráfica en la
cual se observa el precio internacional del oro durante el período 2001-2011. En
esta figura se observa que éste ha ido incrementando a partir de septiembre del
2001 desde US$ 271.50/oz hasta llegar a un valor de US$ 1900.30/oz en
septiembre del 2011 (Kitco, 2011). Al comparar la Figura 1.1 con la Figura 1.2
se observa que no existe una relación entre el incremento del precio del oro y la
producción nacional reportada. Gran parte de la producción de oro y plata en el
Ecuador se realiza de manera artesanal. Por esta razón la producción de oro
depende principalmente de una serie de factores socioeconómicos, políticos,
culturales, y de regulaciones legales, que hace que la producción artesanal no
sea reportada a los organismos gubernamentales encargados de la
contabilización de la producción nacional.
La plata es un subproducto de la recuperación aurífera, y su precio es
bastante inferior al del oro, por lo que muchas veces no se paga por este metal

4
Figura 1.1. Producción de oro en el Ecuador durante el período 1998-2009
(Díaz, 2010).
Figura 1.2. Precio internacional del oro durante el período 2001-2011
(Kitco, 2011).
-
1
2
3
4
5
6
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Toneladas
Año

5
en los mercados locales. El precio internacional de la plata en junio del 2011 fue
de US$ 35.80/oz. Por esta razón, y debido al incremento de la minería informal
o artesanal, es difícil mantener estadísticas completas de las actividades de
producción de plata en el Ecuador, como se puede apreciar en la Figura 1.3.
Esta figura indica que la producción de plata ha sido variable. En el año 2002,
ésta fue de 96.34 kg, en el año 2004 aumentó a 371.96 kg, y en los años 2005 y
2006 disminuyó progresivamente hasta niveles de 283.2 y 158.83 kg
respectivamente. En el año 2007 la producción de plata incrementó
drásticamente a 448.96 kg, seguido de una disminución progresiva en los años
2008 y 2009 a niveles de 304.78 y 115.60 kg, respectivamente. La Figura 1.4
presenta una gráfica en la que se observa el precio de la plata durante el período
2000-2011. En esta figura se puede observar que éste no varió
significativamente desde enero del 2000 hasta agosto del 2003 manteniéndose
en un precio aproximado de US$ 5.00/oz. Después de agosto de 2003, el precio
de la plata empezó a aumentar paulatinamente hasta julio del 2008, alcanzando
los US$ 18.33/oz. A finales del 2009 el precio cayó a US$ 9.17/oz, seguido de
un aumento hasta julio del 2010 alcanzando otra vez los US$ 18.33/oz. Desde
finales del 2010 hasta abril del 2011 el precio de la plata aumentó, hasta llegar a
valores de US$ 48.70/oz, siendo el precio más alto alcanzado en el período
2000-2011 (Kitco, 2011). Al comparar las Figuras 1.3 y 1.4 se tiene que, al igual
que en el caso del oro, no hay una relación directa entre la producción reportada
y el precio de la plata. Lo esperado hubiera sido que la producción de plata
aumente partir del año 2004, debido al aumento de su precio.

6
Figura 1.3. Producción de plata en el Ecuador durante el período 2002-2009
(Díaz, 2010).
Figura 1.4. Precio internacional de la plata durante el período 2000-2011
(Kitco, 2011).
0
100
200
300
400
500
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Kilogramos
Año

7
La Tabla 1.1 indica la cantidad de oro y plata extraída por provincia en el
Ecuador en el año 2009, teniendo a la provincia de El Oro en los sectores de la
Esperanza, Minanca, Palacios, Sacachispas, todos estos cercanos a las
poblaciones de Zaruma y Portovelo, y la provincia del Azuay en los sectores de
la Bella Rica, Pambil, Mollopongo, Pinglio como los lugares que más producen
oro en el Ecuador. Otras provincias en las que se extrae oro es la provincia de
Pichincha en el sector 5 de Junio, y la provincia de Imbabura en el sector de El
Corazón, entre otras (Díaz, 2010; Muñoz 2011).
En la prospección, exploración y explotación de yacimientos minerales
auríferos, es importante el análisis de oro y plata para determinar la
concentración de estos metales preciosos. La cantidad de oro y plata presente
en el yacimiento mineral es uno de los factores que determinan la factibilidad de
la explotación del mismo. En los laboratorios de análisis químico se utilizan
diferentes métodos para la determinación cuantitativa de estos metales. Algunos
laboratorios utilizan la técnica de digestión ácida de la muestra seguido de un
análisis por medio de Espectrofotometría de Absorción Atómica (EAA). Otros
centros de análisis utilizan colorimetría, aplicando esta técnica principalmente
cuando se necesita realizar pruebas de campo. Esta es una técnica rápida y
económica para la determinación de oro, ya que se realiza mediante una
digestión de la muestra con bromuro de potasio, ácido sulfúrico y peróxido de
hidrógeno, obteniendo oro disuelto en forma de AuBr4
-
el cual se retiene en una
esponja activada de poliuretano; el mismo se eluye con acetona, y la
concentración de oro en la muestra se determina mediante fotocolorimetría por la
formación de un complejo de color púrpura con la tiocetona de Mitchler

8
TABLA 1.1
PRODUCCION NACIONAL DE ORO Y PLATA REPORTADA
EN EL AÑO 2009 (Díaz, 2010)
PROVINCIA / METAL
ORO PLATA
Kg Kg
Azuay 1,509 -
Bolívar - -
Cañar - -
Carchi - -
Chimborazo - -
Cotopaxi - -
El Oro 3,632 26.60
Esmeraldas - -
Guayas - -
Imbabura 89.00 -
Loja 6.00 89.00
Los Ríos - -
Manabí - -
Morona Santiago - -
Napo - -
Orellana - -
Pastaza - -
Pichincha 0.20 -
Santo Domingo de los
Tsachilas
0.90 -
Sucumbíos 0.70 -
Tungurahua - -
Zamora Chinchipe 155.00 -
TOTAL 5,392.80 115.60
(4,4-Bis(dimetilamino) tiobenzofenona, TMK). Este método permite determinar
concentraciones de oro de hasta 50 ppb (Tosiani et al., 2000). Otra técnica de
análisis que se aplica es la fluorescencia de rayos X para elementos de alto peso
atómico como el oro (Young, 1998). La mayoría de laboratorios comerciales
determina la concentración de oro y plata por medio del método de ensayo al
fuego, debido a que este método no necesita de aparatos costosos de análisis

9
como los otros métodos, y brinda resultados de una precisión y exactitud
cercana al 99%.
El ensayo al fuego es una rama del análisis químico cuantitativo en el cual
los metales preciosos presentes en menas y concentrados minerales son
determinados utilizando altas temperaturas y reactivos fundentes (Bugbee,
1940).
El ensayo al fuego para el análisis de oro, plata y otros metales preciosos
consta de dos partes. La primera consiste en la separación de los metales
preciosos de los otros constituyentes de la mena o concentrado mediante fusión,
con ayuda de un metal colector. La segunda parte del ensayo al fuego se
encarga de la separación de los metales preciosos del metal colector, lo que se
hace generalmente por medio de la copelación.
La fusión consiste en añadir a la muestra mineral una mezcla fundente
para formar 2 fases; una fase metálica que contiene los materiales preciosos, y
una fase escoria la cual contiene óxidos y sulfatos metálicos. En el método
tradicional, la fase metálica se forma a partir de un óxido metálico en condiciones
termodinámicas tales que, al fundirse, éste se reduzca, y la fase metálica colecte
al oro y plata que se encuentran diseminados en el mineral. Para este método
de análisis se utiliza plomo como colector, debido a su bajo punto de fusión
(600.6 K), al buen desempeño del plomo como colector de oro y plata, al alto
grado de solubilidad de estos metales en plomo fundido y a su alta insolubilidad
con otras fases que se forman durante la fusión (Álvarez et al., 1993). Las fases,
al enfriarse, forman capas fácilmente diferenciables y separables. En la parte
inferior siempre se ubica la fase metálica debido a que su densidad es mayor

10
que la de las otras fases. En el ensayo al fuego tradicional, la fase metálica
consiste en una aleación de plomo con los metales preciosos.
Una vez separada la fase metálica de las otras fases, se le da la forma de
un cubo denominado régulo de plomo, el cual pasa al proceso de copelación. La
copelación es un proceso que consiste en la separación completa del plomo de
los metales preciosos por medio de una fusión oxidativa, en donde se coloca el
régulo de plomo en una copela precalentada a una temperatura entre 1000 y
1050 K, donde el régulo de plomo se derrite, el plomo se oxida de acuerdo a la
reacción [1.1], y este óxido se absorbe parcialmente en la copela, quedando
separado un pequeño botón de oro y plata que se lo denomina doré (Álvarez et
al., 1993). La copela es un crisol macizo de paredes porosas utilizado para la
purificación de minerales, elaborado con magnesia (MgO), diatomita (SiO2) y
ceniza de hueso, materiales que brindan la porosidad adecuada para que se
absorba el óxido de plomo.
[1.1]
En la Figura 1.5 se observa una fotografía del interior de un horno que
muestra un régulo de plomo obtenido por fusión, el cual se encuentra sobre una
copela. En la Figura 1.6 se puede apreciar una fotografía de una copela con el
doré de oro y plata recuperado por copelación.
Los métodos tradicionales de análisis consideran al doré producto de la
copelación como una aleación de oro y plata. Esta aleación es atacada con
ácido nítrico diluido; de esta manera la plata se disuelve en forma de nitrato, y
por medio de filtración se separa el oro que no es soluble en este ácido. Al tener

11
Figura 1.5. Fotografía del interior de un horno que muestra un régulo de plomo
obtenido por fusión, el cual se encuentra sobre una copela.
Figura 1.6. Fotografía de una copela con el doré de oro y plata recuperado por
copelación.

12
inicialmente el peso de la aleación de oro y plata, y luego la del residuo insoluble
después del ataque con ácido nítrico, al cual se le considera como oro puro; por
diferencia de pesos, se determina la cantidad de plata presente en la muestra de
mineral (Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith, 1986).
Históricamente, en la extracción de oro y plata el ensayo al fuego ha sido
uno de los métodos más aceptados para el análisis. También se utiliza en
algunos metales del grupo del platino, debido a su exactitud y alta
reproducibilidad en los resultados obtenidos (Assayers Canada Explained, 2009).
Un aspecto desfavorable del ensayo al fuego es la liberación de vapores de
plomo al ambiente durante la fase de copelación.
Considerando que en la copelación solo el 90% del plomo total presente
en fase metálica se absorbe en la copela, y que el otro 10% se evapora al
ambiente, se tiene que en un laboratorio en donde se realizan 600 copelaciones
diarias se liberan al aire entre 3 y 4 kg de plomo vaporizado, niveles de plomo
que son realmente altos (INGETEC S.A., 2011). El plomo, a pesar de tener altos
rendimientos de colección es un contaminante que es descargado al ambiente
sin control alguno (ECTV, 2009). El plomo se puede absorber por la piel y puede
llegar a producir daños severos al organismo humano. La Administración
Federal Ocupacional de Seguridad y Salud (OSHA) y la División Ocupacional de
Seguridad y Salud de Nevada (OSH) de los Estados Unidos de América han
establecido una serie de regulaciones aceptadas internacionalmente, las cuales
establecen un límite máximo permitido de 50 en un período de
ocho horas para la exposición de una persona (Kern, 1994; Hernández y
Palazuelos, 1995). Comúnmente en las áreas de muestreo y dosificación de
fundentes se tiene plomo en el aire en concentraciones superiores a 1400 ,

13
y en los hornos de fusión a gas o eléctricos durante la fusión y copelación, la
concentración de plomo puede alcanzar niveles de hasta 900 (Kern, 1994;
Hernández y Palazuelos, 1995). Usualmente los trabajadores que se encuentran
en estas áreas por más de 30 días sin las debidas seguridades, son los más
propensos a sufrir envenenamiento por plomo (Kern, 1994).
Los trabajadores sufren de envenenamiento con este elemento tóxico
debido a la forma inadecuada de uso, mala manipulación, tiempos largos de
exposición al mismo, y falta de conocimiento de empleados y empleadores en la
manipulación de compuestos de plomo. El mayor peligro se da al inhalar el
metal en forma de polvo. El envenenamiento por plomo presenta los siguientes
síntomas: dolor de cabeza, vómito, diarrea, vértigo, migraña, insomnio, fatiga,
cefalea, y psicosis. En los casos más graves suelen presentarse convulsiones;
si se deja avanzar puede llegar hasta el coma, y terminar en la muerte (Kern,
1994; Hernández y Palazuelos, 1995).
Con estos antecedentes, se plantea la posibilidad de utilizar cobre (Cu)
como colector en el método de ensayo al fuego. El cobre es un metal que funde
a 1437 K, por lo que la formación de vapores de este elemento es difícil de
lograr. El cobre es un oligoelemento esencial para la vida, ya que este elemento
en el organismo promueve la formación de glóbulos rojos normales, los cuales
ayudan a convertir el hierro a su forma férrica, el cual es la forma más útil del
hierro en el organismo. Adicionalmente, ayuda a transportar hierro hacia y
desde los tejidos. El cobre tiende a situarse en los órganos de alta actividad
metabólica, incluyendo el hígado, cerebro, riñones y corazón. Además, 20
enzimas tienen funcionalidades que dependen del cobre. Entre las principales
se encuentran la superóxido dismutasa (SOD), enzima que está presente en la

14
mayoría de las células humanas y que protege al cuerpo del daño de la
oxidación. La lisil oxidasa que es la enzima involucrada en los mecanismos
reticulantes necesarios para la estabilidad de los tejidos conectivos, y la
citocromo oxidasa enzima que cataliza la reducción de oxígeno a agua, un paso
esencial en la respiración celular (Zaninovic y Jankelevich, 2001).
La concentración media ponderada para el polvo y niebla de cobre en el
tiempo, para una jornada laboral normal de trabajo de 8 horas y una semana
laboral de 40 horas, a la que pueden estar expuestos la mayoría de trabajadores
repetidamente día tras día, sin efectos adversos establecido por la OSHA es de
1 (Zaninovic y Jankelevich, 2001). Sin duda el cobre tiene una
concentración permitida mucho más alta que la concentración permitida para el
plomo. Esto no quiere decir que para actividades en las que se elaboran y
manipulan productos de cobre, no sea necesario utilizar medidas de protección
que resguarden a los trabajadores, sino que al contrario, se debe contar con
equipos de protección individual como guantes, gafas y mascarillas por
precaución y recaudo de los empleados.
Debido al aumento de la producción de oro en el Ecuador en los últimos
años, y al continuo interés por empresas mineras en desarrollar nuevos
proyectos comerciales de explotación de yacimientos minerales auríferos, es
importante investigar sobre nuevos métodos de análisis o mejoras en los
procedimientos ya existentes para la determinación de la concentración de oro y
plata en menas y concentrados minerales de manera rápida, fácil, precisa y
exacta.

15
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general. El objetivo general de este proyecto es determinar las
condiciones termodinámicas, reproducibilidad, y limitaciones de la utilización de
cobre como colector, y analizar los rendimientos de colección de oro y plata en
menas y concentrados polisulfurados por el método de ensayo al fuego.
1.2.2 Objetivos específicos. Durante el ensayo al fuego, los sulfuros
presentes en el concentrado interfieren en la recuperación de los metales
preciosos al formar la fase mata, ya que los metales preciosos se disuelven
fácilmente en esta fase. Por esta razón, uno del los objetivos específicos es
desarrollar un método para oxidar los sulfuros sin necesidad de tostar el
concentrado mineral.
Como se mencionó anteriormente el método tradicional de ensayo al
fuego consiste en la fusión seguida de la copelación. Otro objetivo es
reemplazar la copelación por una disgregación ácida para disolver todos los
metales a excepción del oro. A continuación la cantidad de oro se determinará
por pesaje, mientras que la cantidad de plata y eventualmente cobre, y otros
metales presentes se determinarán por EAA.

CAPITULO 2
PRINCIPIOS DE LA FUSION
2.1 Fusión
La fusión es la operación metalúrgica mediante la cual una carga
compuesta por una mezcla de diferentes especies metálicas (óxidos, sulfuros,
sulfatos, silicatos, entre otros) se lleva a su estado líquido por medio de altas
temperaturas, teniendo en cuenta condiciones termodinámicas para que se
formen dos o más fases, insolubles entre ellas, de manera que los productos
sean fácilmente separables (Schuhmann, 1968; Coudurier et al., 1971).
2.2 Fases Generadas en la Fusión
En la fusión generalmente suelen generarse 4 fases las cuales son:
escoria, mata, speiss, y metálica. Durante la fusión, estas fases en estado
líquido se estratifican formando capas relativamente inmiscibles, y fácilmente
separables, una vez que se han enfriado y se han solidificado.
2.2.1 Fase escoria. Son soluciones de óxidos de distintos orígenes, como
también fluoruros, cloruros, silicatos, fosfatos, boratos, entre otros. La escoria es
el líquido que posee la menor densidad por lo que se ubica en la parte superior
de la mezcla fundida. Las densidades de algunas escorias comunes se
encuentran entre 2.72 y 2.84 g/cm3
cuando se encuentran a temperaturas entre
1823 y 1853 K (Oliveira et al., 1999). Las escorias por lo general son productos

17
de desperdicio y cumplen una función importante, ya que se encargan de
colectar y retirar la mayor parte de producto que no se desea encontrar en el
material valioso. Otra razón por la cual las escorias son importantes es porque
sirven como protección térmica de la mezcla fundente, evitando la perdida de
calor de la misma (Schuhmann, 1968; Coudurier et al., 1971). La Figura 2.1
muestra una fotografía de una escoria generada por fusión utilizando bórax como
principal agente fundente en una mezcla de óxidos de cobre y hierro.
2.2.2 Fase mata. Son soluciones de sulfuros metálicos, de los cuales los más
comunes son los sulfuros de hierro, cobre, níquel, plomo y cinc. Las matas
líquidas son bastante fluidas por lo que probablemente tienen viscosidades del
Figura 2.1. Fotografía de la fase escoria generada por fusión de una mezcla de
óxidos de cobre y hierro, utilizando bórax como principal agente fundente.

18
mismo orden que los metales líquidos. Las matas en estado líquido suelen
disolver fácilmente a los metales preciosos, especialmente al oro y la plata, por
lo cual es una fase indeseable en procesos de recuperación de estos metales
(Rosenqvist, 1983; de la Torre, 1988). Las matas pueden tener densidades
entre 4.61 y 7.7 g/cm3
, y al ser más pesadas que las escorias se depositan y
solidifican por debajo de éstas (Blanco, 2011).
La Figura 2.2 muestra una fotografía de una fase mata generada por
fusión de un concentrado de sulfuros, y en la Figura 2.3 se puede observar una
fotografía de la ubicación de la fase escoria y fase mata luego de su
solidificación, en función de sus densidades.
Figura 2.2. Fotografía de una fase mata generada en la fusión de un
concentrado de sulfuros de cobre y hierro.

19
Figura 2.3. Fotografía en la que se puede apreciar el corte transversal de un
crisol de arcilla, en el cual la fase mata se ha depositado en la parte inferior, y la
fase escoria en la parte superior.
2.2.3 Fase speiss. La fase speiss está compuesta básicamente por soluciones
de arseniuros y antimoniuros de metales pesados como son hierro, cobalto,
níquel, cobre, entre otros. Tienen una densidad menor que la fase metálica,
pero mayor que la fase escoria y la fase mata. Al igual que las fases mata éstas
suelen disolver fácilmente a los metales preciosos, en especial al oro y al platino,
por lo cual es una fase indeseable en procesos de recuperación de estos
metales (Rosenqvist, 1983; de la Torre, 1988).
2.2.4 Fase metálica. La fase metálica está formada por metales puros,
aleaciones de metales, o soluciones de no metales con metales. En estado
líquido los metales poseen bajas viscosidades y altas tensiones superficiales, lo
que resulta en un ángulo de contacto mínimo entre el metal líquido y las
superficies de los materiales refractarios que los contienen, permitiéndoles fluir
con mayor facilidad. La densidad de esta fase es mayor que la de las otras

20
fases, por lo que a ésta se la encuentra en la parte inferior de la mezcla fundida.
Por ejemplo, la densidad del oro es 19.3 g/cm3
, de la plata es 10.49 g/cm3
, del
cobre es 8.96 g/cm3
, del plomo es 11.34 g/cm3
, entre otros (Luque del Villar, y
Sierra, 2011). Generalmente, ésta es la fase valiosa del proceso de fusión y la
que se desea recuperar (de la Torre, 1988). En la Figura 2.4 se puede apreciar
varias fases metálicas compuestas principalmente por cobre, oro y plata
obtenidas durante esta investigación.
2.3 Estructura de las Escorias
La mayoría de las escorias están formadas principalmente por óxidos, los
cuales están en forma abundante como parte de la ganga que se encuentra con
los metales valiosos. Estos óxidos son SiO2, CaO, MgO, FeO, Al2O3, MnO y
P2O5. Las escorias están formadas principalmente por tres tipos de óxidos:
básicos, ácidos, y anfóteros (Schuhmann, 1968; Coudurier et al., 1971).
2.3.1 Óxidos básicos. Son óxidos formados por metales bivalentes como por
ejemplo FeO, MgO, CoO, ZnO y PbO. Se forman al unirse el metal con oxígeno
por medio de enlaces iónicos, dando lugar a la formación de redes cristalinas en
tres dimensiones. Las redes cristalinas de estos óxidos se rompen durante la
fusión, dando lugar a la formación de cationes rodeados por aniones de
características menos rígidas (Schuhmann, 1968; Coudurier et al., 1971;
Lenehan y Murray-Smith, 1986).

21
Figura 2.4. Fotografías de fases metálicas compuestas principalmente por
cobre, oro y plata obtenidas durante esta investigación.
Algunos óxidos metálicos son menos iónicos que otros, por lo cual es
importante conocer la proporción de enlaces iónicos, ya que por medio de éstos
se puede medir la predisposición de los óxidos a disociarse como iones en
estado líquido (de la Torre, 1988; Gilchrist, 1989).
2.3.2 Óxidos ácidos. Son óxidos que se encuentran unidos por enlaces
covalentes formados por no metales, en donde los más importantes son el
dióxido de sílice (SiO2) y el trióxido de boro (B2O3). Adicionalmente existen
ciertos metales que forman óxidos ácidos como es el caso de As2O5, Sb2O5,
WO3, V2O5, TiO2, y Bi2O5. Estos óxidos en estado sólido forman redes
tridimensionales al añadir a su estructura iones O2-
libres (Schuhmann, 1968;
Lenehan y Murray-Smith, 1986).

22
El más importante de los óxidos ácidos es la sílice (SiO2), el cual es un
compuesto covalente no conductor. En estado sólido los átomos de sílice
forman una estructura en forma de un hexágono, en donde cada átomo de sílice
forma una estructura tetraédrica, como se muestra en la Figura 2.5 (Gilchrist,
1989).
Al fundirse la sílice, la forma de la estructura tridimensional sufre
distorsiones, pero los tetraedros (SiO4)4-
se mantienen hasta cierto límite
dependiendo de la temperatura, como se muestra en la Figura 2.6.
Si se aumenta la temperatura hasta 1993 K se rompen ciertos puntos de
la red tridimensional, formándose así asociaciones de iones de gran tamaño
Figura 2.5. Esquema de la estructura de la sílice sólida.

23
Figura 2.6. Esquema de la estructura de la sílice fundida
como (Si9O21)6-
y una pequeña cantidad de iones Si4+
como se indica en la
reacción [2.1] (Gilchrist, 1989):
-
[2.1]
2.3.3 Óxidos anfóteros. Los óxidos anfóteros son aquellos que poseen
propiedades tanto de los óxidos básicos, como de los óxidos ácidos, esto quiere
decir que se comportan como ácidos frente a óxidos básicos y como bases
frente a óxidos ácidos. Algunos de los óxidos anfóteros más importantes que se
encuentran en yacimientos de metales preciosos son: Al2O3, ZnO, SnO2, TiO2,
As2O3 y Bi2O3 (Schuhmann, 1968; Coudurier y Wilkomirsky, 1971; Lenehan y
Murray-Smith, 1986; Gilchrist, 1989).
La fuerza de atracción de un ión metálico hacia un ión de oxígeno es
proporcional a la proporción z/A2
, en donde z es la carga del ión metálico, y A es

24
igual a la suma de los radios iónicos (Gilchrist, 1989). La Tabla 2.1 presenta la
clasificación de los óxidos en función de su acidez. En ésta también se observa
que mientras menor es la fuerza de atracción, mayor es el carácter iónico. La
atracción es mayor en los casos del fosforo y el silicio los cuales tienen iones
pequeños que llevan grandes cargas eléctricas y estas de hecho atraen al
oxígeno fuertemente formando aniones muy estables.
TABLA 2.1
CLASIFICACION DE LOS OXIDOS (Gilchrist, 1989)
Óxido z/A2
% de
enlace
iónico
Tipo de
óxido
Na2O 0.18 65
Básico
BaO 0.27 65
SrO 0.32 61
CaO 0.35 61
MnO 0.42 47
FeO 0.44 38
ZnO 0.44 44
MgO 0.48 54
BeO 0.69 44
Anfótero
Cr2O3 0.72 41
Fe2O3 0.75 36
Al2O3 0.83 44
TiO2 0.83 41
B2O3 1.17 -
ÁcidoSiO2 1.22 36
P2O3 1.66 28

25
2.4 Formación de Escorias
Las escorias en su mayoría están formadas por óxidos ácidos y básicos,
se forman por la ruptura de las redes tridimensionales de óxidos ácidos, por
medio de los iones simples que se forman de la disociación de los óxidos
básicos. Por ejemplo, si a la sílice que forma una red tridimensional se le
adiciona un óxido básico como el óxido de calcio, el cual se disocia de acuerdo a
la reacción [2.2]:
-
[2.2]
este óxido básico ingresará en las cadenas tridimensionales Si-O, generando
varios cortes, haciendo que las redes se vayan rompiendo paulatinamente. En la
Tabla 2.2 se puede observar que el número de vértices destruidos depende de la
fracción molar del óxido metálico, es decir, depende de la relación entre O/Si.
Cuando la concentración molar del óxido metálico es menor al 12%, se sabe que
todavía existen enlaces tridimensionales. Cuando la concentración molar del
óxido metálico es mayor al 12% hay un mejor rompimiento de las cadenas
tridimensionales, dando lugar a la formación de varios iones de grandes
tamaños, que luego van disminuyendo de tamaño hasta llegar a iones pequeños
de (SiO4)4-
. Esto hace que se produzcan variaciones en las características de la
fase líquida, disminuyendo la viscosidad y aumentando la conductividad iónica.
Esto quiere decir que cuando se añade mayor cantidad de oxido metálico la
relación entre O/Si es mayor (Muñoz, 1993).

26
TABLA 2.2
INFLUENCIA DE LA ADICION DE UN OXIDO BASICO EN LA ESTRUCTURA
DE LOS SILICATOS (Schuhmann, 1968)
Relación
O/Si
FORMULA ESTRUCTURA
2/1 SiO2 Tetraedros: forman red hexagonal
5/2 MO·2SiO2 Laminar: Un vértice se rompe
3/1 MO·SiO2 Fibroso: Dos vértices se rompen
7/2 3MO·2SiO2 2(SiO4)6-
:Tres vértices se rompen
4/1 2MO·SiO2 (SiO4)4-
: Cuatro vértices se rompen
Al necesitarse una fase líquida poco viscosa se desea tener una
composición de iones (SiO4)4-
predominante, para lo cual la composición del
ortosilicato 2MO·SiO2 es la adecuada con una relación de Oxígeno/Silicio de 4/1.
En la Figura 2.7 se muestra la estructura fibrosa de la sílice, la cual tiene dos
vértices destruidos por cada tetraedro.
La Figura 2.8 indica la estructura de la sílice, en donde, todos los vértices
de la red hexagonal están destruidos. Además, se observa que los tetraedros se
encuentran separados por iones metálicos, y en la Figura 2.9, se puede observar
la estructura de los silicatos sólidos, sin una estructura ordenada, debido al
aumento de la temperatura.
2.5 Consideraciones para la Formación de Escorias
La escoria debe tener una composición adecuada que se encargue de la
recolección y eliminación de forma efectiva de diferentes elementos e impurezas

27
Figura 2.7: Estructura fibrosa de la sílice (Muñoz, 1993).
Figura 2.8: Estructura del 2MO SiO2 sólido (Muñoz, 1993).

28
Figura 2.9: Estructura del 2MO SiO2 fundido (Muñoz, 1993).
que no interesan en la fase metálica, y que se encuentran en el mineral de
análisis interfiriendo en la recuperación del metal precioso (Schuhmann, 1968).
Algunas de las consideraciones importantes para la formación de escorias son:
temperatura, composición, viscosidad y densidad.
Para la eliminación de impurezas, la temperatura de fusión es importante
y depende básicamente de la composición de la carga. La fase escoria suele ser
la fase más difícil de fundir debido a la presencia de sílice, la cual funde a una
temperatura de 1993 K (Bolufer, 2009). Mientras mayor es la cantidad de sílice,
la escoria tiende a ser menos fusible, por lo que a cargas ácidas o con gran
cantidad de sílice se añade una mezcla fundente para disminuir la temperatura
de fusión de las escorias hasta aproximadamente 1173 K (Schuhmann, 1968).

29
Otro parámetro a considerar es la viscosidad de la carga en estado
líquido. La viscosidad de una escoria depende básicamente de su composición
y temperatura. La viscosidad es una propiedad difícil de medir
experimentalmente a altas temperaturas. Si aumenta la temperatura la
viscosidad de una escoria de composición específica tiende a disminuir. En
cuanto a la composición, si la cantidad de sílice aumenta se producen escorias
más viscosas. El aumentar el contenido de óxidos básicos contribuye a la
disminución de la energía de activación, lo que disminuye la temperatura de
fusión de la escoria, y por ende, se tienen escorias menos viscosas
(Schuhmann, 1968; Coudurier y Wilkomirsky, 1971).
Las densidades de las escorias son muy importantes, ya que la escoria al
estar formada en su mayor parte por óxidos hace que ésta sea la más liviana,
permitiendo de esta manera la separación de las fases en la fusión por medio de
sedimentación de las fases más pesadas que son: fase mata, fase speiss y fase
metálica, en orden ascendente (de la Torre, 1988).
También debe tomarse en cuenta la composición de la escoria, ya que
debe ser lo menos corrosiva hacia el material refractario, siendo aconsejable la
utilización de escorias básicas para materiales refractarios básicos y escorias
ácidas para refractarios ácidos (Schuhmann, 1968).
La Figura 2.10 muestra una fotografía de una carga que cumple con las
consideraciones básicas para la formación de escorias. En esa fotografía se
tiene que con las proporciones adecuadas de la mezcla fundente se llega a tener
escorias bastante fluidas, lo que permite una buena separación de las fases que
se generan durante la fusión.

30
Figura 2.10. Fotografía de una carga fundente que cumple con las
consideraciones básicas de la formación de escorias, obteniendo así una mezcla
bastante fluida.
2.6 Tipos de Fusión
En metalurgia extractiva existen diferentes tipos de fusión de los cuales
los más importantes son: fusión oxidante y fusión reductora.
2.6.1 Fusión oxidante. La fusión oxidante es un proceso exotérmico que tiene
como objetivo originar una oxidación de compuestos metálicos por medio de un
cambio de fase (de sólido a líquido), y la adición de reactivos oxidantes tales
como el aire, oxígeno, óxidos metálicos, entre otros. Una de las aplicaciones

31
más comunes de la fusión oxidante es la desulfuración de matas. La reacción
[2.3] es un ejemplo de fusión oxidante que ilustra el proceso de desulfuración:
[2.3]
en donde MS es el sulfuro metálico y MO es el óxido metálico que se forma
(Rovira, 1982).
2.6.2 Fusión reductora. La fusión reductora es un proceso endotérmico en
donde un óxido metálico se reduce, el cual puede estar en estado sólido o
líquido, a metal en estado líquido, como se indica en la reacción [2.4]:
[2.4]
en donde MO es el óxido metálico, R es el agente reductor y M es el metal en la
forma líquida. Los agentes reductores más comunes son: carbono, monóxido de
carbono, hidrógeno, aluminio y magnesio (Rovira, 1982).

CAPITULO 3
FUNDAMENTOS DEL ENSAYO AL FUEGO
3.1 Antecedentes
Los minerales polisulfurados generalmente contienen una mezcla de
varios metales tales como cobre, hierro, plomo, cinc y arsénico en forma de
sulfuros. Los sulfuros más comunes que se encuentran en los yacimientos
auríferos son la calcopirita (CuFeS2), pirrotita (FeS), pirita (FeS2), galena (PbS),
esfalerita (ZnS), y arsenopirita (AsFeS). Durante el ensayo al fuego, estos
sulfuros interfieren en la recuperación de los metales preciosos al formar la fase
mata, ya que los metales preciosos se disuelven fácilmente en esta fase. Por
esta razón es necesario oxidar a los sulfuros, previo al análisis de ensayo al
fuego.
3.2 Fusión de Concentrados
Para la fusión de concentrados es necesaria la adición de una mezcla
fundente, es decir, de reactivos químicos que ayuden a la formación de una
escoria líquida a la temperatura mínima de fusión de los escorificantes.
La determinación de una dosificación óptima de la mezcla fundente
requiere de un análisis mineralógico del material que se va analizar. Un mineral
que contenga una ganga ácida requerirá una mezcla fundente básica, al igual

33
que un mineral con una ganga básica necesitará una mezcla fundente ácida
(Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith, 1986).
Los principales fundentes o reactivos de fusión utilizados para la
recuperación de oro y plata son: sílice, bórax, bicarbonato de sodio, nitrato de
potasio y una fuente de carbono como reductor.
La sílice (SiO2) es un reactivo de fusión fuertemente ácido, que se
combina con los óxidos metálicos para formar silicatos, los cuales son
fundamentales en la mayoría de escorias. La sílice forma cinco clases de
silicatos los cuales se clasifican de acuerdo a la relación de oxígeno en la base u
óxidos metálicos con el oxígeno del ácido o sílice (Bugbee, 1940; Lenehan y
Murray-Smith, 1986; Smith, 1987). La Tabla 3.1 indica las relaciones de oxígeno
entre el ácido y base, y la clasificación de los silicatos. El objetivo de la sílice
como constituyente en la mezcla fundente es el de formar la fase escoria.
El bórax (Na2B4O7·10H2O) es un fundente ácido, activo y muy fusible, se
funde en su propia agua de cristalización, al calentarlo se hincha por la
eliminación de agua, se funde formando un vidrio viscoso a 800 K, y se vuelve
un líquido muy fluido sobre los 1000 K. El bórax disuelve a la mayoría de óxidos
metálicos por lo que el propósito del borax en la mezcla fundente es ayudar en la
formación de escoria. En pocas cantidades, disminuye la temperatura para la
formación de escoria y genera una fusión ordenada y tranquila. La disolución de
óxidos metálicos por medio de bórax se lleva a cabo en dos etapas: primero el
bórax se funde a una forma vidriosa transparente, que consiste de una mezcla
de metaborato de sodio y anhídrido bórico, como se observa en la reacción [3.1]:
[3.1]

34
TABLA 3.1
CLASIFICACION DE LOS SILICATOS (Lenehan y Murray-Smith, 1986)
Nombre Fórmula
Relación de Oxígeno
Acido : Base
Subsilicato 4MO·SiO2 1:2
Monosilicato 2MO·SiO2 1:1
Sesquisilicato 4MO·3SiO2 1.5:1
Metasilicato MO·SiO2 2:1
Trisilicato 2MO·3SiO2 3:1
El anhídrido bórico reacciona con el óxido metálico para formar un borato
metálico como se indica en la reacción [3.2]:
[3.2]
Se conocen cinco clases de boratos, estos tienen una clasificación similar a los
silicatos y se presenta en la Tabla 3.2 (Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith,
1986; Smith, 1987).
La mezcla fundente se añade para tener una escoria constituida
principalmente de borosilicatos, los cuales a su vez existen en forma de
metasilicatos y metaboratos, ya que estos disuelven los óxidos metálicos y
forman escorias fusibles y de menor viscosidad a las temperaturas de trabajo del
horno de fusión (Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith, 1986).
El bicarbonato de sodio (NaHCO3) es un reactivo de fusión fuertemente
alcalino, y se utiliza en el ensayo al fuego debido a su bajo costo y a su pureza.
Al estar en presencia de aire oxida los sulfuros a sulfatos, por esta razón el
bicarbonato de sodio, al igual que el carbonato de sodio, puede ser considerado

35
como un fundente oxidante y desulfurante. Los sulfatos son producidos con
mayor facilidad en presencia de un agente oxidante como un óxido metálico.
Esta formación de sulfato se aprecia en la reacción [3.3], en el tratamiento de la
pirita:
[3.3]
El nitrato de potasio (KNO3) es un enérgico agente oxidante, se funde a
630 K, a mayores temperaturas sufre ruptura de enlaces, liberando oxígeno. El
oxígeno que se libera reacciona oxidando al sulfuro y muchos de los metales, en
especial plomo y cobre. Es utilizado en el ensayo al fuego especialmente para la
oxidación de sulfuros, arseniuros y antimoniuros. La oxidación de sulfuros
metálicos a óxidos por medio de nitrato de potasio se aprecia en la reacción [3.4]
(Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith, 1986; Smith, 1987):
[3.4]
TABLA 3.2
CLASIFICACION DE LOS BORATOS (Lenehan y Murray-Smith, 1986)
Nombre Formula
Relación de Oxígeno
Ácido : Base
Ortoborato 3MO·B2O3 1:1
Piroborato 2MO·B2O3 1.5:1
Sesquiborato 3MO·2B2O3 2:1
Metaborato MO·B2O3 3:1
Tetraborato 2MO·2B2O3 6:1

36
3.3 Colectores utilizados en el Método de Ensayo al Fuego
El análisis por ensayo al fuego de una muestra de concentrado
gravimétrico, consiste en fundir a temperaturas en un rango de 1400 - 1500 K a
la carga con la ayuda de una mezcla fundente, generalmente constituida por
bórax, carbonato de sodio, nitrato de potasio y un colector.
El colector es comúnmente un metal, una sal u óxido metálico que se
coloca en conjunto con los fundentes. Este metal debe tener la capacidad de
disolver los metales preciosos y colectarlos de manera eficaz formando la fase
metálica, para posteriormente separarlos por medio de otros procesos.
Los colectores de oro más importantes son plomo, estaño, plata y cobre
(Smith, 1987). El plomo es el colector más utilizado para el análisis por ensayo
al fuego, al ser muy efectivo en la colección del oro y principalmente por su baja
temperatura de fusión la cual está cerca de los 600 K. Se lo utiliza como litargirio
u óxido de plomo (PbO), por lo que se requiere un proceso de metalización de
PbO a Pb, por medio de la adición de un reductor. El estaño se lo utiliza en
forma de óxido estannoso (SnO2). Es un buen colector de metales preciosos, sin
embargo el tratamiento de la fase metálica para la posterior separación de
metales preciosos presenta serias dificultades debido a la poca solubilidad del
estaño en ácidos minerales, lo que hace ineficiente su utilización. De todos los
colectores el mejor que se conoce es la plata, ya que forma aleaciones con oro
en cualquier proporción. El problema de la plata es que se oxida fácilmente a
óxido de plata, además que la utilización de este metal es bastante costosa y por
razones económicas no resulta rentable. Sin embargo, se la utiliza como co-
colector junto con el plomo, y se lo añade a la carga como una solución de
nitrato de plata. El cobre es un buen colector de los metales preciosos, ya que

37
cumple las mismas funciones que los metales anteriores (Smith, 1987). Un
aspecto que puede presentar dificultades al utilizar cobre como colector es su
alta temperatura de fusión, que se encuentra cerca de los 1440 K.
La utilización de metales colectores es muy importante especialmente en
minerales de baja concentración, ya que en este tipo de minerales los metales
preciosos se encuentran dispersos y en muy pocas cantidades, siendo muy difícil
la sedimentación y formación de la fase metálica (Smith, 1987).
El ensayo al fuego sin la adición de un colector se aplica en concentrados
que tengan cantidades de oro superiores a los 300-500 g/ton, y que no
contengan sulfuros, ya que éstos son los que dificultan la formación de la
escoria, al producir la fase mata en la fusión (Marsden y House, 1992).
3.4 Dosificación de Fundentes
La dosificación teórica de fundentes que se debe añadir tanto para la
oxidación de sulfuros como para la escorificación de óxidos se determina
considerando la estequiometría de las reacciones que se llevan a cabo con cada
sulfuro y óxido metálico presente en la mena o concentrado mineral.
3.4.1 Reactivos para la oxidación de sulfuros. Para llevar a cabo el método
de análisis de oro por ensayo al fuego es necesario tratar previamente a los
sulfuros para lograr la formación de las fases escoria y metálica, y minimizar la
formación de la mata, que tiende a disolver los metales preciosos. El
pretratamiento consiste en la oxidación de los sulfuros metálicos por medio de la

38
utilización de agentes desulfurantes como el bicarbonato de sodio ( ) y
el nitrato de potasio (KNO3).
El NaHCO3 en presencia de óxido de cobre reacciona directamente con el
sulfuro para formar óxido metálico, cobre metálico, sulfato de sodio, dióxido de
carbono y agua. El proceso de desulfuración de la pirita se ilustra en la reacción
[3.5] (Lenehan y Murray-Smith, 1986; Smith, 1987):
[3.5]
El nitrato de potasio a temperaturas mayores a 630 K se descompone
liberando oxígeno el cual oxida los sulfuros metálicos a óxidos metálicos. Un
ejemplo claro en el que se utiliza KNO3 para la oxidación de sulfuros es el
proceso de desulfuración de la pirita, el cual se aprecia en la reacción [3.6]
(Lenehan y Murray-Smith, 1986; Smith, 1987).
[3.6]
La acción combinada del bicarbonato de sodio con el nitrato de potasio,
tiene resultados favorables en la desulfuración de concentrados minerales. La
desulfuración de la pirita combinando estos agentes se describe en la reacción
[3.7] (Bugbee, 1940; Lenehan y Murray-Smith, 1986; Smith, 1987):
[3.7]

39
De manera similar se pueden escribir las reacciones de desulfuración
para los otros sulfuros. Los cálculos teóricos de dosificación de estos agentes
oxidantes de sulfuros se realizan considerando la estequiometría de las
reacciones que se llevan a cabo con cada sulfuro metálico. Estos cálculos se
presentan en el Anexo I.
3.4.2 Reactivos para la formación de escorias. Una vez oxidados los
sulfuros se procede a la formación de escorias, la cual consiste en la formación
de boratos y silicatos. Se sugiere la formación de metaboratos y metasilicatos
debido a que son los más fluidos, y al ser menos viscosos permiten el paso de
los metales preciosos y el metal colector con mayor facilidad hasta la parte
inferior del crisol para formar la fase metálica (Lenehan y Murray-Smith, 1986).
Los agentes oxidantes y fundentes para la formación de escorias son
principalmente bórax ( ), y sílice ( ), los cuales en
proporciones adecuadas reaccionan con los óxidos metálicos para formar
metasilicatos y metaboratos. Un ejemplo de este proceso es la escorificación del
óxido de hierro, el cual se ilustra en la reacción [3.8]:
[3.8]
Los cálculos teóricos de dosificación de la mezcla fundente para la
escorificación de los óxidos metálicos se realizan tomando en cuenta la
estequiometría de la formación de los respectivos metaboratos y metasilicatos, a
partir de los óxidos metálicos. Estos cálculos se presentan en el Anexo II.

40
3.4.3 Resumen de dosificación de reactivos. La Tabla 3.3 resume las
cantidades teóricas necesarias para la escorificación de 100 gramos de metal
presente obtenidos por medio de los cálculos realizados en base a las
reacciones propuestas en los Anexos I y II. En los cálculos para la
determinación de dosificación de reactivos se asume que el metal se encuentra
en forma de óxido.
3.5 Tratamiento de la Fase Metálica
Alternativamente a la copelación, en este proyecto se utilizaron dos
métodos para la separación de los metales preciosos de la fase metálica: a)
ataque con ácido nítrico, y b) ataque con una mezcla de acido sulfúrico y
peróxido de hidrógeno.
3.5.1 Ataque con ácido nítrico. Este método consiste en el tratamiento de la
fase metálica con solución diluida de ácido nítrico (25 – 35 % w/w) caliente, y
libre de cloruros, en donde toda la fase metálica es solubilizada, a excepción del
oro. El oro metálico es separado de la solución por filtración, y posteriormente
TABLA 3.3
DOSIFICACION DE FUNDENTES PARA 100 g DE METAL PRESENTE
Metal
100 g
Sílice
SiO2 (g)
Bórax
(g)
Bicarbonato de
sodio (g)
Nitrato de
Potasio
KNO3 (g)
Cobre 63.09 200 1058.27 209.36
Hierro 107.61 341.09 1804.83 448.06
Plomo 19.34 61.29 81.08 30.19
Cinc 61.27 194.22 256.92 95.67

41
es secado y pesado. El procedimiento de este método se resume en el
Anexo III. El oro metálico que se recupera se encuentra en polvo, por lo que
para obtener un botón de oro de color amarillo y de brillo metálico, el polvo se
funde en un crisol con bórax, sílice y carbonato de sodio, logrando obtener un
botón de oro.
A la solución remanente del ataque con ácido nítrico se agrega ácido
clorhídrico o cloruro de sodio para formar un precipitado de cloruro de plata
(AgCl), se filtra la solución, y el AgCl se lava varias veces con agua. El
precipitado de cloruro de plata se coloca en un vaso de precipitación, en donde
se añade una solución de hidróxido de sodio hasta alcanzar un pH de 12, y de
esta manera formar hidróxido de plata, posteriormente se añade una fuente de
carbono (azúcar) hasta que la plata precipita por completo. Este procedimiento
se resume en el Anexo IV.
Otro método es añadir al precipitado de cloruro de plata polvo de cinc o
hierro, para producir la cementación de la plata por medio de las reacciones [3.7]
y [3.8]:
[3.7]
[3.8]
Para llevar a cabo las reacciones de precipitación de la plata, y para disolver el
exceso de Zn o Fe, se añade una solución de ácido sulfúrico al 10% y se agita
en caliente por dos horas aproximadamente. La plata que se obtiene se deja

42
secar, y después se funde en un crisol con bórax, sílice, y carbonato de sodio
para tener un botón de plata (Muñoz, 1993).
3.5.2 Ataque con ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno. El método
consiste en atacar a la fase metálica con 10 mL de una solución de ácido
sulfúrico de pH 1 y 10 mL de peróxido de hidrógeno concentrado. El peróxido de
hidrógeno es el oxidante para la plata y el cobre presentes en la fase metálica, y
el ácido sulfúrico proporciona el ligando
-
para estos metales. Al reaccionar
estos agentes con la fase metálica se observa efervescencia hasta que la fase
metálica se disuelve por completo. En caso de que se detenga la efervescencia
y no se haya disuelto la fase metálica por completo, es necesario añadir el ácido
y el peróxido en las mismas cantidades iniciales, hasta que la fase metálica
desaparezca y se recupere oro sólido y un precipitado de sulfato de plata,
quedando en solución el sulfato de cobre. A continuación se retira el oro sólido y
el sulfato de plata de la solución por filtración, y se lava varias veces con agua
destilada, y se seca. Una vez seco se pesa y se obtiene un peso del papel, del
sulfato de plata y del oro. Se coloca el sulfato de plata y el oro en un vaso de
precipitación y se pesa el papel filtro solo. Al vaso con los metales preciosos se
añade ácido nítrico diluido para formar nitrato de plata y recuperar el oro
insoluble. El oro es separado de la solución por filtración, se lava varias veces
con agua, se deja secar, y se pesa teniendo así la cantidad de oro presente en la
muestra. Al tener el peso del precipitado de oro y sulfato de plata por diferencia,
se determina la cantidad de sulfato de plata presente en la muestra de mineral y
por estequiometría se determina la cantidad de plata existente en la misma.
Este procedimiento se detalla en el Anexo V.

CAPITULO 4
PARTE EXPERIMENTAL
4.1 Antecedentes
El cobre que será utilizado como colector en las pruebas de ensayo al
fuego debe estar en forma de polvo, para que se distribuya en toda la carga
fundente, y realice de mejor manera su función colectora el momento que éste
se funda. Por estas razones se decidió preparar en el laboratorio cobre metálico
e hidróxido de cobre en polvo. Los métodos de preparación de estos reactivos
se detallan a continuación.
4.2 Preparación de Cobre Metálico por Métodos Electroquímicos
La obtención de cobre metálico en polvo se realiza utilizando sulfato de
cobre pentahidratado (CuSO4·5H2O) y hierro metálico. Al sulfato de cobre se
disuelve en agua, y una vez disuelto se añade ácido sulfúrico (H2SO4) hasta
alcanzar un pH de 2. En esta solución se coloca una varilla de hierro para que
se lleve a cabo la reacción de oxido-reducción [4.1]:
[4.1]

44
en donde el cobre precipita en forma metálica mientras que el hierro se disuelve
en la solución ácida. La energía libre de Gibbs estándar para esta reacción es
-152.23 , siendo ésta una reacción espontánea.
4.2.1 Procedimiento. Se colocan 13 L de agua en un recipiente de 20 litros de
capacidad. Posteriormente se coloca 1 kilogramo de sulfato de cobre
pentahidratado, y se agita hasta que el sulfato de cobre se disuelve
completamente en el agua. Una vez disuelto el sulfato de cobre se añade 77.21
gramos de ácido sulfúrico al 33%, para tener un pH aproximado de 2. A
continuación se coloca una varilla de hierro, con un peso aproximado de 560
gramos, y se deja reaccionar. Los cálculos realizados para la obtención de las
cantidades necesarias para que reaccione 1 kg de sulfato de cobre y forme
cobre metálico se encuentran en el Anexo VI. Una vez formado el cobre
metálico, se retiran las varillas de hierro, se filtra la solución, y se seca el
precipitado. El proceso se realizó por duplicado y los datos se presentan en la
Tabla 4.1 como Pruebas 1 y 2.
4.2.2 Resultados. En la Tabla 4.1 se detallan las cantidades de reactivos que
se colocó en el recipiente para la preparación de cobre metálico y la cantidad de
producto obtenido.
De la reacción electroquímica se obtuvo un total de 500 g de cobre
metálico a partir de 2 kg de sulfato de cobre pentahidratado después de
aproximadamente 2 semanas. El valor teórico de cobre a recuperar era de
509.02 g de Cu, teniendo de esta manera un porcentaje de recuperación del
98.22%.

45
TABLA 4.1
REACTIVOS PARA PREPARACION DE COBRE METALICO Y CANTIDAD
DE COBRE RECUPERADO
Reactivos y
Producto
Prueba 1 Prueba 2 Total (g)
CuSO4∙5H2O 1 kg 1 kg 2 kg
H2O 13 L 13 L 26 L
Fe 668 g 578 g 1246 g
H2SO4 77.21 g 77.21g 154.42 g
Cu recuperado 246 g 254 g 500 g
La Figura 4.1 presenta una fotografía en la cual se puede observar dos
varillas de hierro cubiertas por la solución de sulfato de cobre. En el fondo del
recipiente se puede apreciar la acumulación de cobre metálico que se ha
formado por la reacción electroquímica.
Figura 4.1. Preparación de cobre metálico en polvo por medio de sulfato de
cobre y varillas de hierro en medio ácido.

46
La Figura 4.2 muestra la acumulación de cobre en las varillas de hierro formando
una capa gruesa de difícil separación sobre éstas. Por medio de este método se
observa que no todo el cobre recuperado se encuentra en polvo. Las Figuras
4.3 y 4.4 son fotografías del cobre metálico recuperado después del proceso
electroquímico.
Figura 4.2. Formación de cobre metálico después de reaccionar sulfato de cobre
en solución con hierro metálico en medio ácido. En el fondo del recipiente se
puede apreciar el cobre metálico en polvo formado durante el proceso
electroquímico.
Figura 4.3. Cobre metálico en polvo recuperado.

47
Figura 4.4. Polvo de cobre metálico recuperado.
4.3 Preparación de Hidróxido de Cobre por Precipitación
Durante el avance de la investigación se decidió probar con hidróxido de
cobre, Cu(OH)2, en los ensayos, y determinar si era factible su utilización como
colector. El hidróxido de cobre se obtiene por medio de una reacción de
precipitación, en donde, intervienen sulfato de cobre e hidróxido de sodio en
solución, llevándose a cabo la reacción [4.2]:
[4.2]
4.3.1 Procedimiento. Se disuelve un kilogramo de sulfato de cobre en 10 litros
de agua. En otro recipiente se disuelve 320.62 gramos de hidróxido de sodio en
3 litros de agua. Una vez disueltos ambos reactivos se mezclan en un solo
recipiente en donde reaccionan y forman el precipitado de Cu(OH)2. Se filtra la
solución, y al precipitado obtenido se lava cuatro veces con agua destilada para
eliminar los remanentes de sulfato de sodio. Se deja secar en la estufa por 12 h
a una temperatura de 350 K aproximadamente. Este proceso se repitió en ocho
ocasiones, con el fin de abastecerse de suficiente Cu(OH)2. Los cálculos

48
realizados para la obtención de las cantidades necesarias de reactivos para que
reaccione 1 kg de sulfato de cobre con hidróxido de sodio y forme hidróxido de
cobre se encuentran en el Anexo VII.
4.3.2 Resultados. En la Tabla 4.2 se detallan las cantidades de reactivos que
se colocaron para la preparación de 2 lotes de hidróxido de cobre, y se
encuentran en la tabla como Pruebas 1 y 2. Por medio del método de
precipitación se recuperó 638.2 gramos de hidróxido de cobre en polvo, y se
recuperó esta cantidad en aproximadamente 48 h. La cantidad de Cu(OH)2 es
suficiente para llevar a cabo 60 fundiciones. Los seis lotes adicionales se
prepararon utilizando las cantidades descritas en la Tabla 4.2.
4.4 Concentrado de Pacto
El concentrado utilizado en esta investigación fue un material donado por una
empresa artesanal minera que realizaba trabajos de prospección en el área de
Pacto, ubicada a 70 km al noroccidente del Distrito Metropolitano de Quito. Este
material fue molido varias veces mediante una trituradora de mandíbulas,
posteriormente fue concentrado por un sistema de canalones y luego fue
TABLA 4.2
PREPARACION DE HIDROXIDO DE COBRE
Reactivos y Producto Prueba 1 Prueba 2 Total (g)
CuSO4∙5H2O 1 kg 1 kg 2 kg
H2O 13 L 13 L 26 L
NaOH 321 g 321 g 642 g
Cu(OH)2 325.8 g 312.4 g 638.2g

49
sometido a diferentes pruebas de cianuración. Este material presentó
características refractarias por lo que las recuperaciones de oro eran mínimas
por el método de cianuración (Muñoz, 2003).
4.5 Caracterización Química y Mineralógica del Concentrado de Pacto
Los resultados de la caracterización química y mineralógica del
concentrado de Pacto se obtuvieron por medio de espectrofotometría de
absorción atómica (EAA), ensayo al fuego, y difracción de rayos X de muestras
del concentrado realizados en el Departamento de Metalurgia Extractiva
(DEMEX) de la Escuela Politécnica Nacional (EPN). Los análisis de EAA, y
ensayo al fuego realizados en un laboratorio externo se utilizaron como un
sistema de control. Mediante el análisis por difracción de rayos X de una
muestra del concentrado se obtuvo el espectro que se presenta en la Figura 4.5,
a partir del cual se puede establecer que la composición mineralógica del
concentrado es principalmente sílice. La composición completa del concentrado
de Pacto se presenta en la Tabla 4.3. En la Tabla 4.4 se determinan los
elementos presentes en el concentrado en base a los análisis químicos
cuantitativos.
4.6 Metodología para los Ensayos de Fusión
Los ensayos de fusión del concentrado de Pacto se realizaron en un horno de
construcción local (Landázuri, 2007), el cual se ilustra en la Figura 4.5. El horno
consta de dos partes principales: una cámara de fusión y un soporte que
sostiene la cámara. Tanto la carcasa que cubre la cámara de fusión y el

50
Figura 4.5. Espectro del concentrado de Pacto obtenido por difracción
de rayos X.
TABLA 4.3
COMPOSICION MINERALOGICA DEL CONCENTRADO DE PACTO
OBTENIDA POR DIFRACCION DE RAYOS X
MINERAL FORMULA %
Cuarzo SiO2 71
Pirita FeS2 10
Grupo Plagiocclasa (Na,Ca)Al(Si,Al)Si2O8 5
Muscovita KAl2(AlSi3O10)(OH)2 2
Hematita Fe2O3 2
Caolinita Al2(Si2O5)(OH)4 4
Magnetita Fe3O4 2
Arsenopirita FeAsS 2
Calcita CaCO3 2

51
TABLA 4.4
ANALISIS QUIMICO CUANTITATIVO DEL CONCENTRADO DE PACTO
ELEMENTO CONTENIDO
Oro 529.17 ppm
Plata 163.67 ppm
Silicio 35.87%
Hierro 26.13%
Azufre 5.73%
Aluminio 1.88%
Calcio 1.16%
Arsénico 0.92%
Sodio 0.44%
Carbono 0.24%
Plomo 0.14%
Potasio 0.14%
Cobre 0.02%
Cinc 0.01%
soporte son metálicos. La cámara de fusión está formada de un recubrimiento
de cemento refractario Concrax 1500, seguido de una capa de cemento aislante
CORAL 80. La tapa de la cámara de fusión fue fabricada con cemento aislante
en su totalidad, la misma que se aprecia en la Figura 4.6. El horno posee una
entrada de gas con un venterol, un mechero, válvula de gas industrial, y utiliza
gas doméstico como combustible. En condiciones óptimas de operación se
puede alcanzar 1440 K, temperatura adecuada para llevar a cabo la fusión del
concentrado. La cámara de fusión tiene un soporte interno hecho del mismo
material refractario del horno, que sirve para sostener el crisol. La Tabla 4.5
presenta las características principales del horno de fusión utilizado para este
proyecto.

52
TABLA 4.5
CARACTERISTICAS DEL HORNO DE FUSION
Altura total [m] 1.15
Altura de la cámara de fusión [m] 0.65
Diámetro del horno [m] 0.50
Soporta crisoles de capacidad [L] 1-2
Temperatura máxima [°K] 1400-1500
Espesor de la sección aislante [cm] 10
Espesor de la sección refractaria [cm] 10
Diámetro de apertura de cámara [cm] 30
Las Figuras 4.6 y 4.7 muestran fotografías de como luce el horno externa
e internamente. En la figura 4.6 se puede apreciar las partes del horno.
Figura 4.6. Fotografía de la parte externa del horno de fusión.

53
Figura 4.7. Vista superior de la parte interna del horno de fusión.
La Figura 4.8 muestra una fotografía del horno en funcionamiento, en el cual se
puede observar un crisol siendo colocado dentro del horno, con ayuda de una
pinza metálica apropiada para ese procedimiento.
Figura 4.8. Fotografía del horno de fusión en funcionamiento.

54
La mezcla fundente y el mineral se colocan en un crisol hecho de arcilla.
Mezcla fundente se denomina a la carga que contiene el agente desulfurante,
agente oxidante, agente fundente y colector. La Figura 4.9 presenta una
fotografía de un crisol que contiene la carga fundente colocado sobre una
balanza analítica, en esta fotografía también se observa la altura máxima de la
carga fundente en el crisol para evitar derrames en el horno, es decir, máximo
las ¾ partes del mismo, ya que el bórax al fundirse tiende a hincharse. Los
crisoles de arcilla utilizados para la fusión son de fabricación artesanal con
material de la zona de Chordeleg, provincia del Azuay, y su fabricante asegura
que son refractarios, y resisten las altas temperaturas de un horno de fundición.
Los crisoles son económicos, pero no siempre soportan fundiciones
consecutivas, por lo que al no ser reutilizables evitan la contaminación cruzada.
Figura 4.9. Fotografía del crisol que contiene la carga fundente, que indica la
altura máxima de la carga fundente en el crisol para que no exista derrames en
el horno.

55
La principal desventaja de estos crisoles es que al estar sometidos a
cambios bruscos de temperatura tienden a romperse, al igual que se consumen
debido a la acción del bicarbonato de sodio que actúa como agente formador de
escoria, al reaccionar el óxido de sodio proveniente del bicarbonato con la sílice
del crisol.
El crisol que contiene la mezcla a fundir, es decir, la carga fundente y el
concentrado mineral, se coloca en el horno hasta que la mezcla está
completamente líquida y fluida. El crisol con la mezcla fundida se retira del
horno, y se deja en reposo hasta que se enfríe.
La Figura 4.10 presenta una fotografía de un crisol luego de salir del
horno.
Figura 4.10. Fotografía de un crisol después de salir del horno.

56
La Figura 4.11 ilustra un crisol que contiene la carga fundida. En la misma
fotografía se puede apreciar la diferencia de temperatura en la mezcla, con un
color amarillo intenso se aprecia la fase escoria, este color se debe a que al ser
la capa más liviana alcanza una mayor temperatura en menos tiempo. La fase
metálica se presenta con un color anaranjado, que indica una menor temperatura
ya que se trata de una fase más densa.
La Figura 4.12 indica una fotografía que contrasta un crisol con la carga
fundida después de sacarla del horno y otro con la carga fundida a temperatura
ambiente. En esta fotografía también se puede observar que hubo derrames de
la mezcla en ambos por un lado del crisol. Esto se debe a la inclinación de éste
dentro del horno. Además, se puede apreciar que los crisoles sufrieron fracturas
debido al efecto del choque térmico al cual se ven afectados, ya que pasan de
una temperatura de 1423 K a una temperatura de 298 K.
Figura 4.11. Fotografía de un crisol que contiene la carga fundida.

57
Figura 4.12. Fotografía que contrasta un crisol a) con la carga fundida a
temperatura ambiente y otro b) con la carga fundida después de sacarla del
horno. Se observa también que los crisoles sufrieron fracturas debido al efecto
del choque térmico.
A continuación, con el golpe de un martillo se rompe el crisol
transversalmente, la vista transversal se muestra en la Figura 4.13. De esta
manera se pueden fácilmente apreciar, separar, y recuperar las diferentes fases
generadas en el proceso de fusión. Para separar las fases que se formaron, se
aplican fuerzas de impacto, por ejemplo por medio de la ayuda de un martillo. La
fase escoria es fácilmente reconocible, por sus características vidriosas,
generalmente de color verde, negro o marrón, dependiendo de los óxidos
metálicos que contenga. Una buena escoria generalmente es bastante brillosa,
y siempre se ubica en la parte superior de la mezcla fundida y solidificada. La
fase mata generalmente es del color de los sulfuros, gris o plomo si se tratan de

58
Figura 4.13. Corte transversal de un crisol en el cual se aprecian las fases mata
y escoria generadas en la fusión.
sulfuros de cobre y/o plomo, y gris verdoso o dorado si se trata de sulfuros de
hierro y/o cobre. Como es de esperarse, cuando hay mezclas de éstos,
predomina el color del sulfuro que se encuentra en mayor cantidad. Al golpear la
mata, ésta tiende a pulverizarse, debido a la poca maleabilidad y ductilidad de
los sulfuros. La fase metálica, a diferencia de las anteriores es maleable y dúctil,
por lo que fuerzas de impacto producirán que ésta se deforme.
La fase metálica recuperada es atacada con ácido nítrico diluido para
disolver el cobre y la plata en forma de nitratos, y así recuperar el oro sólido
insoluble. Se filtra la solución de nitratos solubles recuperando el oro sólido por
medio de un embudo y papel filtro, el oro contenido en el papel filtro se coloca en
un secador y una vez eliminado el agua presente se pesa, después se retira el
oro y se pesa el papel filtro, determinando por diferencia la cantidad de oro
presente. La concentración de plata y cobre se determina por medio de
espectrofotometría de absorción atómica (EAA) de la solución remanente
después de recuperar el oro.

59
La Figura 4.14 muestra una fotografía de la fase metálica durante la
disgregación en ácido nítrico diluido. El calentamiento se realiza sobre una
hornilla eléctrica, y para asegurar una mejor distribución de calor, se coloca el
vaso de precipitación con la solución ácida sobre una cama de arena.
La Figura 4.15 muestra una fotografía de la fase metálica durante la
disgregación con una mezcla de ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno. El
calentamiento de la mezcla se realiza de igual manera que en la disgregación
con ácido nítrico.
Figura 4.14. Fotografía en la cual se disuelve una fase metálica en ácido nítrico
sobre una cama de arena.
Figura 4.15. Fotografía en la cual se disuelve una fase metálica en una mezcla
de ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno sobre una cama de arena.

60
En la Figura 4.16 se observa la solución de nitratos recuperada por
filtración, mientras que el oro sólido permanece retenido en el papel filtro. Esta
solución será analizada posteriormente por EAA para determinar la
concentración de plata, cobre, y otros metales que se encuentren presentes.
En la Figura 4.17 se ilustra una fotografía del oro recuperado después de
filtrar la solución de nitrato de plata y nitrato de cobre proveniente de la
disolución de la fase metálica en ácido nítrico.
Figura 4.16. Fotografía en la cual se observa la solución de nitrato de cobre y
nitrato de plata recuperada por filtración.
Figura 4.17. Fotografía del oro recuperado después de filtrar la solución de
nitrato de plata y nitrato de cobre proveniente de la disolución de la fase metálica
en ácido nítrico.

61
En la fotografía de la Figura 4.17 se aprecia que el oro metálico
recuperado no presenta el color amarillo ni el brillo característico de los metales.
Los metales brillan debido a que cuando la luz cae sobre ellos, ésta es absorbida
casi en su totalidad en forma de ondas electromagnéticas por los electrones de
enlace, saltando de un orbital a otro permitiendo cambios de energía los cuales
corresponden a toda la gama de frecuencias en la región visible del espectro.
Las ondas electromagnéticas generan corrientes eléctricas en la superficie del
metal, éstas de inmediato remiten la luz fuera del metal en una sola dirección
generando brillo cuando la superficie del metal es lisa. El oro recuperado esta
en polvo por esta razón el empaquetamiento de las partículas no es ordenado,
por lo cual reflejan la luz en diferentes direcciones, dando una apariencia opaca
(Nuffield Advanced Chemestry, 2003).
4.7 Ensayos de Fusión
Los ensayos realizados al comienzo de esta investigación fueron
básicamente para conocer al horno de fusión, desarrollar destrezas en el manejo
del mismo y de sus implementos, para su calibración, y para conocer si las
condiciones termodinámicas en el horno eran las adecuadas para llevar a cabo
las pruebas de fusión, es decir, alcanzar una temperatura mayor a 1357 K,
temperatura de fusión del cobre, metal que se utilizará como colector.
La bibliografía indica que la utilización de la dosificación teórica de
reactivos genera escorias viscosas, poco fluidas y opacas, por lo que la mezcla
fundente óptima que se debe añadir se determina mediante pruebas
experimentales (Muñoz, 1993). En las primeras pruebas lo que se deseaba era

62
la obtención de una escoria brillante y de cantidades tales que no generen
derrames de la mezcla contenida en el crisol dentro del horno. En la Tabla 4.6
se indican las condiciones y resultados de las pruebas iniciales realizadas con
este objeto.
De estos ensayos se tiene que las proporciones óptimas de mineral y
bórax son 60 y 100 g respectivamente para tener una escoria de buenas
características, es decir, una escoria fluida, poco viscosa, brillante, y con las
cuales no haya derrames de la mezcla en el horno el momento de la fundición.
Una vez determinadas las cantidades de mineral y bórax que permiten la
formación de una escoria con buenas características, se realiza una nueva serie
de pruebas para tratar de formar la fase metálica por medio de la adición de
cobre para la colección de metales preciosos, y determinar cómo influye la
variación de la cantidad de cobre (Cu) en la formación de fase metálica. El
primer ensayo se realizó con 2 g de Cu, y en los ensayos posteriores se fue
subiendo la cantidad de cobre en intervalos de 2 g hasta llegar a una cantidad
final de colector de 10 gramos. Estos ensayos se realizaron por duplicado, y se
presentan en la Tabla 4.7.
De todos los ensayos realizados en la Tabla 4.7 se puede determinar que
la adición de cobre en la carga fundente ayuda a que se formen las fases escoria
y mata. El cobre proporciona la masa necesaria para colectar y acarrear los
metales preciosos junto con los sulfuros metálicos hacia la parte inferior de la
mezcla fundida. Sin la presencia de Cu había solamente formación de fase
escoria. En estos ensayos no hubo formación de fase metálica debido a que los
metales preciosos y el cobre posiblemente quedaron disueltos en la fase mata.

TABLA 4.6
ENSAYOS DE CALIBRACION DEL HORNO Y FORMACION DE ESCORIA
#
Composición de la carga fundente (g) T
(h:min)
Observaciones
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Cu FC
1 0 152 --- --- --- --- --- 0:38
Fundición para calibración y desarrollo de destrezas en la
utilización del horno. Prueba para determinación del tiempo de
fundición del bórax.
2 40 80 --- --- --- --- --- 2:00
Escoria poco fluida, viscosa, no tan brillante. Hubo solamente
formación de fase escoria. Fundición para calibración y desarrollo
de destrezas en la utilización del horno.
3 101 150 --- --- --- --- --- 1:05
Escoria de color negro, bastante vidriosa. Hubo solamente
formación de fase escoria. La mezcla se derramó del crisol.
4 60 100 --- --- --- --- --- 1:35
Escoria brillante y vidriosa. Hubo solamente formación de fase
escoria. No hubo derrames en el horno.
#: Número de ensayo;
FC: Fuente de Carbono
T: Tiempo total de fundición;

TABLA 4.7
ENSAYOS PARA FORMACION DE FASE METALICA POR MEDIO DE COBRE
#
Composición de la carga fundente (g)
T
(h:m)
Observaciones
5 60 100 --- --- --- 2 --- 0:32 No hubo buena separación de la fase escoria de la fase mata.
6 60 100 --- --- --- 4 --- 0:35 No hubo buena separación de la fase escoria de la fase mata.
7 60 100 --- --- --- 6 --- 0:31
Hubo formación de fase escoria y de 18.34 g fase mata fácil de
separar. La fase escoria no se peso en ningún ensayo de esta tabla
debido a que una cantidad considerable de esta fase queda adherida
al crisol, por lo que se consideró innecesario su pesaje.
8 60 100 --- --- --- 8 --- 0:40
Formación de fase escoria y de 20.15 g fase mata. Las 2 fases se
separan fácilmente.
9 60 100 --- --- --- 10 --- 0:25
Se obtuvo la formación de dos fases, una fase escoria y 20.57 g de
fase mata. Las 2 fases se separan fácilmente.
10 60 100 --- --- --- 2 --- 0:37 Formación de las dos fases pero éstas eran difíciles de separar.
11 60 100 --- --- --- 4 --- 0:41
Se dio la estratificación de las fases pero la mata era muy difícil
separar de la escoria.
12 60 100 --- --- --- 6 --- 0:30
Hubo formación de fase escoria y de 19.22 g de mata. Las 2 fases se
13 60 100 --- --- --- 8 --- 0:50
14 60 100 --- --- --- 10 --- 0:45
separan fácilmente. La mezcla se fundió completamente a los 30 min.
#: Número de ensayo;
FC: Fuente de Carbono
T: Tiempo total de fundición;

65
En la Figura 4.18 se observa cómo influye la adición de diferentes
cantidades de cobre metálico en la formación de la fase mata, manteniéndose
constante las cantidades de bórax y mineral establecidas por medio de los
ensayos realizados en la Tabla 4.6. Con esta figura se puede establecer que
cantidades de Cu en un rango entre 6–10 g son suficientes para tener formación
de dos fases en la fusión. Al tener una cantidad de cobre menor a 6 gramos no
se tiene la formación de dos fases bien definidas, esto puede ser debido a que el
concentrado mineral tiene un alto contenido de sílice, generando escorias
bastante viscosas, que impiden que los metales preciosos y sulfuros metálicos
fluyan con facilidad hacia la parte inferior de la mezcla líquida, requiriéndose
mayor cantidad de Cu para formar dos fases de fácil separación.
Figura 4.18. Gráfica que presenta como varia la formación de la fase mata al
aumentar la cantidad de cobre metálico.
0
5
10
15
20
25
2 4 6 8 10
Matarecuperada(g)
Cantidad de Cobre (g)
Ensayos 5-9
Ensayos 10-14

66
Debido a la presencia de la fase mata fue necesario la realización de
diferentes ensayos con la ayuda de agentes desulfurantes, con el fin de oxidar
los sulfuros metálicos presentes en el concentrado mineral. En la Tabla 4.8 se
muestran los diferentes ensayos realizados con ayuda del bicarbonato de sodio
(NaHCO3) como desulfurante, en los cuales se fue añadiendo a intervalos de 2 g
hasta llegar a 10 g. En vista que con la adición de 10 g de NaHCO3 la
disminución de la fase mata no fue significativa, se continuó añadiendo este
reactivo en intervalos de 5 g hasta llegar a 25 g. De igual manera al no disminuir
y/o desaparecer la fase mata, se realizó un último intento aumentando la
cantidad de bicarbonato a 40 y 50 g, cantidades con las cuales tampoco se tuvo
resultados positivos. La cantidad de bórax de los ensayos presentados en la
Tabla 4.8 se disminuyó a 80 g con el fin de que no haya derrames dentro del
horno. Posteriormente, cuando la cantidad de bicarbonato era mayor a 15 g, se
realizaron los ensayos en dos etapas de fusión: en la primera etapa se
disminuyó la cantidad de bórax a 40 g con el fin de que no haya derrames en el
horno y en la segunda etapa se añadió 40 g de bórax después de
aproximadamente 30 minutos de fundición. Adicionalmente, se empieza a
probar a partir del Ensayo 20 con hidróxido de cobre (Cu(OH)2) como colector,
en lugar de cobre, para probar la acción de éste como agente colector.
De estos ensayos se tiene que la acción del NaHCO3 no es suficiente
para la eliminación o disminución de la fase mata. También se determina que el
Cu(OH)2 sirve como colector, ya que éste en la fusión forma óxido de cobre
(CuO) y agua. Posteriormente, el CuO con ayuda de una fuente de carbono se
reduce a Cu metálico, metal que acarrea hacia la parte inferior del crisol a los

67
metales preciosos y los sulfuros metálicos, teniendo la formación de dos fases
fácilmente separables.
En vista de que en todos los ensayos presentados en la Tabla 4.8
utilizando solamente NaHCO3 como desulfurante, no hubo eliminación o
disminución significativa de la fase mata, se realizan una nueva serie de ensayos
para oxidar los sulfuros, utilizando combinaciones de NaHCO3 y nitrato de
potasio (KNO3), para aprovechar también la acción oxidante del KNO3.
Para estos nuevos ensayos la fusión se realizó en dos etapas, en la
primera se adicionó el mineral junto con el NaHCO3 y KNO3 para lograr oxidar
los sulfuros, con ayuda de bórax para escorificar y bajar la temperatura de
fusión. En la segunda etapa, una vez formada una mezcla líquida, se adiciona
Cu o Cu(OH)2 junto con otra cantidad de bórax para mejorar la escorificación.
Los ensayos realizados en dos etapas se resumen en la Tabla 4.9. En
estos ensayos se logró la disminución de la fase mata y la aparición de la fase
metálica al añadir en una primera etapa 25 g de NaHCO3, 35 g de KNO3, y 40 g
de bórax a 60 g de mineral. Una vez fundida esta mezcla después de
aproximadamente 25 minutos se continúa con la segunda etapa en la que se
añade 6 g de Cu y 40 g de bórax adicionales, lo que genera la formación de una
capa de sulfatos sobre la fase escoria, una vez que la mezcla se enfría. En el
ensayo 31 hubo la formación de una fase metálica de buenas características que
pesaba 6.71 g. Se intento recuperar oro y plata por medio de disgregación ácida
e hidroquinona pero este método no resulto y no se pudo recuperar los metales
preciosos presentes en la fase metálica.

TABLA 4.8
ENSAYOS DE FUSION PARA ELIMINACION DE FASE MATA POR MEDIO DE BICARBONATO DE SODIO
#
1
EF
2
T
4
(h:min)
Observaciones
3
15 1 60 80 2 --- --- 6 --- 0:39 Formación de fase escoria y 19.28 g de fase mata fácil de separar.
20 1 60 80 15 --- 10 --- --- 0:27
Adición de todo el bórax directamente. No hubo formación de dos fases de
fácil separación.
21
1 60 40 20 10 --- --- 0:23
Adición de 40 g de Bórax sobre la mezcla líquida para mejorar la
escorificación. La mezcla se fundió completamente después de 23 minutos
de fundición. A partir de este ensayo no se pesaron las matas, ya que el
NaHCO3 no cumplió el objetivo de desulfurar la muestra por completo.
2 --- 40 --- --- --- --- --- 0:23 Hubo formación de dos fases escoria y mata de fácil separación.
22
1 60 40 25 --- 10 --- --- 0:40 La mezcla se fundió completamente después de 40 minutos.
2 --- 40 --- --- --- --- --- 0:25 Hubo formación de dos fases: escoria y mata de fácil separación.
23
1 60 50 40 --- 10 --- --- 0:38 Se fundió completamente la carga después de 38 minutos de fundición.
2 --- 30 --- --- --- --- --- 0:20
Adición de 30 g de borax sobre la mezcla líquida para mejor escorificación.
Hubo formación de dos fases escoria y mata de fácil separación.
24
1 60 40 50 --- 10 --- --- 0:30 La mezcla se fundió completamente después de 30 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- --- --- --- 0:40
Se agregó 40 g de Bórax sobre la mezcla líquida para mejorar la
escorificación. Hubo formación de fases escoria y mata de fácil separación.
1. #: Número de ensayo;
2. EF: Etapas de Fusión;
3. FC: Fuente de Carbono
4. T: Tiempo total de fundición

TABLA 4.9
ENSAYOS DE FUSION PARA ELIMINACION DE FASE MATA Y OBTENCION DE FASE METALICA POR MEDIO DE
BICARBONATO DE SODIO Y NITRATO DE POTASIO
#* EF*
T*
(h:min)
Observaciones
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Cu FC*
25 1 60 80 25 25 --- 6 --- 0:35
Adición de todo el bórax directamente. Hubo formación de dos fases: escoria y
19.1021g de mata de fácil separación.
26
1 60 40 --- 50 --- --- --- 0:20 Mezcla líquida transcurridos 20 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- --- 6 --- 0:30
La adición de los reactivos en la segunda fase de todos los ensayos de esta tabla se
realizó sobre la mezcla líquida. Con esta carga hubo disminución notable de la fase
mata. Mata de 2.8916 g.
27
1 60 40 25 35 --- --- --- 0:20 Mezcla completamente líquida transcurridos 20 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- --- 6 --- 0:45
Estratificación de sulfatos en la superficie. Obtención de 0.14 g de fase metálica de lo
cual se recupero 3 mg de oro.
28
2 --- 40 --- --- --- 6 --- 0:35 Formación de fase metálica de 0.23 g de lo cual se recupero 1.5 mg de oro.
29 1 60 80 0 60 --- 6 --- 0:45
Se adicionó solo KNO3 para conocer si este reactivo solo ayudaba a disminuir la mata.
No hubo formación de fase mata ni fase metálica.
30
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 1:00 No se formó fase metálica.
31
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 0:19 Hubo formación de fase metálica dentro de la mata. Fase metálica de 6.71 g.
32 1 60 40 25 35 --- --- --- 0:15
No se llevo a cabo la segunda fase de fundición debido a la ruptura del soporte que
sostiene al crisol en el horno. Prueba fallida.
33
2 --- 40 --- --- 20 --- --- 0:35
No hubo formación de mata, pero la separación de la fase metálica de la escoria no
fue buena.
*Para ver el significado de las abreviaciones de los títulos dirigirse a la Tabla 4.8

70
Una vez lograda la formación de fase metálica se recurre a la variación de
las cantidades de cobre o hidróxido de cobre para la recuperación de una fase
metálica en mayor cantidad, para mejorar la cantidad de metales preciosos
colectados, debido a que en los ensayos 27 y 28 hubo una recuperación de
solamente el 10% del oro contenido en el mineral. En la Tabla 4.10 se presentan
las pruebas realizadas con la variación de cobre e hidróxido de cobre como
colectores y variaciones en la adición del KNO3. Todos estos ensayos se
realizaron en 2 etapas. En la primera etapa se fundió el mineral junto con una
mezcla fundente de bórax, NaHCO3 y KNO3, hasta tener un contenido líquido.
En la segunda etapa al contenido líquido se adicionó bórax, y las cantidades de
Cu o Cu(OH)2 y harina como reductor.
De los ensayos 34 y 35 que se presentan en la Tabla 4.10, se obtuvieron
recuperaciones de oro de aproximadamente 50%, al utilizar en la primera etapa
una mezcla fundente de 30 g de NaHCO3, variaciones de KNO3 entre 35-40 g, y
40 g de bórax sobre 60g de mineral, y con la adición sobre la mezcla líquida en
una segunda etapa de fundición de 15 g de Cu(OH)2, 2 g de harina como fuente
de carbono para que reduzca el Cu(OH)2, y 40 g de bórax. En estos ensayos
hubo también la aparición de la capa de sulfatos de color blanca sobre la fase
escoria de fácil separación, pero todavía existía la presencia de fase mata, pero
en menor cantidad.

TABLA 4.10
ENSAYOS DE FUSION PARA OBTENCION DE FASES METALICAS
#* EF*
T*
(h:min)
Observaciones
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Cu FC*
34
1 60 40 30 35 --- --- --- 0:42 Mezcla completamente líquida después de 42 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- 15 --- 2 0:33
Hubo formación de 1.34 g de fase metálica de la que se recuperó
15.6 mg de oro.
35
1 60 40 30 40 --- --- 0:37 Mezcla completamente líquida después de 37 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- 15 2 0:58
Hubo formación de 0.82 g fase metálica dentro de la fase mata. De
donde se recuperó 9.8 mg de oro.
36
1 60 40 30 35 --- --- --- 0:20
Mezcla completamente líquida después de 20 minutos de fundición. La
mezcla se fundió en solo 20 minutos debido a que el horno estaba
caliente cuando se realizó este ensayo.
2 --- 50 --- --- --- 10 2 0:19 No se formó fase metálica.
37
2 --- 50 --- --- --- 10 2 0:24 Hubo formación de fase metálica dispersa dentro de la fase mata.
38
2 --- 50 --- --- 30 0 2 0:29
No hubo formación de fase mata, pero la fase metálica estuvo dispersa
en la fase escoria y fue difícil su separación.
39
2 --- 40 --- --- 30 0 4 0:34
No hubo formación de fase mata, pero la fase metálica estuvo dispersa
en la escoria y no se pudo recuperar por completo.
40
2 --- 41 --- --- --- 10 6 1:10 No hubo una buena fundición ya que el gas estaba por acabarse.

72
Para los ensayos de la Tabla 4.11 se mantuvieron constantes todas las
cantidades de reactivos utilizadas anteriormente, pero se sometió a una etapa
extra de fundición para lograr una fase metálica más abundante y fácil de
separar. La tercera etapa consistía en la remoción de la capa de sulfatos
formada encima de la fase escoria, y una vez separada esta capa, se añadió
cierta cantidad de hidróxido de cobre, harina y bórax, y se sometió a fusión. Las
condiciones de fundición y resultados obtenidos se presentan en la Tabla 4.11.
Después de toda la serie de ensayos realizados durante esta
investigación, en el ensayo 46 finalmente se obtuvo una recuperación del
98.48% (ver Tabla 4.11) del oro presente en la muestra de mineral analizado. El
porcentaje de oro obtenido en el ensayo 46 se calcula en función de la cantidad
de oro promedio de dos muestras analizadas en un laboratorio externo. Los
detalles de los cálculos se pueden ver en el Anexo VIII. Se obtuvo esta
recuperación de oro por medio de tres etapas de fundición. La primera etapa de
fundición se realizó con el objeto de oxidar los sulfuros presentes en el mineral,
en donde se añadió a 60 g de mineral 40 g de bórax, 25 g de NaHCO3, y 35 g de
KNO3, una vez que la mezcla está completamente líquida comienza la segunda
etapa de fundición en la que se añade sobre la mezcla líquida 12 g de Cu(OH)2,
2 g de harina como fuente de carbono y 40 g de bórax como escorificante,
cuando esta carga se ha fundido se retira del horno y se deja enfriar. Una vez
fría la mezcla se retira la capa de sulfatos formada sobre la fase escoria y en una
tercera etapa de fundición sobre la mezcla fría se añade 15 g de Cu(OH)2, 2 g de
Harina y 40 g de bórax para disminuir la temperatura de fusión y se coloca en el
horno. La dosificación con la que se obtuvo esta recuperación se resume en la
Tabla 4.12.

TABLA 4.11
ENSAYOS DE FUSION PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE
#* EF*
Composición de la carga fundente (g) T*
(h:min)
Observaciones
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Cu SiO2 FC*
41 1 60 80 25 35 --- --- --- --- 0:46
La mezcla no se fundió ya que se trabajó sin venterol porque no hubo energía
eléctrica en el laboratorio. Prueba fallida.
42
1 60 40 25 35 --- --- --- --- 1:00
Se colocó 40 g de Bórax, 25 NaHCO3 y 35 g de KNO3 para tratar 60 g de mineral.
Mezcla completamente líquida después de 1 hora de fundición
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 5 1:10
A la mezcla líquida se añadió12g de Cu(OH)2, 2 g de harina y 40 g Bórax. Se obtuvo
4.4105 g de fase metálica dentro de fase mata. Recuperación de 8.8 mg de oro.
43
1 60 50 25 35 --- --- --- --- 0:45
Mezcla líquida después de 45 minutos de fundición. El tiempo de fundición de la 1ra
fase va disminuyendo en algunos ensayos debido a que el horno se encuentra
caliente.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 5 0:50
No hubo formación de fase metálica debido a que la mezcla no se fundió por
completo, y el crisol no resistió por más tiempo dentro del horno.
44
1 60 50 25 35 --- --- --- --- 0:35 Mezcla líquida después de 35 minutos de fundición.
2 --- 40 --- --- 20 --- --- 10 1:15
No hubo formación de fase mata, pero tampoco de fase metálica debido a que la
mezcla no se fundió por completo, al igual que el ensayo anterior.
45
1 60 40 25 35 --- --- --- --- 0:35
Se empieza a trabajar con tres fases de fundición. En la 1ra fase se agrega mineral
+ bórax + KNO3 + NaHCO3. Esta mezcla estuvo completamente líquida
transcurridos 35 minutos de fusión.
2 --- 40 --- --- --- 6 --- --- 0:25
En la 2da fase se adiciona bórax + Cu/Cu(OH)2 sobre la mezcla líquida y se funde
hasta estar líquida. Una vez fría la mezcla se retira del crisol la capa de sulfatos
formada sobre la fase escoria.
3 --- 40 --- --- 15 --- --- 4 1:15
En la 3ra fase se añade bórax + Cu(OH)2 + Harina a la mezcla remanente en el
crisol de la fase anterior. A partir de aquí todos los ensayos en esta tabla se realizan
en tres fases como se describe en este ensayo.

TABLA 4.11
ENSAYOS DE FUSION PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE
(CONTINUACION)
#* EF*
(h:min)
Observaciones
46
1 60 40 25 35 --- --- --- --- 0:25 La mezcla estuvo totalmente líquida después de 25 minutos.
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 3 0:30
En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de fácil
separación.
3 --- 40 --- --- 15 --- --- 2 1:10
Al romper el crisol se encontró 8.66 g de fase metálica. De la fase metálica
se recuperó 32.5 mg de oro.
47 1 60 40 25 35 --- --- --- --- 1:00 Fundición incompleta por ruptura del crisol. Prueba fallida
48
2 --- 40 11 --- --- 2 0:30 En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de fácil separación.
3 --- 50 20 0 0 12 2 2 1:10
Hubo formación de fase metálica de peso 7.2177g y una recuperación de oro de
4.8 mg
49
2 --- 40 --- --- --- 10 --- 2 0:30 En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de fácil separación.
3 --- 50 --- --- --- 10 --- 2 1:24
La mezcla no se fundió completamente, ya que el crisol no resistió por más
tiempo en el horno y empezó a fundirse. Prueba fallida
50
2 --- 40 --- --- --- 10 --- 6 1:30 En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de fácil separación.
3 --- 40 --- --- --- 5 --- 2 0:48
Hubo formación de 4.0807 g de fase metálica contenida dentro de la fase mata, y
una recuperación de 16.5 mg de oro.
51
1 60 40 25 35 --- --- --- --- 0:35
La mezcla se fundió por completo después de permanecer 35 minutos dentro del
horno.
2 --- 40 --- --- --- 10 --- 4 0:40
Hubo ruptura del crisol por lo que no se procedió a la 3ra fase de fundición.
Prueba fallida
52
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 4 0:40 En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de fácil separación.
3 --- 40 --- --- 15 --- --- 4 0:45
Al romper el crisol se encontró 4.5665 g de fase metálica y se recuperó 16.8 mg
de oro

75
TABLA 4.12
ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE FUNDENTES PARA
FORMACION DE FASE METALICA
Fusión
Mezcla Fundente (g)
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Harina
Etapa 1 60 40 25 35 --- ---
Etapa 2 --- 40 --- --- 12 2
Etapa 3 --- 40 --- --- 15 4
En varios de los ensayos que se llevaron a cabo en la Tabla 11, el crisol
no resistió la tercera etapa de fundición, es decir el tiempo suficiente dentro del
horno para fundir la mezcla completamente. La ruptura del crisol puede ser
debido a que la llama del horno está en contacto directo solamente con un lado
del crisol, lo que ocasiona un deterioro mayor sobre ese lado hasta que se
rompe y la mezcla se derrama, echando a perder todo el ensayo. También la
ruptura del crisol posiblemente se debe al NaHCO3 que se agrega en la mezcla
fundente, puesto que este reactivo consume la sílice del crisol escorificándola,
debido a que dentro del horno éste pasa a Na2CO3 el cual reacciona con la sílice
formando silicatos de sodio con desprendimiento de CO2.
Los ensayos que se presentan en la Tabla 4.13, fueron pruebas en las
que se adicionó sílice (SiO2) en la mezcla para tratar de disminuir este efecto del
NaHCO3 con la sílice del crisol, para que de esta manera resista más tiempo
dentro del horno. Los ensayos que se presentan en la Tabla 4.13 fueron
realizados utilizando el método y la dosificación presentada en la Tabla 4.12,
variando solamente por la adición de la sílice a la mezcla fundente.

76
En la mayoría de los ensayos que se presentan en la Tabla 4.13 hubo
formación de fase metálica. En el laboratorio se realizó análisis de las fases
metálicas obtenidas, y se recuperó las cantidades de oro presentes en 60
gramos de mineral, estas cantidades se resumen en la Tabla 4.14.
Las fases metálicas recuperadas presentan cantidades variadas de oro.
Esto se debe a que de los ensayos que se presentan en la Tabla 4.13 en
algunos el hidróxido de cobre añadido en la tercera fase se fundió
completamente, en otros no se fundió por completo y en otros se rompió el crisol.
Específicamente, en los ensayos 54 y 55 las mezclas estaban completamente
líquidas, poco viscosas y bastante fluidas. Esto se debe a que el crisol resistió
por más tiempo dentro del horno hasta que la mezcla se fundió por completo sin
quedar residuos sólidos. En los ensayos restantes hubo residuos sólidos de
hidróxido de cobre y partes de la mezcla que no se fundieron. El hidróxido de
cobre al no fundirse por completo no tuvo la masa suficiente para colectar y
arrastrar todo el oro y plata presentes en las muestras analizadas, lo que dio
como resultado fases metálicas con contenidos bajos en oro.

TABLA 4.13
ENSAYOS DE FUSION EN TRES ETAPAS PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE
#* EF*
T*
(h:min)
Observaciones
53
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 2 0:40
separación.
3 --- 40 --- --- 15 --- 3 4 1:05
Hubo formación de 2.44 g de fase metálica compacta, y se
recuperó de ella 27.1 mg de oro.
54
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 2 0:30
separación.
3 --- 40 --- --- 14 --- 3 4 1:05
Hubo formación de 10.58 g de fase metálica la cual se encontraba
dentro de la fase mata, y una recuperación de 30.1 mg de oro.
55
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 2 0:40
separación.
3 --- 40 --- --- 15 --- 3 4 1:10
Hubo formación de 10.37 g de fase metálica, de lo que se recuperó
30.5 mg de oro. Pero el tiempo de fusión aumentó
considerablemente
56
2 --- 40 --- --- 12 --- 2 0:25
Ruptura del crisol dentro del horno. El crisol no resistió el tiempo
suficiente para fundir la mezcla. Prueba fallida.
57
1 60 40 25 35 --- --- --- 0:24 La mezcla estuvo totalmente líquida después de 24 minutos.
2 --- 40 --- --- 12 --- 4 2 1:25
En esta fase, aumento el tiempo de fusión debido a la sílice, pero
hubo formación de capa de sulfatos de fácil separación.
3 --- 40 --- --- 14 --- 3 4 1:14
Hubo formación de 4.12 g de fase metálica dispersa en la fase
escoria. Se recuperó 9.2 mg de oro.

TABLA 4.13
ENSAYOS DE FUSION EN TRES ETAPAS PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE
(CONTINUACION)
#* EF*
T*
(h:min)
Observaciones
58
1 60 40 25 35 --- 4 0:30 La mezcla estuvo líquida pero bastante viscosa.
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 2 0:45
En esta fase de fusión hubo formación de capa de sulfatos de
fácil separación.
3 --- 40 --- --- 14 --- 3 4 1:00
Hubo formación de 6.83 g de fase metálica, y de ésta se recuperó
17 mg de oro.
59
1 60 40 25 35 --- --- 4 --- 0:40 La mezcla estuvo totalmente líquida después de 40 minutos.
2 --- 40 --- --- 12 --- --- 2 0:50
fácil separación.
3 --- 40 --- --- 14 --- 3 4 1:00
6.5 mg de oro.
60
1 60 40 25 35 --- 5 --- 0:45 La mezcla estuvo totalmente líquida después de 45 minutos.
2 40 --- --- 12 --- 3 2 0:35 El crisol no resistió y se rompió dentro del horno. Prueba fallida.
61
1 60 40 25 35 --- 5 --- 0:25
La mezcla estuvo líquida pero estaba bastante viscosa después
de 25 minutos.
2 --- 40 --- --- 12 --- 3 2 0:40
fácil separación.
3 --- 40 --- --- 14 --- 3 4 1:00
5.6 mg de oro.

79
TABLA 4.14
RECUPERACIONES DE ORO A PARTIR DE 60 g DE MINERAL POR MEDIO
DE ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR
Ensayo
#
Recuperación
de Oro (mg)
%
Recuperación
de Oro (mg)
53 27.1 80.22%
54 30.1 89.11%
55 30.5 90.29%
57 9.2 27.24%
58 17 50.33%
59 6.5 19.24%
61 5.6 16.58%
*El % de recuperación de oro se calculó en base al resultado de un análisis realizado por el método de ensayo al fuego
tradicional en un laboratorio externo.
En la Tabla 4.15 se plantea un nuevo método de fusión en dos etapas,
debido a que la segunda etapa de fundición del método que se presenta en la
Tabla 4.12 era innecesaria, pues se pensaba que esta fase ayudaba a la
oxidación de sulfuros, pero en realidad no cumplía ninguna función, solo
aumentaba el tiempo de trabajo. Definiéndose este nuevo método de la
siguiente manera: en la primera etapa se coloca 60 g de mineral, 40 g de bórax,
25 g de KNO3 y 20 g de NaHCO3 junto con 3 g de sílice. La segunda etapa
consiste en remover la capa de sulfatos formada sobre la fase escoria, que
resulta de la primera etapa de fundición. Una vez removida esta capa se
adiciona 15 g de Cu(OH)2, 3 g de harina, y 40 g de bórax; para formar la fase
metálica. Los ensayos con esta metodología se presentan en la Tabla 4.16.
De los ensayos realizados en la Tabla 4.16, con la dosis de carga
fundente de la primera fase hubo buena oxidación de sulfuros, teniendo como
resultado una capa de sulfatos sobre la fase escoria. El añadir la sílice a la

80
mezcla fundente solo aumentó notablemente el tiempo de fundición, mas no
ayudó a que el crisol no se rompa durante la fundición.
Se conoce que la capa formada sobre la fase escoria son sulfatos
formados por la acción de los agentes desulfurantes, ya que esta capa tiene una
apariencia cristalina blanca, la cual al aplicar fuerzas de impacto se pulveriza
fácilmente formando un polvo cristalino de color blanco grisáceo, características
propias de los sulfatos de hierro, plomo, cinc, sodio, aluminio, entre otros.
También las densidades de los sulfatos se encuentran en un rango entre 1.89-
2.67 g/mL, es decir, densidades menores que las densidades de las escorias,
razón por la cual se ubican sobre éstas. Adicionalmente, se comprobó que esta
capa se trataba de sulfatos al colar una carga fundida en la lingotera después de
la primera fase de fundición. Una vez fría se obtuvo una fase escoria recubierta
de esta capa cristalina de color blanco, a ésta se colocó en un vaso precipitación
y se agregó agua, después de varios minutos esta capa de cristales blancos se
disolvió completamente quedando solamente la fase escoria. Con este hecho se
comprueba que se trata de sulfatos, puesto que éstos son altamente solubles en
agua. En la Figura 4.19 se puede apreciar fotografías de las capas de sulfatos
que se forman sobre la fase escoria.
TABLA 4.15
ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE FUNDENTES PARA
FORMACION DE FASE METÁLICA
Fusión
Mezcla Fundente (g)
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Harina SiO2
Etapa 1 60 40 25 35 --- --- 3
Etapa 2 --- 40 --- --- 15 2 ---

81
Figura 4.19. Fotografías de capas de sulfatos formadas sobre la fase escoria
después de la primera etapa de fundición.
Los resultados de los análisis de las fases metálicas obtenidas en los
ensayos de la Tabla 4.16, se presentan en la Tabla 4.17. De estos resultados se
tiene que los porcentajes de recuperación de oro no son reproducibles, esto se
debe a que no se está fundiendo completamente la mezcla en la segunda parte
de la fundición, lo cual sugiere aumentar el tiempo de fundición en la segunda
fase. Esto no se ha llevado a la práctica debido a la frecuente ruptura de los
crisoles dentro del horno especialmente en ésta fase. De todos estos ensayos
se destaca la recuperación del 82.59% del oro presente en la fase metálica
recuperada en el ensayo 63.
La ruptura de los crisoles ocasiona daños en el horno, pérdida de la
mezcla líquida que se encuentra dentro del crisol y tiempo. Por eso se solicitó al
fabricante un lote de crisoles con un 10% más de sílice en su composición.
Todos los ensayos realizados con estos nuevos crisoles se pueden observar en
la Tabla 4.18.

TABLA 4.16
ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE
#* EF*
(h:min)
Observaciones
62
1 60 40 25 35 12 --- 8 2 0:55 Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 14 --- --- 4 2:40
Formación de fase metálica dispersa con un peso de 7.93 g, de lo
cual se recuperó 11.1 mg de oro.
63
1 60 40 25 35 0 --- --- --- 1:13 Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:30
Formación de fase metálica dispersa con un peso de 6.19 g,
de lo cual se recuperó 27.9 mg de oro.
64
1 60 40 25 35 --- --- 3 --- 1:02 Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 14 --- --- 3 1:00
Formación de 5.93 g de fase metálica, a partir de la cual se
recuperó 10.1 mg de oro.
65
2 --- 40 --- --- 14 --- --- 3 1:50
Formación de 6.08 g de fase metálica, recuperando de ella
10.2 mg de oro.
66
2 --- 40 --- --- 14 --- --- 2 1:20
Formación de 7.11 g de fase metálica, por medio de la cual se
obtuvo 20.4 mg de oro.

83
TABLA 4.17
RECUPERACION DE ORO A PARTIR DE 60 g DE MINERAL POR ENSAYO
AL FUEGO UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR
Ensayo
#
Recuperación
de oro (mg)
%
Recuperación
de oro*
62 11.1 32.86%
63 27.9 82.59%
64 10.1 29.90%
65 10.2 30.20%
66 20.4 60.39%
De los ensayos que se presentan en la Tabla 4.18, se tiene que a pesar
de haber aumentado sílice en la composición del crisol, éstos continúan
rompiéndose. Es posible que se deba a la posición del crisol dentro del horno al
momento de la fundición. En todas las fundiciones el crisol está inclinado y la
llama golpea directamente y solo a un lado del crisol, como se observa en la
Figura 4.20. Esto genera un desgaste hasta que el crisol se rompe,
derramándose la mezcla líquida, tal como se aprecia en la Figura 4.21.
Figura 4.20. Fotografía en la que se observa la inclinación del crisol dentro del
horno.

TABLA 4.18
ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION DE ORO CON HIDROXIDO DE COBRE UTILIZANDO
CRISOLES CON MAYOR CANTIDAD DE SILICE EN SU COMPOSICION
#* EF*
(h:min)
Observaciones
67
1 60 40 25 30 --- --- --- --- 0:50 Hubo formación de capa de sulfatos sobre la fase escoria.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:15
En todos los ensayos se removió la capa de sulfato. No hubo
formación de fase metálica ya que la mezcla no se fundió
completamente.
68
2 --- 30 --- --- 15 --- --- 3 1:28
No hubo formación de fase metálica ya que la mezcla no se fundió
completamente.
69
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 4 1:47
No hubo formación de fase metálica ya que la mezcla no se fundió
completamente.
70
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 5 1:46
Ruptura del crisol dentro del horno, no resistió la temperatura.
Prueba fallida.
71
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 4 1:35
El crisol no resistió y la mezcla se regó dentro del horno, dañando el
soporte. Prueba fallida.

85
Figura 4.21. Fotografía de la ruptura de un crisol debido a la acción del NaHCO3
sobre la sílice del crisol, y a la posición del crisol dentro del horno.
Por esta razón se empezó a buscar la manera en la que el crisol pueda
asentarse sobre su base, para que haya una distribución uniforme de la llama
alrededor del crisol. Después de investigar sobre materiales y su resistencia al
fuego directo y a temperaturas de aproximadamente 1473 K, se probó varias
opciones, algunas de las cuales se observan en las Figuras 4.22- 4.25.
Los ensayos realizados con estos nuevos soportes se encuentran en la
Tabla 4.19, en estos ensayos se probó la resistencia del soporte al fuego directo,
a altas temperaturas y al peso del crisol, como también el determinar si de esta
manera los crisoles soportan tiempos más prolongados dentro del horno.

86
Figura 4.22. Primer soporte probado en el horno hecho a partir de un material
reciclado de arcilla refractaria.
Figura 4.23. Soporte hecho a partir de un material reciclado de arcilla refractaria.

87
Figura 4.24. Soporte hecho de un crisol de arcilla utilizado para la fundición.
Figura 4.25. Soporte hecho a partir de cerámica de barbotina.

TABLA 4.19
UTILIZANDO UN SOPORTE QUE PERMITA ASENTAR AL
CRISOL SOBRE SU BASE
#* EF*
(h:min)
Observaciones
72
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:50
En esta tabla todos los ensayos se realizaron con un nuevo
soporte para el crisol. Hubo formación de capa de sulfatos fácil de
separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:50
La distribución de calor fue más uniforme. El crisol resistió más
tiempo dentro del horno, pero por falta de combustible la mezcla no
se fundió completamente, por lo que no hubo formación de fase
metálica.
73
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:50 Hubo formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:25
Hubo formación de 4.81 g de fase metálica y eliminación completa
de la fase mata.
74
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:45 Hubo formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:00 Hubo formación de fase metálica.
75 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:39
Se rompió el crisol después de la primera fase para comprobar que
no hay formación de fase metálica una vez oxidados los sulfuros.
76 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:45
Se realizó lo mismo que en la prueba 75 y se comprobó que no
hay formación de fase metálica, sin la adición de hidróxido de
cobre.
77 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:30
Se realizó lo mismo que en la prueba 75 y se comprobó que no
hay formación de fase metálica, sin la adición de hidróxido de
cobre.
78
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:45 Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:35
El hidróxido de cobre no se fundió completamente, no hubo
formación de fase metálica.
79 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:35
El crisol no resistió, se coló en la lingotera y hubo formación de
capa de sulfatos alrededor de la fase escoria una vez que se
enfrió, sin formación de fase metálica. Prueba fallida.

89
De todos estos ensayos se tiene que el soporte es útil y necesario, ya que
ayuda a tener una distribución uniforme de la llama alrededor del crisol, también
se comprobó que el crisol asentado sobre su base puede permanecer por más
tiempo dentro del horno sin romperse. Además, se determinó que el soporte
adecuado que soporta el fuego directo, altas temperaturas y el peso del crisol es
el que se observa en la Figura 4.23.
Los ensayos 75-77 que se presentan en la Tabla 4.19 demostraron que
con la primera etapa de fundición, sin la adición de un agente colector no hay
formación de fase metálica, esa etapa se realiza únicamente para oxidar los
sulfuros a sulfatos.
En vista que, en varios ensayos el hidróxido de cobre no se fundió
completamente, se decidió instalar en el horno una termocupla, la cual se
aprecia en la Figura 4.26, para determinar si el horno estaba alcanzando una
temperatura de 1357 K, temperatura a la cual se funde el cobre.
Figura 4.26. Fotografía del horno de fusión en funcionamiento después de
instalar la termocupla.

90
La Figura 4.27 presenta una gráfica de la variación de la temperatura de
la cámara de fusión del horno con respecto al tiempo, en la cual se observa que
el horno llega a una temperatura de 1361 K después de una hora de encendido,
alcanzando la temperatura necesaria para fundir al cobre.
Figura 4.27. Gráfica que muestra la variación de la temperatura dentro del horno
con respecto al tiempo.
TABLA 4.20
ETAPAS DE FUNDICION Y DOSIFICACION DE REACTIVOS PARA LA
DESULFURACION DE 60 g DE CONCENTRADO Y
OBTENCION DE FASE METALICA
Fusión
Mezcla Fundente (g)
Mineral Bórax NaHCO3 KNO3 Cu(OH)2 Harina
Etapa 1 60 40 20 25 0 0
Etapa 2 0 40 0 0 15 3
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temeperatura(K)
Tiempo (minutos)

91
Teniendo el soporte apropiado para colocar el crisol y una termocupla
para poder monitorear la temperatura, se realizan las pruebas correspondientes
en dos etapas. En los ensayos presentados en la Tabla 4.21 se trató de bajar al
máximo la cantidad de bicarbonato de sodio, considerando que este agente es el
que posiblemente consume la sílice del crisol escorificándola e influyendo en su
ruptura. Con la dosificación presentada en la Tabla 4.20 hay reproducibilidad de
fases metálicas con altos contenidos de metales preciosos, siempre y cuando el
hidróxido de cobre que se añade en la segunda fase se funda por completo.
En todos los ensayos que se muestran en la Tabla 4.21 se obtienen fases
metálicas con un peso promedio de 4.3 g, de las cuales se obtuvieron
recuperaciones de oro y plata satisfactorias.
La determinación de la concentración de plata es importante para esta
investigación, ya que, de todos los análisis realizados de las fases metálicas
anteriores no se pudo determinar la presencia de plata. Se supuso que la
dosificación de agentes desulfurantes era muy fuerte y estaba oxidando a la
plata. Esta hipótesis fue descartada al realizar los análisis de las fases metálicas
obtenidas en la Tabla 4.21. Estos análisis tuvieron el mismo procedimiento que
se dio a las fases metálicas analizadas anteriormente, lo único que cambió fue el
tiempo de reposo que se dio después de haber añadido el cloruro de sodio a la
solución remanente del proceso de recuperación del oro. A diferencia de los
análisis anteriores esta vez se dejó reposar la solución por 48 horas, después de
añadir y mezclar el cloruro de sodio. En este tiempo todo el cloruro de plata
(AgCl) se sedimentó sobre la base del recipiente que lo contenía. Este tiempo

TABLA 4.21
#* EF*
(h:min)
Observaciones
80
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:40 Hubo formación de fase metálica.
81
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:30
Hubo formación de fase metálica pero el hidróxido de cobre no se
fundió completamente.
82
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:00 Formación de fase metálica de buenas proporciones.
83
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:00
El crisol se trisó después de la primera fase de fundición por lo que
se rompió dentro del horno, pero al romper completamente el crisol
se encontró formación de fase metálica.
84
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:10 Formación de buena fase metálica.
85 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:50
Formación de capa de sulfatos fácil de separar. No se realizó la
2da etapa, por ruptura del crisol. Prueba fallida.
86
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:05 Hubo formación de fase metálica
87 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:50
Formación de capa de sulfatos fácil de separar. No se realizó la
2da fase, por ruptura del crisol. Prueba fallida.
88
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:25 Formación de 4.3g de fase metálica.
89
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:10 Formación de 3.3g de fase metálica.

93
de reposo nunca se proporcionó a las soluciones de los análisis anteriores, ya
que se esperaba una sedimentación inmediata del cloruro de plata. Esto no iba
a suceder puesto que la cantidad de plata presente en una muestra de 60 g es
demasiado pequeña. En la Tabla 4.22 se muestran los porcentajes de
recuperación de oro de las fases metálicas obtenidas a partir de los ensayos de
la Tabla 4.21, no se determinó la cantidad de plata presente, porque era muy
difícil rescatar el precipitado, pues éste formaba una capa muy fina que se
sedimentaba en la base del recipiente que lo contenía .
Los resultados obtenidos en la Tabla 4.22 han mejorado notablemente en
comparación a los resultados anteriores, ya que se tuvieron porcentajes de
recuperación de oro mayores al 80%. Se requiere mejorar la recuperación de
plata, puesto que los porcentajes de plata obtenidos son menores al 50%. La no
recuperación de todo el oro contenido en las muestras de concentrado y las
bajas cantidades recuperadas de plata en estos ensayos, se deben a que no se
fundió por completo la mezcla, debido a que los crisoles presentaron rupturas, y
no podían soportar más tiempo dentro del horno. En la Figura 4.28 se puede
observar una de las fases metálicas recuperadas en la fusión de la cual se tuvo
una recuperación del 94.43% del oro.
Tomando en cuenta los últimos resultados y definiendo finalmente la
composición de la carga propuesta en la Tabla 4.20 como la más adecuada para
el análisis por ensayo al fuego teniendo hidróxido de cobre como colector, se
realizan los últimos ensayos con esta metodología, ya que con la dosificación de
agentes desulfurantes, agentes fundentes y mineral de esta carga en dos
etapas, existe reproducibilidad de fases metálicas con alto contenido de oro y
plata. Estos ensayos se indican en la Tabla 4.23.

94
TABLA 4.22
CANTIDADES DE ORO OBTENIDAS A PARTIR DE 60 g DE MINERAL,
OBTENIDAS POR MEDIO DE ENSAYO AL FUEGO
UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR
Ensayo
#
Recuperación
de oro (mg)
%
Recuperación
de oro*
80 24.4 72.23%
81 22.9 67.79%
82 9.9 29.31%
83 13.6 40.26%
84 32.2 95.32%
86 28.9 85.55%
88 31.9 94.43%
89 29.1 86.15%
Promedio 24.1 71%
Figura 4.28. Fase metálica compuesta de oro, cobre y plata obtenida en el
Ensayo # 88

TABLA 4.23
ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO DE COBRE
#* EF*
(h:min)
Observaciones
90
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:40 Hubo formación de 4.38 g de fase metálica
91
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:45 Hubo formación de 3.24 g de fase metálica.
92
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:05
No hubo formación de fase metálica debido a ruptura del crisol
dentro del horno
93
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:00
dentro del horno
94
95
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:25
No se fundió completamente el hidróxido de cobre por lo que no
hubo fase metálica.
96
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:20
No se fundió completamente el hidróxido de cobre por lo que no
hubo fase metálica.
97
98
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:00
dentro del horno.
99
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 1:40 Hubo formación de 3.08 g de fase metálica

96
La dosificación de agentes desulfurantes utilizados en la primera etapa de
fundición para los últimos ensayos resultaron en la oxidación de los sulfuros
presentes en el concentrado, formando una capa de sulfatos de fácil separación
en la parte superior de la fase escoria. En la segunda etapa de fundición hubo
formación de fases metálicas con un peso promedio de 3.6 g, de los cuales se
obtuvo porcentajes de recuperación de oro cercanos al 96% y presencia de plata
cercanos al 92%, todos estos resultados se presentan en la Tabla 4.24.
Los análisis para determinar la concentración de plata se realizaron por medio de
EAA, debido a que la recuperación de plata por medio de cloruro de sodio se
dificulta, ya que la concentración de plata en una muestra de 60 g de mineral es
pequeña. Para el procedimiento de recuperación de Ag por medio de cloruro de
sodio dirigirse al Anexo IV. Además, el precipitado de cloruro de plata que se
forma después de añadir cloruro de sodio a la solución resultante de la
recuperación de oro, tarda aproximadamente 48 horas en sedimentarse.
Adicionalmente, el precipitado de cloruro de plata forma una capa muy fina sobre
la base del recipiente que lo contiene, lo cual dificulta aún más su recuperación.
TABLA 4.24
DETERMINACION DE LA CONCENTRACION DE ORO Y PLATA DE 60 g DE
MINERAL POR MEDIO DE ENSAYO AL FUEGO
UTILIZANDO COBRE COMO COLECTOR
Ensayo #
Recuperación de
Oro (mg)
%
Recuperación
de Oro
Recuperación
de plata (mg)
%
Recuperación
de Plata
90 30.7 90.9% - -
91 31 91.8% - -
94 33.0 97.7% 9.1 81.4%
97 32.3 95.6% 8.7 77.8%
99 31.9 94.4% 9.4 84.1%
Promedio 31.78 94.1% 9.07 81.1%

97
En vista de que los crisoles continuaban rompiéndose en la segunda
etapa de fundición, se supuso que la ruptura de los crisoles se debía a que se
retiraban los crisoles del horno inmediatamente después de la primera etapa de
fundición, y se los dejaba enfriar a temperatura ambiente, el choque térmico
ocasionaba que los crisoles se trizen, y no resistan el tiempo suficiente dentro
del horno para que se funda el cobre en la segunda etapa. Para comprobar
esto, se realizaron los últimos ensayos los cuales se presentan en la Tabla 4.25,
en donde, una vez culminada la primera etapa de fundición se dejó enfriar los
crisoles dentro del horno hasta el día siguiente, para a continuación proceder con
la segunda etapa de fundición.
Los ensayos que se muestran en la Tabla 4.25, tuvieron como resultado
fases metálicas con altos contenidos de oro y plata. Esto se debe a que en la
mayoría de los ensayos se tuvo mezclas completamente líquidas, poco viscosas
y bastante fluidas. También se demostró que el choque térmico era la principal
causa de la ruptura de los crisoles dentro del horno en la segunda etapa. Al
dejar enfriar los crisoles dentro del horno después de la primera etapa se evitaba
que éstos se trizen, y esto permitió tener a los crisoles por más tiempo dentro del
horno en la segunda etapa sin que se rompan. Con estos últimos ensayos se
definieron los tiempos de fundición de la siguiente manera: para la primera
etapa de fundición el crisol debe permanecer dentro del horno desde que se
enciende por aproximadamente 40 minutos, y se lo debe dejar enfriar hasta el
día siguiente para evitar el choque térmico. Para la segunda etapa el crisol debe
permanecer dentro del horno por aproximadamente 3 horas desde que se
enciende el horno.

TABLA 4.25
ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO DE COBRE
#* EF*
(h:min)
Observaciones
100
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:45
Debido a que los crisoles continuaban rompiéndose, decidió dejar enfriar el
crisol con la mezcla fundida dentro del horno hasta el día siguiente después
de culminada la 1ra fase; para que no haya un cambio brusco de la
temperatura y no se ocasionen daños en el crisol. Este procedimiento se
realizó en todos los ensayos de esta tabla. Hubo formación de capa de
sulfatos de fácil separación.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:40
Hubo formación de 3.09 g de fase metálica, la cual contenía 33.1 mg de oro y
9.1 mg de plata.
101
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:02
Ruptura del crisol dentro del horno. El crisol resistió la temperatura por más
tiempo. Hubo formación de fase metálica dispersa.
102 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:55
El crisol se dejó enfriar dentro del horno hasta el día siguiente. Hubo
formación de capa sulfatos pero el crisol se encontraba roto.
103
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:40
El crisol se dejó enfriar dentro del horno hasta el día siguiente. Formación de
capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:40
10.67 mg de plata.
104
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:40
El crisol se dejó enfriar dentro del horno. Formación de capa de sulfatos fácil
de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:38
10.5 mg de plata.
105
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:35
de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 2:55
9.87 mg de plata
106
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:30
de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:30
9.8 mg de plata.

TABLA 4.25
ENSAYOS DE FUSION EN DOS ETAPAS PARA COLECCION DE ORO Y PLATA CON HIDROXIDO
DE COBRE (CONTINUACION)
#* EF*
T*
(h:min)
Observaciones
107 1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:40
El crisol se dejó enfriar dentro del horno hasta el día siguiente.
Hubo formación de capa sulfatos pero el crisol se encontraba
roto.
108
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:40
Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:15
Hubo formación de 3.65 g de fase metálica, la cual contenía
32.9 mg de oro y 8.7 mg de plata.
109
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:38
El crisol se dejó enfriar dentro del horno. Formación de capa de
sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:20
110
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:30
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:09
111
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:30
Formación de capa de sulfatos fácil de separar.
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:30
112
1 60 40 20 25 --- --- --- --- 0:30
2 --- 40 --- --- 15 --- --- 3 3:10

CAPITULO 5
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION
DE METALES EN LAS FASES METALICA
Y ESCORIA
Las cantidades de oro y plata presentes en 60 g de concentrado se
presentan en las Tablas 5.1 y 5.2. Al realizar un balance mineralógico de la fase
metálica y fase escoria de cada muestra se tiene que hay un porcentaje de
recuperación de oro y plata del 100%. Esto se comprueba al no haber presencia
de metales preciosos en la fase escoria.
TABLA 5.1
MINERAL POR MEDIO DE ATAQUE CON ACIDO NITRICO
Ensayo #
Recuperación de
Oro (mg)
%
Recuperación
de Oro
Recuperación
de plata (mg)
%
Recuperación
de Plata
103 33.6 100% 10.5 100%
105 31.9 100% 9.8 100%
109 31.1 100% 11.2 100%
110 33.8 100% 10.1 100%
111 32.8 100% 9.9 100%

101
TABLA 5.2
MINERAL POR MEDIO DE ACIDO SULFURICO Y
PEROXIDO DE HIDROGENO COMBINADOS
Ensayo #
Recuperación de
Oro (mg)
%
Recuperación
de Oro
Recuperación
de plata (mg)
%
Recuperación
de Plata
100 33.1 100% 9.1 100%
104 32.5 100% 10.5 100%
106 30.8 100% 9.8 100%
108 32.9 100% 8.7 100%
112 33.8 100% 11.2 100%
Con el fin de determinar el rendimiento del cobre como colector de oro y
plata, se llevó a cabo un análisis de reproducibilidad de diez fases metálicas y
sus respectivas escorias. Las fases metálicas y escorias se recuperaron de los
ensayos que se presentan en la Tabla 4.25. Los análisis se realizaron de la
siguiente manera: 5 fases metálicas tomadas aleatoriamente fueron analizadas
por medio de ataque con HNO3, utilizando el método descrito en la sección 3.5.1,
con el fin de determinar las cantidades de oro y plata recuperados. Las 5 fases
metálicas restantes se analizaron por ataque con H2SO4 y H2O2, utilizando el
procedimiento descrito en la sección 3.5.2. El análisis de las fases escorias de
cada ensayo se realizó por medio de disgregación ácida y posteriormente
mediante espectrofotometría de absorción atómica. El procedimiento se detalla
en el Anexo VIII. El análisis de las escorias se efectuó con la finalidad de
determinar si existía presencia de metales preciosos en las escorias, y para
cerrar el balance metalúrgico de metales entre fase metálica y fase escoria.

102
5.1 Análisis de Fases Metálicas por medio de Ataque con Acido Nítrico
Este método consiste en la disolución de las fases metálicas por medio de
ataque con ácido nítrico, para el procedimiento de disolución de las fases
metálicas mediante ataque con HNO3 dirigirse al Anexo III.
En la Tabla 5.3 se presenta el análisis de reproducibilidad de la
distribución de los metales en 5 fases metálicas recuperadas de los ensayos
presentados en la Tabla 4.25. En la Tabla 5.3 se encuentran las cantidades,
concentraciones y porcentajes de cada metal presente en la fase metálica. Las
concentraciones de todos los metales se establecieron mediante
espectrofotometría de absorción atómica, a excepción del oro el cuál se
determinó por pesada.
La Tabla 5.4 a diferencia presenta el análisis de reproducibilidad de la
distribución de los metales en las fases escorias de las fases metálicas
analizadas en la Tabla 5.3. En Tabla 5.4 se encuentran también las cantidades,
concentraciones y porcentajes de cada metal presente en la fase escoria. Para
el análisis de escorias se tomó una cantidad de la fase escoria pulverizada y se
realizó disgregación ácida, para la metodología de la disgregación ácida dirigirse
al Anexo VIII.
La solución de fase escoria generada por disgregación ácida y la solución
de fase metálica filtrada se analizaron por EAA, y se determinaron las
concentraciones de todos los metales presentes en la fase escoria y fase
metálica, registrando tres lecturas para cada metal de cada solución. A partir de
las lecturas registradas se realizó un análisis estadístico, para conocer en que
proporciones se distribuyen los metales en las fases generadas de la fusión, y
para de ésta manera cerrar el balance mineralógico. Adicionalmente, en las

103
Tablas 5.3 y 5.4 se observan las desviaciones estándar y los coeficientes de
variación de los datos obtenidos para cada metal, teniendo reproducibilidad en
los datos obtenidos, en vista que los porcentajes del coeficiente de variación
(CV) son aceptables hasta aproximadamente un 5%.
TABLA 5.3
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION DE METALES EN
LA FASE METALICA MEDIANTE ATAQUE
CON HNO3
ENASAYO
#
RESULTADOS
COBRE
(Cu) (g)
HIERRO
(Fe)
(ppm)
PLOMO
(Pb)
(ppm)
CINC
(Zn)
(ppm)
PLATA
(Ag) (mg)
ORO
***
(Au)
(mg)
103
PROMEDIO 4.24 0.00391 0.00281 0.00232 10.7 33.6
DESVIACION ESTANDAR 1.7x10-3
1.5x10-4
1.6x10-4
4.1x10-5
3.9x10-1
---
CV
**
(%) 0.0435 3.87 5.85 1.77 3.62 ---
% DE METAL EN FM
*
43.4 0.07 0.87 13.2 100 100
105
PROMEDIO 3.54 0.0204 0.00861 0.00125 9.87 31.9
6.0x10-4
9.8x10-5
5.4x10-5
1.7x10-1
---
CV
**
(%) 0.0291 2.96 1.15 4.36 1.72 ---
% DE METAL EN FM
*
36.2 0.301 2.84 4.51 100 100
109
PROMEDIO 2.32 0.00311 0.00331 0.00102 10.8 31.1
1.5x10-4
7.6x10-5
3.3x10-5
3.3x10-1
---
CV
**
(%) 0.0161 4.88 2.27 3.21 3.02 ---
% DE METAL EN FM
*
23.7 0.0501 1.06 5.64 100 100
110
PROMEDIO 4.86 0.00133 0.00781 0.00206 10.0 33.90
6.5x10-5
1.4x10-4
5.1x10-5
4.1x10-1
---
CV
**
(%) 0.006 4.91 1.72 2.48 4.11 ---
% DE METAL EN FM
*
49.7 0.0201 2.28 7.60 100 100
111
PROMEDIO 2.209 0.00449 0.0013 0.00449 9.97 32.80
1.6x10-4
6.0x10-5
1.9x10-4
1.7x10-1
---
CV
**
(%) 0.0211 3.55 4.54 4.19 1.71 ---
% DE METAL EN FM
*
22.6 0.0701 0.401 19.1 100 100
FM
*
: Fase metálica
CV
**
: Coeficiente de Variación.
ORO
***
: Se tiene un solo valor del peso del Au por lo que no se puede determinar la desviación estándar ni el CV.

104
TABLA 5.4
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION DE METALES EN
LA FASE ESCORIA
ENASAYO
#
TIPO DE ANALISIS
COBRE
(Cu) (g)
HIERRO (Fe)
(ppm)
PLOMO (Pb)
(ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA (Ag)
(mg)
ORO (Au)
(mg)
103
PROMEDIO 5.54 5.89 0.318 0.0151 0.00 0.00
DESVIACION ESTANDAR 1.2x10
-2
7.9x10
-3
4.9x10
-3
2.1x10
-4
0.00 0.00
CV
**
(%) 0.221 0.131 1.54 1.35 --- ---
% DE METAL EN FE
*
56.6 99.9 99.1 86.8 0.00 0.00
105
PROMEDIO 6.24 6.79 0.294 0.0261 0.00 0.00
-3
1.3x10
-1
4.3x10
-3
1.6x10
-3
0.00 0.00
CV
**
(%) 0.0701 1.91 1.45 5.97 --- ---
% DE METAL EN FE
*
63.8 99.7 97.2 95.5 0.00 0.00
109
PROMEDIO 7.47 5.83 0.313 0.0171 0.00 0.00
-3
9.4x10
-3
1.1x10
-2
6.2x10
-4
0.00 0.00
CV
**
(%) 0.0701 0.161 3.41 3.65 --- ---
% DE METAL EN FE
*
76.3 99.9 98.9 94.4 0.00 0.00
110
PROMEDIO 4.92 7.38 0.336 0.0251 0.00 0.00
-4
8.3x10
-2
6.9x10
-3
2.1x10
-3
0.00 0.00
CV
**
(%) 0.000101 0.0112 0.0206 0.0846 --- ---
% DE METAL EN FE
*
50.3 99.9 97.7 92.4 0.00 0.00
111
PROMEDIO 7.57 6.05 0.328 0.019 0.00 0.00
-3
7.1x10
-2
2.9x10
-3
7.6x10
-4
0.00 0.00
CV
**
(%) 0.0411 1.17 0.875 3.99 --- ---
% DE METAL EN FE
*
77.4 99.9 99.6 80.9 0.00 0.00
FE
*
: Fase Escoria
CV
**
A partir de estas tablas se tiene que hay una recuperación del 100% del
oro y la plata presente en la fase metálica teniendo una metalización del 35% del
Cu. Esto quiere decir que aproximadamente 3.44 g de cobre son suficientes
para recuperar todo el oro y la plata presentes en 60 g de mineral. En la fase
metálica se tiene también presencia del 0.1% de hierro, 1.5% de plomo y 10% de
cinc. La mayor cantidad de estos metales se encuentra en la fase escoria, esto
se puede observar en la Tabla 5.5.

105
La Tabla 5.5 muestra un resumen de la distribución de los metales en la
fase escoria y en la fase metálica de cada ensayo. Teniendo en la fase metálica
en mayor cantidad los metales preciosos y el metal colector, y en la fase escoria
el restos de metales como también presencia del metal colector.
La Tabla 5.6 presenta las cantidades y concentraciones totales de los
metales presentes en la fase escoria y en la fase metálica de cada ensayo
analizado. También se tiene la desviación estándar promedio de todos los
ensayos analizados y sus cantidades promedio, a partir de las cuales se calculó
el coeficiente de variación. Teniendo que éste es menor al 5% por lo cual se
demuestra reproducibilidad de los análisis.
En la Tabla 5.7 se encuentra un resumen del contenido de oro y plata
presente en el mineral analizado por medio de ensayo al fuego, utilizando
hidróxido de cobre como colector, como también los contenidos de algunos de
los metales presentes en el mineral, los cuales se determinaron por medio del
espectrofotómetro de absorción atómica del Departamento de Química e
Ingeniería Química de la Universidad San Francisco de Quito.
TABLA 5.5
RESUMEN DE LA DISTRIBUCION PROMEDIO DE METALES EN LA
FASE ESCORIA Y EN LA FASE METALICA
Fase % Cu % Fe % Pb % Zn % Ag % Au
Metálica 35.1 0.1 1.5 10.0 100 100
Escoria 64.9 99.9 98.5 90.0 0.00 0.00
Total 100 100 100 100 100 100

106
TABLA 5.6
RESUMEN DEL ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE ALGUNOS DE LOS
METALES PRESENTES EN CADA MUESTRA
DE MINERAL ANALIZADA
#
*
Cu+ Cu
añadido
**
(gr.)
Fe
(ppm)
Pb (ppm) Zn (ppm)
Ag (mg) en
60gr. de
mineral
Au (mg) en
60gr. de
mineral
103 9.7847 6.564 0.321 0.028 10.67 33.60
105 9.7831 6.815 0.302 0.028 9.87 31.90
109 9.7825 6.837 0.316 0.028 10.80 31.10
110 9.7779 6.384 0.344 0.027 10.03 33.90
111 9.7801 6.051 0.329 0.028 9.97 32.80
Promedio 9.7817 6.530 0.323 0.028 10.3 32.7
Desviación Estandar 0.00240 0.292 0.0138 0.0004 0.387 1.04
CV
***
0.0245 4.47 4.29 1.43 3.77 3.20
#
*
: Número de Ensayo
Cu + Cu añadido
**
: es igual al Cu presente en el concentrado mineral más el Cu añadido como colector
CV
***
TABLA 5.7
RESUMEN DE LAS CONCENTRACIONES PROMEDIO DE LOS METALES
PRESENTES EN EL CONCENTRADO DE PACTO
Metal Contenido
Oro 545 ppm
Plata 172 ppm
Cobre 0.02%
Hierro 26.9%
Plomo 0.14%
Cinc 0.01%
5.2 Análisis de Fases Metálicas por medio de Ataque con una Mezcla
de H2SO4 y H2O2
Este método consiste en la disolución de las fases metálicas por medio de
ataque con ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno.

107
En la Tabla 5.8 se presenta el análisis de reproducibilidad de la
distribución de los metales en las 5 fases metálicas restantes obtenidas en la
Tabla 4.25. En la Tabla 5.8 se encuentran las cantidades, concentraciones y
porcentajes de cada metal presente en la fase metálica. Las concentraciones de
todos los metales se establecieron mediante EAA, a excepción del oro y la plata
los cuales se determinaron por pesaje.
La Tabla 5.9 a diferencia presenta el análisis de reproducibilidad de la
distribución de los metales en las fases escorias de las fases metálicas
analizadas en la Tabla 5.8. En Tabla 5.9 se encuentran también las cantidades,
concentraciones y porcentajes de cada metal presente en la fase escoria. Para
el análisis de escorias se tomó una cantidad de la fase escoria pulverizada y se
realizó disgregación ácida, para la metodología de la disgregación ácida dirigirse
al Anexo VIII.
La solución de fase escoria generada por disgregación ácida y la solución
de fase metálica filtrada se analizaron por EAA, y se determinaron las
concentraciones de todos los metales presentes en la fase escoria y fase
metálica, registrando tres lecturas para cada metal de cada solución. A partir de
las lecturas registradas al igual que en la sección 5.3 se realizó un análisis
estadístico, para conocer en que proporciones se distribuyen los metales en las
fases generadas de la fusión, y para de ésta manera cerrar el balance
mineralógico. También en las Tablas 5.8 y 5.9 se observan las desviaciones
estándar y los coeficientes de variación de los datos obtenidos para cada metal.
Por medio de los datos presentados en las Tablas 5.8 y 5.9 se pudo
determinar que hay una recuperación del 100% del oro y la plata presente en la
fase metálica teniendo una metalización del 39% del cobre. Esto quiere decir

108
que 3.82 g de Cu son suficientes para recuperar todo el oro y la plata presentes
en 60g de mineral. En la fase metálica se tiene también presencia del 0.6% de
hierro, 1.3% de plomo y 7.5% de cinc. La mayor cantidad de estos metales se
encuentra en la fase escoria, como se aprecia en la Tabla 5.10.
TABLA 5.8
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION DE LOS
METALES EN LA FASE METALICA MEDIANTE UNA MEZCLA
DE H2SO4 Y H2O2
ENASAYO
#
TIPO DE ANALISIS
COBRE
(Cu) (g)
HIERRO
(Fe)
(ppm)
PLOMO
(Pb)
(ppm)
CINC
(Zn)
(ppm)
PLATA
(Ag)
(mg)
ORO
***
(Au)
(mg)
100
PROMEDIO 3.04 0.0321 0.00121 0.00333 9.11 33.1
-4
8.3x10
-4
2.5x10
-5
1.8x10
-4
0.00 ---
CV
**
0.0271 2.58 2.13 5.39 0.00 ---
% DE METAL EN FM
*
31.1 0.563 0.561 10.1 100 100
104
PROMEDIO 2.96 0.0521 0.00281 0.00231 10.5 32.5
-3
1.5x10
-3
4.0x10
-5
5.2x10
-5
0.00 ---
CV
**
0.0421 2.79 1.46 2.25 0.00 ---
% DE METAL EN FM
*
30.2 1.00 0.891 7.56 100 100
106
PROMEDIO 4.68 0.0201 0.00801 0.00291 9.80 30.8
-3
8.2x10
-4
9.4x10
-5
9.9x10
-5
0.00 ---
CV
**
0.0281 4.10 1.17 3.36 0.00 ---
% DE METAL EN FM
*
47.8 0.371 3.79 9.43 100 100
108
PROMEDIO 3.61 0.0311 0.00211 0.00221 8.70 32.9
-4
1.0x10
-3
1.1x10
-4
2.9x10
-5
0.00 ---
CV
**
0.0161 3.29 5.30 1.33 0.00 ---
% DE METAL EN FM
*
36.9 0.591 0.811 6.89 100 100
112
PROMEDIO 4.80 0.0281 0.00171 0.00121 11.2 33.9
-3
9.5x10
-4
2.9x10
-5
4.2x10
-5
0.00 ---
CV
**
0.0271 3.41 1.72 3.69 0.00 ---
% DE METAL EN FM
*
49.1 0.591 0.621 3.65 100 100
FM
*
: Fase metálica
CV
**
ORO
***
: Se tiene un solo valor del peso del Au por lo que no se puede determinar la desviación estándar ni el CV.

109
TABLA 5.9
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBUCION DE LOS
METALES EN LA FASE ESCORIA
ENASAYO
#
TIPO DE ANALISIS
COBRE
(Cu) (g)
HIERRO (Fe)
(ppm)
PLOMO (Pb)
(ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA (Ag)
(mg)
ORO (Au)
(mg)
100
PROMEDIO 6.74 5.67 0.203 0.0291 0.00 0.00
-3
5.5x10
-2
4.8x10
-3
4.1x10
-4
0.00 0.00
CV
**
0.133 0.961 2.36 1.42 --- ---
% DE METAL EN FE
*
69.0 99.4 99.4 89.9 0.00 0.00
104
PROMEDIO 6.82 5.14 0.308 0.0281 0.00 0.00
-3
1.3x10
-1
7.3x10
-3
1.0x10
-3
0.00 0.00
CV
**
0.133 2.48 2.36 3.65 --- ---
% DE METAL EN FE
*
69.8 99.0 99.1 92.4 0.00 0.00
106
PROMEDIO 5.10 5.38 0.203 0.0281 0.00 0.00
-2
1.7x10
-1
1.1x10
-2
5.3x10
-4
0.00 0.00
CV
**
0.639 3.15 5.32 1.86 --- ---
% DE METAL EN FE
*
52.2 99.6 96.2 90.6 0.00 0.00
108
PROMEDIO 6.17 5.31 0.262 0.0291 0.00 0.00
-3
2.4x10
-1
5.7x10
-3
3.7x10
-4
0.00 0.00
CV
**
0.0831 4.46 2.18 1.26 --- ---
% DE METAL EN FE
*
63.1 99.4 99.2 93.1 0.00 0.00
112
PROMEDIO 4.98 4.67 0.273 0.0301 0.00 0.00
-2
3.3x10
-1
6.7x10
-3
1.3x10
-3
0.00 0.00
CV
**
0.213 7.06 2.44 4.11 --- ---
% DE METAL EN FE
*
50.9 99.4 99.4 96.4 0.00 0.00
FE
*
: Fase Escoria
CV
**
La Tabla 5.10 muestra los porcentajes de los metales presentes tanto en
la fase escoria como en la fase metálica obtenidos al realizar un balance
metalúrgico de estas dos fases.
La Tabla 5.11 presenta las cantidades y concentraciones totales de los
metales presentes en la fase escoria y en la fase metálica de cada ensayo
analizado. También se tiene la desviación estándar promedio de todos los
ensayos analizados y sus cantidades promedio, a partir de las cuales se calculó

110
el coeficiente de variación. Teniendo que éste es menor al 5% por lo cual se
demuestra reproducibilidad de los análisis.
En la Tabla 5.12 se encuentra un resumen del contenido de oro y plata
presente en el mineral analizado por medio de ensayo al fuego, utilizando
hidróxido de cobre como colector, como también los contenidos de algunos de
los metales presentes en el mineral, los cuales se determinaron por EAA en el
laboratorio del Departamento de Química e Ingeniería Química de USFQ.
TABLA 5.10
RESUMEN DE LA DISTRIBUCION DE LOS METALES EN LA
FASE ESCORIA Y EN LA FASE METALICA
Fase % Cu % Fe % Pb % Zn % Ag % Au
Metálica 39.0 0.6 1.3 7.5 100 100
Escoria 61.0 99.4 98.7 92.5 0.00 0.00
Total 100 100 100 100 100 100
TABLA 5.11
RESUMEN DEL ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE ALGUNOS DE LOS
METALES PRESENTES EN CADA MUESTRA DE
MINERAL ANALIZADA
#
*
Cu+ Cu
añadido
**
(gr.)
Fe
(ppm)
Pb
(ppm)
Zn (ppm)
Ag (mg) en
60gr. de
mineral
Au (mg) en
60gr. de
mineral
100 9.7807 5.70 0.260 0.032 9.10 33.10
104 9.7821 5.79 0.284 0.030 10.50 32.50
106 9.7803 5.40 0.284 0.031 9.80 30.80
108 9.7809 5.34 0.264 0.031 8.70 32.90
112 9.7839 5.37 0.274 0.031 11.20 33.90
Promedios 9.7816 5.52 0.273 0.031 9.9 32.6
Desv. Estd. 0.00129 0.187 0.0099 0.000564 0.909 1.03
CV
***
0.0132 3.39 3.6 1.80 4.22 3.15
#
*
: Número de Ensayo
Cu + Cu añadido
**
: es igual al Cu presente en el mineral más el Cu añadido como colector
CV
***

111
TABLA 5.12
RESUMEN DE LAS CONCENTRACIONES PROMEDIO DE LOS METALES
PRESENTES EN EL CONCENTRADO DE PACTO
Metal Contenido
Oro 543 ppm
Plata 165 ppm
Cobre 0.02%
Hierro 24.9%
Plomo 0.12%
Cinc 0.01%
Con los resultados presentados en este capítulo se puede concluir que la
recuperación de oro y plata es total al utilizar hidróxido de cobre como colector
en el método de ensayo al fuego, teniendo en la fase metálica cantidades
mínimas de otros metales. Se determina también que los agentes desulfurantes
utilizados eliminaron la mayor cantidad de sulfuros en la primera etapa de
fundición, ya que la mayor cantidad de los metales que no nos interesan se
encuentran en la fase escoria.
Adicionalmente en el Anexo X se encuentran los datos de las fases
metálicas obtenidas de los ensayos que se presentan en la Tabla 4.25, así
también, las cantidades de fases escoria disgregadas para el análisis en
absorción atómica, y tablas más detalladas que contienen los valores de las
lecturas registradas por EAA de cada muestra.

CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se investigó sobre el ensayo al fuego, y la reproducibilidad, facilidad y
limitaciones del cobre como colector, para determinar los rendimientos de
colección de oro y plata de concentrados gravimétricos auríferos sulfurados sin
un pretratamiento de tostación, para de esta forma tener un método alternativo al
ensayo al fuego tradicional, que sea fácil, rápido y económico.
El primer paso fue probar como colectores para el método de ensayo al
fuego cobre metálico e hidróxido de cobre. Por medio de varias pruebas se
observó que tanto el Cu metálico como el Cu(OH)2 sirven como colectores para
la recuperación de metales preciosos. La preparación de cobre metálico en
polvo requiere de más tiempo, y la separación del cobre formado sobre el hierro
es más compleja, asimismo, todo el cobre metálico formado no resulta estar en
polvo. Por esta razón se empezó a probar con hidróxido de cobre en los
ensayos en lugar de cobre metálico, debido a que el hidróxido de cobre se
obtiene de una manera relativamente rápida por medio de precipitación en
comparación al cobre metálico. Además, todo el Cu(OH)2 que se recupera se
encuentra en polvo lo que ayuda a tener una mezcla homogénea antes de
fundirla, teniendo una mayor recuperación de metales preciosos.
El siguiente paso fue determinar experimentalmente las cantidades de los
agentes desulfurantes y fundentes que se deben añadir al concentrado para la

113
oxidación de sulfuros y formación de fases metálicas con alto contenido de
metales preciosos, para esto fueron necesarios cerca de 210 fundiciones.
Después de realizar estas fundiciones, y probar con diferentes cantidades de
agentes desulfurantes y fundentes se definió la dosificación de la carga en 2
etapas de fundición. La primera etapa se realiza para desulfurar el concentrado
y consiste en añadir a 60 g de mineral, 40 g de bórax, 20 g de NaHCO3, y 25 g
de KNO3. La segunda etapa empieza al remover la capa de sulfatos que se
forma sobre la fase escoria, y posteriormente se procede a añadir 40 g de bórax,
15 g de Cu(OH)2 y 3 g de harina en el crisol que contiene la fase escoria, ésta es
la etapa de metalización. La harina se utiliza como agente reductor del Cu(OH)2,
ya que es una fuente de carbono y sirve para reducir el hidróxido de cobre a
cobre metálico, para que de esta manera éste colecte los metales preciosos.
La condiciones de trabajo son importantes en el ensayo al fuego al utilizar
cobre como colector, por esta razón después de varias pruebas se determinó
que, para la primera etapa de fundición el crisol con la carga debe permanecer
dentro del horno de fusión durante aproximadamente 40 minutos desde que éste
se enciende. En este tiempo la mezcla se encuentra completamente líquida,
pero es necesario dejar enfriar el crisol dentro del horno hasta el siguiente día,
para evitar que el crisol se trize debido al choque térmico. Para la segunda
etapa de fundición la carga debe permanecer dentro del horno durante
aproximadamente 3 horas desde que se enciende el horno. El tiempo de fusión
de la segunda etapa puede variar, ya que el choque térmico no es el único factor
que influye en la ruptura del crisol dentro del horno, se debe también a que el
NaHCO3 añadido durante la primera etapa de fundición consume la sílice del
crisol, escorificándola y generando un desgaste en el crisol hasta que se rompe.

114
Por esta razón es necesario revisar cada cierto tiempo como se va desarrollando
la segunda fase de fundición.
La dosificación de agentes desulfurantes en la primera etapa de fundición
de los ensayos oxidan satisfactoriamente los sulfuros metálicos presentes en el
concentrado mineral, y forman una capa de sulfatos de fácil separación sobre la
fase escoria, disminuyendo la formación de la mata. La segunda etapa de
fundición proporciona formación de fases metálicas con peso promedio de 4 g,
de los cuales se obtiene porcentajes de recuperación de oro y plata superiores a
la media. Los porcentajes de recuperación de oro y plata al utilizar cobre en
forma de hidróxido de cobre como colector en ensayo al fuego, son comparables
a los porcentajes de recuperación cuando se utiliza plomo como colector en el
método de ensayo al fuego tradicional, por esta razón es recomendable la
utilización de cobre como colector.
Al utilizar Cu metálico o Cu(OH)2 como agentes colectores, en ambos
casos se metaliza el 35% del Cu siendo esto suficiente para colectar la totalidad
del oro y plata presente en el concentrado.
Además, el ensayo al fuego con cobre como colector forma fases
metálicas de un peso promedio de 4 g, a diferencia del ensayo al fuego con
plomo que forma fases metálicas de un peso promedio de 25 g. A pesar de que
las fases metálicas con Cu son notablemente más pequeñas se tiene
porcentajes de obtención de metales preciosos iguales, que lo hacen aceptable
como método de análisis. Además, el tratamiento de las fases metálicas
formadas por plomo para la recuperación de oro y plata, requieren de un nueva
fundición en una copela teniendo una reacción de oxidación para que el plomo
metálico se oxide a óxido de plomo y se absorba en la copela dejando un

115
pequeño botón de oro y plata, liberándose en este proceso 10% del plomo
añadido en forma PbO gaseoso. En el tratamiento de las fases metálicas
formadas por cobre, oro y plata, la fase metálica se disuelve en ácido nítrico, o
en una mezcla de H2SO4 y H2O2. Con HNO3 se recupera un precipitado de oro
puro, esta disgregación con HNO3 se realiza también con el botón recuperado en
la copela. Con una mezcla de H2SO4 y H2O2 se recupera un precipitado de oro y
sulfato de plata, los cuales posteriormente se disuelven en HNO3 para
determinar por pesada la cantidad de oro y por estequiometria la cantidad de
plata presentes. La fase metálica formada por cobre al ser de menor peso
requiere de menor cantidad de reactivos para su tratamiento generando menor
cantidad de gases venenosos, contrario a cuando se tratan fases metálicas
formadas por plomo. Lo cual nos permite decir que los métodos utilizados para
reemplazar la copelación son válidos.
A partir del análisis de reproducibilidad se puede asegurar que el cobre
añadido como hidróxido de cobre tiene muy buenos resultados como colector, ya
que con él se tiene una colección del 100% del oro y plata presente en la
muestra de concentrado analizada. Esto se constata al no haber presencia de
oro ni plata en las escorias, indicando también que el método de desulfuración
realizado en la primera fase de fundición por medio de nitrato de potasio y
bicarbonato de sodio es satisfactorio, ya que oxida la mayor cantidad de los
sulfuros presentes.
Todos los últimos ensayos realizados brindan suficientes argumentos para
la utilización de cobre en forma de hidróxido de cobre como colector en el
método de ensayo al fuego, dejando a un lado la utilización de plomo. Si este se
aplica en laboratorios, y/o en la industria, beneficiaría a los trabajadores que

116
realizan el análisis a diario. Por otro lado se evita el proceso de tostación para la
oxidación de sulfuros de los concentrados y el proceso de copelación en el
método de ensayo al fuego.
Como recomendación es importante la utilización de un soporte para el
crisol dentro del horno, ya que con éste el crisol resiste por más tiempo dentro
del horno permitiendo que la mezcla se funda por completo.
Otra recomendación importante sería el conseguir un proveedor que
fabrique crisoles que sean más resistentes a la acción del bicarbonato de sodio,
y sean más resistentes al efecto del choque térmico.

117
ANEXO I
OXIDACION DE SULFUROS
I.1 Desulfuración de la Pirita
[I.1]
Por estequiometría se conoce que:
Según la ecuación química [I.1]
Por lo tanto, 100 g de Fe reaccionan con
[I.2]

118
I.2 Desulfuración de la Wurtzita
[I.3]
Por lo tanto, 100 g de Zn reaccionan con
[I.4]

119
I.3 Desulfuración de la Galena
[I.5]
Por lo tanto, 100 g de Pb reaccionan con

120
[I.6]
I.4 Desulfuración de la Calcopirita
[I.7]
Por lo tanto, 100 g de Cu reaccionan con

121
[I.8]

122

123
ANEXO II
FORMACION DE ESCORIAS
II.1 Escorificación de Cobre
Formación de un metasilicato y un metaborato
[II.1]
Según la ecuación química [II.1]

124
II.2 Escorificación de Plomo
[II.2]
II.3 Escorificación de Cinc
[II.3]

125
II.4 Escorificación de Hierro
[II.4]

126

127
ANEXO III
TRATAMIENTO DE FASES METALICAS CON ACIDO NITRICO
• Pesar la muestra y colocarla en un vaso de precipitación de 250 mL
• Añadir 25 mL de HNO3 y 25 mL de H2O.
• Tapar los vasos de precipitación con lunas de reloj.
• Colocar en calentamiento en un baño de arena hasta que la fase metálica
este disuelta por completo.
• Una vez disuelta la fase metálica al fondo del vaso se recupera el oro
presente en 60 g de mineral.
• Filtrar el contenido del vaso de precipitación para separar el oro de la
solución de nitrato de cobre y nitrato de plata formado.
• Lavar con agua destilada.
• Secar en la estufa el papel filtro con el oro.
• Una vez seco pesar el papel filtro con el oro recuperado.
• Con un pincel hacer caer el oro recuperado en un frasco.
• Finalmente pesar el papel filtro solo y por diferencia obtener el peso del
oro recuperado.

128
ANEXO IV
RECUPERACION DE PLATA CON CLORURO DE SODIO DE LA SOLUCION
REMANENTE AL ATAQUE CON ACIDO NITRICO
• A la solución de nitrato de cobre y nitrato de plata obtenida después de
filtrar el oro, por el método que se menciona en el Anexo 4, añadir 1 g de
NaCl.
• Agitar hasta que la mezcla sea homogénea.
• Dejar precipitar el cloruro de plata formado por 48 horas mínimo.
• Filtrar el AgCl formado.
• Colocar el cloruro de plata en un vaso de precipitación.
• Añadir una solución de hidróxido de sodio hasta alcanzar un pH 12.
• Añadir 2 gramos de azúcar hasta que se la plata precipite.
• Filtrar la plata.
• Secar en la estufa el papel filtro con la plata.
• Una vez seco pesar el papel filtro con la plata recuperada.
• Con un pincel hacer caer la plata recuperada en un frasco.
• Finalmente pesar el papel filtro solo y por diferencia obtener el peso de la
plata recuperada.
La Figura IV.1 muestra una fotografía del cloruro de plata formado
después de dos semanas de haber añadido el cloruro de sodio en la solución

129
remanente al tratamiento de la fase metálica con ácido nítrico, y después de
haber retirado el oro sólido. En esta fotografía también se observa que se
formó una capa muy fina de AgCl2 en la base del recipiente de difícil
recuperación.
Figura IV.1. Fotografía del cloruro de plata precipitado después de dos semanas
de haber añadido el NaCl a la solución remanente de la fase metálica tratada
con ácido nítrico.

130
ANEXO V
TRATAMIENTO DE FASES METALICAS POR MEDIO DE UNA MEZCLA DE
ACIDO SULFURICO Y PEROXIDO DE HIDROGENO
• Pesar la muestra y colocarla en un vaso de precipitación de 250 mL
• Añadir 10 mL de H2SO4 y 10 mL de H2O2.
se haya disuelto por completo.
• Una vez disuelta la fase metálica, del fondo del vaso se recupera el oro y
sulfato de plata presentes en 60 g de mineral.
• Filtrar el contenido del vaso de precipitación para separar el oro y sulfato
de la plata de la solución de sulfato de cobre formada.
• Secar en la estufa el papel filtro con el oro y sulfato de plata.
• Una vez seco pesar el papel filtro con el oro y sulfato de plata
recuperados.
• Con un pincel hacer caer el oro y sulfato de plata recuperados en otro
vaso de precipitación.
• Añadir 25 mL de HNO3 y 25 mL de H2O.
se haya disuelto por completo.

131
• Una vez disuelto el sulfato de plata, del fondo del vaso se recupera el oro
insoluble en este ácido.
• Filtrar el contenido del vaso de precipitación para separar el oro de la
solución de nitrato de plata formada.
• Secar en la estufa el papel filtro con el oro.
• Una vez seco pesar el papel filtro con el oro recuperado.
• Con un pincel hacer caer el oro recuperado en un frasco.
• Finalmente pesar el papel filtro solo y por diferencia obtener el peso del
oro recuperado.

132
ANEXO VI
CALCULOS PARA DETERMINAR LA CANTIDAD DE REACTIVOS PARA
OBTENCION DE COBRE METALICO
A continuación se detallan los cálculos realizados para obtener las
cantidades de reactivos necesarios para la preparación de 509.02 g cobre
metálico en polvo a partir de 2kg de sulfato de cobre.
Por lo tanto se necesitan 2000 g de para obtener 509.02 g de Cu.
Para determinar la cantidad de agua que se necesita para disolver 2000 g de
se asume que se desea tener 20 g de Cobre por un litro de
solución.
Con este cálculo se tiene que se necesita 25.45 litros de agua para disolver 2 kg
de sulfato de cobre. Una vez disuelto el sulfato de cobre se debe bajar el pH de
la solución a 2 para que la reacción se lleve a cabo espontáneamente, esto se
hizo por medio de acido sulfúrico al 33% y la cantidad del mismo se determinó
de la siguiente manera:
Por lo tanto para tener una solución de pH 2 se necesita añadir 77.21 g de
por cada 13 litros de solución. Una vez lista la solución se debe colocar el

133
hierro. La cantidad de hierro necesaria para que se dé la reacción se obtuvo de
la siguiente manera:
Entonces se necesita 447.69 g Fe para obtener 509.02 g de Cu por
estequiometría. Este es el cálculo teórico pero en la práctica se colocó hierro en
exceso.
A partir de la cantidad de cobre obtenido se pudo determinar el porcentaje
de recuperación:

134
ANEXO VII
CALCULOS PARA DETERMINAR LA CANTIDAD DE REACTIVOS PARA
OBTENCION DE HIDROXIDO DE COBRE
Para determinar las cantidades necesarias para la preparación de
hidróxido de cobre se realizaron los cálculos que se presentan a continuación.
Para hacer reaccionar 1000 gramos de sulfato de cobre se necesitan 320.62
gramos de hidróxido de sodio.

135
ANEXO VIII
DETERMINACION DE METALES POR MEDIO DE
DISGREGACION ACIDA Y EAA
• Pesar 0.2g de muestra en un vaso de precipitación.
• Añadir 30 cm3
de agua destilada.
• Añadir 10 cm3
de HCl y 5 cm3
de HNO3.
• Calentar el vaso de precipitación en un baño de arena hasta casi
sequedad, tapado con una luna de reloj.
• Dejar enfriar por 10 min.
• Añadir 10 cm3
de HCl y 5 cm3
de HNO3.
• Calentar en baño de arena a temperatura media, hasta sequedad total.
• Dejar enfriar por 10 min.
• Agregar y lavar el vaso de precipitación con HCl al 5%.
• Trasvasar el contenido del vaso de precipitación a un matraz de 100 cm3
y
aforar con una solución de HCl al 5%.
• Realizar las lecturas en el espectrofotómetro de absorción atómica.
La Figura VIII.1 es una fotografía de tres muestras siendo disgregadas por
ácidos, y la Figura VIII.2 muestra una fotografía de las soluciones preparadas
después de haber disgregado las fases escoria por el método detallado en
este anexo. También se observa el Espectrofotómetro de Absorción Atómica
utilizado del laboratorio del departamento de Ingeniería Química de la
Universidad San Franciscos de Quito utilizado en esta investigación.

136
Figura VIII.1. Fotografía de tres muestras de fase escoria durante la
disgregación acida.
Figura VIII.2. Fotografía de las soluciones de fase escoria obtenidas por medio
de disgregación ácida siendo analizadas por EAA en el laboratorio del
departamento de Ingeniería Química de la USFQ.

137
ANEXO IX
RESULTADOS DE LOS ANALISIS DE ORO Y PLATA OBTENIDOS POR
ENSAYO AL FUEGO TRADICIONAL DE DOS MUESTRAS
REALIZADAS EN UN LABORATORIO EXTERNO
En la Tablas IX.1 y IX.2 se tiene los resultados de los análisis de oro y
plata obtenidos por ensayo al fuego con plomo como colector realizados en el
Departamento de Metalurgia Extractiva de la Escuela Politécnica Nacional.
Tabla IX.1
ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO PLOMO COMO COLECTOR EN
GRAMOS DE METAL / TONELADA DE MINERAL
Muestra Oro [g/ton] Plata [g/ton]
GT-1 563.0 141.0
GT-2 495.33 186.34
Tabla IX.2
ENSAYO AL FUEGO UTILIZANDO PLOMO COMO COLECTOR EN
MILIGRAMOS DE METAL / 60 GRAMOS DE MINERAL
Muestra Oro [mg / 60 g] Plata [mg/ 60 g]
GT-1 33.78 8.46
GT-2 29.72 11.18

138
ANEXO X
TABLAS DE DATOS UTILIZADOS PARA LA REALIZACION DE CALCULOS
PARA EL ANALISIS DEL CAPITULO 5
En las Tablas X.1 y X.2 se presentan los pesos de las fases escoria
analizadas, también los pesos de las fases metálicas, volúmenes de aforo
utilizados y factores de dilución utilizados. A partir de éstos datos se realizaron
los cálculos con los cuales obtuvo algunos de los valores que se presentan en
las Tablas X.3-X.7.
TABLA X.1
DATOS DE FASES METALICAS ANALIZADAS POR ATAQUE CON
ACIDO NITRICO
Ensayo
#
Peso FE
analizada (mg)
Aforo
(L)
Factor de
Dilución
para Fe
Peso Fase
Metálica (gr.)
103 226.2 1 1/10 4.2897
105 250.8 1 1/10 3.6262
109 237.1 1 1/10 2.359
110 247.4 1 1/10 4.9035
111 226.1 1 1/10 2.2521
TABLA X.2
DATOS DE FASES METALICAS ANALIZADAS POR ATAQUE CON UNA
MEZCLA DE H2O2 Y H2SO4
Ensayo
#
Peso FE
analizada (mg)
Aforo
(L)
Factor de
Dilución
para Fe
Peso Fase
Metálica (gr.)
100 218.6 1 1/10 3.0885
104 229.3 1 1/10 3.0022
106 200.1 1 1/10 4.7206
108 203.4 1 1/10 3.6528
112 208.6 1 1/10 4.8549

139
En las Tablas X.3 y X.4 se tienen las cantidades promedio de cada metal
presente en la fase metálica y en la fase escoria, también los porcentajes del
metal presentes en estas fases, la desviación estándar de las lecturas
registradas para cada metal y el coeficiente de variación de cada ensayo.
TABLA X.3
ANALISIS DE REPRODUCIBILIDAD DE LA DISTRIBICION DE LOS METALES
EN LA FASE METALICA ANALIZADA MEDIANTE ATAQUE CON HNO3
ENASAYO # #**** COBRE
(Cu) (g)
HIERRO
(Fe)
(ppm)
PLOMO
(Pb)
(ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA
(Ag) (mg)
ORO**
(Au)
(mg)
103
1 4.245 0.0038 0.0026 0.00233 10.50 33.6
2 4.242 0.0041 0.0029 0.00227 11.20 ---
3 4.246 0.0038 0.0029 0.00237 10.30 ---
PROMEDIO 4.244 0.0039 0.0028 0.00232 10.67 33.6
-3
1.51x10
-4
1.63x10
-4
4.11x10
-5
3.86x10
-1
---
CV***
0.04 3.87 5.85 1.77 3.62 ---
% METAL EN FM*
43.4 0.07 0.87 13.23 100 100
105
1 3.543 0.0212 0.0087 0.00119 9.80 31.9
2 3.542 0.0198 0.0086 0.00123 10.10 ---
3 3.545 0.0201 0.0085 0.00132 9.70 ---
PROMEDIO 3.543 0.0204 0.0086 0.00125 9.87 31.9
-3
6.02x10
-4
9.84x10
-5
5.44x10
-5
1.70x10
-1
---
CV***
0.029 2.955 1.146 4.361 1.723 ---
% METAL EN FM*
36.2 0.30 2.84 4.51 100 100
109
1 2.317 0.0030 0.0033 0.00102 11.20 31.1
2 2.317 0.0030 0.0035 0.00098 10.80 ---
3 2.318 0.0033 0.0033 0.00106 10.40 ---
PROMEDIO 2.317 0.0031 0.0033 0.00102 10.80 31.1
-4
1.51x10
-4
7.59x10
-5
3.27x10
-5
3.27x10
-1
---
CV***
0.016 4.878 2.269 3.202 3.024 ---
% METAL EN FM*
23.7 0.05 1.06 5.64 100 100
110
1 4.860 0.0013 0.0077 0.00211 10.10 33.9
2 4.859 0.0013 0.0078 0.00199 9.50 ---
3 4.859 0.0014 0.0080 0.00208 10.50 ---
PROMEDIO 4.859 0.0013 0.0078 0.00206 10.03 33.90
-4
6.53x10
-5
1.35x10
-4
5.10x10
-5
4.11x10
-1
---
CV***
0.006 4.911 1.719 2.475 4.096 ---
% METAL EN FM*
49.7 0.02 2.28 7.60 100 100
111
1 2.209 0.0045 0.0014 0.00467 9.90 32.80
2 2.209 0.0047 0.0013 0.00423 10.20 ---
3 2.210 0.0043 0.0012 0.00457 9.80 ---
PROMEDIO 2.209 0.0045 0.0013 0.00449 9.97 32.80
-4
1.60x10
-4
5.97x10
-5
1.88x10
-4
1.70x10
-1
---
CV***
0.021 3.553 4.541 4.194 1.705 ---
% METAL EN FM*
22.6 0.07 0.40 19.09 100.00 100.00
FM
*
: Fase Metálica
Oro
**
: oro sólido determinado por pesaje.
CV
***
: Coeficiente de Variación
#
****
: Número de lecturas registradas de cada metal por medio de EAA.

140
TABLA X.4
EN LA FASE ESCORIA POR MEDIO DE DISGREGACION ACIDA
ENASAYO # #*** COBRE
(Cu) (g)
HIERRO
(Fe) (ppm)
PLOMO
(Pb) (ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA
(Ag)
(mg)
ORO
(Au)
(mg)
103
1 5.545 5.897 0.312 0.016 0.00 0.00
2 5.552 5.900 0.324 0.015 0.00 0.00
3 5.524 5.882 0.318 0.015 0.00 0.00
PROMEDIO 5.540 5.893 0.318 0.015 0.00 0.00
-2
7.87x10
-3
4.90x10
-3
2.05x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.22 0.13 1.54 1.35 --- ---
% METAL EN FE*
56.62 99.93 99.13 86.77 0.00 0.00
105
1 6.239 6.901 0.299 0.027 0.00 0.00
2 6.246 6.870 0.293 0.028 0.00 0.00
3 6.235 6.612 0.289 0.024 0.00 0.00
PROMEDIO 6.240 6.794 0.294 0.026 0.00 0.00
-3
1.30x10
-1
4.25x10
-3
1.57x10
-3
0.00 0.00
CV**
0.07 1.91 1.45 5.97 --- ---
% METAL EN FE*
63.78 99.70 97.16 95.49 0.00 0.00
109
1 7.462 5.834 0.298 0.017 0.00 0.00
2 7.461 5.846 0.319 0.018 0.00 0.00
3 7.473 5.823 0.322 0.016 0.00 0.00
PROMEDIO 7.465 5.834 0.313 0.017 0.00 0.00
-3
9.39x10
-3
1.07x10
-2
6.24x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.07 0.16 3.41 3.65 --- ---
% METAL EN FE*
76.31 99.95 98.94 94.36 0.00 0.00
110
1 4.919 7.268 0.336 0.023 0.00 0.00
2 4.918 7.458 0.328 0.024 0.00 0.00
3 4.919 7.423 0.345 0.028 0.00 0.00
PROMEDIO 4.919 7.383 0.336 0.025 0.00 0.00
-4
8.27x10
-2
6.94x10
-3
2.12x10
-3
0.00 0.00
CV**
0.0001 0.0112 0.0206 0.0846 --- ---
% METAL EN FE*
50.30 99.98 97.72 92.40 0.00 0.00
111
1 7.569 6.145 0.324 0.018 0.00 0.00
2 7.568 5.979 0.328 0.019 0.00 0.00
3 7.575 6.017 0.331 0.020 0.00 0.00
PROMEDIO 7.571 6.047 0.328 0.019 0.00 0.00
-3
7.10x10
-2
2.87x10
-3
7.59x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.041 1.174 0.875 3.986 --- ---
% METAL EN FE*
77.41 99.93 99.60 80.91 0.00 0.00
FE
*
: Fase Escoria
CV
**
#
***
En las Tablas X.5 y X.6 se tienen las cantidades promedio de cada metal
presente en la fase metálica y en la fase escoria, también los porcentajes del
metal presentes en estas fases, la desviación estándar de las lecturas

141
registradas por EAA de cada metal y el coeficiente de variación de cada ensayo
en cada fase.
TABLA X.5
EN LA FASE METALICA MEDIANTE ATAQUE CON UNA MEZCLA
DE H2O2 Y H2SO4
ENASAYO # #**** COBRE
(Cu) (gr.)
HIERRO
(Fe) (ppm)
PLOMO
(Pb)
(ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA**
(Ag)
(mg.)
ORO**
(Au)
(mg.)
100
1 3.038 0.032 0.0012 0.0033 9.10 33.10
2 3.036 0.031 0.0012 0.0034 --- ---
3 3.037 0.033 0.0011 0.0030 --- ---
PROMEDIO 3.037 0.032 0.0012 0.0033 9.10 33.10
-4
8.29x10
-4
2.45x10
-5
1.76x10
-4
--- ---
CV***
0.027 2.581 2.130 5.391 --- ---
% METAL EN FM*
31.1 0.563 0.56 10.10 100 100
104
1 2.959 0.050 0.0028 0.0022 10.50 32.50
2 2.957 0.053 0.0028 0.0023 --- ---
3 2.960 0.053 0.0027 0.0023 --- ---
PROMEDIO 2.959 0.052 0.0028 0.0023 10.50 32.50
-3
1.45x10
-3
4.03x10
-5
5.19x10
-5
--- ---
CV***
0.042 2.791 1.456 2.251 --- ---
% METAL EN FM*
30.2 1.00 0.89 7.56 100 100
106
1 4.680 0.020 0.0080 0.0029 9.80 30.80
2 4.678 0.019 0.0079 0.0031 --- ---
3 4.681 0.021 0.0081 0.0029 --- ---
PROMEDIO 4.680 0.020 0.0080 0.0029 9.80 30.80
-3
8.18x10
-4
9.39x10
-5
9.88x10
-5
--- ---
CV***
0.028 4.103 1.174 3.356 --- ---
% METAL EN FM*
47.8 0.37 3.79 9.43 100 100
108
1 3.611 0.032 0.0022 0.0022 8.70 32.90
2 3.610 0.030 0.0020 0.0022 --- ---
3 3.610 0.031 0.0022 0.0021 --- ---
PROMEDIO 3.610 0.031 0.0021 0.0022 8.70 32.90
-4
1.03x10
-3
1.13x10
-4
2.87x10
-5
--- ---
CV***
0.016 3.289 5.301 1.330 --- ---
% METAL EN FM*
36.9 0.59 0.81 6.89 100 100
112
1 4.801 0.029 0.0017 0.0012 11.20 33.90
2 4.802 0.028 0.0017 0.0012 --- ---
3 4.799 0.027 0.0018 0.0011 --- ---
PROMEDIO 4.801 0.028 0.0017 0.0012 11.20 33.90
-3
9.48x10
-4
2.94x10
-5
4.24x10
-5
--- ---
CV***
0.027 3.407 1.722 3.689 --- ---
% METAL EN FM*
49.1 0.59 0.62 3.65 100 100
FM
*
: Fase Metálica
Oro
**
y plata
**
determinados por pesaje.
CV
***
#
****

142
TABLA X.6
EN LA FASE ESCORIA POR MEDIO DE DISGREGACION ACIDA
ENASAYO # #*** COBRE
(Cu) (mg)
HIERRO
(Fe) (ppm)
PLOMO
(Pb) (ppm)
CINC (Zn)
(ppm)
PLATA
(Ag) (mg)
ORO
(Au)
(mg)
100
1 6.731 5.695 0.205 0.029 0.00 0.00
2 6.749 5.596 0.196 0.030 0.00 0.00
3 6.751 5.723 0.207 0.029 0.00 0.00
PROMEDIO 6.744 5.671 0.203 0.029 0.00 0.00
-3
5.45x10
-2
4.78x10
-3
4.10x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.133 0.961 2.361 1.415 --- ---
% METAL EN FE*
68.95 99.437 99.44 89.90 0.00 0.00
104
1 6.817 5.123 0.298 0.027 0.00 0.00
2 6.817 4.987 0.311 0.028 0.00 0.00
3 6.836 5.298 0.315 0.030 0.00 0.00
PROMEDIO 6.823 5.136 0.308 0.028 0.00 0.00
-3
1.27x10
-1
7.26x10
-3
1.03x10
-3
0.00 0.00
CV**
0.133 2.479 2.356 3.648 --- ---
% METAL EN FE*
69.75 99.00 99.11 92.44 0.00 0.00
106
1 5.069 5.382 0.188 0.029 0.00 0.00
2 5.088 5.178 0.213 0.028 0.00 0.00
3 5.145 5.593 0.208 0.028 0.00 0.00
PROMEDIO 5.101 5.384 0.203 0.028 0.00 0.00
-2
1.69x10
-1
1.08x10
-2
5.25x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.639 3.147 5.321 1.857 --- ---
% METAL EN FE*
52.15 99.63 96.21 90.57 0.00 0.00
108
1 6.176 5.312 0.262 0.029 0.00 0.00
2 6.164 5.593 0.255 0.030 0.00 0.00
3 6.171 5.013 0.269 0.029 0.00 0.00
PROMEDIO 6.170 5.306 0.262 0.029 0.00 0.00
-3
2.37x10
-1
5.72x10
-3
3.68x10
-4
0.00 0.00
CV**
0.083 4.463 2.181 1.264 --- ---
% METAL EN FE*
63.09 99.41 99.19 93.11 0.00 0.00
112
1 4.973 4.512 0.267 0.032 0.00 0.00
2 4.979 5.134 0.282 0.030 0.00 0.00
3 4.998 4.376 0.269 0.029 0.00 0.00
PROMEDIO 4.983 4.674 0.273 0.030 0.00 0.00
-2
3.30x10
-1
6.65x10
-3
1.25x10
-3
0.00 0.00
CV**
0.213 7.060 2.439 4.112 --- ---
% METAL EN FE*
50.93 99.41 99.38 96.35 0.00 0.00
FE
*
: Fase Escoria
CV
**
#
***

143
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