5.ficha inyeccion

Parque Tecnológico Cogullada | Ctra. Cogullada nº 20, Naves 7-8 | 50014 Zaragoza, España
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INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
El centro tecnológico aitiip dispone de un taller de inyección de plásticos equipado con máquinas
inyectoras que abarcan desde las 85 hasta las 3.000 Ton de fuerza de cierre, así como todos los periféricos
utilizados en el proceso de transformación de plásticos por inyección y todos los equipos necesarios para
la fabricación de piezas mediante la aplicación de nuevas tecnologías.

Aitiip como Centro Tecnológico, dispone de las últimas y más innovadoras tecnologías existentes referidas
a la transformación de plásticos por inyección:

Inyección Asistida con Fluidos Inyección de una solución de plástico + gas en el molde.
Supercríticos - MuCell® Reducción de peso, tiempo de ciclo y deformaciones

Inyección de Materiales con Fibra Inyección de materiales con fibra larga. Mejora de propiedades
Larga – LFT-G mecánicas de la pieza.

Fabricación de piezas huecas mediante la introducción de gas
Inyección asistida con gas (GAM)
a presión en el fundido.

Inyección sobre Tejido-Film Sobremoldeo de piezas en textiles, TPO, etc.

Inyección – Compresión Inyección a molde abierto. Inyección a baja presión.

Inyección de piezas por varios puntos controlando el instante
Inyección Secuencial
de entrada de material en cada uno de ellos.

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Inyección asistida con Fluídos Supercríticos_MuCell®
Descripción y características de la tecnología

La tecnología MuCell® consiste en inyectar una solución de plástico con gas licuado de forma que una vez
esta solución está dentro del molde se vaporice el gas quedando una estructura de plástico porosa.

Esta vaporización de gas da lugar a la formación de burbujas y funciona como la 2ª presión (fase de
mantenimiento) expandiendo el material y compactándolo por lo que no será necesaria esta fase de la
inyección en máquina.

Los gases normalmente utilizados son N2 y CO2.

Principales aplicaciones generales y específicas

 Mercado de las Tecnologías de la Información y la Comunicación: estructura interna de impresoras,
copiadoras.
 Sector Automoción: refuerzos de pilares, paneles de puerta, salpicaderos, rejillas...
 Sector Industrial, Eléctrico y Electrónico: carcasas interruptores, tornillería plástica, carcasas cableadas
 Embalaje: estructuras plásticas de packaging, palets...

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Características técnicas del equipo

La tecnología MuCell ®, de la compañía Trexel Inc,
requiere de un equipamiento especial, consistente
en una unidad de inyección especial denominada
MMU (MuCell Modular Upgrade) con un husillo y
cilindro específicamente diseñados para MuCell.

El centro tecnológico aitiip tiene instalado el equipamiento necesario para
realizar la inyección asistida con fluidos supercríticos en la máquina de
inyección Billion H6860CI de 750 T.

Ventajas destacables

 Reducción de la viscosidad del fundido (mezcla plástico+gas).
 Reducción de la fuerza de cierre al reducirse la presión necesaria de inyección.
 Reducción de peso de hasta de un 30%.
 Reducción del tiempo de ciclo.
 Reducción de deformaciones y rechupes.
 Muy buena estabilidad dimensional y repetibilidad.
 Minimización de rebabas.
 Mantenimiento de la rigidez y resistencia del componente.
 Disminución de la contracción de la pieza.

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Inyección con Fibra Larga LFT-G

La inyección de materiales con fibra larga (LFT‐G) consiste en inyectar materiales plásticos
cargados con fibras de vidrio/carbono largas y que permanezcan largas tras la inyección. Fibra
larga se entiende cuando su longitud se encuentra por encima de los 10 mm.

Para este tipo de inyección se requiere un control muy preciso de la plastificación (husillos
especiales) y de la inyección, así como moldes con secciones y entradas especiales para que no se
rompa la fibra.


Las principales aplicaciones para la inyección de materiales con Fibras Largas son:

1. Piezas con altas exigencias mecánicas y/o térmicas.
2. Generalmente piezas sin requerimientos estéticos o que posteriormente van pintadas o
recubiertas.

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Características técnicas del equipo

La transformación de los LFT‐G es compatible con la inyección de agua o de gas en el núcleo.
Compatible con inyección secuencial, compresión y bimateria.

Fuerza de cierre 750 Ton.
Distancia entre columnas H 1100mm x V1100mm
Tamaño de los platos   Hp 1750mm x Vp 1570mm
Rango espesor molde   Emin 450mm x Emax 1200mm.
Carrera máxima apertura   1200mm.
Sistema de cierre Hidráulico
Dosis máxima   4760 cm3

BILLION 750 LTF-G


- Posibilidad de fabricar piezas con unas propiedades mecánicas muy elevadas, tanto
mecánica como térmicamente.
- Reducción de la fuerza de cierre al reducirse la presión necesaria de inyección.
- Posibilidad de sustituir materiales, por ejemplo PA+30GF por PP+30LGF, con la
consiguiente reducción de costes.
- Posibilidad de fabricar mediante inyección piezas que hasta ahora eran metálicas,
laminadas o de otro tipo sin grandes variaciones geométricas.

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Inyección Asistida con Gas (GAM)

Consiste en inyectar un gas dentro de la pieza de plástico
simultáneamente al proceso de inyección convencional. El gas se
introduce bien al final de la inyección, durante la compactación o
bien durante el enfriamiento de la pieza. De esta forma se
consigue que el gas desplace al plástico que todavía esté fundido
dejando solo la capa fría en contacto con el molde. La pieza
quedará “hueca” en las zonas en las que el gas desplace al plástico.

El gas debe inyectarse mediante una aguja dentro de la vena
fundida. El plástico desplazado bien sale del molde a través de
algún sobradero especial bien completa el llenado de la pieza.

Una vez completado el desplazamiento del plástico el mismo gas
actúa a modo la presión de compactación, empujando el plástico
contra las paredes del molde y evitando así rechupes.

Notar que dependiendo de la presión a la que se introduzca el gas y de lo frío que esté el plástico en ese
momento, el gas se dispersará solo por las secciones más gruesas o bien por toda la pieza. Una vez fría la
pieza el gas debe salir quedando esta sin presión en el interior.


‐ Piezas de plástico que sean gruesas, por ejemplo
asas, asideros, etc.

‐ Piezas de plástico las cuales aunque toda la pieza
sea fina tengan un cordón grueso, por ejemplo
bolsos en paneles de puerta de los coches,
guanteras, marco portón maletero, etc.

‐ En general, piezas con secciones gruesas y/o
mixtas finas‐gruesas.

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- Posibilidad de fabricar piezas gruesas o con secciones gruesas sin incremento de tiempo ni
rechupes.

- El gas empleado es N2, el cual no provoca degradación en el material.

- Estabilidad dimensional, minimización de alabeos.

- Mejora de la calidad estética, no rechupes, no deformaciones, sí secciones gruesas más agradables
al tacto.

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Inyección sobre Tejido

La inyección sobre tejido‐film consiste en inyectar el plástico sobre una lámina de algún material
especial (Tejido, TPO, PUR,…) de forma que la cara vista de la pieza quede con la estética que
tenga esa lámina.

A molde abierto se coloca la lámina en uno de los lados del mismo. Esta lámina puede colocarse
caliente, conformada a la forma de la pieza o tal cual.

El molde cierra conformando la lámina a la forma de la pieza, tras esto se inyecta el plástico que
terminará de empujar a la lámina contra el molde a la vez que llena el resto de la pieza.


Las principales aplicaciones para la inyección sobre films son piezas con altas exigencias estéticas
y de calidad, como por ejemplo, interiores de coches.

- Estética de la pieza en multitud de posibilidades y fabricadas igual que una pieza de
plástico estándar (ciclos similares).
- Estéticas tipo tejido, tela, Soft Touch (TPO), láminas de PUR, acabado tipo madera, etc.
- Posibilidad de utilizar materiales “no estéticos” ya que lo que se ve de la pieza no es el
plástico sino el film.
- Materiales no estéticos: Alto contenido de reciclado, Inyección con Fluidos Super Críticos…
- Minimización de rechupes y de rechazos debidos a ráfagas, líneas de soldadura, marcas de
flujo, etc. ya que quedan tapados por el film.

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Inyección Compresión

La inyección compresión consiste en inyectar con el molde parcialmente abierto y, bien al final de
la inyección o bien simultáneamente, cerrar el molde completamente de forma que sea la propia
fuerza de cierre la encargada de que el material inyectado llene la cavidad del molde.


Las principales aplicaciones para la inyección compresión son:

1. Piezas inyectadas sobre cualquier tipo de lamina (Tejido, TPO, PUR,…) ya que la cizalla a la
que se ven sometidas por el plástico es grande si la Piny es alta pudiendo romper o mover
la lámina correspondiente.

2. Cualquier tipo de pieza con ratio camino de flujo/secciones pequeños.


- Reducción de la presión de inyección, mayores caminos de flujo.
- Reducción drástica de las tensiones residuales y de las deformaciones.
- Posibilidad de inyectar sobre tejidos, films, TPO o similares, todos ellos materiales que
pueden dañarse o moverse por la cizalla del material si ésta es alta (presión alta).

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Inyección Secuencial

Este proceso consiste en controlar la apertura y cierre de cada una de las diferentes entradas que
tenga una pieza según convenga a la misma. Bien a nivel estético o bien a nivel de presión de
inyección, deformaciones.

Esquema del proceso

Si en una pieza con seis entradas el plástico entra simultáneamente por las seis, en algún
momento los frentes de flujo se juntarán generando unas líneas de soldadura.

Si en vez de esto se hace que entre 1º por la entrada central de la pieza y cuando el frente de flujo
sobrepase ligeramente las siguientes entradas se abren estas, el plástico fluirá continuando el
frente de flujo existente. De esta forma se pueden eliminar líneas de soldadura indeseadas.

Simulación de Llenado

Lo bueno de esta tecnología es que de una forma sencilla se pueden fabricar piezas sin líneas de
soldadura y con una presión baja.

Hasta ahora para no tener líneas lo único que se podía hacer era inyectar a través de un único
punto de entrada, eso podía provocar presiones de inyección muy elevadas si el ratio camino
flujo/espesor era grande.

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Con la inyección secuencial se pueden eliminar líneas y mantener una presión de inyección baja ya
que la pieza se llena a través de varias entradas.


Sus principales sectores de aplicación son en automoción, transportes, línea blanca,
electrodomésticos, menaje, telefonía e informática.

Piezas estéticas en las que se quieran eliminar las líneas de soldadura.


- Eliminación de líneas de soldadura manteniendo un alto nº de puntos de inyección por
pieza y por tanto baja presión de inyección.
- Aumentar resistencia mecánica ya que se eliminan líneas de soldadura que fragilizan las
piezas.
- Eliminación de atrapamientos de gases en esas soldaduras.

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