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- 1. 7 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD 1 LAS 7 HERRAMIENTAS
- 2. ¿POR QUÉ LA GESTION DE LA CALIDAD ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE? MERCADOS GLOBALIZACION COMPETITIVOS CLIENTES OPORTUNIDADES EXIGENTES PARA MEJORAR MERCADO UTILIDAD FIJA DEPENDE DE LA PRECIOS REDUCCIÓN DE LOS COSTOS CALIDAD HOY !SOBREVIVENCIA ! 2
- 3. ¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7 HERRAMIENTAS? Experiencias indican que 95% de los problemas de con las 7 la calidad y Herramientas productividad de las de la Calidad áreas productivas La combinación de éstas proporciona una metodología práctica y sencilla para: • Solución efectiva de problemas, • Mejoramiento de procesos • Establecimiento de controles en las operaciones del proceso 3
- 4. H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa) Objetivos: Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están afectando al resultado de un proceso. 4
- 5. H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa) Características: Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una característica de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y Métodos) Ventajas: Metodología simple y clara. Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. Facilita el entendimiento y comprensión del proceso. 5
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- 7. H2: HOJAS DE REGISTRO Objetivos: Facilitar la recolección de datos Organizar automáticamente los datos de manera que puedan usarse con facilidad más adelante. Fig: Hoja de Registro para verificar causas de unidades defectuosas 7
- 8. H2: HOJAS DE REGISTRO Características: Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en forma fácil y clara. Ventajas: Es un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier área de la organización. Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones derivados de los datos. 8
- 9. Hoja de Registro para la localización de defectos HR para controlar la distribución de un proceso 9
- 10. H3: GRÁFICOS DE CONTROL Tolerancia = 74 ± 0.035 Objetivos: Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación, servicio o proceso administrativo está o no en estado de control estadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso 10
- 11. H3: GRÁFICOS DE CONTROL Características: Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y una línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema. Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación Ventajas: Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para estimar la capacidad del proceso. Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y específicas (asignables) de variación de los procesos. 11
- 12. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO Objetivos: Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una visión general de éste para facilitar su comprensión. Símbolos más utilizados para representar un diagrama de flujo 12
- 13. H4: DIAGRAMAS DE FLUJO Características: Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y etapas asociadas a un proceso. La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y fácil de entender y utilizar. Ventajas: Facilita la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los miembros del equipo. Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo. Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso. 13
- 14. H5: HISTOGRAMA Objetivos: Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para poder interpretarlos. Ejemplos de distribuciones de datos: 14
- 15. H5: HISTOGRAMA Características: Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua. Ventajas: Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de su distribución. Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un proceso de forma precisa e inteligible. 15
- 16. H6: DIAGRAMAS DE PARETO Objetivos: Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre los que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en qué orden resolverlos. “Un 20% de las fuentes causan el 80% de cualquier problema” 16
- 17. H6: DIAGRAMAS DE PARETO Características: Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. Se elabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos, reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición Ventajas: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre los defectos en los procesos de fabricación Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras. Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por más mejoras. 17
- 18. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN Objetivo: Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la otra. 74,100 74,090 74,080 74,070 74,060 Ejemplo: diagrama de 74,050 dispersión que indica la 74,040 relación entre el 74,030 74,020 diámetro exterior de 74,010 inyectores de gas y la 74,000 hora en que se tomó la 0 5 10 15 20 25 Tiempo (horas) muestra 18
- 19. H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN Características: Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o dos causas. Ventajas: Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar las posibles relaciones entre los cambios observados en dos conjuntos diferentes de variables. Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una posible relación. 19
- 20. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE) Objetivo: Permitir la identificación e investigación de las causas y los efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o proceso y la formulación de acciones correctivas para minimizar dichos efectos. Características: Es una de las técnicas más avanzadas de Prevención Es posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa. Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del producto o servicio en su etapa de diseño o de proceso. 20
- 21. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE) Parámetros de Evaluación Gravedad del fallo (S) Probabilidad de Ocurrencia (O) Probabilidad de No Detección (D) Número de Prioridad de Riesgo NPR = S * O * D 21
- 22. ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE) Ventajas: Introducir en las empresas la filosofía de la prevención Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección. Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso. 22
- 24. ¿Cómo usar las 7 herramientas para resolver problemas? 24
- 26. EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos que fueron devueltos a la compañía por los clientes. ¿ Cuál son los defectos más relevantes, y que por lo tanto debemos eliminar a corto plazo? ¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones? Tipo de defecto Nº de defectos Deformación (D) 104 Raya (R) 42 Burbuja (B) 20 Grieta (G) 10 Mancha (M) 6 Vacío (V) 4 Otros (O) 14 200 26
- 27. DIAGRAMA DE PARETO Tipo de defecto Total acumula% Acumulado Deformación (D) 104 52 Raya (R) 146 73 Burbuja (B) 166 83 Grieta (G) 176 88 Mancha (M) 182 91 Vacío (V) 186 93 Otros (O) 200 100 Solución: Los defectos más relevantes son: Deformación y Rayas, que juntos concentran el 73% de los reclamos de los clientes 27
- 28. EJERCICIO HISTOGRAMA Problema: Diámetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm Realizar el histograma de estos datos 6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302 6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301 6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,297 6,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304 6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301 6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298 6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,300 6,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302 6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299 6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296 Tolerancia = 6.3 ± 0.008 28
- 29. SOLUCIÓN HISTOGRAMA Diámetro (mm) Frecuencia 16 6,294 1 14 6,295 3 12 6,296 6 6,297 9 10 6,298 11 8 6,299 13 6 6,300 14 4 6,301 12 2 6,302 9 0 6,303 8 6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,3016,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307 6,304 6 6,305 4 Diámetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm) 6,306 3 6,307 1 Tolerancia = 6.3 ± 0.008 Se puede notar que el proceso tienen una distribución normal, que es lo óptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y además están todos dentro de los límites de especificación. 29
- 30. EJEMPLO: GRÁFICO DE CONTROL Nº muestra Diámetro (mm) 1 74,012 Problema: 2 73,995 Se tiene un proceso de 3 73,987 4 74,053 fabricación de anillos de pistón 5 74,003 para motor de automóvil y a la 6 73,994 salida del proceso se toman las 7 74,008 piezas y se mide el diámetro. 8 74,001 9 74,015 ¿El proceso está bajo control? 10 74,030 11 74,001 Tolerancia = 74 ± 0.035 12 74,015 13 74,035 14 74,017 15 74,010 30
- 31. SOLUCIÓN EJEMPLO Gráfico de control 74,060 Punto fuera de 74,050 control LCS 74,040 74,030 74,020 74,010 LC 74,000 73,990 73,980 73,970 LCI 73,960 73,950 1 3 5 7 9 11 13 15 Número de muestra Tolerancia = 74 ± 0.035 El proceso está fuera de control. En este caso, existe un dato que está fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto. 31
- 32. CICLO PDCA DE SHEWHART Metodología práctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y está compuesto por 4 etapas: PLAN: Planificar DO : Hacer CHECK: Verificar ACT : Actuar 32
- 33. PLAN: PLANIFICAR Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos y las políticas de la organización. Incluye además las siguientes actividades: Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en un momento dado Definición de equipo responsable de la mejora Definición de recursos para alcanzar objetivos 33
- 34. Ejemplos de objetivos en el Plan Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los productos a los clientes. Por ejemplo: meta de artículos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspección final Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricación en las operaciones 1, 2, etc. Inspección Después de Operación 1 Operación 2 Final la entrega 34
- 35. DO: HACER • Implementar los procesos. • Ejecución de las tareas exactamente previstas en el plan. • Recolección de datos para la verificación del proceso 35
- 36. CHECK: VERIFICAR ANÁLISIS DE DATOS Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e informar los resultados &Se deben utilizar las 7 herramientas de la calidad 36
- 37. ACT: ACTUAR Tomar acciones para evitar repetición de desvíos y para mejorar continuamente el desempeño de los procesos Esto es lo que hay que mejorar 37
- 38. MEJORA CONTINUA 1. Plan - Do - Check - Act 2. Fijarse objetivos cada vez más altos 3.Realizar continuamente el ciclo PDCA en cada sección o en cada proceso. Requerimientos de la norma ISO 9000 8.5.1 Mejora Continua 38