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Acero
• Los aceros son aleaciones de
hierro-carbono forjables, con
porcentajes de carbono variables
entre 0,008 y 2,14%. Se
distinguen de las fundiciones,
también aleaciones de hierro y
carbono, en que éstas tienen una
proporción de carbono que puede
variar entre 0.5% y 2.0%, aunque
la mayoría de las fundiciones
comerciales no superan el 1.8% de
carbono. A partir del 2 % de
carbono la aleación se denomina
arrabio o fundición.
• La diferencia fundamental entre
ambos materiales es que los
aceros son, por su ductilidad,
fácilmente deformables en
caliente utilizando forjado,
laminación o extrusión, mientras
que las fundiciones son frágiles
y se fabrican generalmente por
fundición.

• Además de los componentes principales indicados, los
aceros incorporan otros elementos químicos. Algunos son
perjudiciales (Impurezas) y provienen de la chatarra, el
mineral o el combustible empleado en el proceso de
fabricación; es el caso del azufre y el fósforo. Otros
se añaden intencionalmente para la mejora de alguna de
las características del acero (Aleantes); pueden
utilizarse para incrementar la resistencia, la
ductilidad, la dureza, etcétera, o para facilitar algún
proceso de fabricación como puede ser el mecanizado.
Elementos habituales para estos fines son el níquel, el
cromo, el molibdeno y otros.
• La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3.
• Para su uso en construcción, el acero se distribuye en
perfiles, siendo éstos de diferentes características
según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas
o pilares.

Composición del acero
• La estructura del acero se
compone de una mezcla de
fases, con diversas
propiedades mecánicas. Las
proporciones de estas fases y
sus composiciones serán
determinantes del
comportamiento de este
material.
• Fases de equilibrio
• Diagrama de fase hierro-
carbono (Fe-C), permite
visualizar les condiciones de
existencia de las fases que
conforman el acero
• Estas fases se obtienen a
temperatura ambiente mediante
el enfriamiento lento de un
acero. Las principales son:

• La Ferrita (α) es blanda y dúctil. Su estructura
es cúbica centrada en el cuerpo, es estable hasta
los 721 ºC
• La Austenita (γ) es la más dúctil de las fases del
diagrama Fe-Fe3C.
• La cementita (Fe3C)es un compuesto intermetálico
de fórmula Fe3C, con un contenido de carbono de
6,67%, es dura y frágil.
• La Perlita es el microconstituyente eutectoide que
se forma a los 727 ºC a partir de austenita con
0.77 % de carbono. Es una mezcla bifásica de
ferrita y cementita de morfología laminar. Sus
propiedades mecánicas serán intermedias entre la
ferrita blanda y la cementita dura que la compone.

Fases fuera de equilibrio
• Estas condiciones se alcanzan mediante el uso de
tratamientos térmicos como el temple (enfriamiento
rápido) y el revenido (recalentamiento sostenido)
para lograr la formación de martensita, bainita y
otros microconstituyentes que tienen como
propiedades ser duros y frágiles.

Impurezas del acero
• Se denomina impurezas a todos los
elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y
también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los
minerales o los combustibles. Se procura
eliminarlas o reducir su contenido debido
a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación. En los casos
en los que eliminarlas resulte imposible o
sea demasiado costoso, se admite su
presencia en cantidades mínimas.

Azufre
• Límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre forma
con el hierro sulfuro, el que conjuntamente con la
austenita da lugar a un eutéctico cuyo punto de
fusión es bajo y que por lo tanto aparece en
bordes de grano. Cuando los lingotes de acero
colado deben ser laminados en caliente, dicho
eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que
provoca el desgranamiento del material.
• Se controla la presencia de sulfuro mediante el
agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor
afinidad por el azufre que hierro por lo que en
lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de
fusión y buenas propiedades plásticas. El
contenido de Mn debe ser tal que se asegure que
todo el azufre se encuentre en forma de MnS.
• El resultado final, una vez eliminados los gases
causantes, es una fundición menos porosa de mayor
calidad.

Fósforo
• Límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo
resulta perjudicial ya sea al disolverse en la
ferrita, pues disminuye la ductilidad, como así
también por formar FeP (Fosfuro de hierro). El
fosfuro de hierro forma junto con la austenita y
la cementita un eutéctico ternario denominado
esteadita el cual es sumamente frágil y posee
punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al
material su fragilidad.

Aluminio
• Se suelen añadir pequeñas proporciones de aluminio
de cara a mantener constantes las propiedades
mecánicas (sobre todo el alargamiento) en largos
períodos de almacenaje (calmado al aluminio).

Clasificación según la norma Une
36001
• La norma UNE 36001 clasifica las aleaciones
férricas según las denominadas series F; a los
aceros les corresponden las series F100 a F700, a
las fundiciones la F800 y a otras aleaciones
férricas la F900. Según dicha norma, los aceros se
clasifican en:

• Aceros para construcción (F100) (engloba la
mayoría de aceros de uso genérico)
– Aceros al carbono (F110) ésta es la más
genérica de todas
– Aceros aleados de temple y revenido (F120)
soportan grandes esfuerzos
– Aceros para rodamientos (F130) su alto
contenido en Cromo los hace resistentes al
rozamiento
– Aceros para muelles (F140) presentan una
elevada elasticidad
– Aceros de cementación (F150) se emplean en la
construcción de engranajes por su resistencia y
tenacidad
– Aceros de nitruración y cianuración (F170) Son
duros por fuera y tenaces por dentro

• Aceros especiales (F200) estos aceros presentan ciertas
propiedades concretas.
– Aceros de fácil mecanizado (F210)
– Aceros de fácil soldadura (F220)
– Aceros con propiedades magnéticas (F230)
– Aceros de alta y baja dilatación (F240)
– Aceros de resistencia a la fluencia (F250)
Aceros inoxidables y anticorrosión (F300)
Aceros inoxidables (F310)
Aceros de emergencia (F400)
presentan alta resistencia a ciertos factores
Aceros de alta resistencia (F410)
Aceros para cementar (F430)

Ventajas y desventajas del acero como material de
construcción:
• Ventajas del acero como material
estructural:
• Alta resistencia.- La alta resistencia del
acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, esto es
de gran importancia en puentes de grandes
claros.
• Uniformidad.- Las propiedades del acero no
cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto
reforzado.
• Durabilidad.- Si el mantenimiento de las
estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.

• Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que
tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir
localmente, evitando así fallas prematuras.
• Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces,
es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en
grandes cantidades se denomina tenacidad.
• Otras ventajas importantes del acero estructural
son:

• A) Gran facilidad para unir diversos miembros por
medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches.
• B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una
estructura.
• C) Rapidez de montaje.
• D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad
de tamaños y formas.
• E) Resistencia a la fatiga.
• F) Posible rehuso después de desmontar una
estructura.

Desventajas del acero como material
estructural:
• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los
aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente,
deben pintarse periódicamente.
• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque
algunos miembros estructurales son incombustibles,
sus resistencias se reducen considerablemente
durante los incendios.
• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y
esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es
el peligro de pandeo. Como se indico previamente,
el acero tiene una alta resistencia por unidad de
peso, pero al utilizarse como columnas no resulta
muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas
contra el posible pandeo.

• NOTA: El acero estructural puede
laminarse en forma económica en una
gran variedad de formas y tamaños
sin cambios apreciables en sus
propiedades físicas. Generalmente
los miembros estructurales más
convenientes son aquellos con
grandes momentos de inercia en
relación con sus áreas. Los perfiles
I, T y L tienen esta propiedad.

Tipos de aceros
• Aceros al carbono:
• Más del 90% de todos los aceros son aceros
al carbono. Están formados principalmente
por hierro y carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y
menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono
figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas.

• Aceros inoxidables:
• Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a al herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Se emplea para las
tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas
químicas, para los fuselajes de aviones o para cápsulas
espaciales.
• En la industria química y petroquímica, los aceros
inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosión y
excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo
de mantenimiento.
• Los aceros inoxidables son más resistentes a la
corrosión y a las manchas de los que son los aceros al
carbono y de baja aleación. Este tipo de resistencia
superior a la corrosión se produce por el agregado del
elemento cromo a las aleaciones de hierro y carbono.
• La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta
resistencia superior a la corrosión depende de los
agentes de corrosión.

Las principales ventajas del acero
inoxidable son:
• Alta resistencia a la corrosión.
• Alta resistencia mecánica.
• Apariencia y propiedades higiénicas.
• Resistencia a altas y bajas temperaturas.
• Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado,
corte, doblado y plegado.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Reciclable.
• Como consecuencia de diferentes elementos
agregados como níquel, cromo, molibdeno, titanio,
niobio y otros, producen distintos tipos de acero
inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.

ENSAYO DE TRACCION DEL ACERO
• Se somete la probeta a un esfuerzo de tracción
creciente, generalmente hasta la rotura, con el
fin de determinar una o más de las propiedades
mecánicas del material ensayado.
• Los resultados obtenidos en la determinación de
propiedades mecánicas del material en un ensayo de
tracción específico o individual dependen de:
• · los tratamientos térmicos a los que se haya
sometido el material.
• · Las manipulaciones mecánicas que hubiera
sufrido
• · La razón o velocidad de deformación a la que se
efectúa el ensayo, la que a su ves dependerá de la
velocidad de aplicación de las cargas, la
geometría de la probeta, las características de la
máquina de ensayo y el sistema de mordaza.
• · El trabajo en frío con producción de acritud
sobre la probeta, puede alterar o destruir el
fenómeno de fluencia. En estos casos podrá medirse
el límite de fluencia convencional o bajo carga,
considerando que no corresponde exactamente al
anterior para determinado material.

• Se somete la probeta a un esfuerzo de tracción
creciente, generalmente hasta la rotura, con el fin de
determinar una o más de las propiedades mecánicas del
material ensayado.
• Los resultados obtenidos en la determinación de
propiedades mecánicas del material en un ensayo de
tracción específico o individual dependen de:
• · los tratamientos térmicos a los que se haya sometido
el material.
• · Las manipulaciones mecánicas que hubiera sufrido
• · La razón o velocidad de deformación a la que se
efectúa el ensayo, la que a su ves dependerá de la
velocidad de aplicación de las cargas, la geometría de
la probeta, las características de la máquina de ensayo
y el sistema de mordaza.
• · El trabajo en frío con producción de acritud sobre la
probeta, puede alterar o destruir el fenómeno de
fluencia. En estos casos podrá medirse el límite de
fluencia convencional o bajo carga, considerando que no
corresponde exactamente al anterior para determinado
material.

APARATOS
• Máquina para ensayo de tracción, tiene que cumplir las
siguientes condiciones:
• Estar provista de dispositivos apropiados que aseguren
la aplicación axial de carga a la probeta.
• Permitir la aplicación progresiva de la carga, sin
choque ni vibraciones.
• Permitir cumplir las condiciones relativas a la
velocidad del ensayo.
• La precisión de la máquina universal utilizada fue de
0,25 KN.
• Extensómetro, deberá tener la precisión necesaria a los
resultados que deseen obtener; el extensómetro utilizado
tiene una precisión de 0.01mm.
• Medidor de alargamiento, para medir el alargamiento se
utilizó una huincha con una precisión de 1mm.
• Mordazas, apropiadas para cada producto y tipo de
probeta, con sujeción por cuñas, tornillos, rebordes,
etc.

CALIBRACIÓN
• La calibración de la máquina se
debió haber hecho según la norma
correspondiente. La calibración es
comprobada por un organismo oficial
reconocido, por lo menos una vez al
año.

EXTRACCIÓN DE MUESTRAS
• La porción de material para muestra
se extraerá en la cantidad y del
lugar que especifiquen las normas
particulares del producto.
• Cuando en la norma particular no se
especifica el método de extracción
de muestras, esto será materia de
convenio entre comprador productor y
vendedor.
• ( La extracción de la muestra no fue
señalada en el laboratorio).

PROBETAS NO PROPORCIONALES
• Longitud Lo, la longitud Lo de
la probeta empleada en el
ensayo es de 191mm.
• ( La norma sugiere estas
longitudes entre 50 y 200 mm)
• Longitud Lc, la longitud Lc de
la probeta empleada es de
240mm.

PREPARACION Y CALCULOS
PRELIMINARES DE LA PROBETA
• Determinar el área de la sección transversal, So,
con un error inferior o igual al 1%., el área para
la probeta ensayada es de 143.139 mm^2
• Considerar, en probetas de tubos, el área So,
formada por la corona circular del tubo.
• Determinar el área So, por cálculo o por pesada,
considerando la densidad del material que se
indique en la norma particular del producto. (El
área de la sección de la probeta fue calculada
solo por el diámetro tomado con un pie de metro)
• Hacer las marcas por cualquier procedimiento que
no produzca entalles sobre la probeta que puedan
influir en su rotura prematura. Convendrá trazar
una línea paralela al eje longitudinal de la
probeta para el ajuste de ésta después de la
rotura. (este paso no fue notado en el ensayo)

PROCEDIMIENTO
• Fijar el extensómetro sobre la probeta.
• Seleccionar la mordaza según la norma o la
norma particular del producto, si
corresponde.
• Preparar la máquina de ensayo.
• Aplicar la carga a la velocidad que se
indica mas adelante. VELOCIDAD DE ENSAYO o
en las normas particulares del producto si
corresponde.
• Cuando se usa extensómetro, observarlo
continuamente y retirarlo una vez
alcanzado el valor mínimo especificado
para el alargamiento. ( este paso si fue
efectuado).

VELOCIDAD DE ENSAYO
• Cuando en la norma particular del `producto no se
indique la velocidad de ensayo, es recomendable
usar, una de las que se indican a continuación.
• Periodo o intervalo elástico, usar una velocidad
igual o inferior al 5% de la longitud entre marcas
por minuto ( 0.05% Lo/min) o un aumento de tensión
de 10 N/mm^2.min.
• Periodo o intervalo plástico, usar una velocidad
igual o inferior al 40% de la longitud entre
marcas por minuto ( 0.40 Lo/min).
• Mantener constante la velocidad en ambas zonas y
pasar de una velocidad a la otra en forma
progresiva, evitando cambios bruscos.

EXPRESION DE RESULTADOS
• Datos iniciales:
• Largo inicial, Lo: 20.20 Cm
• Sección inicial, So: 1.49 Cm^2
• Diámetro inicial, : 1.38 Cm
• Datos obtenidos:
• Carga máxima, : 12.0615 Kf
• Carga rotura : 10.302 Kf
• Carga en el límite de fluencia : 7.344 Kf
• Sección mínima después de la rotura, Sf : 0.7854 Cm^2
• Resistencia a la tracción,
• Rm = Fm/So
• Rm = 796 [N/mm^2]
• Límite de fluencia,
• Re = Fe/So
• Re = 489 [N/mm^2]
• Estricción porcentual,
• Z = (So - Su)*100 / So
• Z = 50%

Ubicación de la rotura, la rotura se ubicó a
160mm de uno de los extremos de las marcas.
Maquina utilizada, la máquina utilizada fue
la Máquina Universal.

EXPRESION DE RESULTADOS PARA LOS POLIMEROS
PROBETA HDPE SIN SOLDADURA,
• Sección: 20.6 x 17.2 [mm]
• So: 354.32 [mm^2]
• Carga máxima, Fm: 8.7 [KN]
• Rm = Fm/So
• Rm = 24.55 [N/mm^2]
• PROBETA HDPE CON SOLDADURA,
• Sección: 21.2 x 20.6 [mm]
• So: 436.72 [mm^2]
• Carga máxima, Fm: 10.75 [KN]
• Rm = Fm/So
• Rm = 24.61 [N/mm^2]

Máquina utilizada, la máquina utilizada fue
la Máquina Universal

El límite de fluencia
• El límite de fluencia es la zona máxima en
la cual el módulo de Young es constante.
También es la zona límite a partir de la
cual el material se deforma plásticamente.
• También denominado límite elástico
aparente, indica la tensión que soporta
una probeta del ensayo de tracción en el
momento de producirse el fenómeno de la
cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene
lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se
caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la
carga aplicada.

DECÁLOGO PARA HACER MÁS ECONÓMICAS LAS ESTRUCTURAS
DE ACERO.
• El costo de la estructura de acero de una
construcción se compone de cuatro partes
principales: el de los materiales, de la
fabricación, del transporte y del montaje. Podría
incluirse también el costo de protección contra
fuego o intemperie, pero este aspecto
frecuentemente está fuera del control directo del
diseñador, mientras que los cuatro primeros
dependen primordialmente de las decisiones que
toma éste cuando hace su diseño. Las siguientes
recomendaciones permiten lograr importantes
economías en el costo de las estructuras sin
afectar el criterio de diseño, ya que se aplican a
factores externos al propio diseño, como son
condiciones de mercado, aprovechamiento de
materiales, tamaño de componentes, tipos de
conexión, procedimientos de fabricación y otros
factores similares.

MATERIALES:
• El precio del acero se fija en el mercado por la oferta y la
demanda, pero aún así el diseñador tiene influencia en el costo de las
materias primas. En las estructuras intervienen dos tipos principales
de materiales: los planos y los perfiles. Para prácticamente cualquier
estructura, los materiales de que dispone el diseñador son placas,
vigas laminadas, ángulos, canales, redondos y tubulares. Una de las
primeras decisiones que el diseñador tiene que tomar es si va a usar
perfiles laminados, perfiles de placas soldadas o armaduras. Muchas
veces la propia naturaleza de la estructura determinará el tipo de
diseño, como por ejemplo una torre de transmisión, un hangar o una nave
industrial, pero tratándose de edificios y puentes, el diseñador tiene
mayor número de alternativas de donde escoger. Los precios de los
perfiles laminados y de los planos varían independientemente unos de
otros. Hay épocas en que el precio de los aceros planos es mucho más
bajo que el los perfiles, como hace poco (principios de 2003), ó más
alto, como en la actualidad. Si el diseñador está al tanto de estas
variaciones, puede escoger el tipo de diseño más económico del momento.
• Para que el diseñador pueda mantenerse al
corriente de la situación del mercado de materiales, precios,
disponibilidad, etc., y escoger la solución estructural más adecuada a
los materiales disponibles, la primera regla del Decálogo es consultar
con fabricantes de estructuras o distribuidores de materiales de su
confianza, antes de comenzar el diseño, para conocer cuál es la
situación del mercado del acero en ese momento.

• Para el diseño de edificios, los perfiles laminados tienen varias
ventajas, siendo las principales la rapidez con que se pueden convertir
en estructura mediante el empleo de procedimientos mecanizados de
producción, su acero de mayor resistencia, el disponer de las bases de
datos ya instalados en los programas de cálculo y la posibilidad,
tratándose de cantidades de cierta importancia, de adquirirlos ya
cortados a largos especiales para evitar empates y desperdicios. Se
tiene la desventaja en nuestro país de que la mayor parte de los
perfiles estructurales laminados son importados, por lo que
generalmente no se dispone de éllos en el mercado a corto plazo y se
hace necesario importarlos. Cuando la cantidad requerida es menor de
unas 70 toneladas (la capacidad de una plataforma de ferrocarril) o el
tiempo de ejecución es corto, entonces esta opción deja de ser práctica
y se tiene que recurrir a perfiles de placas soldadas. La segunda regla
es diseñar el tipo de estructura que resulta más económica por su mejor
aprovechamiento de los materiales comerciales disponibles para su
fabricación.
• Otro aspecto que debe cuidarse al diseñar con
perfiles laminados, sobre todo los importados, es usar el menor número
de perfiles diferentes. Los productores de acero hacen paquetes de
materiales para facilitar su carga, principalmente de perfiles de poco
peso. Puede suceder que el diseño requiera una sola pieza de un perfil
y tengan que importarse cinco o seis, lo que encarece el costo de
materiales. Una buena regla en las construcciones de cierta importancia
es establecer un mínimo, como por ejemplo de 5 toneladas, de cada perfil
que se vaya a usar.
• Siempre que sea posible, es más económico usar
acero de alta resistencia, con Fy = 50 ksi, que acero A36, con Fy = 36
ksi. En la actualidad los perfiles estructurales laminados se producen
en acero tipo “dual”, que cumple con las especificaciones de los dos
tipos de acero, sin aumentar su precio. En los casos en que el factor
determinante del diseño es la resistencia, los aceros de 50 ksi permiten
obtener ahorros importantes de peso, que compensan con creces su posible
precio mayor. La tercera regla es usar, siempre que sea lo adecuado,
aceros de alta resistencia.

• Los perfiles de placas soldadas tienen la ventaja de que
se pueden diseñar secciones especialmente adecuadas a
las condiciones del proyecto, generalmente con peso
menor que el de los perfiles laminados y con menos mano
de obra que las armaduras. Ejemplo de ésto son los
marcos rígidos de uso ya generalizado para naves
industriales y cada vez mas para hangares. Existen dos
tipos de planos, los que se manejan en rollos de
diversos anchos ( 3’, 4’, 5’ y 6’), que se nivelan
(planchan) y se cortan a largos especiales al venderse
y los que vienen ya planos, cortados a tamaños
comerciales, (6’ x 20’, 8’ x 20’, etc.) Los primeros
generalmente tienen entre 5 y 13 mm de espesor y los
segundos entre 5 y 76 mm de espesor. El material en
rollo, muchas veces disponible en acero de 50 mil
libras, se usa generalmente para marcos rígidos de naves
industriales, comerciales y hangares.
• Las placas comerciales en México casi
siempre son de acero de 36 mil libras, aún cuando no hay
razón aparente para que el mercado no maneje la placa de
acero de 50 mil libras prácticamente al mismo precio.
Cuando el tiempo requerido o el volumen de obra no
permite el uso de perfiles estructurales laminados,
entonces las vigas de tres placas y columnas de tres o
cuatro placas soldadas, son la solución obligada. Pero
aquí también hay decisiones muy importantes que el
diseñador debe tomar, que afectan seriamente el costo
de la estructura como veremos más adelante.

FABRICACIÓN:
• El proceso de convertir la materia prima en estructura se
llama fabricación. Su costo puede variar desde mucho menos de
lo cuesta la materia prima, a mucho mas, lo que depende
directamente del diseño en cuestión. Para que la fabricación de
una estructura resulte económica, el diseño debe resultar de
rápida y fácil elaboración, con el mayor aprovechamiento
posible de materias primas y, generalmente, el menor número
de piezas componentes. El costo de una viga consiste en lo que
cuesta el material, su fabricación y su montaje. Cuesta
prácticamente lo mismo fabricar y montar una viga ligera que
una pesada, por lo que el ahorro real de usar una viga más
ligera es únicamente el costo del material. La regla de usar
el menor número de piezas se aplica también a los pernos de
anclaje y a la tornillería. No deben usarse muchas anclas de
poco diámetro cuando pueden usarse menos piezas de mayor
tamaño, pero sin exagerar. El diámetro máximo práctico de
anclas es de unos 65 mm, ya que es difícil encontrar redondos y
tuercas de mayor tamaño. Lo mismo puede decirse de los
tornillos, pero limitando el tamaño a 1 ¼ de pulgada, ya que el
equipo requerido para apretar los tornillos más grandes es muy
pesado y estorboso de usar.

• Un detalle que conviene cuidar es evitar el uso
de pernos de anclaje de diámetro muy pequeño, aunque
el cálculo muestre que no se requiere mayor tamaño.
Es común que durante la ejecución de la obra civil se
maltraten por el tránsito del equipo de
construcción, problema que se disminuye con la
robustez del elemento, pero además las anclas pueden
tener que resistir cargas no previstas por el
cálculo, impuestas por causas accidentales como
impactos, viento o sismo durante el montaje, o por
el propio procedimiento de montaje. Es recomendable
que el diámetro no baje de 19 mm, y cuando solo hay
dos anclas en apoyos articulados, de 25 mm.
Desgraciadamente se han presentado muchos casos de
derrumbes durante el montaje de naves, que hubieran
podido evitarse simplemente mediante el uso de pernos
de anclaje de mayor diámetro.
• Las conexiones de momento son caras
y deben preferirse arriostramientos con conexiones
simples para resistir fuerzas horizontales.
Probablemente la forma más económica de hacer
conexiones de momento es mediante el uso de muñones y
placas extremas. Los muñones alejan la conexión del
nudo, donde el momento es máximo, y las placas
extremas permiten hacen que los tornillos de alta
resistencia trabajen a tensión, que es su forma más
eficiente, al mismo tiempo que resisten las fuerzas
cortantes.

• Un diseño complicado que desperdicia
materiales resulta en una estructura cara. El costo de
la estructura siempre es una cuestión de mucha
importancia, sobre todo si se trata de una construcción
comercial. Por ejemplo, cuando un diseño pide mas
soldadura de la necesaria para resistir las cargas, se
aumenta el costo y el tiempo de fabricación y se incurre
en el riesgo de causar deformaciones innecesarias.
Puede decirse que un diseño que resulta en una
estructura más cara que lo necesario para satisfacer los
requisitos del proyecto, es un mal diseño. La cuarta
regla del Decálogo es diseñar el tipo de estructura que
resulta más económica por la sencillez de su
elaboración, la repetición de piezas iguales y el menor
número de piezas.
• Varían los medios de producción de
los diferentes fabricantes, por lo que resulta que lo
que es económico para unos producir, no lo es para
otros. Las máquinas de control numérico automatizadas
tienen gran capacidad de producción de estructuras
atornilladas en taller y en campo, pero si el diseño
requiere de conexiones con mucha soldadura, son otros
los equipos más productivos. La capacidad de los medios
de movimiento de materiales del fabricante y el tamaño y
disposición de sus naves, limitarán el peso y el tamaño
de piezas que le sea práctico producir.

• Por lo general, el diseñador no sabe de antemano quién
fabricará la estructura. Por ésto es muy importante que
quienes se dedican al diseño de estructuras metálicas
conozcan bien los procedimientos de fabricación, y para
ésto lo mejor es visitar los talleres de diferentes
fabricantes, de diversos especialidades y capacidades,
para de primera mano conocer lo que es fácil o difícil
de hacer para unos y otros. Mientras mas conozca el
diseñador la forma en que se fabrican las estructuras,
mejores diseños podrá hacer al evitar características
que las encarecen innecesariamente.
• Una de las cuestiones mas debatidas es
si las estructuras deben ser soldadas en taller y
atornilladas en campo, atornilladas en taller y en campo
o soldadas en taller y en campo. Ya ni pensar en el uso
de remaches, que prácticamente han desaparecido, al
igual que el personal que los sabía colocar. Por lo que
respecta las primeras dos alternativas, la respuesta es
que la soldadura nunca desaparecerá totalmente del
taller y si las conexiones son soldadas o atornilladas
dependerá del equipo y experiencia con que cuente el
fabricante. Los sistemas de taladrado de control
numérico son cada vez son más comunes, por lo que puede
suponerse que a la larga la segunda alternativa se irá
imponiendo.

• Por lo general, cuando puede disponerse de perfiles laminados,
siempre será más económico su empleo que el de perfiles
fabricados de tres o cuatro placas, a no ser que por
circunstancias especiales el precio de la placa sea mucho más
bajo que el de los perfiles. Cuando las columnas de cuatro
placas tienen diafragmas interiores o las tubulares
rectangulares tienen las placas de continuidad por el exterior,
entonces su costo se eleva considerablemente. En Estados
Unidos también se usa este diseño, pero no incurren en el alto
costo de mano de obra que implican las placas de continuidad
interiores o exteriores. Véase el diseño de conexiones de
momento en columnas tubulares expuesto en el libro “Design of
Welded Structures” de Blodgett para una solución económica de
este problema. La quinta regla es evitar diafragmas interiores
en columnas de cajón, usando otros medios para transmitir
momentos en conexiones de vigas a columnas.
• Aún cuando hoy en día ya prácticamente
todos los pisos de los edificios con estructura de acero se
diseñan como construcción compuesta, para lograr la mayor el
mejor aprovechamiento del material, vale la pena pensar en los
diseños en que las columnas también son de construcción
compuesta, con el concreto por el interior o el exterior del
perfil estructural. Un factor que mucho influye en el costo de
las estructuras es el diseño de las conexiones atornilladas.
Hay estudios muy interesantes sobre éstas y otras materias que
se presentan en los Simposios que organiza el Instituto
Mexicano de la Construcción en Acero y en las Convenciones de
la A.I.S.C. La sexta regla para el diseñador es mantenerse al
día en el desarrollo de la tecnología, asistiendo a los eventos
que organizan las sociedades dedicadas a la especialidad de las
estructuras de acero.

• Una estructura que emplea arriostramientos u otros
medios, en vez de depender solo de la rigidez de marcos
para resistir las fuerzas horizontales, siempre será más
económica. Su peso será mucho menor, su fabricación
resultará más rápida y económica por la mayor sencillez
de sus conexiones y habrá un importante ahorro de
tornillería. Pueden lograrse ahorros hasta del 50 %
usando estructuras totalmente arriostradas. Se dice
que las estructuras de marcos rígidos tienen la ventaja
de que su redundancia resulta en un mayor factor de
seguridad. Si esta es la finalidad que se busca, igual
se puede lograr aumentando deliberadamente los factores
de seguridad del diseño riostrado, con la ventaja de
conocer lo que se aumentaron. Los que diseñan mas que
nada estructuras de concreto armado, en las que todas
las conexiones son rígidas, tienen la tendencia de
pensar que el acero debe diseñarse igual. Son dos
materiales muy diferentes y deben aprovecharse las
mejores características de cada uno. La séptima regla
es usar riostras, o algún otro medio, siempre que se
pueda para resistir las fuerzas horizontales en vez de
depender solo de la rigidez de marcos.

• Uno de los aspectos más descuidados en el diseño de las
estructuras es proyectar de manera que las dimensiones de las
placas de conexión o de los patines y almas de perfiles de
placas soldadas sean múltiplos del ancho (o largo) de las
placas comerciales. Al no hacerse así, se ocasiona el
desperdicio, y por ende el encarecimiento, de los materiales.
En la actualidad está desapareciendo del mercado la placa de 5’
de ancho, quedando solamente anchos de 6 y 8’, lo que es una
lástima porque se pierden múltiplos muy útiles de anchos de
placas. Como ejemplo de lo anterior, si se proyectan placas de
40 cm de ancho y no hay mas que placa de 6´ en el mercado, solo
salen 4 tiras de placa de 40 cm de una placa de 1.83 m de
ancho. Así se desperdicia el 12.5% del material. Con ancho de
tiras de 45 cm, prácticamente se elimina el desperdicio, al
igual que con anchos de 37.5 cm de placas de 1.52 m. La
situación puede ser todavía peor si se proyecta un ancho de
placa de base, de 51 mm de espesor, de 1.00 m de ancho; se
desperdician 83 cm de material o sea el 45 % del material si no
puede usarse el sobrante en otra pieza de la obra. Con la
esperanza de que este aspecto tan importante del diseño lo
tengan siempre presente los diseñadores, el IMCA ha preparado
un tabla de perfiles de tres placas, para columnas y vigas, con
almas y patines de dimensiones múltiplos de placa de 5 y 6 y 8’
de ancho, en las que el desperdicio de material se reduce al
mínimo. La octava regla es dimensionar las piezas para
aprovechar al máximo los materiales comerciales, evitando
desperdicios innecesarios.

TRANSPORTE:
• Para obtener los precios más bajos de transporte, la carga no
debe sobresalir del ancho (2.50 m) ni del largo (12.20 m) de
las plataformas de los trailers. La altura máxima de la carga
es de 4.50 m, pero no hay que confiarse de esta cifra porque
hay en México muchos pasos a desnivel que no llegan a esta
altura. La decisión de la altura a que se cargan los camiones
es generalmente del fabricante, pero el ancho y el largo de las
piezas es cuestión de su diseño.
• Se busca generalmente que las columnas de
los edificios alcancen cuatro o mas niveles de entrepisos. Si
éstos son de más de 3.00 m, entonces la longitud de la pieza
resulta mayor que los 12.20 m mencionados. No hay que
preocuparse por esto si las piezas sobresalen del camión hasta
metro y medio, pero si sobresalen mas de ésto entonces se
aplica una cuota adicional al flete. Pueden transportarse en
estas condiciones piezas de 20 o mas metros de largo y la
decisión que tiene que tomarse, generalmente por el diseñador
junto con el fabricante, es si es más conveniente hacerle a la
pieza una conexión o pagar el flete adicional; muchas veces
ésta es la solución más económica. Por lo que respecta al
ancho, generalmente puede sobresalir de los lados de la
plataforma hasta 30 cm sin encarecer el flete, pero a medida
que aumenta el ancho de las piezas el costo del flete se
dispara, siendo a veces en el caso de piezas muy anchas, que
cuesta mas el flete que la estructura. Cuando el ancho de las
piezas pasa de 3.00 m, debe pensarse en introducir conexiones
atornilladas para embarcar piezas sueltas que se arman en el
campo.

• Hoy en día puede decirse que en nuestro
país es posible transportar piezas casi de
cualquier tamaño y de cualquier peso.
Claro está que a mayor tamaño y peso,
mayor será también el costo de transporte,
pero el trabajo en campo disminuirá si
las piezas se ensamblan en taller, donde
se tiene la ventaja de contar con mejores
medios de manejo, con mas equipo y con
personal especializado. El trabajo de
campo siempre es más difícil y
generalmente más caro que el de taller.
Siempre es cuestión de pesar los pros y
contras de las diversas alternativas y
decidirse por la que presenta las
mayores ventajas. La novena regla del
Decálogo es diseñar la estructura en forma
de que el tamaño y el peso de las piezas
no constituyan un problema de transporte,
a no ser que se puedan lograr ventajas que
compensen el costo de fletes especiales.

MONTAJE:
• En la actualidad prácticamente han desaparecido las plumas
de montaje y los malacates, que hace unos años eran de uso
universal. Con ellos han desaparecido también los trabajadores
que los sabían manejar eficientemente. Hoy se dispone en
nuestro país de grúas autopropulsadas o montadas en camión y de
torre con brazo horizontal o abatible, con capacidades de carga
y de alcance para prácticamente cualquier montaje. Claro está
que a mayor capacidad y alcance, también es mayor el costo del
equipo. Es necesario que el diseñador de la estructura piense
en la forma en que ésta pueda montarse de la forma más
económica.
• En edificios de cierta altura,
generalmente la mejor solución será mediante el uso de una grúa
torre ubicada centralmente, con alcance para descargar los
camiones que traen la estructura a la obra y para colocar las
piezas más alejadas y con la capacidad para levantar a esas
distancias las piezas más pesadas. Con ésto en mente, puede
convenir diseñar columnas de construcción compuesta, que
permiten ahorros considerables en su peso y por consiguiente
permitir el uso de equipo más económico para el montaje. Con
este procedimiento se obtiene también un ahorro en el peso
total de la estructura, ya que las columnas generalmente serán
los elementos mas pesados. El uso de una grúa torre implica el
costo de llevarla a la obra y montarla, y al terminar el
trabajo desmontarla de su altura total y devolverla. Este
costo es importante y puede influir mucho en el costo mensual
si la duración de la obra es corta.

• Los centros comerciales, estacionamientos, naves
industriales y otros edificios de extensión mayor y
alturas bajas, se podrán montar económicamente con
grúas auto transportables, que llegan a la obra en
cuestión de horas y se mueven rápidamente de un lugar a
otro. Es indispensable que el terreno se encuentre
nivelado, compactado y sin obstrucciones que impidan la
libre circulación de las grúas para que puedan trabajar
eficientemente.
• Es muy importante determinar la forma
y el orden en que se hará el montaje desde el inicio de
la contratación de la estructura, ya que así se
establece el orden en que deben hacerse los planos de
taller, ordenarse los materiales y fabricarse la
estructura. Cuando no se establecen las prioridades
desde el principio, al producirse la estructura fuera de
orden puede resultar que se ocasionen congestiones en el
piso del taller y en la obra e interrupciones del
suministro, que provocan retrasos en la obra. Aún
cuando este es un aspecto que mas puede involucrar a la
dirección de obra que al diseñador, el propio diseño
puede obligar a cierta forma de montaje y es
recomendable que al diseñar lo tenga presente.

• El montaje soldado también parece estar desapareciendo, ya que
con el advenimiento de los tornillos de alta resistencia, de
buena calidad y bajo precio, los montajes atornillados están
prevaleciendo en todo el mundo y cada vez se ven menos montajes
soldados. Por lo regular, se requiere menos del 1% del peso de
la estructura de tornillería para el montaje, comparado con el
1 ½ % de soldadura, aunque ciertamente el peso de las
conexiones es mayor. Sin embargo, el menor costo del montaje
compensa con creces el mayor peso de las estructuras
atornilladas.
• La correcta aplicación de soldadura
requiere el seguimiento de procedimientos precisos y de
vigilancia estricta, que no siempre se logra en el taller y
solo con mucha mas dificultad en el campo. Con los montajes
soldados tiene que cuidarse mucho la secuencia de aplicación de
la soldadura y la fijación de los elementos para evitar que se
produzcan deformaciones de la estructura, que una vez que se
presentan, son muy difíciles de corregir. Por otro lado, no
todos los talleres de fabricación de estructuras tienen la
capacidad de trabajar con la exactitud necesaria para el
montaje atornillado. La falta de precisión en la posición de
los agujeros de las conexiones pueden causar problemas de
montaje gravísimos, al grado de rendir casi imposible instalar
una estructura atornillada. Es recomendable que el diseñador,
si conoce de antemano que el fabricante carece de la
experiencia necesaria para hacer una estructura atornillada,
opte por proyectar un montaje soldado, con tornillos solo para
auxiliar el posicionamiento de las piezas. La décima regla
del Decálogo es que el montaje más económico es el atornillado
con tornillos de alta resistencia, pero siempre que el
fabricante tenga capacidad demostrada para hacer este tipo de
trabajo.

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