Administración visual (av)
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La administración visual (AV) verifica los resultados de los procesos diariamente para garantizar que se cumplan los objetivos. La AV utiliza indicadores, procedimientos, recursos y hojas de verificación para monitorear el progreso. Los elementos de la AV deben estar a la vista de todos para ayudar a identificar problemas, clarificar objetivos y mejorar el desempeño. El sistema Andón alerta sobre problemas en la producción permitiendo detener la línea cuando se detecta un defecto y reanudarla una vez solucionado, lo que ayuda a mantener
Administración visual (av)
- 2. •Administración visual :verifica los resultados de los procesos, diariamente e incluso con mayor frecuencia.
- 3. Administración Visual: (Elementos)•Marcador. Indicadores básicos que le permiten a la UGB saber si va bien o no. Cada indicador que sea graficado en la administración visual debe contener al menos datos históricos de los últimos períodos y una línea de meta.
- 4. •Método. Procedimientos operacionales que rigen las rutinas de la administración visual. En el administrador visual pueden colocarse todos los estándares.•Recursos. Recursos materiales, o mobiliario, equipo y espacio de que dispone la UGB.•Hoja de verificación 5´S. Auto verificación que le permite a la UGB controlarse por sí misma, en cuanto a los fundamentos de la técnica 5´Sse refiere.
- 5. Administración Visual: ImplementaciónAdministración VISUAL, es decir, debe estar ubicada en la pared, a la vista de todos.
- 6. Hacer visibles los problemasAyudar al personal en general a estar en contacto directo con Gemba (lugar de trabajo)Clarificar los objetivos para la mejora Uso de pizarrones y tableros para indicar el estado actual (diario, semanal y mensual) de:Problemas de calidad, TPM, 5S’s, instructivos de op.Tendencias en: accidentes, capacitación, reducciones de costos, tiempos muertos, productividad, etc.
- 7. Indicadores a la vista de todos
- 10. Andón (sistema de control visual)
- 11. El Andónes un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andón pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.
- 12. La complejidad de un sistema Andón puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estandar y sin problemas de calidad, seguridad... Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente.
- 13. característicasPermiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.
- 14. distribución de luces Blanco.- Producción normal Rojo.- Problema de Calidad Ámbar.- Falta de material Azul.- Problema con el utillaje o la máquina.
- 15. Reacción ante una señal de anomalía
- 16. El Andón es la herramienta que advierte de que el flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no, perderá su significado y será poco menos que inútil.