Cap5

CAPÍTULO 5

MANTENIMIENTO

Autor:

Ing. Emilio Alpízar Villegas
Consultor CAPRE/GTZ

Mantenimiento 193

1. INTRODUCCIÓN

Todos tenemos una idea general, más o menos precisa, de lo que es el man-
tenimiento. Lo concebimos como todo el trabajo necesario para mantener en buen
estado de funcionamiento todo tipo de bienes, como los edificios y las máquinas.

Se puede decir que el mantenimiento nació con los primeros hombres. Des-
de el momento en que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del
tiempo, está haciendo mantenimiento, el de su propia persona. Cuando el hombre
buscó materias grasas para engrasar los ejes de sus carretas, echó a andar las
bases de los métodos que actualmente se usan.

Una definición de mantenimiento podría ser la siguiente: todas las activida-
des desarrolladas con el fin de conservar las instalaciones y equipos en condicio-
nes de funcionamiento seguro, eficiente y económico.

En este capítulo se presenta un manual de instrucción sobre mantenimiento
para los ingenieros encargados de las plantas de tratamiento de agua. Se ha divi-
dido en cuatro partes. En la primera se detallan los fundamentos del mantenimien-
to en general. En la segunda se explica la organización del mantenimiento en la
empresa de aguas. En la tercera se aborda la conformación del plan de manteni-
miento y en la cuarta se presenta un pequeño ejemplo de selección de la estrate-
gia de mantenimiento apropiada.

Se pretende que este trabajo sea complementado con un curso teórico-
práctico para ingenieros de mantenimiento. Las técnicas y conceptos aquí pre-
sentados permitirán implementar un plan de mantenimiento al desarrollarlas am-
pliamente en un curso.

2. MANTENIMIENTO, GENERALIDADES Y DEFINICIONES

En este capítulo se dan los conceptos básicos generales para comprender
posteriormente el programa de mantenimiento de las plantas de tratamiento de agua.

194 Operación, mantenimiento y control de calidad

2.1 Objetivo básico

Como un objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los
medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la
planta. De este se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar
en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y
estructuras de tratamiento.

El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos
objetivos: el aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdi-
das humanas y de grandes responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria,
las instalaciones y los equipos bien mantenidos no provocarán pérdidas económi-
cas y facilitarán la producción continua y eficiente de la planta.

2.2 Definiciones generales

Es necesario aclarar algunos conceptos respecto al verdadero significado
de mantenimiento. Generalmente no se hace distinción entre las diferentes clases
de mantenimiento. Popularmente, se conocen solamente dos tipos: el correctivo y
el preventivo. Puede decirse que la diferencia entre ambos es la misma que existe
entre “tener” que hacer una actividad de reparación y el realizarla “cuando esta
se desea”. Sobre la base de esta diferencia, se define:

2.2.1 Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento
o estructura, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que
se produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado
de conocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un
plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buena
planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir
y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves.

2.2.2 Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo,
instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el
sistema más generalizado, por ser el que menos conocimiento y organización re-
quiere.

Mantenimiento 195

Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de un sistema correctivo,
se le llama mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento correctivo
en un sistema preventivo, se le llama corrección de falla. En la práctica, no es
posible diferenciar totalmente ambos sistemas.

2.3 Definición de términos

Es necesario plantear una serie de definiciones que se seguirán utilizando
en el desarrollo de este trabajo.

Planta. Conjunto de maquinaria, equipos y procesos para el tratamiento de
las aguas.

Unidad. Componente de la planta que realiza una función determinada en
el proceso.

Parte. Componente simple de cada unidad. Es la parte de la unidad que
puede cambiarse directamente en el sitio.

Componente. Repuestos simples de una parte. Solo pueden ser cambiados
en el taller de mantenimiento.

Estrategia. Metodología empleada para llevar a cabo el mantenimiento.

Plan o programa. Conjunto de estrategias seguidas para llevar a cabo el
mantenimiento.

Modo de falla. Falla o avería típica de una unidad. Se tipifica como la
parte que falla y la frecuencia con que lo hace una unidad.

Tour o recorrido. Recorrido de inspección o de trabajo por la planta, si-
guiendo el flujo del agua y optimizando las distancias recorridas.

Monitoreo de condiciones. Conjunto de técnicas de inspección que se
utilizan para conocer las condiciones de operación de equipos y tomar las accio-
nes preventivas o correctivas necesarias.


2.4 Estrategias

Para llevar a cabo cualquiera de los dos tipos de mantenimiento menciona-
dos, modernamente se consideran cinco estrategias diferentes. Una combinación
de estas puede ser la estrategia óptima para llevar a cabo la conservación y man-
tenimiento de la planta de tratamiento.

2.4.1 Mantenimiento programado

Las acciones llevadas a cabo mediante esta estrategia se realizan a interva-
los regulares de tiempo o cuando los equipos se sacan de operación. Este tipo de
actividad requiere sacar de funcionamiento el equipo y solo puede ser bien plani-
ficada cuando la falla es dependiente del tiempo de operación. Eso no es lo común
en nuestras plantas de tratamiento. Las actividades que son siempre factibles de
programar son la lubricación y la limpieza. Para llevarlas a cabo, los fabricantes
de los equipos indican la frecuencia con que se requieren. Con esta información
se puede establecer la programación correspondiente.

2.4.2 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo no es dependiente de la característica de la
falla y es el más efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de
las condiciones de operación. Se lleva a cabo en forma calendaria y no implica
poner fuera de operación los equipos.

Entre las técnicas usadas en esta estrategia están las inspecciones, el che-
queo de condiciones y el análisis de tendencias.

2.4.3 Operar hasta la falla

Esta estrategia no requiere planes por adelantado o ninguna otra actividad
más que la de asegurar que al momento de la falla se contará con los hombres, las
herramientas y los repuestos necesarios para atender la emergencia en el menor
tiempo posible. Desde todo punto de vista, esta es la estrategia menos deseable si
se empleara como la única por seguir.

2.4.4 Mantenimiento de oportunidad

Esta es una manera efectiva de dar mantenimiento. Se hace uso de los
tiempos de parada de los equipos por otras estrategias empleadas o por paradas
en la operación de la planta. Se hace uso de los tiempos muertos. El esfuerzo

Mantenimiento 197

desplegado en aplicar esta estrategia puede ser muy efectivo desde el punto de
vista económico.

2.4.5 Rediseño por obsolescencia

Esta es la mejor alternativa cuando las fallas son demasiado frecuentes y la
reparación o los repuestos son muy costosos. Si se ejecuta bien, es una actividad
de un solo tiempo; todas las demás son actividades repetitivas.

2.5 Técnicas de monitoreo de condiciones

La facilidad de hacer mediciones es el principal criterio que influencia la
selección de la técnica para el monitoreo de condiciones. Las técnicas de medi-
ción que requieren detener la máquina para efectuar las mediciones se llaman
métodos invasivos (off load) y aquellos métodos que no requieren la parada de
la máquina se llaman no invasivos (on load).

Naturalmente, se escogerán como técnicas aquellas que no requieran dete-
ner la operación de los equipos medidos. A continuación se definen las técnicas
más comunes de monitoreo de condiciones.

2.5.1 Los sentidos humanos

Tocar, ver, oler y oír son actividades generalmente olvidadas cuando se
escribe la lista de los métodos para monitorear condiciones de operación. Posible-
mente esto ocurre porque estos sentidos siempre están presentes en nuestras
acciones. Es muy frecuente, en mantenimiento, que una apreciación subjetiva,
usando nuestros sentidos, inicie un análisis objetivo y exhaustivo de un problema.
El decir “No se ve muy bien” es, entonces, muy importante. Esta ventaja del
cuerpo humano se refleja en la gran variedad de parámetros que puede detectar:
ruido, vibración, temperatura, luz y olores.

2.5.2 Técnicas ópticas

Ya se ha mencionado el uso de la visión. Existe una amplia gama de técnicas que
amplían la potencia del ojo humano. Se puede obtener amplificación extra con el
uso de lupas o de otros instrumentos ópticos. A veces el objeto que se quiere
inspeccionar no se encuentra accesible, por lo que se requiere equipo especializa-
do para alcanzarlo. Otras veces, el objeto no está quieto o se encuentra viajando


a baja velocidad, por lo que es necesario utilizar técnicas para simular que está
detenido.

a) Amplificación

La amplificación puede lograrse mediante el uso de lupas o de microscopios
de baja potencia. Existe una gran variedad de pequeños microscopios de mano
que pueden ser muy valiosos para inspecciones in situ de deterioro de superficies
o de análisis de virutas en los aceites. Se pueden usar también cámaras de video
o de fotografía en los equipos de laboratorio para almacenar los resultados.

b) Accesibilidad limitada

A menudo el objeto que va a ser inspeccionado se encuentra dentro de la
máquina. Para evitar este inconveniente se tienen varias técnicas:

• Sondas, que son fuentes de luz flexibles y que pueden usarse en conjunto
con espejos y varillas.

• Baroscopios, que son objetos especialmente diseñados para el trabajo de
inspección. Consisten en un líquido o una fibra óptica con los que se ilumina
y visualiza el objeto por inspeccionar. Pueden ser rígidos o flexibles, y tener
diferentes opciones de cabezas de inspección. Además, pueden tener am-
plificación incorporada.

2.5.3 Técnicas térmicas

La técnica de monitoreo por calor se puede emplear para medir fluidos en
un sistema o para superficies de componentes mecánicos como las cajas de
rodamientos o muñoneras. Para la medición de condiciones térmicas, se utilizan
dos tipos de sensores:

a) Sensores de contacto

Los sensores de contacto son aquellos que toman la temperatura del cuerpo
con el cual están en contacto y luego la transmiten como si fuera la suya propia.
La precisión y el tiempo de respuesta se ven afectados por los mecanismos de
sujeción. Un buen contacto térmico es esencial para su funcionamiento. El tiempo

Mantenimiento 199

de respuesta se ve afectado por la inercia térmica, por lo que las temperaturas
que varían muy rápidamente se deben medir con sensores pequeños (bajo volu-
men). Algunos tipos de sensores son los siguientes:

• De expansión líquida como alcohol o mercurio en vidrio.
• De expansión bimetálica, que son muy robustos pero inconvenientes para
medir temperaturas en superficies.
• Pinturas, crayones y perdigones conforman un método simple de medición
en superficies al cambiar de color o forma con la temperatura.
• Termocuplas. Son los dispositivos más pequeños y adaptables usados en
detección térmica. Pueden ser usados con pequeños medidores portátiles,
pero tienen el inconveniente de que no puede repetirse la medición por su
pobre superficie de contacto.

b) Sensores sin contacto

La energía radiante desde un cuerpo varía con la temperatura absoluta del
cuerpo y la emisión de la superficie de radiación de acuerdo con la ley de Boltzmann.
Esto nos permite deducir la temperatura de la superficie a partir de la energía
radiante sin estar en contacto con ella. Para esto, se usan dos tipos de instrumen-
tos:

• Pirómetros de radiación, los cuales se pueden seleccionar en una amplia
gama de temperaturas; por ejemplo, 0 °C y 2.500 °C.
• Cámaras infrarrojas de rastreo, que despliegan la temperatura del cuerpo
en forma directa.

2.6 Técnicas de vibraciones

La medición de vibraciones ha demostrado ser una técnica muy versátil y
se han desarrollado muchas formas de utilizarla para determinar las condiciones
de la maquinaria. Su éxito depende de que sea un método muy preciso, simple de
aplicar y no invasivo.


2.6.1 Medición global

La técnica más simple utiliza la medición global de vibraciones con acelera-
ción, velocidad y desplazamiento. Este método cuantifica la cantidad de vibración
y la compara con normas preestablecidas y aceptadas y sus niveles correspon-
dientes de alarma, según se requiera.

Las medidas de aceleración son particularmente sensitivas a las altas fre-
cuencias, por lo que son muy útiles para detectar fallas en rodamientos o en piñones
de cajas de reducción de velocidad. Las medidas de velocidad son muy útiles para
la detección de fallas, tales como desbalance, desalineamientos y apoyos flojos. El
desplazamiento se utiliza para vibraciones de baja frecuencia y se utiliza en equi-
pos de baja velocidad. Las mediciones globales dan un grado de diagnóstico bue-
no, pero no son lo suficientemente específicas en la mayor parte de los problemas.

2.6.2 Detección de fallas en rodamientos

La vida de los rodamientos es aleatoria dentro de ciertos límites. Esto le
provoca al ingeniero de mantenimiento un problema que puede resolver con de-
terminada frecuencia de reemplazo. La aplicación de los métodos de medición de
vibraciones para indicar daños en los rodamientos ha tenido un gran desarrollo.

Estos métodos se concentran en la vibración de alta frecuencia que los
elementos rodantes producen dentro del rodamiento. La falla en los rodamientos
generalmente comienza con la formación de defectos en la superficie. Este golpeteo
con los defectos produce residuos abrasivos que provocan desgaste interno en el
rodamiento. Los impactos causados por los elementos rotatorios que colisionan
con estos defectos producen vibración de muy alta frecuencia entre el rodamiento
y su caja.

Se ha probado que el daño en los rodamientos puede detectarse en una
etapa temprana, con lo que se evitan paradas inesperadas. Los métodos desarro-
llados incluyen:

• Análisis de envolvente. La compleja señal de salida por rodamiento de bo-
las dañado se acondiciona y luego se filtra para eliminar cualquier dato de
vibración no deseado. El espectro resultante da una indicación bien clara de
los problemas del rodamiento.

Mantenimiento 201

• “SOC pulse”. Los impactos causados por daño en los roles producen im-
pulso de choque. Estos impulsos se detectan usando un transductor que se
sintoniza a 32 kHz. La baja frecuencia proveniente de otras fuentes es,
desde luego, filtrada.

• “Spike energy”. La señal de daño es medida en unidades “g” y es filtrada
entre 5 y 50 kHz. La salida da una indicación de la condición de los
rodamientos.

• “Kurtosis”. Es un método estadístico para obtener la condición de los roles,
basado en la comparación entre la vibración elevada a la cuarta potencia y
la vibración a la segunda potencia, ambas como su promedio.

2.6.3 Análisis de espectro

Las ventajas de los circuitos de estado sólido han permitido el desarrollo de
analizadores de vibraciones pequeños y portátiles. El análisis que estos aparatos
llevan a cabo muestra la frecuencia y la magnitud para dar una señal completa.
Los analizadores de vibraciones pueden usarse para diagnosticar muchos tipos de
defectos en la maquinaria. Su aplicación permite diferenciar entre los diferentes
modos de falla. Algunas de las fallas comunes detectables por esta técnica son:

• Desbalance: Produce un pico a la velocidad del eje.
• Desalineamiento: Se produce típicamente a 1x, 2x y 3x de la velocidad del
eje.
• Bases flojas: A menudo, a 1x ó 2x de la velocidad del eje.
• Daños en rodamientos: Picos de frecuencia entre 2 kHz y 5 kHz, depen-
diendo de la velocidad del eje y de la resonancia del transductor.
• Problemas eléctricos: Frecuencia sincrónica y bandas adyacentes.
• Daño en piñones: La gama de frecuencias depende del número de dientes
y de la velocidad del eje.
• Daños en aspas: El número de aspas multiplicado por la velocidad del eje.
• Eje fracturado: Típicamente, 2x y 3x de la velocidad del eje.


Como puede verse en la lista anterior, el análisis de vibraciones es una
herramienta muy poderosa en la detección de fallas.

2.6.4 Monitoreo de corriente

La corriente de los motores eléctricos puede medirse utilizando muchos
métodos muy conocidos. Entre estos métodos están los siguientes:

• Graficación de la variación continua de la corriente con el tiempo.
• Graficación de picos de corriente.

2.6.5 Monitoreo de lubricantes

Se puede monitorear la composición de los lubricantes para detectar la pre-
sencia de contaminantes o partículas abrasivas que puedan producir daños.

2.6.6 Monitoreo de la corrosión

Los procedimientos convencionales de monitoreo de la corrosión se basan
en la detección de la pérdida de peso, la medición de resistencia eléctrica y la
polinización lineal. Para detectar la corrosión, se siguen numerosos métodos, en-
tre ellos, inspección visual, ultrasonido, radiografía, inducción magnética y medi-
ción de corrientes parásitas.

2.7 El plan o programa

Un plan de mantenimiento tradicional se basa principalmente en la estrate-
gia número tres enunciada arriba, “operar hasta la falla”. Se concentra en la habi-
lidad para reparar rápidamente, en la disponibilidad de personal entrenado y el
contar con los repuestos necesarios y las herramientas adecuadas en el momento
de la falla.

Un plan de mantenimiento moderno consiste en la combinación de varias
estrategias que deben ser escogidas para mantener la planta. La autoridad res-
ponsable de las funciones de mantenimiento es la encargada de establecer o mo-
dificar, según se requiera, el plan de mantenimiento. Las unidades que tienen una
determinada función —por ejemplo, un agitador para floculación mecánica— pue-
den ser definidas como “el menor grupo de partes que requieren mantenimiento

Mantenimiento 203

en donde están instalados o mantenimiento de línea”. Un pequeño motor puede
ser considerado una parte, porque puede ser reemplazado, pero un rodamiento es
un componente, porque solo puede ser reemplazado en el taller.

En el proceso de desarrollar el plan de mantenimiento, se debe determinar
el mejor procedimiento para cada parte. Los procedimientos de las partes se jun-
tan para producir el plan de mantenimiento de la unidad. El desempeño de la
planta y la efectividad de los procedimientos de mantenimiento normalmente se
obtienen al nivel de las “unidades”, ya que la disponibilidad de la unidad afecta
directamente la ejecución de una determinada función. Se debe notar que la ma-
yor subdivisión de una planta es en “unidades”, para propósitos de operación y de
mantenimiento, pero los procedimientos de mantenimiento deben desarrollarse in-
clusive hasta el nivel de partes. Al ensamblar los diferentes planes de manteni-
miento para las unidades, se obtiene el plan de mantenimiento para la planta en
general.

De lo anterior se desprende que para desarrollar racionalmente un plan de
mantenimiento, aplicando las estrategias enunciadas según el caso, se deben exa-
minar las diferentes unidades de la planta, su importancia crítica en el proceso y la
probabilidad de que se produzca determinado tipo de falla en cada una de las
partes constituyentes.

El desarrollo o la modificación del plan de mantenimiento puede dividirse en
etapas como se indica en la figura 5-1, donde los cuadros de la izquierda represen-
tan los recursos. Este desarrollo nunca se logra de una sola vez o en un único
proyecto. El desarrollo aquí descrito debe ser considerado como un proceso o
actividad permanente y continuo, a fin de mejorar el desempeño de la planta para
alcanzar los propósitos de la administración.

Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento que se indican
en la figura 5-1 se pueden resumir en la siguiente lista:

a) Determinación de las unidades críticas en el proceso

Sobre la base del diagrama de flujo de la planta, se lleva a cabo un análisis
de la función que la unidad desempeña en el proceso. Se debe ponderar su
importancia.


b) Determinación de disponibilidad de las unidades

Haciendo uso del historial de mantenimiento del que se disponga, se lleva a
cabo un análisis de la confiabilidad de la unidad.

c) Determinación de las partes críticas y su modo de falla

Se deben utilizar el historial de mantenimiento y la base de datos de
confiabilidad disponibles para ubicar cuáles son los modos de falla de cada
una de las partes de la unidad en estudio.

d) Selección del procedimiento de acuerdo con el modo de falla

Una vez conocido el modo de falla o mediante el uso de técnicas de monitoreo
de las condiciones de operación, se procede a seleccionar la estrategia
apropiada.

e) Ensamblar el plan para cada unidad

En las ventanas de producción se procede a confeccionar el plan para cada
una de las unidades, que puede, perfectamente, constar de una combina-
ción de todas las estrategias. Debe procurarse que se tienda al manteni-
miento preventivo.

f) Ensamblar el plan para toda la planta

Aquí se debe hacer uso de las ventanas de producción y de todas las fuen-
tes y recursos de mantenimiento para ensamblar un plan general para toda
la planta.

Cada una de las actividades presentadas en la figura 5-1 será descrita en
detalle cuando se explique el ejemplo de confección del plan de mantenimiento
para una planta.

La aplicación de estas estrategias en la confección del plan requiere la
adquisición de gran cantidad de información acerca de la planta y de su manteni-
miento. Una adquisición de datos sobre la planta adecuada y precisa requiere la
cooperación del personal y, en muchos casos, un cambio de actitud en el reporte
del trabajo realizado.

Mantenimiento 205

Determinar unidades críticas (análisis de
su función en el proceso de tratamiento) Diagrama de flujo del proceso

Determinar disponibilidad histórica o
análisis de confiabilidad
Historial

Partes críticas y modos de falla (historia Base de datos
o análisis de confiabilidad) confiable

Seleccionar la estrategia Análisis de fallas
Técnicas de monitoreo

Ensamblar plan para el mantenimiento de
Ventanas de producción
cada una de las unidades

Ensamblar plan para el mantenimiento de Recursos para el
cada una de las unidades mantenimiento

Figura 5-1. Diagrama de desarrollo del plan de mantenimiento

El análisis de la base de datos que se genera cuando se trabaja en la con-
fección de la historia de la planta es otra materia que se debe considerar. Todo el
proceso podría acarrear la necesidad de computarización, ya que se tiende a eli-
minar el sistema de información basado en la confección de informes escritos y
en su lugar se utilizan los sistemas de almacenamiento magnético de las
computadoras. Este paso depende del tamaño de la planta y de la disponibilidad de
recursos. Probablemente este no sea un problema que en nuestro medio aparezca
como prioritario.

La aplicación y la evaluación del programa de mantenimiento son activida-
des importantes en el proceso de tratamiento de las aguas. Las condiciones físi-
cas de los componentes de la planta pueden variar hasta el punto de requerir un
total rediseño del programa o inclusive del sistema de mantenimiento, ya que se
correría el riesgo de afectar la calidad del agua tratada.


Esto significa que el plan o programa de mantenimiento no es una actividad
que termina con su puesta en marcha. La evaluación y control constante darán la
requerida retroalimentación para que el plan se actualice y mejore su eficiencia
con la experiencia generada.

2.8 Planificación

Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mante-
nimiento.

• El largo plazo;
• el corto plazo;
• planes inmediatos.

La primera cubre la planeación a largo plazo de los requerimientos de man-
tenimiento y está muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de
producción de la empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles
gerenciales y sus metas se deben fijar a cinco o diez años. Aunque el nivel inicial
de esta planificación es muy elevado, los efectos de estos planes recaen sobre
toda la organización. El propósito fundamental del planeamiento a largo plazo es
mantener los objetivos, las políticas y los procedimientos de mantenimiento acor-
des con los objetivos fundamentales de la empresa.

La planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desa-
rrollan con el horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad
directa de los jefes de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres
actividades básicas: la instalación de equipo nuevo, el trabajo cíclico y el trabajo
de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar incluidas en el programa de
mantenimiento.

La tercera área contiene los planes inmediatos en la actividad del manteni-
miento. Esta actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del man-
tenimiento o por los supervisores. Se incluye entre sus actividades una planifica-
ción diaria con el propósito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras
actividades que no constituyen el trabajo directo sobre los equipos o instalaciones.
Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente al trabajo tan solo
25% de la fuerza laboral disponible.

Mantenimiento 207

Como ejemplo, la manera de evitar viajes en exceso al almacén para pedir
herramientas y materiales es proveer al operario de una descripción detallada del
trabajo que se va a realizar antes de que lo inicie. Esta lista de materiales y herra-
mientas solo podrá lograrse en la medida en que se haya analizado previamente
dicha tarea. El jefe del taller será la persona idónea para hacer la planificación día
a día. Debe contarse también con los recursos necesarios.

Es muy importante notar que las tres áreas de planeación difieren enorme-
mente en su tipo de desarrollo y en su nivel administrativo. Sin embargo, todas
deben llevarse a cabo de una manera muy coordinada. Los objetivos y responsa-
bilidades de la planeación del trabajo varían muy poco, aunque sea llevado a cabo
por un ingeniero de planta, un jefe de taller o un planificador. Aunque los detalles
de procedimientos varíen un poco, las actividades necesarias para conseguir los
objetivos comunes pueden describirse como investigación, análisis económico, de-
sarrollo del plan, ejecución y evaluación.

3. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA DE AGUA

El mantenimiento debe formar parte integral de la empresa de aguas como
un subsistema. Los conceptos dados en el capítulo 1 se aplican también a la em-
presa de aguas, aunque esta sea una empresa de servicio público y no solo una
empresa productora de bienes.

La empresa fija los objetivos, las políticas y las normas del subsistema, que
serán implementados mediante las técnicas o programas y planes específicos por
la dirección técnica del subsistema, lo que implica que los programas de manteni-
miento se lleven a cabo en sus diferentes etapas. Para ello se crea un departa-
mento especializado. Este departamento, que podría llamarse “departamento de
mantenimiento”, será tan complejo como lo requiera el tamaño de la empresa.

El grado de ejecución de los planes y programas se refleja en los servicios
prestados por el departamento, cuyo control está garantizado por la información o
las quejas provenientes de los usuarios de los diferentes servicios. Los usuarios
del subsistema de mantenimiento son de dos tipos: los internos (otros departamen-
tos de la empresa) y los externos (los usuarios o abonados de la empresa). De
esta información surge la autoevaluación como una actividad permanente y nece-
saria del subsistema.


Por lo general, el subsistema de mantenimiento no está bien establecido en
las empresas de agua o no funciona adecuadamente. Se da como excusa la falta
de recursos humanos y materiales, sin tener en cuenta los beneficios que dejan los
programas de mantenimiento aplicados eficientemente. La prestación adecuada
del servicio de abastecimiento de agua, la prolongación de la vida útil de la planta
y la disminución de los costos en reparaciones se encuentran entre estas ventajas.

El subsistema de mantenimiento debe encontrarse muy relacionado con los
subsistemas comercial, financiero, de planificación y el subsistema administrativo
en general. Esta relación se traduce en un flujo de información que se muestra en
forma gráfica en la figura 5-2.

Las funciones administrativas y técnicas del subsistema se llevan a cabo en
varios niveles de la organización, dependiendo de la complejidad y el tamaño de la
empresa. Fundamentalmente existen tres niveles de ejecución:

a. central;
b. regional;
c. local.

Al nivel central le corresponde determinar objetivos y políticas, dictar nor-
mas generales, asignar recursos y llevar a cabo un control global del funciona-
miento del subsistema. Para esta función se debe tomar en cuenta a todos los
niveles, desde la junta directiva hasta la retroalimentación que podría dar el opera-
dor de la planta de tratamiento. Si no se toman en cuenta todos estos niveles de
planificación, se fracasará.

Al nivel regional le corresponden las funciones de programación, supervi-
sión, asesoría, planificación y control de las actividades. En este nivel también se
tiene que recurrir a la retroalimentación desde niveles inferiores y superiores de la
empresa.

Al nivel local le corresponde la implementación de los planes y programas,
así como la recolección de la información necesaria para retroalimentar la planifi-
cación.

Toda empresa debe tener organizado su mantenimiento de forma particular.
Hablaremos aquí del departamento sin ubicarlo dentro de la organización global
de la empresa. La ubicación definitiva depende del tamaño de la empresa misma

Mantenimiento 209

y de la importancia que esta le brinde al subsistema de mantenimiento. La cabeza
del departamento debe ser un ingeniero. La especialidad de este es irrelevante,
siempre y cuando cuente con alguna formación y/o experiencia en manejo de
personal y en la administración en general. El jefe de mantenimiento será respon-
sable del planeamiento, la programación y el control. El inventario de equipos y
estructuras, así como la codificación y el diseño de normas es también su respon-
sabilidad. Para desarrollar sus funciones, debe contar con el apoyo de los opera-
dores de planta, técnicos en mecánica y en electricidad, personal de secretaría y
administradores de bodega e inventarios. Deberá establecer una organización in-
terna del departamento en la que se sugiere la creación de unidades que estén
encabezadas por un supervisor técnico.

Una función importante del jefe de mantenimiento es la organización y aná-
lisis de los archivos de información del historial de los equipos. Sobre la base de
esta información debe establecer los cambios o mejoras en los planes. El solo
recolectar la información no tiene ningún sentido práctico. La selección de perso-
nal y su entrenamiento son funciones inherentes al departamento de manteni-
miento.

Por la carencia de personal especializado o cuando la complejidad del tra-
bajo así lo requiera, el departamento de mantenimiento podrá contratar servicios
con entidades externas a él. Estos contratos tienen por objeto realizar algunos
trabajos que, dada su naturaleza, no justifican el disponer permanentemente de
técnicos especializados para su ejecución. Algunas razones tales como trabajos
muy especializados y poco frecuentes o con un costo muy alto de herramientas y
equipos para su ejecución justifican estas contrataciones.

Los trabajos que se recomienda efectuar por esta vía son:

• rebobinado de motores eléctricos;
• reparaciones complejas de motores diesel y gasolina;
• reparación y calibración de equipos de control;
• reparación de cloradores;
• reparación de tanques y otras estructuras de la planta;
• algunos trabajos de mantenimiento preventivo que las políticas de la empre-
sa permitan.


Objetivos Operación Operación de
Abonados
Políticas sistemas
Normas

Dirección Codificación
Mantenimiento
técnica
Normas
Archivo Información
Técnicas de
mantenimiento Programas

Evaluación Acciones

Control
Registro de
datos

Figura 5-2. Esquema de funcionamiento del subsistema de mantenimiento

Para la contratación exterior de servicios, se deben tener en cuenta, entre
otros, los siguientes cuidados:

• certificar la capacidad del contratista;
• especificar detalladamente el motivo del contrato;
• acordar el tiempo de entrega;
• fijar el costo y la forma de pago;
• concertar pruebas de funcionamiento;
• solicitar garantía de funcionamiento por un tiempo prudencial.

En los últimos años se ha evidenciado una tendencia hacia la contratación
de servicios a empresas externas por parte de las empresas públicas. Los depar-
tamentos de mantenimiento han sido de los que han caído dentro de esta política.
De aquí que la administración de contratos y su contraparte y seguimiento técni-
co-administrativo se hayan convertido en una actividad muy importante del depar-
tamento de mantenimiento.

Mantenimiento 211

4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Los programas de mantenimiento de la planta tienen como objetivo primor-
dial el lograr que sus unidades componentes trabajen económicamente en forma
normal durante todo su periodo de vida útil. Forman parte del programa el registro
de datos, la programación de las actividades, las normas técnicas, los recursos
humanos y materiales y los controles necesarios para su desarrollo y la evaluación
correspondiente.

Podemos distinguir como etapas de un programa de mantenimiento las si-
guientes:

• confección de historiales;
• diseño;
• puesta en marcha;
• supervisión;
• evaluación.

Todas estas no son etapas terminadas sino que se debe lograr un proceso
continuo de reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituyan un ciclo
de desarrollo propio del programa. Los cambios que se lleven a cabo no deben
obedecer a un proceso antojadizo, sino que deben responder al control y evalua-
ción que se haga del proceso.

4.1 Confección de historiales

El historial de los equipos representa una de las herramientas más impor-
tantes con que cuenta el ingeniero de mantenimiento. Tres actividades típicas
conforman esta labor.

4.1.1 Inventario técnico

La confección de historiales se inicia con un registro de toda la maquinaria
e instalaciones existentes en la planta. El jefe de mantenimiento, en colaboración
con los supervisores y técnicos, se ocupará de confeccionar un inventario técnico
como un primer paso. Este inventario se irá cumpliendo por unidades de tratamien-
to. Para este inventario, se usará la ficha técnica que se muestra en la figura 5-3.


El inventario técnico de los equipos e instalaciones de la planta se elabora
en las tarjetas especificadas en la figura 5-3. Para la ejecución del inventario, se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

a) Para el ordenamiento de las tarjetas, se debe establecer un tour o ruta que
coincida con el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y equipos
del proceso de tratamiento, desde el ingreso del agua a la planta como agua
cruda hasta su salida hacia la distribución como agua tratada.

Se deben codificar las unidades de la planta asignándoles la letra y/o núme-
ro correspondiente, de acuerdo con el sistema de codificación particular
que se emplee como formato de identificación y clasificación de equipos,
con el correspondiente número de ubicación en el proceso.

Ejemplo

Si existen en la planta dos unidades de dosificación y estos son los primeros
equipos por donde circula el agua y la letra correspondiente para los meca-
nismos de dosificación es R y para los motores H, las dos unidades queda-
rán codificadas como R1, R2 y H1, H2 respectivamente. Estas letras de-
ben marcarse en los equipos, de tal forma que coincidan con lo escrito en
las tarjetas correspondientes.

b) En el caso de existir unidades acopladas como las motobombas, se debe
emplear la parte anterior de la tarjeta para el equipo operado (bomba) y la
parte posterior para el equipo motriz (motor).

c) Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran
indicados en las respectivas placas de datos, pero que son importantes.
Entre estos estarían el caudal y la altura dinámica total, en el caso de bom-
bas, o la velocidad de rotación de un agitador.

A continuación se presenta un listado de equipos con indicación de los prin-
cipales datos técnicos requeridos:

Mantenimiento 213

BOMBA DE TURBINA REDUCTORES
VERTICAL
• Potencia;
• Número de etapas y longitud del • relación de velocidad;
eje de la bomba; • marca de los roles;
• diámetro de los impulsores; • lubricación;
• profundidad de la bomba; • tipo de aceite;
• diámetro del eje de la columna y • tipo de acople;
su longitud; • velocidad.
• diámetro y longitud de la tubería
vertical del bombeo; MOTORES ELÉCTRICOS
• tipo de lubricación;
• tipo de cojinetes; • Potencia (HP);
• acoplamiento; • tensión (V);
• capacidad: caudal contra altura • corriente de plena carga (A);
de bombeo; • ciclos;
• curvas de rendimiento; • fases;
• caudal; • velocidad nominal (R.P.M.);
• carga dinámica total. • corriente de trabajo (A);
• factor de servicio;
BOMBAS CENTRÍFUGAS • tipo de rotor;
DE EJE HORIZONTAL • diámetro de eje;
• roles: marca, referencias;
• R.P.M.; • arranque;
• número de impulsores; • acoplamiento;
• acoplamiento; • lubricación.
• capacidad L/s contra metros de
altura; DOSIFICADORES
• curvas de la bomba;
• carga dinámica total; • Datos del motor eléctrico;
• accesorios (válvulas de entrada, • tipo de transmisión de potencia;
retención-salida, de pie, de alivio); • diámetro de las poleas;
• tipo de succión (diámetro); • longitud de las correas;
• tipo de impulsión (diámetro); • capacidad;
• diámetros de impulsión y succión; • material de la tolva;
• tipo de lubricación. • tipo de mecanismo de dosificación;
• tipo de lubricación;
• clase de aceite o grasa;


• mecanismo de agitación; • capacidad;
• materia del recipiente de mezcla. • escala de rotámetro;
• capacidad de la balanza;
MEZCLADORES • número de cilindros;
• capacidad de los cilindros.
• Datos del motor eléctrico;
• datos del reductor de velocidad; MOTORES A GASOLINA
• diámetro y longitud del eje;
• tipo de mecanismo de mezcla. • Potencia (H.P.);
• número de cilindros;
FLOCULADORES • velocidad (R.P.M.);
• sistema de lubricación;
• Datos del motor eléctrico; • sistema de arranque;
• datos del reductor; • sistema de enfriamiento;
• tipo de floculador; • voltaje del acumulador;
• tipo de transmisión de potencia; • capacidad del tanque de
• tipo de lubricación del sistema combustible;
de transmisión; • consumo de combustible (L/h);
• tipo de lubricante; • consumo de aceite (L/mes).
• número de sistemas de paletas;
• número de paletas; MOTORES DIESEL
• material de las paletas;
• diámetro del sistema de paletas; • Potencia (mín.-máx.) HP;
• longitud del sistema de paletas; • velocidad (mín.-máx.) R.P.M.;
• tipo de rodamientos; • potencia de trabajo HP;
• tipo de lubricación de los • velocidad de trabajo R.P.M.;
rodamientos. • número de tiempos;
• número de cilindros;
COMPRESORES • diámetro de cilindros;
• carrera;
• Datos del motor; • cilindrada total;
• capacidad de compresión; • accesorios e instrumentos;
• sistema de lubricación; • capacidad del cárter;
• clase de lubricante; • consumo de combustible (L/h);
• diámetro de los cilindros. • consumo de aceite (L/mes);
• consumo de grasa (kg/mes);
CLORADORES • arranque;
• refrigeración;
• Tipo de clorador; • lubricación;

Mantenimiento 215

• inyección; • capacidad (Kw);
• capacidad del tanque de • ciclos;
combustible; • fases;
• filtros de aceite; • roles, lubricación;
• filtros de combustible. • factor de potencia;
• velocidad, R.P.M.
UNIDADES DE ARRANQUE
TANQUES DE HORMIGÓN O
• Tipos de fusibles del interruptor MAMPOSTERÍA
de seguridad;
• características completas del • Planos completos, con detalles;
interruptor de seguridad; • capacidad;
• clase, modelo y número de • sistema de entrada, salida,
elementos del arrancador; desagüe, desbordes y controles
• características eléctricas especiales;
completas del arrancador. • fuentes de abastecimiento y zonas
a las que sirve.
TRANSFORMADORES
ELÉCTRICOS MEDIDORES

• Capacidad (K.V.A.); • Tipos de medidores;
• tipo de conexión; • localización;
• alta tensión; • capacidad nominal;
• baja tensión; • tipo de lubricación;
• clase de aislante; • clase de lubricantes;
• corriente primaria; • accesorios.
• corriente secundaria;
• peso total; TABLEROS DE CONTROL
• tipo de ventilación.
• Voltímetros (escala);
GENERADORES • amperímetros (escala);
• selectores de fase;
• Tensión (V); • contadores trifásicos;
• corriente (A); • transformadores (intensidad);
• controles y sensores conectados.


4.1.2 Normas de mantenimiento

Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de
normas en el que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por
parte de los técnicos al realizar servicios de mantenimiento. Para el diseño del
manual de normas de mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes
factores:

a) Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.
b) Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
c) Experiencia adquirida en la operación de la planta.
d) Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, etcétera,
para las operaciones de mantenimiento.

La aplicación de las normas depende fundamentalmente de la estrategia
que se haya determinado para el equipo o instalación. En el apéndice C se detallan
algunos aspectos que se deben considerar en la adopción de normas para diferen-
tes equipos.

Ficha técnica para equipos
Equipo: Ubicación:
Placa de datos Datos técnicos adicionales

Figura 5-3. Ficha técnica para equipos

El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos técnicos
permite mantener los datos físicos (de instalación y características) sin tener que
repetirlos cuando el número de reparaciones sea elevado y se complete dicho
formulario. Una vez terminado el inventario de todo el equipo, se procede a la
confección de la ficha de historial que se muestra en la figura 5-4.

Mantenimiento 217

Ficha de historial
Equipo:
Fecha Orden Trabajo realizado Costo Tiempo

Figura 5-4. Ficha técnica de historial

Cuando en el plan no ha existido nunca un registro de fallas en máquinas, se
procede a revisar las órdenes de trabajo de, al menos, los dos últimos años. En
este proceso es necesario recurrir a la experiencia del personal de mantenimiento
en el caso de no tenerse del todo registros.

Analizando las dos fichas del equipo, se podrá encontrar cuáles han tenido
un excesivo número de reparaciones y se podrá determinar si requieren un acon-
dicionamiento previo antes que se las incluya en el plan de mantenimiento. Es muy
importante que todas las reparaciones y ajustes efectuados queden debidamente
registrados. Del conocimiento que se tenga de ellos dependerá la posibilidad de
prevenir futuras fallas.

Una técnica que podría obviar la necesidad de usar los dos métodos men-
cionados anteriormente es la de inspección previa para determinar la condición
normal de los equipos. Para esto se requiere contar con personal experimentado y
con equipos de medición, tales como el medidor de vibraciones. El análisis de
vibraciones es una de las técnicas conocidas como de monitoreo de condiciones,
entre las que se cuenta también con la aplicación directa de los sentidos humanos,
técnicas ópticas y térmicas.

4.1.3 Análisis de tendencias

Los cambios que ocurren en la planta pueden ser analizados por su tenden-
cia, lo cual anticipa problemas futuros. Los gráficos de tendencias permiten iden-
tificar situaciones que tienden a empeorar y comportamientos erráticos. El análi-
sis de tendencias es más efectivo en el caso de que se esté produciendo un em-


peoramiento de condiciones. Una planta que ha comenzado a deteriorarse se pue-
de identificar muy fácilmente cuando se hace el estudio de la tendencia de fallas.

4.2 Diseño

Una vez completa la etapa de recolección de información y de análisis, se
procederá a diseñar el plan de mantenimiento, siguiendo lo especificado en la
sección 2.4. El uso de una o más estrategias depende del análisis hecho y es muy
probable que se tenga que considerar algunas unidades con estrategias propias o
diferentes de la mayoría. Se debe enfatizar que el diseño resultante, para ser
efectivo, debe contener una mezcla de las cinco estrategias descritas anterior-
mente. Esta etapa debe arrojar la programación correspondiente de actividades
que permita adquirir los recursos necesarios. En este punto se debe ser enfático.
Los programas y planes deben determinar el presupuesto y no a la inversa.

4.3 Puesta en marcha

Una vez realizada la programación, adquiridos los recursos, seleccionado y
entrenado el personal, se procede a la implantación del plan.

Para tal fin, el ingeniero jefe del programa o el subalterno designado impar-
te órdenes de trabajo a los técnicos y operadores encargados de la ejecución.
Esta orden de trabajo debe ser lo más explícita posible, a fin de evitar errores y
traslados innecesarios. Las órdenes de trabajo deben revisarse para que su ejecu-
ción siga el diagrama de flujo de la planta. En la orden de trabajo debe incluirse,
además, el espacio necesario para que el ejecutante detalle comentarios u obser-
vaciones.

Las órdenes de trabajo pueden confeccionarse manualmente cuando se
reciban quejas o pueden programarse para que su producción sea rutinaria me-
diante el uso de un programa de cómputo.

4.4 Supervisión

El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamen-
te por el ingeniero. Para esto, debe tener lo siguiente:

Mantenimiento 219

Informes de labores. Deben ser presentados por técnicos y operadores
semanalmente y deben corresponder con las órdenes de trabajo recibidas. Las
causas de no correspondencia entre órdenes de trabajo y el informe deben quedar
claramente especificadas. El formato de estos informes debe ser claro y estar de
acuerdo con el estilo gerencial del ingeniero. El procedimiento de los informes
brindará la retroalimentación que la supervisión debe entregar al sistema.

Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para
evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores
son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista indepen-
diente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta infor-
mación debe ser coordinada con el departamento de producción de la empresa.

Evaluación en el sitio. Se requiere una evaluación periódica por parte del
ingeniero acerca de las condiciones de funcionamiento de las unidades de la plan-
ta. Esa evaluación puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e ins-
pección que permitan un control cruzado de la labor de sus técnicos. Todo el
control del programa se basará en el proceso estadístico de la información recibi-
da. La toma de decisiones deberá estar basada en el análisis de toda esta informa-
ción.

4.5 Evaluación

Esta es una etapa permanente del sistema y es la más importante. Permite
la retroalimentación requerida para corregir cualquier deficiencia que se presente
en la aplicación del programa. Los resultados obtenidos del programa deberán
evaluarse, a fin de determinar que no exista ni exceso ni defecto de mantenimien-
to. Un buen sistema deberá ser evaluado constantemente para reflejar, en todo
momento, las condiciones actuales de eficiencia. Un análisis de costos contra
satisfacción de usuarios representa un buen método de evaluación del manteni-
miento.

5. EJEMPLO DE SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA

Se plantea aquí un ejemplo de selección de la estrategia adecuada para una
unidad en una planta de tratamiento de agua, de la que se tiene historial de mante-
nimiento. Se supone, además, la existencia de equipos electromecánicos de trata-
miento para que el ejemplo sea más representativo.


Como primer paso, se procede a hacer un diagrama de flujo de la planta:

Lavado de
estructuras

Entrada Mezcla Filtración Salida
Floculación Decantación
de agua rápida rápida

Remoción de
Dosificación
lodos

Figura 5-5. Diagrama de flujo de la planta

De acuerdo con el diagrama de flujo, se procede a establecer un tour o
recorrido de la planta que nos permitirá identificar los equipos y posteriormente
será seguido en las rutinas de inspección al aplicar la estrategia apropiada.

La codificación empieza por asignar letras de código a cada una de las
estructuras, a saber:

• E para la sección de entrada;
• D para la sección de dosificación;
• MR para la sección de mezcla rápida;
• FL para la sección de floculación;
• BL para las bombas de lavado de estructuras;
• S para la sección de sedimentación y remoción de lodos;
• FR para la sección de filtración rápida.

Estos códigos pueden ser adecuados según el gusto del codificador. Lo
importante es que se conviertan en un léxico común a todos los trabajadores de
mantenimiento para tener una ubicación e identificación que no lleve a confusio-
nes.

Mantenimiento 221

Para la codificación de los componentes de las secciones, se debe crear un
código alfanumérico representativo de cada uno. Por ejemplo:

Si en la sección de lavado de estructuras se encuentran dos bombas, estas
se codificarán como BLb1 y BLb2 o como le fuere más cómodo al ingeniero de
mantenimiento.

Como segundo paso, se procede a la confección de las fichas técnicas para
todos los equipos y estructuras existentes. Se muestra aquí, por conveniencia de
espacio, solo la ficha técnica para las bombas de lavado. Nótese que se ha modi-
ficado apropiadamente el fórmulario presentado en la figura 5-3 como se indica
en la figura 5-6. Esta modificación estará acorde con las necesidades particulares
de cada programador. Si estas se tienen preparadas en el software correspon-
diente, este trabajo es bastante simple. La producción en serie de estas fórmulas
es un proceso sencillo, como consecuencia.

Ficha técnica

Equipo: Bomba de lavado de estructuras Ubicación: Sección de lavado de
estructuras.
Código BLb1
Placa de datos: Datos técnicos adicionales

Bomba centrífuga de eje Marca: XX Pompas
horizontal.
RPM = 1525 CCW
Impulsores = 2 de 250 mm
Diám. succión = 100 mm
Diám. descarga Mod. 12es2 Serie: 122-56
Lubricación por agua
Caudal/presión = 45 L/s/20 m
Año: 1992 Curva: 23se
Nota: Funciona de base

Figura 5-6. Ficha técnica de ejemplo


En el diagrama de flujo de la figura 5-6, podemos observar que si se cuenta
con floculación mecánica, el floculador se convierte en una de las partes más
importantes del sistema; por lo que se le da el calificativo de unidad crítica. Como
se supone que se cuenta con la información correspondiente de fallas para este
equipo, se procede a llenar el modelo de ficha mostrado en la figura 5-4, según se
indica en la figura 5-7.

Ficha de historial
Equipo: Floculador mecánico
Fecha Orden # Trabajo realizado Costo (US$) Tiempo
10-03-88 123 Cambio de rol 21,00 3 horas
15-06-88 1.200 Corregir vibración 10,00 1,5 horas
13-09-88 1.323 Corregir vibración 10,00 2 horas
02-01-89 1.589 Cambio de roles 50,00 6 horas
02-05-89 1.645 Cambio de roles 50,00 6 horas

Figura 5-7. Ficha de historial de ejemplo

Del análisis de las fallas de este equipo se nota una tendencia al cambio de
rodamientos, que hace sospechar de una falla en el balanceo de las aspas del
agitador. De acuerdo con esta información, se procede a balancear el agitador y
se inicia como si este se encontrara en condiciones iguales a las que tenía cuando
fue instalado. Se establece entonces un programa de inspecciones para determi-
nar el grado de vibración aceptable y se determinan los niveles de alarma para el
agitador. Esto protegerá al equipo de la necesaria rutina de cambio de rodamientos.
En este caso, la estrategia que se debe adoptar no es la del rediseño de los
rodamientos sino más bien el estudio de las aspas del agitador de tal manera que
sean rediseñadas para soportar el trabajo que se les está demandando sin producir
la mencionada falla en el balanceo. Esta corresponde a la estrategia número 5
mencionada en la sección 2.4.

Este tipo de análisis se llevará a cabo para todas y cada una de las partes de
la planta de tratamiento y se escogerán las estrategias correspondientes. Final-
mente, se establece un plan que cubra todas las instalaciones y que comprenda
una combinación de las estrategias estudiadas.

En la implantación de este plan se giran las órdenes de trabajo correspon-
dientes. Estas órdenes pueden ser formuladas directamente desde el programa

Mantenimiento 223

computarizado o, en su defecto, el ingeniero puede establecer un sistema manual
de órdenes. El sistema computarizado de mantenimiento no es tema de este tra-
bajo.

BIBLIOGRAFÍA GENERAL

Babcock, Russell. Instrumentación y control de plantas de tratamiento. Limusa,
1982.

Holderbank. Mantenimiento preventivo. Ginebra, 1973.

Ortega, Carlos H. “Operación y mantenimiento de aparatos de medida y regula-
ción de flujo”, s. d.

Palacios, Enrique. Manual de instrucción. Versión preliminar de mantenimiento
de plantas. 1981.


ANEXO A

Instrumentación de plantas de tratamiento de agua

El uso de instrumentos de medición y regulación en las plantas de trata-
miento de agua es apenas un reflejo de la situación que se presenta en todas las
instalaciones industriales, donde es necesario conocer el comportamiento de los
procesos correspondientes y su efecto en la productividad general de la planta.
Por esto, los conceptos de control son familiares en la ingeniería industrial y se
reconoce que debido precisamente al rápido avance en la técnica y en la comple-
jidad de los procesos industriales —particularmente en la industria química— se
hizo necesaria la formulación de principios para racionalizar la producción a tra-
vés del uso de “sistemas de control”. Este es el origen de la técnica que nos
ocupa.

En el diseño y operación de nuestras plantas de tratamiento de agua, que
tradicionalmente se han efectuado lejos de las técnicas de la ingeniería industrial,
se han implantado diversos grados de mecanización sin el uso de conceptos de
“control de procesos”, por lo cual se registra actualmente un cuadro confuso en
cuanto a tipos de equipo, grados de automatización, condiciones de operación y
mantenimiento.

Para salir de esta situación irregular, es importante que el especialista en
tratamiento de aguas se entere de los aspectos básicos de la ingeniería de los
sistemas de control y este es el propósito de este capítulo, que se inicia con las
definiciones de los términos empleados en la exposición.

DEFINICIONES

El término “control” y su sinónimo “regulación” se usarán indistintamente
en estas explicaciones para denominar la acción correctiva y de supervisión que
se ejerce sobre las variables que definen un determinado proceso. El conjunto de
medios físicos que actuarán sobre las variables principales de este proceso se
denomina, a su vez, “sistema de control”.

La noción de “control” es de dominio corriente en nuestra sociedad
industrializada; también lo es el concepto de “sistema”, que proviene de la recien-
te tecnología de la cibernética y su mayor aplicación: las computadoras.

Mantenimiento 225

La teoría de los procesos de control comienza estableciendo el concepto de
“control” ligado al de “sistema”; en otras palabras, la acción de regular implica la
presencia de varios componentes; a saber:

• Medición
• transmisión de informaciones (señal);
• recepción de las informaciones;
• comparación entre señal y pauta (índice de control);
• generación de una acción correctiva.

Son estos elementos los que conforman el “sistema de control”.

PROCESOS

“Proceso” es una operación donde se presenta, por lo menos, una variación
en la característica física o química de un determinado material. Esta definición,
adaptada a la teoría de control, es muy amplia y cubre no solo las “operaciones
unitarias” que se estudian en ingeniería industrial, sino que también el flujo en una
tubería o un tanque de agua se considera aquí como “proceso”.

Cuando se aplica un sistema como el descrito anteriormente a un proceso
determinado y se actúa constantemente sobre alguna de las variables de tal pro-
ceso, de manera que dentro del propio sistema se determina la eficacia de la
acción correctiva (mediante una “retroalimentación”), el resultado será que la
variable manipulada mantendrá un valor constante, independiente de los cambios
externos al sistema. En este caso tenemos un “sistema de control automático”,
“regulación automática” o “automatización”.

Aunque este es un caso particular de “sistema de control”, se anota que en
la literatura técnica generalmente el término “control” significa “control automático”.

El proceso es un eslabón en el ciclo de la automatización; es decir, pertene-
ce al sistema de control. Para una mejor comprensión de los conceptos de regula-
ción automática, es conveniente analizar algunas características de los procesos
que se relacionan con la aplicación del control.

Son variables típicas de los procesos industriales la presión, la temperatura,
el caudal, el nivel, etcétera. La selección de la variable que debe ser regulada es


decisiva para la eficacia de un sistema de control automático. Normalmente en
los procesos se puede identificar un agente principal o un medio de equilibrio, tal
como el combustible o el volumen líquido de un recipiente; en estos casos, la
variable regulada será el flujo de combustible o el nivel del tanque, respectivamente.

Las características básicas de los procesos son las siguientes:

• Cantidad;
• potencial;
• tiempo.

La cantidad expresa la magnitud de las variables del proceso, tal como el
número de calorías, de metros cúbicos, de kilos de vapor, etcétera.

El potencial de un proceso es el “desnivel” de energía aprovechable que se
expresa por la temperatura, la presión, la diferencia de niveles, etcétera.

La capacidad se define como la relación entre cantidad y potencial; repre-
senta, por ejemplo, la aptitud para almacenamiento de calor en un cuerpo o el
volumen de líquido contenido en un depósito a un nivel determinado.

La resistencia de un proceso es la relación entre potencial y cantidad que
circula por unidad de tiempo. En la transmisión de calor por conducción, es el
inverso de la conducción térmica.

AUTORREGULACIÓN

Algunos procesos están dotados de una tendencia al equilibrio después de
una perturbación. De ellos se dice que poseen “regulación inherente”, siendo este
el caso más frecuente en las plantas de tratamiento de agua, según la siguiente
explicación:

Si un tanque recibe alimentación constante de agua y tiene una salida en el
fondo, el nivel se mantendrá en una altura tal que la entrada y salida del agua
estén perfectamente equilibradas.

Si se aumenta el gasto de entrada y se lo conserva en su nuevo valor, se
produce un desequilibrio momentáneo entre entrada y salida, el nivel tenderá a

Mantenimiento 227

subir aumentando, a su vez, el gasto de salida, debido a una mayor presión sobre
el fondo del tanque. Esto llevará al sistema a un nuevo estado de equilibrio donde
el nivel permanecerá estable.

El caso inverso también es válido y corresponde a un tanque donde una
fluctuación de nivel impuesta por circunstancias distintas de variaciones del gasto
como el aumento de fricción en un filtro se hace necesaria para mantener equili-
brio entre la entrada y salida (cuando no se dispone de regulación automática).

Un proceso que carece de autorregulación se da en el caso de un tanque
cuya salida de agua es mantenida constante (mediante una bomba). Al incremen-
tarse la alimentación, el nivel aumentará continuamente sin encontrar un nuevo
estado de equilibrio.

Se dice que la regulación inherente es una propiedad de los procesos, por la
cual se alcanza el equilibrio después de una perturbación, en ausencia de control.
En el caso del tanque, el nivel se estabiliza a una altura h tal que:

Q entrada
= Q salida = l*h

OBJETIVOS DEL CONTROL

Cuando se aplica el control automático, se persiguen las siguientes ventajas:

a) Mejoría en la calidad del producto, mediante la eliminación del error huma-
no producido por el cansancio, la distracción o la falta de coordinación.
Un sistema de control garantiza la homogeneidad del producto, pues los
dispositivos reaccionan siempre en forma igual.
b) Aumento en la cantidad de la producción, por la reducción en las pérdidas
por fallas humanas, por la economía en materia prima, en energía y en
mano de obra.
c) Se obtiene una operación más segura por las razones antes mencionadas.
d) Economía en el uso de personal y en el uso de productos o materias primas.


e) Control exacto de las especificaciones del producto conocido como control
de calidad.
f) Control de los costos de producción y del consumo de los componentes.
g) Facilita la disposición en la instalación del proceso, pues las unidades pue-
den ser más compactas.
h) Facilita todas las rutinas de operación.

En algunos casos, el control es indispensable para ciertos procesos.

Se utiliza personal más capacitado y, por otra parte, el aumento en la pro-
ductividad genera más empleo secundario y obliga a que el operario se capacite.

APLICACIÓN DE LAS PLANTAS DE TRATAMIENTO

Se debe aclarar el significado de “instrumentación”, término que usaremos
para definir el uso de equipo para medida de las variables de proceso, tales como
flujo y nivel.

Es un hecho que las instalaciones de tratamiento de agua tienen una gran
expansión en cuanto al número de plantas, su capacidad, velocidad de proceso y
exigencias sobre la calidad del producto. Este crecimiento ha creado una mayor
necesidad de instrumentación y control automático, aunque el costo del agua tra-
tada no ha aumentado significativamente.

VENTAJAS DE LA INSTRUMENTACIÓN

Aumento de la eficiencia por los siguientes medios:

a) Permite medir de manera exacta las variables de los procesos, lo que faci-
lita la operación y la utilización óptima de las instalaciones.
b) Facilita el análisis de las condiciones de operación y la planeación de las
operaciones futuras.
c) Medición continua y control de los aspectos de calidad del agua.
d) Permite el diseño y operación de plantas con cargas muy superiores a los
valores tradicionales.

Mantenimiento 229

VENTAJAS DEL CONTROL AUTOMÁTICO

a) Operación centralizada e integrada de las unidades de tratamiento.
b) Reducción de fallas humanas y accidentes.
c) Respuesta rápida a los cambios en los procesos.
d) Reducción de rutinas manuales de operación.
e) Mayor eficiencia en el tratamiento.

DESVENTAJAS DE LA INSTRUMENTACIÓN

a) La instrumentación es costosa.
b) Aumento del mantenimiento.
c) Muchos instrumentos son complejos y tienden a mayor refinamiento.
d) No existe normalización en esta industria, lo que dificulta la selección y
reemplazo de los equipos.
e) Los tipos de instrumentos y modos de transmisión están cambiando conti-
nuamente.
f) El diseño adecuado de instrumentación es un costo que rara vez se recono-
ce al consultor.

DESVENTAJAS DEL CONTROL AUTOMÁTICO

a) Los sistemas de alto grado de automatización no son siempre los mejores y
su funcionamiento puede ser difícil de comprender para los operadores.
b) No permite mucha flexibilidad para situaciones críticas.
c) El personal de operación puede rechazar el sistema cuando no ha tomado
parte en su planeamiento y diseño.
d) La puesta en marcha de los sistemas puede ser muy dificultosa y desani-
madora.


e) Pueden dejar de percibirse fallas del control automático y se pueden crear
problemas de operación.

CONTROL AUTOMÁTICO

Recapitulando, diremos que “control automático” de un proceso es el con-
junto de elementos destinados a mantener en su valor deseado las características
físicas o químicas que le son propias, como presión, gasto, nivel, etcétera.

Cuando se han establecido las condiciones óptimas de un proceso, ellas
pueden variar en forma inesperada por numerosas circunstancias. Es necesario,
por lo tanto, introducir en la planta un sistema de control que atenúe las perturba-
ciones en los valores prefijados de las variables o parámetros del proceso.

Existe la posibilidad de algunos procesos de gran estabilidad o autorregulación,
de emplear sistemas de control manual a veces llamados sistemas semiauto-
máticos. Por ser una alternativa viable en algunos casos y como corresponde al
mínimo grado de mecanización que se puede proveer en una planta de tratamien-
to, esta opción se va a tratar aquí al describir los mecanismos específicos usados
en las plantas de tratamiento.

Entre tanto, las explicaciones se referirán solamente a la regulación auto-
mática.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Ya hemos mencionado los componentes de los sistemas de control. La for-
ma como actúan involucra la transmisión de la información (señal) de los cambios
de la variable que se controla a la unidad reguladora. Esta unidad compara la
señal con un índice prefijado o punto de control y produce la reacción necesaria
para obtener el equilibrio del proceso.

Según esto, al hablar de regulación, se supone siempre una medición; es
decir, la forma de generar la información que el regulador recibe. Por otra parte,
la medición en la teoría de sistemas de control no se considera como una opera-
ción aislada y autosuficiente, sino que se relaciona con la finalidad que esta medi-
ción persigue dentro de un sistema de regulación.

Mantenimiento 231

En el caso, aparentemente más lejano a la aplicación de control, de las
mediciones de laboratorio de una planta de tratamiento, se trata de un procedi-
miento de control no mecanizado: el operador genera la información mediante las
mediciones, compara los resultados con las normas adoptadas (índice de control)
y efectúa las correcciones correspondientes en el proceso. En resumen, toda ac-
tividad de supervisión se rige por los principios de la teoría de control. Se pueden
encontrar los elementos de la regulación en numerosas actividades de la vida
diaria.

El ejemplo clásico en los textos es el del calentador de agua; inicialmente, el
operador hace las veces de regulador y efectúa su labor en ciclos que van de la
toma de temperatura al accionamiento de la válvula de vapor. Se aprecia que toda
acción de regulación se procesa a través de un ciclo o circuito cerrado (“closed
loop”), lo que constituye el concepto fundamental del control.

El sistema “manual” puede ser “automatizado” mediante el uso de un ter-
mómetro, una válvula de control motorizada y un dispositivo comparador (regula-
dor). También aquí aparece un circuito cerrado compuesto totalmente de elemen-
tos mecánicos y físicos, al cual nos referiremos en adelante al usar el término
circuito cerrado. La acción en circuito cerrado se repite continuamente, puesto
que la acción correctiva modifica la variable manipulada del proceso; hay nueva
medición, comparación y acción correctiva hasta llegar a un valor tan próximo
como sea posible del valor deseado o índice de control (“set point”). El dispositi-
vo automático “observa” en cada interacción el resultado de su trabajo y transmi-
te esta información al circuito. Esta característica llamada “retroalimentación” es
la condición fundamental en el control automático.

ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Las partes fundamentales y sus funciones son las siguientes:

a) Detector o sensor. Elemento primario destinado a la medición de la varia-
ble que se regula.
b) Transmisor. Modifica la medición y la transfiere como información codifi-
cada dentro del circuito cerrado.
c) Receptor. Recibe y traduce la información en términos utilizables para lec-
tura instantánea, registro o acumulación (totalizador). Es el instrumento de
lectura.


d) Unidad de control, controlador o regulador. Mide y compara la señal
con un valor prefijado que representa la condición deseada y genera una
señal correctiva codificada que se transfiere al circuito.
e) Elemento de control final o válvula de control. Efectúa la acción
correctiva sobre la variable del proceso al recibir la señal del regulador,
modificando el flujo de material y/o energía al proceso.

Algunas condiciones particulares pueden modificar el circuito de control;
cuando la distancia entre el elemento primario y receptor o regulador es pequeña,
no se usa el transmisor. En distancias del orden de 150 a 300 metros se usa de
preferencia el transmisor neumático que envía señales estándar de aire a presión.
Para distancias mayores, se emplea el circuito eléctrico o electrónico, aunque la
tendencia actual es el uso únicamente de circuitos electrónicos independiente-
mente de las distancias.

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL

De lo tratado hasta aquí se deduce la importancia de los sistemas de control
para obtener la máxima eficiencia en los procesos industriales. Desde la introduc-
ción del primer regulador automático industrial, el de balas de Watt en el siglo
XVII hasta nuestros días, el desarrollo de la técnica de control automático ha sido
impresionante y en la actualidad se dispone de numerosos equipos de regulación
aptos para las más diversas circunstancias y aplicaciones.

También las modalidades de control que permiten los equipos modernos son
variadas y permiten una actuación gradual y progresiva sobre las variables de los
procesos.

Para describir el uso de los modernos equipos de medición y regulación, se
ha introducido el término genérico “instrumentación”, reservando el término “con-
trol” al manejo de los procesos mediante conjuntos de equipos (instrumentos) que
integran sistemas de regulación manual o automática.

A fin de estudiar los componentes de los sistemas de control, es útil estable-
cer inicialmente el tipo de problemas y objetivos específicos en el control de los
procesos de las plantas de tratamiento de agua.

Mantenimiento 233

En general, los procesos de las plantas de agua son los dotados de regula-
ción inherente, fácilmente regulables mediante sistemas de control simplificados.
En cambio, estos procesos son sumamente complejos desde el punto de vista
fisicoquímico y electroquímico.

Se pueden identificar normalmente en las plantas entre cuatro y seis unida-
des de tratamiento con flujo continuo, que en algunos casos (como los filtros) se
subdividen en compartimientos con flujo paralelo, cuyo número es determinado
por el tamaño de la planta y su capacidad.

En nuestra práctica, la planta se diseña y opera para un caudal tratado
relativamente constante y se sirve de tanques de almacenamiento para atender
las variaciones de la demanda. Esto permite que el sistema de control no necesite
un campo de operación muy amplio, pues las fluctuaciones son relativamente pe-
queñas.

En una planta de tratamiento, las distancias para la transmisión de las seña-
les son relativamente cortas, lo cual es otra ventaja para la aplicación de control.

Por otra parte, los problemas más frecuentes en el funcionamiento de las
plantas provienen de las siguientes circunstancias:

• Variaciones en los flujos de entrada y salida y desequilibrios en el funciona-
miento hidráulico de las diversas unidades.
• Cambios repentinos en las características de calidad del agua cruda.
• Interrupción del funcionamiento de algunas unidades, ya sea por la rutina
de operación o debido a la sobrecarga de su capacidad.

Frente a estos problemas, la introducción de instrumentación y control con-
sigue lo siguiente:

• Respuesta instantánea a los cambios en los valores básicos de proceso,
precisión y estabilidad en el funcionamiento hidráulico.
• Adaptación automática a las nuevas condiciones creadas por interrupcio-
nes del servicio de algunas unidades.


Existen numerosas opciones de control para los problemas anotados y al
proyectista se le dificulta la selección; para ayudar a resolver estas cuestiones, se
tratarán las características de los componentes de los sistemas de control en for-
ma separada inicialmente y luego se establecerán las orientaciones para elegir los
conjuntos de control más aptos para la tarea que les corresponde en las plantas de
tratamiento de agua.

DETECTORES O SENSORES

Estos elementos hacen el primer paso de la regulación, que es una opera-
ción de medición continua de la variable por regular. Se llaman también dispositi-
vos de toma de impulso y están en contacto directo con la tubería, tanque o
equipo donde existe el fluido al cual se le pretende regular presión, caudal, nivel,
etcétera.

El tipo de sensor depende de la variable por regular. En la mayoría de los
casos, el sensor tiene incorporado algún tipo de “amplificador” de la magnitud
detectada y un “transformador” del impulso en una señal más apta para su mane-
jo posterior (transductor).

Ejemplos de “transductores” son los dispositivos de fuelle, diafragma, tubo
de Bourdon para el caso de la presión.

Los diferentes sensores deben ser calibrados para garantizar la exactitud
de la medición. Para esto se usan patrones de medida.

SENSORES DE PRESIÓN

A partir de los principios de la física de la presión, se establecen tres cate-
gorías de medidores de presión:

a) De presión absoluta;
b) de presión efectiva;
c) de presión diferencial.

Los detectores de presión pueden clasificarse, según su principio de funciona-
miento, así:

Mantenimiento 235

Por equilibrio de presiones

a) Columnas de líquido en tubo en U;
b) campana;
c) celda de presión diferencial.

Por deformación de un material elástico

a) Tubo de Bourdon;
b) membrana o diafragma;
c) fuelle.

• El tubo de Bourdon es el más usado en la práctica; en la industria se cono-
cen tres tipos: el de forma de C simple, el de espiral y el de helicoide, cada
uno apto para cierta gama de presiones. El principio en que se basa es el de
la deformación de un tubo elástico con un extremo fijo, cuando la presión
interior varía.

El tipo C es para uso general hasta 1.000 kg/cm2. El de espiral, para presión
entre 1 y 15 kg/cm2, y el de helicoide, generalmente para presión mayor de
15 kg/cm2. Estos últimos ofrecen movimiento de mayor amplitud, más fuer-
za (par), respuesta más rápida, reducción de la llamada banda muerta y, por
lo tanto, mayor precisión.

En los circuitos de control se emplea la fuerza generada por el movimiento
del tubo de Bourdon para accionar el dispositivo de transmisión.

• El manómetro en U registra la diferencia de presión entre dos puntos llama-
da “presión diferencial”. La fórmula simplificada expresa que la presión
diferencial es igual al producto de la diferencia en altura del líquido en las
ramas del tubo en U por el peso específico del líquido manométrico.

Este tipo de manómetro tiene gran aplicación en otros dispositivos de medi-
ción que se basan en el movimiento de la columna líquida para accionar los
mecanismos de indicación.

• El detector de campana consiste en un vaso invertido flotando en un líquido,
que aísla la presión interna de este líquido en una cámara externa. Al ejer-


cer presión dentro de la campana, se produce un desplazamiento que es
utilizado para la medición de la presión diferencial entre el interior de la
campana y la cámara externa.

• Celda de presión diferencial es un dispositivo que incorpora en una sola
unidad un sensor y los medios para amplificar las señales detectadas; su
campo de aplicación es ilimitado y permite el ajuste de su gama de calibra-
ción. El sensor es del tipo de diafragma metálico, localizado entre cámaras
de medición. Por ser el instrumento más usado en regulación, se describe
en el ítem “Transmisores”.

• El diafragma se emplea en la medición de presiones muy bajas. Se utiliza
una membrana fina de material elástico metálico o de neopreno, teflón,
caucho, etcétera. La membrana está ligada a un resorte y a un brazo que
forma parte del mecanismo de medición.

• El fuelle se utiliza en combinación con un resorte, es fabricado de material
liviano y flexible, la presión se aplica en el interior del fuelle o en su super-
ficie externa. Es muy usado en los instrumentos neumáticos.

SENSORES DE FLUJO

La medición de caudales es la más importante en el tratamiento de aguas.
El problema de la medición de flujos se aborda en forma sistemática en la hidráu-
lica y se dispone de excelentes tratados dedicados exclusivamente a este asunto,
como Principles and Practice of Flow Meter Engineering, de L. K. Spung.

En realidad, para la práctica de la regulación automática, es básica la com-
prensión de la teoría de la medición de caudales.

Hay tres tipos fundamentales de estos medidores:

Indirectos

Entre los cuales se encuentran:

a) Los de presión diferencial (pérdida de carga variable);
b) de área variable;
c) de régimen crítico.

Mantenimiento 237

Directos o volumétricos

a) De desplazamiento positivo;
b) de velocidad.

Especiales

a) Magnético;
b) Pitot-magnético;
c) Ultrasónico.

La operación de los medidores usados en la industria se basa en el teorema
de Bernoulli, que expresa que en un conducto la energía en dos puntos es igual si
se desestiman las pérdidas por fricción.

Considerando una pletina de orificio colocada en una tubería, el cambio en
la sección transversal entre el tubo y el orificio produce una modificación en la
velocidad, lo que produce, al mismo tiempo, una depresión en la carga de presión
estática. Existe, entonces, una diferencia de presiones entre puntos colocados
antes y después de la restricción al flujo. El caudal se calcula en función del
“diferencial” conectando los dos brazos de un manómetro en U a cada lado del
orificio.

Según la fórmula, el gasto es función cuadrática del diferencial, circunstan-
cia esta que influye en el diseño de los equipos para control de flujos, bien sea en
la forma de expresar las escalas o en la necesidad de introducir en el circuito
mecanismos “extractores de raíz cuadrada”.

ELEMENTOS PRIMARIOS DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Los elementos primarios usados en medidores de tipo diferencial son todos
modificaciones del tubo Venturi desarrollado por Herschel en 1988. Se trata de un
productor de alto diferencial que presenta una baja pérdida de carga por estar
dotado de un extenso cono de recuperación.

Posteriormente, se introdujo el tubo Venturi corto, cuyo cono de salida es
bastante reducido. Se presenta así un alto diferencial, pero mayor pérdida de car-
ga que el anterior. También conserva una característica notable, que consiste en
que se puede usar cuando el fluido lleva materiales en suspensión.


En los últimos veinte años se han perfeccionado numerosos elementos simi-
lares al Venturi, que presentan alto diferencial y muy baja pérdida de carga; esta
última condición se expresa también como “alta recuperación” de la carga hidráu-
lica.

Uno de los más interesantes es el tubo Dall, creado por H. E. Dall para la
firma inglesa Kent y diseñado específicamente para obtener la mejor utilización
del efecto de la curvatura de la garganta del tubo; así, crea un gran diferencial al
amplificar un pequeño cambio en las presiones, manteniendo a la vez una pequeña
pérdida de carga. En la actualidad es de los mejores elementos primarios disponi-
bles, aunque es poco accesible por su costo y por tratarse de un dispositivo de
tamaño considerable frente a otras alternativas.

ORIFICIOS

Las pletinas o placas de orificio, empleadas originalmente en la medición de
gases, ofrecen las mejores opciones como elementos primarios de flujo en nues-
tras plantas de tratamiento. Se conocen principalmente los tipos normalizados por
la American Gas Association (AGA) y las Deutsche Industrie Normen (DIN). Su
campo de aplicación óptima es el de fluidos limpios, aunque hay versiones espe-
ciales para líquidos con sólidos en suspensión.

Un “orificio” está constituido normalmente por una pletina delgada circular
de acero inoxidable que tiene una perforación concéntrica; existe el orificio ex-
céntrico y el segmental, usados en líquidos con cantidades limitadas de sólidos.

Las especificaciones para orificios de la American Society of Mechanical
Engineers (ASME) establecen el tamaño y posición de líquidos con aire en solu-
ción; en ciertos casos se practica otra perforación al fondo de la planta.

En la fabricación del orificio se da gran importancia a la forma de los bordes
de la perforación, que están relacionados con la aplicación que se dará a la placa
y al grado de precisión requerido; la tolerancia normal en el diámetro de la perfo-
ración es de 0,01 milímetros para medidas de gran precisión. Los bordes no deben
ser exactamente perfilados; las placas con orificios se instalan entre dos bridas.

La técnica de medición del gasto con orificio está bastante desarrollada por
ser de uso universal en las instalaciones industriales. El cálculo de flujo varía

Mantenimiento 239

según la posición de las conexiones del orificio al manómetro o transmisor, llama-
das en la práctica tomas. Los tipos de tomas más usados son los siguientes:

• Tomas en las bridas.
• Tomas en la tubería.
• En los puntos de mayor diferencial (vena contracta), que se suele aproxi-
mar por las posiciones a distancias D y ½ D de la cara de impacto del
orificio, siendo D el diámetro interno de la tubería.
• En los puntos de pérdida de carga permanente (pipe taps), equivalente a
2,5 D y 8 D.
• En la propia placa de orificio, mediante cámaras anulares. Se usan en la
técnica europea y son de gran precisión.

VENTAJAS DEL ORIFICIO

a) Fabricación simple y de muy bajo costo.
b) Fácil mantenimiento (el cambio es muy sencillo).
c) Posibilidad de fabricarlo para las condiciones particulares de un caso de
aplicación.
d) Posibilidad de trabajar en una gama de diferenciales muy amplia, especial-
mente de operar en la gama llamada “de bajo diferencial”, que va normal-
mente de 5 a 50 cm de columna de agua.

DESVENTAJAS DEL ORIFICIO

a) Mayor pérdida de carga que otros sensores.
b) La precisión es aceptable en la faja: 0,35 d/D 0,75.
c) El borde no se desgasta.

TUBO DE PITOT

Es un dispositivo que mide directamente la diferencia entre la presión diná-
mica y la presión estática del fluido. Su medición se limita a la velocidad del flujo


en el punto donde se coloca el tubo que posee un orificio enfrentado al flujo; el
cálculo del flujo requiere la determinación del perfil de velocidad dentro del tubo y
de la velocidad media, por lo que se trata de un medidor de tipo de muestreo.

Su aplicación en plantas de tratamiento es prácticamente nula, con excep-
ción de la verificación de otros medidores.

Su importancia radica en la utilización de su técnica en los medidores modi-
ficados del tipo Dall-Pitot y Pitot-magnético.

SELECCIÓN DEL ELEMENTO PRIMARIO

Uno de los pasos más importantes en el diseño de sistemas de control de
flujo es la selección del elemento primario. En este punto preciso, la literatura
técnica no contiene orientaciones claras.

La recomendación básica es hacer un cálculo económico de la energía
consumida al mover el fluido venciendo las pérdidas de carga y comparándola con
el costo inicial y de mantenimiento de cada elemento.

En la aplicación a las plantas de tratamiento, se presentan las siguientes
condiciones relacionadas con el uso de elementos primarios de flujo:

• Generalmente se trata de líquidos limpios con bajo contenido de sólidos.
• No hay requisitos fijos por depender de la topografía del lugar en cuanto a
pérdida de carga admisible, aunque se prefiere que las pérdidas sean bajas,
principalmente en los efluentes de filtración y en la alimentación de agua de
lavado, si el tanque de lavado es abastecido por bombeo.
• La gama de variación de los caudales en las plantas tiende a ser cada vez
mayor, ya que están introduciendo mejoras sustanciales en los procesos de
tratamiento que permiten aumentar en dos y tres veces el gasto de diseño
de las diversas unidades.
• Muchos elementos primarios de las plantas van colocados en la galería de
conductos en las líneas de servicios a los filtros; en esta localización los
elementos no disponen de la longitud de tramo recto, que es requisito básico
para la precisión en la medida. Tablas con estos requisitos se encuentran en
las informaciones técnicas de los fabricantes de equipos. Por otra parte, no

Mantenimiento 241

se requiere gran exactitud en la medición del flujo efluente de los filtros. Un
valor práctico de la precisión varía entre 5% y 7%. Solamente la medición
global de la entrada y salida de la planta requiere una buena precisión.

Se conoce la relación que hay en los productores de diferencial entre la
llamada relación beta, â, que es igual a d/D, (donde d es el diámetro del orificio y
D el diámetro del tubo en el que se inserta la placa con el orificio) y las pérdidas de
carga permanentes. En la práctica se trabaja con valores beta cercanos o inferio-
res a 0,75, aunque en teoría se puede llegar a valores tan bajos como 0,35.

El procedimiento para la selección del sensor de flujo consiste en calcular
primero el diferencial para el flujo máximo previsto, tomando un valor beta de 0,75
y usando dos o más alternativas de elementos primarios. Si el diferencial puede
ser aceptado por el instrumento secundario (el siguiente en el circuito), entonces
se investigan las pérdidas de carga haciendo cálculos hidráulicos completos donde
se determine la disipación de carga hidráulica en cada componente del circuito
hidráulico, especialmente en las válvulas de control.

Hay un error común en esta labor de selección, consistente en descartar a
priori los orificios debido a su alta pérdida de carga. Esta situación proviene del
hecho de que en los gráficos que expresan la pérdida de carga (como porcentaje
del diferencial) en función de la relación beta, los elementos con mayores valores
son los orificios.

Sin embargo, debe aclararse que aunque el valor de este porcentaje de
diferencial es relativamente alto, el valor real de la pérdida puede estar muy bien
dentro de los límites tolerables.

El error mencionado proviene del hecho de que la técnica de medición de
gastos trabajó en décadas pasadas con gamas de diferencial alto comprendido
entre 2,5 y 12,5 metros de columna de agua.

Posteriormente, se modificó un tanto esta condición gravosa impuesta por
las limitaciones de los equipos secundarios (transmisores y receptores) usados en
aquellas épocas. En los últimos años los valores normales del diferencial de ope-
ración están alrededor de 2,5 metros de columna de agua en algunos tipos de
equipos.


Pero la realidad es que el avance en instrumentación introducido con el
perfeccionamiento de transmisores de bajo diferencial (5 a 50 cm de columna)
echa por tierra todas las consideraciones tradicionales basadas en el uso de lo que
se puede llamar “tecnología de diferencial alto”.

Particularmente, en cuanto a pérdida de carga, se desdibuja toda la impor-
tancia de lo expuesto anteriormente, puesto que en la “tecnología de bajo diferen-
cial” un orificio que trabaje a 12 cm de columna de agua presentará, en el peor de
los casos, pérdidas permanentes del orden de 10 cm, consideradas aceptables en
cualquier caso.

La comparación entre orificio y tubo Venturi para el caso de operación a
bajo diferencial es ampliamente favorable al orificio si la gama de variación de
flujo no es mayor de 4 a 1. Un Venturi trabajando a 1,5 metros con una pérdida de
20% dará un valor real de 30 cm de pérdida; un orificio trabajando a 50 cm con
una pérdida de 50% dará un valor real de 25 cm de pérdida. Se debe anotar
también que cualquier exceso en la carga o presión disponible que no sea disipado
por la tubería y el elemento primario tendrá que serlo a través de una válvula de
control.

MEDIDORES DE RÉGIMEN CRÍTICO

Llamados también medidores de canales abiertos, son de primera impor-
tancia en las instalaciones de tratamiento, ya que la mayoría de las plantas utilizan
canales abiertos para el transporte de fluidos entre las diferentes unidades. Los
tipos principales de esta clase de medidores de flujo son los siguientes:

a) Vertederos. Hay dos vertederos básicos, el rectangular y el triangular y
cada uno de ellos con varias modalidades. En su aplicación se mide la altura
estática correspondiente a la lámina que origina el flujo desde un depósito a
través de la abertura que proporciona el vertedero. El principal requisito
para la medición consiste en la adecuada ventilación de la lámina de agua.

b) Canaleta Parshall. Es un tipo de Venturi abierto cuyo funcionamiento se
basa en la presencia de una restricción al flujo que convierte la carga está-
tica en carga de velocidad. La pérdida de carga es menor que la de los
vertederos, puesto que no se requiere ventilar la lámina y es apto para
líquidos que tienen sólidos en suspensión.

Mantenimiento 243

El costo de la canaleta Parshall es muy superior al de un vertedero. Sus
ventajas consisten en la mayor gama de medición, mejor precisión y en la posibi-
lidad de usar la turbulencia en la dispersión y mezcla de algunos productos quími-
cos.

En ambos casos, en la práctica la correlación entre nivel y flujo tiene un
error de base del 3 al 5%. Cuando se combinan el error básico y el del instrumento
que mide el nivel, el error total puede llegar a ser + 5%.

El flujo se determina por una medición de nivel, con el uso de ecuaciones
características de cada modalidad de medidor. Los dispositivos usados para nivel
son los siguientes: flotador para instalar en pozo de medición, flotador colocado
sobre la corriente y tubo de burbujeo.

Las demás clases de medidores de flujo, no obstante su importancia, no se
emplean normalmente en las plantas de tratamiento de agua.

SENSORES DE NIVEL

Estos elementos miden la posición de la superficie del líquido con relación a
un punto de referencia. Se conocen dos tipos principales:

• De medición directa

a) Flotador;
b) electrodo;
c) visor de nivel.

• De medición indirecta

a) De burbujeo;
b) manómetro en U;
c) caja de diafragma;
d) celda de diferencial de presión.


FLOTADOR

Es el sistema más común en abastecimiento de agua en el caso de tanques
abiertos. Su mayor ventaja es la de no ser afectado por la gravedad específica del
líquido y permitir la medición de grandes variaciones de nivel (hasta 30 metros).

El sistema consta del flotador y un contrapeso colocados en una polea, cuyo
movimiento se usa para accionar el mecanismo indicador o transmisor. Su aplica-
ción está limitada a canales abiertos, preferentemente para la medición de flujos.
Una de sus desventajas es su sensibilidad a movimientos leves del líquido.

BURBUJEO

En este sensor se hace circular continuamente una débil corriente de aire,
bajo presión constante, a través de un tubo de pequeño diámetro que está sumer-
gido en el líquido. En estas condiciones, la presión en el tubo estará siempre en
equilibrio con la altura hidrostática del líquido medida desde el extremo sumergido
del tubo. La medición se hace, por lo tanto, con un sensor de presión, generalmen-
te un manómetro.

La gama de utilización es muy amplia: de 0 a 40 metros según la presión
disponible para el burbujeo; el flujo recomendado es de 0,5 centímetros.

Las ventajas de este método son las siguientes:

• Simplicidad;
• la indicación directa puede llegar hasta 300 metros.

Se recomienda para variaciones de nivel no muy rápidas.

Mantenimiento 245

ANEXO B

Instrumentos de control

Se indican aquí características de algunos de los instrumentos de control
que se están utilizando ampliamente en la actualidad.

DOSIFICADOR AUTOMÁTICO DE CLORO CON CONTROL DE
CLORO RESIDUAL

El control de la dosificación del cloro se hace, en estos equipos, en forma
automática, encendiendo y apagando el clorador mediante la medición continua
del cloro residual en la misma masa de agua. Los niveles de cloro en masas de
agua estáticas son de difícil control y mantenimiento, debido a la recirculación del
agua y al gran tiempo de retardo existente entre la inyección del cloro y su medida
por el analizador (se produce una mezcla pobre) o cuando se producen cambios
bruscos en la demanda de agua. En estas circunstancias, el dosificador automáti-
co con control de cloro residual adquiere gran importancia. Estos equipos sirven
para dosificaciones de hasta 150 kg/hora. Estos dosificadores pueden ser monta-
dos directamente en los cilindros de gas.

TRANSMISORES Y ACONDICIONADORES DE SEÑAL

Los transmisores y acondicionadores de señal se emplean para amplificar y
acondicionar señales muy pequeñas, generadas por un transductor de proceso.
Esta señal es convertida en corriente o un voltaje para mover otros instrumentos
como graficadores, alarmas, disparadores y controladores.

Los transmisores a dos hilos son los más ventajosos cuando el transductor
de proceso se encuentra alejado del instrumento que debe operar y no se tiene
energía disponible cerca del transductor. La potencia necesaria y la correspon-
diente señal acondicionada viajan por la misma línea.

Los amplificadores a cuatro hilos se usan cuando se dispone de energía
eléctrica alterna en el sitio y se requiere una salida de 0 a 1 voltios o de 0 a 5
voltios. Estas unidades usan dos hilos para la potencia y los otros dos para la
señal.


CONTROLADORES BASADOS EN MICROPROCESADORES

El control de los procesos industriales es ahora más confiable y eficiente
por el empleo de microprocesadores en los instrumentos de medición y control.
Las salidas de control son más estables y el empleo de software apropiado hace el
control más versátil. Con estos controladores se puede manejar información de
flujos, pH y conductividad, entre otros. En conjunto, con estos controladores se
tiene una gran variedad de analizadores y sensores que eliminan la necesidad de
la toma de muestras y el consiguiente retardo en el tiempo de toma de decisiones
en cuanto a cambios que deban producirse en el proceso.

Cap5

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