Control-calidad.pdf, raul

Mejores Prácticas para el Proyecto y
Ejecución de Pavimentos de Hormigón
DNV 21° Distrito – La Pampa, República Argentina 18 y 19 de Noviembre de 2015
GESTIÓNY CONTROL DE CALIDAD

2 | ICPA | Jornadas de ActualizaciónTécnica DNV 21° Distrito, Noviembre 2015
1. Gestión y Aseguramiento de la Calidad
2. Controles de recepción vs controles de producción
3. Parámetros de control de materiales componentes
4. Control del hormigón en estado fresco y endurecido
5. Esquema de decisión para casos no conformes en la
resistencia
Temario

ACTIVIDADES COORDINADAS PARA DIRIGIRY
CONTROLAR UNA ORGANIZACIÓN EN LO RELATIVO A
LA CALIDAD
¿Qué es la Gestión de la Calidad?
● Conjunto de actividades de la función general de la Dirección que determinan
la política de la calidad, los objetivos y las responsabilidades
● Su objetivo es la eliminación de las no conformidades y la optimización de
la producción
● Se implanta a iniciativa de la gerencia
● Su correcta implementación genera economía

MANUAL DE
LA CALIDAD
PROCEDIMIENTOS
DE CALIDAD
MÉTODOS E INSTRUCTIVOS
REGISTROS / FORMATOS / PLANILLAS
Líneas generales del Sistema de
Calidad
Describen los procesos y actividades
generales (Cómo, cuándo, dónde,
quién)
Describen las operaciones técnicas de
cada actividad, de cierto sector
específico
Plantillas, formularios, asiento de
información
Aseguramiento de la Calidad
Sistema de gestión

Control de Calidad
Ley de Sitter
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
Tiempo
Costo
de
la
reparación
Etapa
de
proyecto
Etapa
constructiva
Mantenimiento
Reparaciones
1
5
25
125

Control de Calidad
Procesos
RECEPCIÓN
• Materiales
componentes
Cemento
Agregados
Agua
Aditivos
Compuestos de
curado
PRODUCCIÓN
• Procesos de
transformación
Carga
Pesadas
Mezclado
Transporte
Colocación
Compactación
Terminación ….
ACEPTACIÓN
• Producto
terminado
Pavimento de
hormigón
CONTROL
Inspección visual
Muestreo
Caracterización
Acopio
CONTROL
Planta
Granulometría
Humedad
Consistencia
Etc
CONTROL
Resistencia
Espesor
Textura
Rugosidad
Pasadores
FE Aire Incorp.
Madurez del H|

Control de Calidad
C. Producción + C. Recepción
Controles de
producción
Controles de
recepción
-A cargo de quien produce
(autocontrol)
-Promueven alcanzar el nivel de
Calidad requerido, dentro de un
esquema de costos razonables
-Utilizan herramientas de
control estadístico de procesos
-Rutinarios. Sirven para la
detección temprana de desvíos
- A cargo del comitente (o quien
actúe en su representación)
- Buscan contrastar el nivel de
Calidad alcanzado con lo
especificado / requerido
- Emplean planes de muestreo
mínimo + criterios para
aceptación o rechazo

La Calidad del hormigón
Premisas esenciales
• Cada proyecto define condiciones de control mínimo necesario
• Afectada por múltiples aspectos incidentes
• Dos estados de control del hormigón
• Influencia de: la edad del hormigón, condiciones de producción,
construcción, ambiente, procesos de control, entre otros
• El control puede involucrar conceptos de análisis estadístico y
valoraciones del riesgo del productor y del consumidor
• Uso de estimadores para valorar una característica, cuando el plan de
muestreo no es al 100%
• Control preventivo se orienta al cumplimiento de especificaciones y al
control de uniformidad

Entrenamiento del personal involucrado
Ensayos previos de aptitud de materiales
Verificación de equipos y procesos
Inspección de materiales y trabajos de obra
Ensayos sobre hormigones y materiales
empleados durante la producción
Cartas de control: uso y análisis
Evaluación de resultados
Ajuste y optimización
Control de Calidad
¿Qué comprende?

Control de Calidad
Aptitud vs Caracterización
ENSAYOS DE APTITUD ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN
Objetivo Determinan la aprobación o
conveniencia del uso de un
determinado material componente
Indican la evolución de propiedades de los materiales
componentes relevantes, para mantener la producción
del hormigón y del pavimento bajo control
Frecuencia Baja Alta
Oportunidad Antes del inicio de la obra Antes y durante toda la obra
Resultados En general, que demandan mucho
tiempo, algunos días, semanas o
meses, según el caso
En general, son rápidos (desde pocos minutos hasta
algunos días), y sus resultados se emplean en forma
inmediata para efectuar correcciones que permitan
mantener uniforme la calidad final
Ejemplos Desgaste L-A
Reactividad alcalina potencial de
agregados
Estabilidad en Na2SO4
Inmersión en etilenglicol
Aptitud agua de amasado
CET hormigón
Compatibilidad aditivos
Contenido de polvo (agreg)
Análisis Granulométrico
Humedad
Asentamiento
Aire Incorporado
Temperatura HF (podría ser de aptitud tmb)
Evolución temperatura
Tiempo fraguado
Pérdida de As
Resistencia

¿Qué verificar? Evaluación a realizar ¿Con qué frecuencia?
Calidad Verificar que el cemento solicitado sea
el material recibido. Estado de
conservación.
Cada remesa
Contaminación por
humedecimiento
Observación visual de grumos en el
cemento
Cuando se sospeche que el
cemento ha estado expuesto
a condiciones de humedad
inapropiadas
Edad del cemento al
momento de su uso
Comparar fechas de recepción del
material y fecha de uso.Verificar estado
de conservación del material; evaluar
pérdida de resistencia en el cemento
por transcurso del tiempo.
Evaluar estado del cemento
cuando la edad supere los
90 días
 CEMENTO
Control de Calidad
Control de vigilancia de materiales componentes
-Certificación obligatoria
-Ensayos de control en laboratorios especializados, por no disponerse, usualmente,
de equipamiento adecuado para su ejecución

Sello de Seguridad S y Sello INTI
Certificación
Tipo de cemento ,
categoría y propiedad del
cemento, norma que
cumple
Identificación de
información en remitos

Protocolos de calidad expedidos por el
fabricante
• Fechas control
• Parámetros de análisis y
resultados obtenidos
• Tipo de cemento , categoría
y propiedad especial
• Modo de expedición
• Fábrica y empresa
• Período de control
comprendido en este
protocolo

Que la calidad del
material recibido se
ajuste a lo solicitado
al proveedor
•Observaciones visuales
•Ensayo granulométrico, + MF y TM
•Contenido de partículas pasa tamiz
75 μm (# 200)
•Contenido de humedad
•Contenido de materia orgánica y
terrones de arcilla
• Densidad
•Lajosidad y Elongación
• Diario (control de acopios)
•Según Plan de control de
Calidad, por lotes de
material recibido
Control de Calidad
 AGREGADOS
Caracterización completa cuando:
•Cuando se modifique el origen de los materiales provistos
• Cuando se sospeche una alteración en sus características

Muestreo de agregados
•La muestra deberá ser verdaderamente
representativa del material a evaluar.
• Las muestras pueden extraerse desde: tolvas,
carros de transporte, pilas de acopio, silos, cintas
transportadoras….
• Se recomienda extraer porciones de material de
de lugares diferentes; no tomar de las regiones en
las que el material esté particularmente alterado.
• Siempre que sea posible, es conveniente tomar
las muestras de agregado en estado húmedo para
evitar la segregación.
Control de Calidad

Control de Calidad
CARACTERIZACIÓNY APTITUD
• Análisis granulométrico de fracciones finas y gruesas de
agregados (IRAM 1505)
• Densidad y absorción (IRAM 1533)
• Material fino para tamiz IRAM 75 μm (#200)
• Equivalente arena (VN E 10-82)
• Desgaste Los Ángeles,AG (IRAM 1532)
• Inmersión en etilenglicol (IRAM 1519)
• Estabilidad en Na2SO4 (IRAM 1525)
• Reactividad alcalina potencial
IRAM 1649: análisis petrográfico
IRAM 1674: método acelerado en barra de mortero
IRAM 1700: método del prisma de hormigón

Control de Calidad
IMPUREZASY SUSTANCIAS NOCIVAS
• Material pulverulento: pasa tamiz #75µm
• Terrones de arcilla (ag. débiles, polvo)
• Partículas livianas: trozos de madera, vegetales
• Materia orgánica (modifica el tiempo de fraguado)
• Cloruros, sales solubles, sulfatos (corrosión, expansiones, eflorescencias)
• Materias carbonosas (manchado)
• Azúcares (retarda el fraguado)

Estado de calidad y
preservación del producto
Solicitar resultados de ensayos
sobre dichos materiales al
proveedor. Certificados de
calidad del producto.
En el inicio de la
producción y cuando se
sospechen variaciones en
la calidad del producto
Presencia de
componentes
contaminantes que
afecten la resistencia o
durabilidad del hormigón
Según IRAM 1601
Semestralmente o
anualmente, o bien, cuando
se sospeche una variación en
la calidad del agua recibida
 ADITIVOS
 AGUA DE AMASADO
Control de Calidad
-Control indirecto a través del desempeño en hormigones
-Control especializado en laboratorios de ensayo

REMESAS
DE
ADITIVOS
Protocolos
de
autocontrol
de fábrica
Control de Calidad
Relevamiento de información de autocontrol del
fabricante

i. Control preventivo para la toma de decisiones
ii. Control intensivo sobre la calidad y uniformidad de los materiales
componentes
iii. Verificar frecuentemente los procedimientos de dosaje, medición y
mezclado en la planta de Hº
Control de Producción
Premisas
El sistema debe permitir:
Cumplir las especificaciones técnicas PET
Mantener en el tiempo la uniformidad de las propiedades y la calidad del
pavimento, dentro de un proceso controlado
La frecuencia de muestreo debe ser máxima en Hº fresco, de modo de reducir el
esfuerzo en los controles en el estado endurecido. Carácter Preventivo
TAR no nos permite esperar 7 días para detectar tendencias

• Procedimientos para la toma de la muestra
• Disponer en obra de equipamiento mínimo
para ensayos de caracterización y control, y
preparación de muestras para ensayos en
estado endurecido
Consistencia
Temperatura
Contenido de aire
PUV
CUC y relación a/c
Material pulverulento IRAM 300 µm
Exudación
Homogeneidad (IRAM 1876)
Control de Calidad
Hormigón fresco
Aportan información temprana para inferir el comportamiento futuro del
hormigón.Aún puede decidirse respecto a la colocación o no del hormigón

• No deberá estar alterada ni contaminada
• Se toman al momento de la descarga
• Se evitará la primera y última porción del
pastón
• Cantidad: 40 % mayor que la necesaria, y
como mínimo 30 litros
• Al menos, 2 fracciones de menor tamaño,
que provengan del mismo pastón
• Siempre se remezclará manualmente
• Aplicación Norma IRAM 1541
Control de Producción
Muestreo

 Asentamiento (IRAM 1536)
Ajuste de la consistencia a las condiciones
de hormigonado (humedad de los áridos,
distancias de transporte, temp. amb., etc.) para
tener la trabajabilidad adecuada.
 Uniformidad del asentamiento en el
tiempo
 Tendencia a la segregación y
disponibilidad de mortero
 Terminación, aspecto, trabajabilidad
• En los primeros 3 a 5 camiones, a la
salida de planta y a la descarga, determinado
sobre el mismo camión.
• Luego cada  100 m3
Control de Calidad
Hormigón fresco

Control de Calidad
Hormigón fresco
 Asentamiento (IRAM 1536)
UKY (US)

• Es una práctica habitual que la consistencia del hormigón se evalúe
exclusivamente en forma visual, por lo se introduce una gran
variabilidad. Desconocemos la cantidad de agua que tiene la
mezcla.
• Recordemos que la resistencia y la durabilidad son fuertemente
dependientes de la a/c.
Por ello es imprescindible determinar el asentamiento, y las
propiedades en estado fresco.
• Posteriormente, se deberán moldear además probetas para verificar el
cumplimiento de la resistencia especificada.
Control de Calidad
Estado fresco

 Peso Unitario y Contenido de aire
incorporado (IRAM 1562 y 1602-2)
Se determina el contenido de aire y se controla el
rendimiento de la fórmula de hormigón.
Controlar periódicamente la terminación
superficial y bordes de calzada
Temperatura del hormigón fresco
Controlar la temperatura y llevar un registro,
complementarlo con la temperatura ambiente.
(Entre 13 ° C y 32 °C)
• Dos primeros camiones, luego cada 300 m3,
y/o tres (3) veces al día.
Control de Calidad
Hormigón fresco

Control de Calidad
Hormigón fresco
Contenido de aire incorporado (IRAM 1602-2)
UKY (US)

 Tiempo de Fraguado
(IRAM 1662)
Se determina, en forma convencional, el
tiempo inicial y final de fraguado
mediante la resistencia a la penetración
de las agujas de Proctor en el mortero
equivalente (Hº tamizado por la malla #4
-4,75 mm-)
• Antes del inicio de producción
•Control periódico, no rutinario, cuando
se modifiquen las características de los
materiales, la dosificación, o la
temperatura de trabajo
Control de Calidad
Hormigón fresco
Procedimiento de ensayo
• Tamizado sobre malla IRAM
4,75 mm
• Llenado y compactación
• Enrasado
• Retirar agua de exudación
• Determinar la resistencia a
la penetración, según
intervalos
• Cálculos
Determinación del tiempo de fraguado
0
35
70
105
140
175
210
245
280
315
350
0 1 2 3 4
Tiempo [h:min]
Resistencia
a
la
penetración
[kg/cm2]
TIF 2:50
TFF 3:35
Debe ser compatible con tiempos de
transporte, colocación, compactación y
terminación; temperatura de exposición

Control de Calidad
Hormigón fresco
 Exudación (IRAM 1604)
Procedimiento de ensayo
• Tamizado del HF sobre malla IRAM
4,75 mm
• Llenado y compactación
• Superficie expuesta
• Masa de hormigón
• Mantenimiento de la muestra
• Cálculos
Frecuencia de control
• Al diseño de la mezcla, antes de su uso por
1ra vez
• Cuando se modifique alguno de los
componentes, fuente de provisión o
características
• Cuando se observe visualmente una
modificación
FIUBA
Debe ser la necesaria para
prevenir fisuración por contracción
plástica, aunque no excesiva

Control de Calidad
Hormigón fresco
 Homogeneidad del pastón (IRAM 1876)
Se evalúa comparativamente la densidad del mortero libre de aire y el contenido
de AG entre 2 fracciones del mismo pastón
Diferencias máximas
- Densidad del mortero libre de
aire: 1,6 %
- Contenido de AG: 6,0 %
• PUV (IRAM 1562)
• Tamizado en vía húmeda del HF
sobre malla IRAM 4,75 mm
• Masa de material retenido en las
mallas y secado hasta sss
• % Aire incorporado en el HF
• Densidad del AG
• Cálculos

Objetivos
• Conocer la resistencia potencial del
hormigón y verificar el cumplimiento de
la condición establecida en el PET.
• Contar con datos a edad temprana, con
el fin de llevar un autocontrol preventivo.
• Conocer la evolución de las resistencias
a larga edad.
Frecuencias
• Un moldeo por cada 500 m3 (mínimo 2 al día: uno por la mañana y otro por la tarde),
con 6 probetas cilíndricas (150 x 300 mm) y cuatro probetas prismáticas (150 x 150 x
600 mm) por moldeo. Siempre dos probetas por ensayo y por edad.
• Moldeos adicionales para la evaluación de la resistencia a la edad de 56 días
Control de Calidad
Moldeo y ensayo de probetas para determinar
resistencias mecánicas

Resistencia mecánica
Factores de aporte a su variabilidad
Material
cementante
Agua de amasado
Agregados finos y
gruesos
Aditivos
Fibras
Partidas, tipos,
medición, acopios y
suministros
Componentes
Relación a/c
Proporcionamiento de
agregados (esp. finos)
Relación mat. cementante
/ agregado
Dosif. aditivos
Tiempo de amasado,
secuencia y eficiencia de
mezclado
Temperatura del
hormigón
Grado de compactación
Condiciones ambientales
Transporte del h°
Elaboración
Muestreo
Preparación de
probetas
Procedimientos de
ensayo
Incertidumbre del
equipamiento en la
medida
Procesos de
control

• Resistencia especificada
– Indicada por el responsable a cargo del proyecto técnico
– Caracteriza al hormigón endurecido
– Involucra concepción probabilística
• Resistencia de diseño
– Empleada para diseñar la mezcla de hormigón
– Considera aportes de variabilidad de los materiales, procesos productivos y control
de Calidad
– Se establece en base a la resistencia especificada, los índices de variabilidad del
proceso y criterios para la recepción del hormigón
– Se verifica con ensayos de control de calidad del hormigón, según normas de ensayo
tipificadas
Control de resistencia del hormigón
¿Qué resistencia buscamos?

• Resistencia potencial
– Es un indicador de la calidad del material, determinada con probetas
– Control rutinario y directo, de gran interés para el productor del h°
– Admite análisis estadístico
Control de resistencia del hormigón
¿Qué resistencia medimos?
• Resistencia efectiva
– Se determina mediante testigos calados
– Compactación y curado diferen entre obra y laboratorio (potencial)
– Control de aceptación, con gran interés para el comitente del proyecto
– No siempre admite análisis estadístico
• Valor de un ensayo: promedio de, al menos, 2 resultados SIEMPRE!
• Resistencia media (fćm): es la media aritmética de los valores de ensayo
• Resistencia característica fćk = fćm - 1,28 . Sn (fractil 10%)

IRAM 1524 o 1534
• Preparación de moldes
• Llenado
• Compactación
• Terminación y protección
• Desmolde
IRAM 1546
(+ IRAM 1553 o 1709)
• Ensayo
Control de calidad
Resistencia a la compresión
• Define, junto con el espesor, la capacidad de carga del pavimento
• Se debe cumplir con los requisitos y supuestos establecidos en el cálculo estructural, y en el
Pliego de Especificaciones
• Influencia del TM del agregado en el diámetro nominal de la probeta a emplear (Øprobeta
≥ 3 TM)

Control de calidad
IRAM 1553
• Control de imperfecciones
superficiales
• 3 alternativas de preparación de
bases adheridas: pasta de cemento,
mortero de cemento o mortero
de azufre, grafito y arena
• Preparación diferida de bases,
antes del ensayo
• Demanda de trabajo
• Verificación de instrumental y
material para preparación de bases
(según nivel de resistencia
esperada)
• Aplicable a probetas y testigos
cilíndricos

Control de calidad
IRAM 1709
• Dureza del elastómero
• Composición y calificación
del material
• Número de reusos
• Condiciones geométricas
de aros de retención
• NO aplicable a testigos

IRAM 1547
• Preparación de moldes
• Llenado
• Compactación
• Terminación y protección
• Desmolde
• Ensayo
Control de calidad
Resistencia a la tracción por flexión
• Es un parámetro relevante, pues la mayoría
de las cargas generan esfuerzos de flexión,
introduciendo tensiones de tracción y
compresión en distintas caras del sustrato.
• MR ~ 12-14% Resistencia a la compresión
P
M
P/2
1/3 L
M
P/2

 Extracción de testigos calados del
Pavimento para la determinación de:
- Resistencia a la Compresión
- Espesores
 El PETG ´98 establece tomar 2 testigos cada 300 m2 de pavimento. Se
debería revisar esta exigencia en virtud de las elevadas producciones y los
bajos C.V. obtenidos.
 Se considera razonable extraer 6 muestras por jornada de
producción y/o por cada 1000 m3.
Control de Recepción
Calzada

Dimensiones de losTestigos:
 Diámetro Mínimo min =3*TM (Tamaño Nominal del
Agregado Grueso contenido en el Hormigón)
 Esbeltez h/d ≥ 0.95
Preparación de las Bases de los testigos
Las caras deben ser planas, lisas y perpendiculares al eje longitudinal, de ser necesario las mismas
se asierran hasta cumplir con las siguientes condiciones:
 Salientes: no deben exceder en más de 5 mm
 Recta perpendicular a la base: debe tener una inclinación menor a 5° con eje longitudinal del
testigo
 Diámetro de la base: no debe exceder más de 2.5 mm respecto del diámetro medio
Control de Calidad
Resistencia efectiva a la compresión

Hormigón endurecido
Rigidez – Módulo de elasticidad
Alta rigidez Menor deformabilidad
Riesgo de fisuración
Baja rigidez
IRAM 1865
• Preparación de probetas
• Curado y
acondicionamiento
• Ensayo
• Cálculos
E =
0,4. σmax [MPa] - σe = 0,05‰
eσ= 0,4.σmáx - 50 . 10-6

Sistema de control de Calidad
Adaptado FIUBA
Lote
Lote
Lote
Lote
POBLACIÓN
. Promedio
. Desviación estándar
. CV
. % defectuosos
Muestreo Plan de
muestreo
Análisis de
resultados
Representación
gráfica
• Promedio
• Desvío estándar
• Coef. Variación
• ….
GRÁFICOS DE
CONTROL
Control de
proceso
Elaboración y
producción
CALIDAD ESPECIFICADA
. Promedio
. Desviación estándar
. CV
. Característica
. % defectuosos
CRITERIO DE
ACEPTACIÓN
Riesgos
Aceptación o
rechazo
del pavimento
Ensayo

a) Resistencia media móvil
b) Resultados individuales
CONTROL DE RECEPCIÓN / CONFORMIDAD.Versiones 1982 vs 2005
2. Nuevo Reglamento CIRSOC 201:2005. Cambios y desafíos
f’cm3 ≥ f’ck + 5 MPa
CIRSOC 201:1982 CIRSOC 201:2005
f’cm3 ≥ f’ck
MODO 1
MODO 2
f´ci ≥ f´ck – 3.5 MPa
f’ci ≥ f’ck
MODO 1
MODO 2
Para seis o más pastones
a) σ’bm3 ≥ σ’bk + Δσ’b
ó
b) σ’bi ≥ 0,85 . σ’bk
Δσ´b=
3 MPa (H-4)
4 MPa (H-8)
4,5 MPa (H-13 y 17)
5 MPa (H-21 a 47)
Para menos de 6 pastones (ctrol x pastón)
a) σ’bm ≥ σ’bk + 2 MPa
Ó
b) σ’bm ≥ 1.10 σ’bk
σ´bm : debe satisfacer el menor valor
entre:
Nuevo Reglamento CIRSOC 201:2005
Control de Calidad

• Clase especificada de hormigón: H25
• Cada muestra de ensayo se compone de 2 prob. de 15 x 30 cm
• Resultados de seis muestras a evaluar
CONDICIÓN 1:
CONDICIÓN 2:
f’cm3 > 25.0 MPa
f’ci > 21.5 MPa
Ningún resultado fuera de ± 15% f’cm
MODO 2
MODO 1
f’cm3 > 30.0 MPa
f'ci > 25.0 MPa
Ejemplo de aplicación
Caso

Ejemplo de aplicación para control de resistencia del hormigón
Identificación
Fecha de
Moldeo
Clase
Edad
[días]
c
[MPa]
Dif.
bki
[MPa]
0.15 x bki ¿Dif < ‘0.15xbki‘?
2 02/03/09 H25 28 32.4
0.3 32.5 4.9 0.3 < 4.9 CUMPLE
3 02/03/09 H25 28 32.7
5 02/03/09 H25 28 23.0
2.4 24.2 3.6 2.4 < 3.6 CUMPLE
6 02/03/09 H25 28 25.4
8 02/03/09 H25 28 36.9
2.1 35.8 5.4 2.1 < 5.4 CUMPLE
9 02/03/09 H25 28 34.8
2 26/03/09 H25 28 26,3
0.8 25.9 3.9 0.8 < 3.9 CUMPLE
3 26/03/09 H25 28 25,5
5 26/03/09 H25 28 30,0
2.9 31.5 4.7 2.9 < 4.7 CUMPLE
6 26/03/09 H25 28 32,9
8 26/03/09 H25 28 30,8
1.2 31.4 4.7 1.2 < 4.7 CUMPLE
9 26/03/09 H25 28 32,0
Evaluación resultados de probetas en series individuales (±15%)
Control de Calidad

Ejemplo de aplicación para control de resistencia del hormigón
Identif
Fecha de
Moldeo
Clase
Edad
[días]
c
[MPa]
Recepción MODO 1 Recepción MODO 2
COND. 1 COND. 2 COND. 1 COND. 2
2 02/03/09 H25 28 32.4
---
32.5 > 21.5
---
32.5 > 25.0
3 02/03/09 H25 28 32.7
5 02/03/09 H25 28 23.0
24.2 > 21.5 24.2 < 25.0
6 02/03/09 H25 28 25.4
8 02/03/09 H25 28 36.9
30.8 > 25.0 35.8 > 21.5 30.8 > 30.0 35.8 > 25.0
9 02/03/09 H25 28 34.8
2 26/03/09 H25 28 26,3
28.6 > 25.0 25.9 > 21.5 28.6 < 30.0 25.9 > 25.0
3 26/03/09 H25 28 25,5
5 26/03/09 H25 28 30,0
31,0 > 25.0 31.5 > 21.5 31,0 > 30.0 31.5 > 25.0
6 26/03/09 H25 28 32,9
8 26/03/09 H25 28 30,8
29,6 > 25.0 31.4 > 21.5 29,6 < 30.0 31.4 > 25.0
9 26/03/09 H25 28 32,0
CUMPLE EN MODO 1 NO CUMPLE EN MODO 2
Control de Calidad
Evaluación resistencia media móvil

Esquema de decisión para casos no conformes
Análisis de resultados de ensayos de control
Conformes
¿los ensayos son válidos?
Adoptar medidas correctivas
Extraer testigos
Analizar resultados
¿los resultados son conformes?
Materiales + Dosificación
Inspección y ensayo
Lotes NC
¿Se requiere información adicional?
Estimar la resistencia del hormigón mediante:
a) testigos; b) ensayos no destructivos
¿Los resultados ofrecen adecuada seguridad?
¿Se admite uso con una menor prestación?
Rechazo
¿Durabilidad ok?
Trabajos correctivos
Aceptación
SI
NO
NO
SI
SI NO NO
SI
SI
NO
NO
SI
Examinar
No Conformes
ok No ok

Hormigón elaborado
¿Qué datos mínimos especificar si el hormigón es
provisto por un proveedor de H°E°?
1. Clase resistente
2. Tamaño máximo nominal del agregado; requerimientos granulométricos
3. Consistencia del hormigón fresco
4. Tipo de agregado a emplear (fino y grueso)
5. Tipo de cemento a utilizar
6. Requisitos especiales por durabilidad (ataque por sulfatos, RAS, etc)
7. Mínimo Contenido Unitario de Cemento
8. Máxima relación agua / cemento
9. Uso de aditivos específicos
10. Métodos constructivos a emplear (informativo)
11. Localización, accesibilidad a la obra
12. Otros requerimientos particulares

Control de Calidad
Construcción de tramo de prueba
Condición de la base
Sistemas de control de la rasante: hilos guía
Carriles de apoyo de la pavimentadora
Ubicación de las juntas
Canastos de pasadores, barras de unión y A°
H% de agregados y granulometría
Equipos de transporte, colocación, compactación, terminación, texturizado
y curado

Control de Calidad
Construcción de tramo de prueba
Operación de vibradores
Dosificación y amasado de mezclas
- Tasa de producción
-Velocidad de carga de materiales
- Tiempo de mezclado
- Uniformidad de la mezcla
Despacho del hormigón
- Tiempos de traslado desde contacto cto-agua
- Pérdida de As en el traslado
- Demoras en el frente de trabajo
- Cantidad de vehículos necesarios

San Martín 1137 | 1°Piso
Ciudad Autónoma de Buenos Aires | Argentina
Teléfono: (+54 11) 4576 7695 / 7690 | www.icpa.org.ar
La Pampa,19 de Noviembre de 2015
Ing. Matías Polzinetti
matias.polzinetti@icpa.org.ar
Gracias!

Control-calidad.pdf, raul

Más contenido relacionado

Similar a Control-calidad.pdf, raul (20)

Último (20)

Control-calidad.pdf, raul