Introduccion APQP basico
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El documento detalla el proceso de Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) enfocado en la industria automotriz, resaltando sus antecedentes, normas y herramientas esenciales, así como su implementación en la cadena de suministro. Se discuten las etapas clave de planificación, diseño, validación de productos y procesos, y la importancia de la colaboración entre diferentes equipos para asegurar que los productos cumplan con los requisitos del cliente. Además, se aborda la necesidad de evaluación continua y acción correctiva para mantener la satisfacción del cliente y la reducción de variaciones en la producción.
Introduccion APQP basico
- 1. INTRODUCCIÓN APQP Para no automotrices Septiembre 2018 Ing. Pedro MayaPlaneación Avanzada de la Calidad del Producto
- 3. ANTECEDENTES 1982 Fundan la AIAG, para proponer soluciones que beneficien a la industria. 1990 AIAG Publica los manuales CORE TOOLS 1994 Primer intento de homologar los criterios de la industria. QS9000 2002 Se reemplaza por la norma ISO/TS 16949, desarrolla por la IATF 2016 Se publica la norma IATF con nuevos requisitos para la implementación Core Tools 2009 Cambio de versión de la norma ISO/TS 16949. Se acutalizan algunos Core Tools APQP – 2da Edicion - 2008 PPAP – 4ta Edición - 2006 FMEA – 4ta Edición - 2008 CP – 2da Edición - 2008 SPC – 2da Edición - 2005 MSA – 4ta Edición - 2010
- 4. IATF 16949:2016 • La meta de esta especificación técnica es, el desarrollo de un sistema de administración de calidad, que promueva la mejora continua, haciendo énfasis en la prevención de defectos, y la reducción de la variación y el desperdicio en toda la cadena de suministro. • La ISO/TS 16949, se vale de varias herramientas para lograr su objetivo: Traducir la voz del cliente en especificaciones medibles, que se puedan controlar a lo largo de toda la cadena de suministro. • IATF mantiene una fuerte cooperación con ISO al continuar su estatus como organismo de enlace en sus comités.
- 5. LIBRO AZUL
- 6. • POWER TRAIN • UNDER • UPPER OEM´S TIER 1 TIER 2 TIER 370,000 COMPONENTES 1,320 SISTEMAS
- 7. REQUERIMIENTOS APLICABLES ISO 9001 IATF 16949 CORE TOOLS SPC PC APQP PPAP MSA AMEF Requerimientos Corporativos Requerimientos Legales Requerimientos Clientes Tier 1 o 2 Requerimientos OEM´S Requerimientos de seguridad SISTEMA DE CALIDAD
- 9. CICLO DE CAMBIOS DE MODELO KRTP AIAG Automotive Industry Action Group
- 10. CICLO DE CAMBIOS DE MODELO OEM´S SEPTIEMBRE Fecha de Entrega Milestone Corrida de Prueba Run&Rate Trial Run 8 horas de producción. 300 pzas para validación Aprobación PSW APQP Mass Production JULIO Q. Pruebas Dimensionales. Pruebas de desempeño. Pruebas de Materia Prima a Producto Terminado. Ppk > 1.67 OEE > 85%
- 11. CICLO DE CAMBIOS DE MODELO OEM´S SEPTIEMBRE 36 MESES POWER TRAIN TIER 1 Fecha de Entrega Milestone Corrida de Prueba Run&Rate Aprobación PSW APQP Fecha de Entrega Milestone Corrida de Prueba Run&Rate Aprobación PSW 24 MESES TIER 2 APQP Fecha de Entrega Milestone Corrida de Prueba Run&Rate Aprobación PSW 12 MESES TIER 3 APQP
- 12. APQP (AdvancedProductQualityPlanning) Se refiere a llevar a cabo ciertas actividades, con orden lógico y de manera anticipada, para asegurar oportunamente que un producto satisface los requerimientos de un cliente. La planificación avanzada, permite: • Prevenir fallas • Asegurar requerimientos del cliente oportunamente. Es un proceso activo que inicia identificando las expectativas del cliente para luego trasladarlas a requerimientos de producto y proceso. Se aplican herramientas de calidad y administración de proyectos.
- 13. APQP (AdvancedProductQualityPlanning) • Cuando usar APQP • Producto nuevo • Corrección de discrepancia o aprobación interina • Cambios de Ingeniería por el cliente (volúmenes o requisitos) • Cambios propios • Cambios de proveedor • Producto se dejo de fabricar mas de 12 meses • Automatización
- 16. FORMACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO CORE TEAM • Manufacturing Engineer • Design Engineer • Test Engineer • Quality Assurance • Production • Project Manager EXTENDED TEAM • Purchasing • Sales • Customers • SQA • Suppliers • Tooling Enginner
- 17. DEFINICION DEL EQUIPO • El equipo debe identificar las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, seleccionar un líder de equipo y definir las funciones y responsabilidades. 5 DIMENSIONES PARA EL TRABAJO EN EQUIPO Inteligente Emotividad Voluntad Sociabilidad Yo Buscar equilibrio de la inteligencia del equipo. Saber manejar las emociones. No sabe decir que no, siempre esta lleno de voluntad, no cumple. Buscar equilibrio, entre mas social es menos creible. Balance en familia, trabajo y yo.
- 19. PLANIFICACIÓN En esta etapa debemos obtener la mayor cantidad de información que se pueda acerca del producto: 1. Milestone o tiempo de entrega. 2. Precio que se pagara por cada producto. 3. Piezas a consumir. 4. Regulaciones legales / Países en los que se usara el producto 5. Si el diseño será caja negra o caja blanca. 6. La penalización por minuto de paro de línea para el OEM 7. Fechas para el Run&Rate 8. Si tiene prototipo y cuando lo enviara. 9. Características especiales. 10. Proveedores a utilizar ENTRADAS SALIDAS
- 20. PLANIFICACIÓN • En esta etapa se determina las necesidades del cliente y sus expectativas, para crear un plan de las actividades. ¿Cómo podemos suministrar mejores productos y servicios que los de nuestra competencia? ENTRADAS • Voz del cliente (investigación de mercado, reportes de calidad históricos, experiencia del equipo, plan de negocio y estrategias de mercado). • Comparación del producto o proceso (Benchmarking) • Estudios de confiabilidad del producto • Opiniones de clientes ENTRADAS SALIDAS
- 21. PLANIFICACIÓN SALIDAS • Metas del Diseño (la voz del cliente debe traducirse en metas de diseño cuantificable) • Metas de Confiabilidad y Calidad (se basan en los deseos y expectativas del cliente, por ejemplo: no falle con implicaciones de seguridad, de fácil mantenimiento, durable, reducción de desperdicios, PPM´s, etc.) • Lista preliminar de Materiales (que nos ayuden a definir las características especiales del producto o proceso) • Diagrama de flujo preliminar (utilizando los supuestos actuales se puede realizar un diagrama de flujo del proceso) • Lista preliminar de características especiales (enlistarlas para el producto y proceso, si el cliente no las dice ir trabajando en ellas). ENTRADAS SALIDAS
- 22. PLANIFICACIÓN ENTRADAS SALIDAS PRODUCTO: SWEETY TOUR (33001-4) Transporte Operación Inspección Almacenaje No. de Operación Imagen x 10 x 20 x 30 x 40 x 50 x 60 x 70 x 80 x 90 Simbología x 100 Listado de Materiales: Plástico Color Cartón Tinta
- 24. DISEÑO DEL PRODUCTO • Deben considerarse los factores del diseño aun cuando la responsabilidad del diseño sea del cliente. • Fabricación de prototipos para verificar que cumple los requerimientos del cliente. • Un diseño factible debe permitir cumplir con los volúmenes de producción especificados y ser consistentes. • Durante esta etapa el equipo debe conducir un análisis preliminar de factibilidad para evaluar los problemas que puedan ocurrir en el proceso de manufactura.
- 25. DISEÑO DEL PRODUCTO SALIDAS • AMEF de Diseño • Evalúa la probabilidad de falla y el efecto que tendría dicha falla si ocurriera. Este documento se debe actualizar conforme a las expectativas y necesidades del cliente. • Diseño para Manufactura y Ensamble • Es un proceso de ingeniería simultanea empleado para optimizar la relación entre la función del diseño y la facilidad para fabricar y ensamblar el producto, considere los siguientes elementos: • Diseño, concepto, función y robustez en la fabricación. • Proceso de fabricación y ensamble • Tolerancias dimensionales • Requerimientos del desempeño • Numero de componentes • Ajustes al proceso • Manejo de Materiales • Verificación de diseño
- 27. DISEÑO DEL PRODUCTO SALIDAS • Reuniones de revisión de diseño con ingeniería, esta reuniones ayudan a resolver malentendidos, se debe evaluar los siguientes aspectos: • Consideraciones para los requerimientos funcionales del diseño • Metas formales para la confiabilidad • Ciclos de operación de componentes, sistemas y subsistemas. • Resultados de prueba de bancos y simulación computarizada. • AMEF diseño • Diseño para la manufactura de ensamble • Diseño de experimentos • Reporte de fallas en pruebas • Avances de verificación de diseño
- 28. DISEÑO DEL PRODUCTO SALIDAS • Prototipos – Plan de Control • Describen las mediciones dimensionales y las pruebas funcionales y de materiales. • Dibujos de Ingeniería • Los dibujo deben revisarse, las características especiales mostradas en los planos, deben ser mostradas en el plan de control. • Cuando no existan dibujos del cliente, el CORE TEAM deberá revisar los controles para analizar las características que afecten los requerimientos de seguridad, durabilidad, funcionamiento y ajuste • Especificaciones de Ingeniería • La revisión detallada y la comprensión de los controles que ayudaran a identificar los requerimientos de apariencia, funcionales y de durabilidad de la parte o ensamble. Definición de etapas de pruebas del proceso define el tamaño de la muestra, la frecuencia y el criterio de aceptación de los requerimientos.
- 29. DISEÑO DEL PRODUCTO SALIDAS • Prototipos – Plan de Control • Dibujos de Ingeniería • Especificaciones de Ingeniería
- 30. DISEÑO DEL PRODUCTO SALIDAS • Especificaciones del Material • Incluirlas en el plan de control. Considerarse para características especiales relacionadas con propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manipulación y requerimiento de almacenaje. • Cambios de especificaciones y planos • Asegurarse que se documentan y comunican los cambios de ingeniería en forma rápida.
- 31. DISEÑO DEL PRODUCTO VERIFICACIÓN DE ETAPA DE DISEÑO
- 32. RETROALIMENTACIÓN A PLANIFICACIÓN • Requerimientos de nuevos equipos, nuevas herramientas y nuevas instalaciones. • Después de las revisiones del diseño, plan de aseguramiento del producto y al AMEF. El CORE TEAM debe asegurar que se reciban en tiempo estos requerimientos. • Requerimientos de equipo de medición y prueba. • El CORE TEAM debe agregar estos requerimientos al cronograma del proyecto y vigilar su cumplimiento oportuno. • Compromiso de factibilidad y soporte de la gerencia • Se evalúa la factibilidad del diseño propuesto. El hecho de que el diseño sea de propiedad del cliente, no excluye el proveedor de la obligación de evaluar la factibilidad del diseño.
- 33. FACTIBILIDAD
- 35. DISEÑO DEL PROCESO • En esta sección se explican las características más importantes para desarrollar un sistema de manufactura incluyendo los planes de control. SALIDAS • Estándares de empaque • Los estándares de empaque del cliente de deben incorporar en las especificaciones de empaque del producto. • Revisión del sistema de calidad del producto y proceso • Revisar el manual actualizado dentro de las instalaciones de manufactura. Puede usar el formato A-4 APQP
- 36. DISEÑO DEL PROCESO SALIDAS • Diagrama de Flujo • Se debe emplear para analizar las fuentes de variación debido a la maquinaria, métodos, mano de obra y materiales de principio a fin del proceso de ensamble y manufactura. Este diagrama ayudara a realizar el AMEF y PC. • Distribución de Planta • Revisar el diagrama de distribución de planta para asegurar la adecuación y localización de puntos de inspección y sitios para colocar las graficas de control y ayudas visuales. Se puse usar el formato A-5 APQP
- 37. DISEÑO DEL PROCESO SALIDAS • Matriz de características • Es una herramienta que muestra la relación entre los parámetros de proceso y las estaciones de manufactura. • AMEF de Proceso • Se desarrolla antes de iniciar la producción. Es una herramienta preventiva que anticipa problemas potenciales del proceso para nuevos programas del producto o modificaciones. • Plan de Control de Pre-Lanzamiento • Estos planes describen las mediciones dimensionales y pruebas funcionales y de materiales que deberán ocurrir después del prototipo y antes de dar inicio la producción total. El propósito es contener las no conformidades potenciales durante o antes de que inicien las corridas.
- 38. DISEÑO DEL PROCESO SALIDAS • Instrucciones de Proceso • Asegurarse de que existen instrucciones del proceso claras y entendibles y al alcance de todo el personal que tiene responsabilidad directa en la operación del proceso: • AMEF´s • Planes de Control • Dibujos y especificaciones de ingeniería • Diagramas de flujo del proceso • Diagramas de distribución de la planta • Matriz de características • Plan del análisis del sistema de medición • Se debe desarrollar un plan para asegurar la linealidad, exactitud, precisión, repetividad, reproducibilidad y correlación para equipo de medición. Ver MSA • Plan de los estudios iniciales de capacidad del proceso • El CORE TEAM deberá desarrollar el plan de los estudios iniciales de capacidad del proceso, usando como base, las características identificadas en el plan de control.
- 40. DISEÑO DEL PROCESO SALIDAS • Especificaciones de empaque • Se debe diseñar y desarrollar el empaque individual del producto, usando cuando sea apropiado, los estándares genéricos o del cliente. • Soporte de la gerencia • Se debe programar reuniones formales de revisión por la dirección para reforzar su compromiso y obtener ayuda para la resolución de asuntos abiertos.
- 41. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO PPAP
- 42. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO • El proceso de manufactura es validado por medio de la evaluación de una corrida de prueba, el CORE TEAM verifica que el plan de control y la grafica de flujo del proceso se están siguiendo y que los productos cumplen con los requisitos.
- 43. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO SALIDAS • Corrida de Producción (Run&Rate) • Esta corrida se debe hacer con el herramental, equipo, instalaciones, tiempo de ciclo, personal y medio ambiente que será usado en la producción ordinaria. Con esta corrida da inicio la validación del proceso de manufactura. El cliente establece la cantidad de piezas mínimas a correr, pero se puede exceder esta cantidad para usar las partes en: • Estudios preliminares de capacidad de proceso • Evaluación del sistema de medición • Factibilidad final • Revisión del proceso • Pruebas de validación de producción • Aprobación de partes de producción • Evaluación de empaque • Aprobación del plan de control • Las características identificadas en el plan de control se deben verificar usando los métodos y dispositivos de medición especificados. Estos sistemas de medición deberán ser evaluados durante o antes de la corrida de producción.
- 44. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO SALIDAS • Estudios preliminares de capacidad del proceso • Este se realiza sobre las características identificadas en el plan de control. Se provee, mediante este estudio una evaluación de la aptitud del proceso para la producción. • Aprobación de partes de producción • Mediante esta aprobación se pretende validar los productos hechos con las herramientas y los procesos que satisfacen los requerimientos de ingeniería. • Ensayos de validación de producción • Pruebas de ingeniería para validar los productos hechos con las herramientas y los procesos que satisfacen los requerimientos de ingeniería. • Evaluación del empaque • Las pruebas de embarque y los métodos de prueba, evalúan la bondad del empaque para proteger al producto de daños ocasionados por el transporte o el ambiente. • Plan de control de producción • Se pone a prueba la descripción de los métodos de control requerido para la partes producidas. Esto es una extensión del plan de control pre-lanzamiento.
- 45. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO SALIDAS • Aprobación de la planeación de la calidad y soporte de la gerencia • Es responsabilidad del CORE TEAM que se utilicen los planes de control y los diagramas de flujo. • Antes del primer embarque de producción deberán revisarse los elementos siguientes: • Planes de control, disponibles siempre en las operaciones afectadas. • Instrucciones de proceso, deben contener características especiales de plan de control e instrucciones del AMEF. • Equipo de medición y prueba, de acuerdo al plan de control, debe ser verificados y usados apropiadamente.
- 46. VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
- 47. EVALUACIÓN, RETROALIMENTACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA PPAP
- 48. EVALUACIÓN, RETROALIMENTACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA • El Plan de Control de producción es la base para evaluar el producto o servicio en esta etapa. El propósito es asegurar que los productos satisfacen los requisitos del cliente, todas las características deben cumplir los requerimientos establecidos. Función de Perdida
- 49. EVALUACIÓN, RETROALIMENTACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA SALIDAS • Reducción de Variación • Se deben usar técnicas estadísticas para identificar la variación del proceso. Se busca entender el origen de la variación debida a causas comunes y especiales para reducirla. • Satisfacción del Cliente • No siempre cumplir las actividades del APQP y la demostración de la capacidad del proceso es garantía de satisfacción del cliente. Es necesario que el producto se desempeñe igual en la planta y en el uso con el cliente. Se debe trabajar en las deficiencias entre cliente y proveedor. • Entrega y Servicio • Cliente y proveedor trabajan de forma continua para resolver los problemas y trabajar continuamente. Gran cantidad de aprendizaje se puede lograr en esta etapa.
- 50. EVALUACIÓN, RETROALIMENTACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA https://www.youtube.com/watch?v=qe_IDwhdw50
- 51. FIN