Corrocion 10%

Realizado Por:
William Pichardo
Ing: Mtto Mecánico
República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación superior
I.U.P. “Santiago Mariño”
Cátedra: Corrosión
Metales y
Aleaciones

La ciencia de materiales clasifica a todos los
materiales en función de sus propiedades y su
estructura atómica. Son los siguientes:
Metales
Cerámicos
Polímeros
Materiales compuestos
Clasificación de los Materiales

Explique el método de obtención de metales
o aleaciones (proceso siderúrgico).
Se conoce como proceso siderúrgico a las operaciones que se
llevan a cabo para conseguir un material férrico de unas
características determinadas. este proceso va desde la obtención
del material de las minas hasta la obtención del producto final.
El hiero, en la naturaleza, nunca se encuentra en estado puro
sino combinado con óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros. el
mineral que se extrae de la mina contiene una parte de hierro
llamada mena (aprovechable) y la otra compuesta por sustancias
no ferrosas llamadas ganga (no aprovechable)

Pasos del proceso siderúrgico:
Separas la mena de la ganga utilizando sus propiedades
físicas.
Obtención del hierro por medio de una reacción química
llamada reducción del hierro. esta reacción ocurre en el
alto horno.
El alto horno es un horno especial en el que tiene lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación de
este en un metal rico en hierro llamado arrabio.
Su altura varia desde 30m hasta 70m, y su diámetro
entre 4 y 12m. Su capacidad de producción varia entre
500T a 1500T diarias.

En la parte superior se encuentran las dos campanas llamadas
tolvas, ahí se coloca el deposito. tiene un sistema de apertura y
cierre para que a la hora de la carga no se escapen los gases.
El material se introduce por capas:
Una capa de materiales de Fe previamente lavado y triturado.
Una capa de carbón de coque para la fusión y reducción del
material.
Una capa de material fundente que se combina con las
impurezas, ganga y cenizas, dando lugar a la escoria.

La combinación de todas las capas da lugar a la
obtención de un material poroso llamado sínter.
En la cuba, que es la parte más alta del horno, aquí se
produce el primer calentamiento donde se elimina la
humedad se calcina la caliza. Ayudada por la inyección
de aire caliente insuflada por las toberas.
Después en el vientre que es la parte mas ancha del
horno, se funden el hierro y la escoria. Hay unos
conductos que permiten la entrada de aire a grandes
velocidades y altas presiones, esto genera la combustión.
En el etalaje se depositan el hierro y la escoria fundidos,
la escoria al ser menos densa flota encima del Fe
protegiéndola de la oxidación. Por la bigotera y la piquera
se extraen el hierro y la escoria.

Clasificación de las aleaciones
Por su composición
Tiene en cuenta el elemento que se
halla en mayor proporción
(aleaciones férricas aleaciones base
cobre, etc.) Cuando los aleantes no
tienen carácter metálico suelen
hallarse en muy pequeña
proporción, mientras que si
únicamente se mezclan metales, los
aleantes pueden aparecer en
proporciones similares.
Por el número de elementos
Se pueden distinguir aleaciones binarias como el
cuproníquel, ternarias (alpaca)... Hay aleaciones en las
que intervienen un elevado número de elementos
químicos, si bien en pequeñas cantidades.
Por su estructura
Sustitucional
Intersticial "sustitución derivada de otra red"
Por su peso
Las aleaciones ligeras contienen como elemento principal el
aluminio o el magnesio.

Propiedades Mecánicas de los Materiales
En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales
son las características inherentes, que permiten diferenciar
un material de otro. También hay que tener en cuenta el
comportamiento que puede tener un material en los
diferentes procesos de mecanización que pueda tener.
Elasticidad
El término elasticidad designa la propiedad mecánica de
ciertos materiales de sufrir deformaciones reversibles
cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas
exteriores se eliminan.
Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un
material para deformarse permanentemente e
irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su limite elástico.
Resistencia a la fluencia
Es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo
sin que recupere su antigua forma al parar de ejercerla.
resistencia a la tracción o resistencia última
Indica la fuerza de máxima que se le puede aplicar a un
material antes de que se rompa.

Resistencia a la torsión
Fuerza torsora máxima que soporta un material antes
de romperse.
Resistencia a la fatiga
Deformación de un material que puede llegar a la
ruptura al aplicarle una determinada fuerza repetidas
veces.
Dureza
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de
resistir el rayado y el corte de su superficie. Por
ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto
significa, que no tiene mucha dureza, mientras que el
vidrio cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto
tiene gran dureza.
Fragilidad
La fragilidad intuitivamente se relaciona con la cualidad
de los objetos y materiales de romperse con facilidad.
Aunque técnicamente la fragilidad se define más
propiamente como la capacidad de un material de
fracturarse con escasa deformación, a diferencia de los
materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones plásticas.
.

Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía
que un material puede absorber antes de fracturarse.
Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto
sin fracturarse.
Resiliencia o resistencia al choque
Es la energía que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.
Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos
materiales, como las aleaciones metálicas o materiales
asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse sosteniblemente sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina
dúctiles. Los materiales no dúctiles se clasifican de
frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden
llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura
sólo se produce tras producirse grandes deformaciones.

Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la
materia, que junto a la ductilidad
presentan los cuerpos al ser elaborados
por deformación. Se diferencia de
aquella en que mientras la ductilidad se
refiere a la obtención de hilos, la
maleabilidad permite la obtención de
delgadas láminas de material sin que
éste se rompa. Es una cualidad que se
encuentra opuesta a la ductilidad
puesto que en la mayoría de los casos
no se encuentran ambas cualidades en
un mismo material.
Maquinabilidad
La maquinabilidad es una
propiedad de los materiales que
permite comparar la facilidad con
que pueden ser mecanizados por
arranque de virutas.
Colabilidad
Es la capacidad de un metal fundido
para producir piezas fundidas
completas a partir de un molde

Métodos estandarizados de prueba para
determinar las propiedades mecánicas de los
materiales.
Tensión (tension test)
Dureza (hardness test)
Torsión ( torsión test)
Fractura (fracture mechanics)
Fatiga (fatigue)
Impacto y fractura frágil (brittle fracture and impact
testing)
ENSAYO DE TENSION E8 y E8M
La ASTM define E8 ,E8M - 09 como Métodos de Prueba
Estándar para Pruebas de Tensión de Materiales
Metálicos . Estas pruebas de tensión proporcionan
información sobre la resistencia y la ductilidad de los
materiales en tracción uniaxial Esta información puede ser
útil en las comparaciones de los materiales, el desarrollo
de aleación, control de calidad y diseño en determinadas
circunstancias. Los resultados de las pruebas de tensión
de las muestras a máquina a las dimensiones
normalizadas de las partes seleccionadas de una pieza o
material no del todo puede representar la fuerza y
propiedades de ductilidad del producto final completo o
su comportamiento en servicio en diferentes ambientes.
Estos métodos de ensayo cubren los test de tensión de
los materiales metálicos en cualquier forma a temperatura
ambiente, en concreto, los métodos de determinación de
la resistencia a la fluencia, fluencia, resistencia a la
tracción, el alargamiento, y la reducción de la superficie.

ENSAYO DE DUREZA E10
La ASTM define E10 como Método de prueba estándar
para la dureza Materiales Metálicos. La prueba de dureza
Brinell es una prueba de dureza que puede proporcionar
información útil sobre los materiales metálicos. Esta
información se correlaciona con resistencia a la tracción,
resistencia al desgaste, la ductilidad, u otras características
físicas de los materiales metálicos, y puede ser útil en el
control de calidad y selección de materiales.
Las pruebas de dureza Brinell en un lugar específico en una
parte no Para l esfuerzo deformación, a la Brinell de tras
pruebas puede representar las características físicas de la
totalidad o producto final.
ENSAYO DE DUREZA (E384)
La ASTM define la prueba de dureza E384 como pruebas
de dureza que se han encontrado para la evaluación de
materiales, control de calidad de los procesos de
fabricación e investigación y desarrollo. La dureza, aunque
de naturaleza empírica, se puede correlacionar con
resistencia a la tracción de muchos metales, y es un
indicador de resistencia al desgaste y ductilidad. Este
método de prueba incluye un análisis de las posibles
fuentes de errores que pueden ocurrir durante Knoop y
pruebas de Vickers y cómo estos factores afectan a la
precisión, repetibilidad y reproducibilidad de los resultados
de las pruebas. Básicamente la prueba de Vicker consiste
en, un método para medir la dureza de los materiales. Sus
cargas van de 5 a 125 kilopondios cinco). Su penetrador es
una pirámide de diamante con un ángulo base de 136º.

ENSAYO DE FATIGA E468 E466
La ASTM establece que esta práctica abarca la
información deseable y mínimos que deben
comunicarse entre el ordenante y el usuario de los
datos derivados axial amplitud constante de la fuerza,
flexión, torsión o pruebas de fatiga de materiales
metálicos a prueba en el aire a temperatura ambiente.
Algunos aspectos importantes a considerar en este
ensayo son las propiedades estáticas, se deben tomará
en cuenta el efecto de la velocidad de ensayo,
frecuencia, el esfuerzo medio y el esfuerzo amplitud.
Una vez determinados estos valores se procederá a la
elaboración de la curva S-N, los diagramas de
Goodman y Gerber para determinar la vida a fatiga.
ENSAYO DE IMPACTO E23
Según la ASTM El ensayo de impacto E23 se refiere
específicamente al comportamiento de los metales
cuando son sometidos a una sola aplicación de una
fuerza resultante de multi estrés asociado con una
muesca, junto con altas tasas de carga y en alguno
casos con temperaturas altas o bajas. Para algunos
materiales y temperaturas de los resultados de las
pruebas de impacto en muestras con muescas, cuando
se correlacionan con la experiencia de servicio, se han
encontrado para predecir la probabilidad de rotura frágil
con precisión.

ENSAYOS DE COMPRESION E9
Este método de ensayo cubren los aparatos, los
especímenes y el procedimiento de prueba de la
compresión axial con carga de materiales metálicos a
temperatura ambiente. Utilizar las propiedades de
compresión son de interés en los análisis de estructuras
sometidas a cargas de compresión o flexión o ambos, y
en los análisis de trabajo con metal y los procesos de
fabricación que implican la deformación a la compresión
de gran tamaño como la forja y laminación. Los metales
quebradizos o inductiles que la fractura de la tensión a
tensiones por debajo del límite de elasticidad, estos
ensayos de compresión ofrece la posibilidad de ampliar el
rango de los datos de esfuerzo-deformación.
Los datos obtenidos de un ensayo de compresión puede
incluir el límite elástico, el límite de elasticidad o módulo
de Young, la curva de esfuerzo deformación, y la
resistencia compresión . En el caso de un material que no
falla en la compresión por una fractura en el desgrane,
resistencia a la compresión es un valor que depende de
la deformación total y la geometría de la muestra.
Ensayo de Torsión.
El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a
una probeta por medio de un dispositivo de carga y medir
el ángulo de torsión resultante en el extremo de la
probeta. Este ensayo se realiza en el rango de
comportamiento linealmente elástico del material.
Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para
el cálculo de elementos de máquina sometidos a torsión
tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de
torsión y cigüeñales.

Explique cuáles son los efectos ambientales que
influyen en el comportamiento de los materiales.
La mayoría de los materiales se encuentran expuestos a
diferentes cambios ambientales y
climáticos como lo son: cambios en la temperatura, y
cambios de las condiciones atmosféricas;
pero en algunos caso las mismas condiciones de servicio
requieren materiales expuestos a
condiciones extremas como es el caso particular de las
álabes de turbinas de avión.
Temperatura
Los cambios en la temperatura pueden causar
alteraciones considerables de las propiedades de
los materiales, debidos principalmente a:
• Reblandecimiento
• Degradación
• Transformaciones
de fases
• Fragilización

Corrosión
Reacción de un material con el oxígeno u otros gases,
particularmente a alta temperatura. Los líquidos corrosivos
también atacan a algunos materiales. De todos los
problemas metalúrgicos que conciernen a un ingeniero, el
más importante desde el punto de vista económico es la
corrosión. Los metales no se corroen en lugares donde no
hay atmósferas. La cámara Hasselblad que dejaron los
astronautas estadounidenses en La Luna permanece en
perfectas condiciones en lo que a partes metálicas
concierne, ya que debido a efectos de la radiación algunos
de sus componentes no metálicos pueden dañarse.
Oxidación o Corrosión en Seco
Los metales del grupo I y II de la Tabla Periódica reaccionan
inmediatamente con el oxígeno por lo que tienen un uso
muy limitado en el área de la construcción. Así, la mayoría
de los metales que se utilizan son aquellos que se
encuentran en la denominada zona de transición y se
caracterizan por tener menor afinidad por el oxígeno. La
oxidación es muy lenta en estos metales a temperatura
ambiente, pero se ve incrementada con el aumento de la
temperatura. Cuando el Fierro se calienta en una atmósfera
rica en oxígeno, es cubierto por una capa negra de FeO:
2Fe + O2 → 2FeO

La corrosión electrolítica es de
alguna manera la responsable de la
mayoría de la corrosión, que ocurre
en los metáles a temperatura
ambiente. Este tipo de corrosión
ocurre cuando dos metales con
diferentes potenciales de electrodo,
que están en contacto eléctrico uno
con otro y en presencia de un
electrólito.
Corrosión Electrolítica o Corrosión en Húmedo
Este tipo de corrosión es muy parecida a lo que ocurre en
una celda galvánica, que consiste en
una placa de cobre (Cu) y una de zinc (Zn), inmersas en una
solución de ácido sulfúrico (electrólito). Cuando el circuito es
cerrado la corriente empieza a fluir en el amperímetro, ésta
corriente esta compuesta de los electrones que se producen
en la placa de Zn, como su concentración se ve aumentada
ahí, los iones Zn++ tienden a fluir hacia la placa de Cu . Los
electrones que fluyen hacia la placa de Cu reducen a los
iones H+ produciendo gas H2.

Que es metalografía y explique brevemente el
método de preparación para realizarle a las
muestras el ensayo metalográfico.
La metalografía
es la parte de la metalurgia que estudia las características
estructurales o de constitución de los metales y aleaciones,
para relacionarlas con las propiedades físicas, mecánicas
y químicas de los mismos.
La importancia del examen metalográfico radica en que,
aunque con ciertas limitaciones, es capaz de revelar la
historia del tratamiento mecánico y térmico que ha sufrido
el material.
A través de este estudio se pueden determinar
características como el tamaño de grano, distribución de
las fases que componen la aleación, inclusiones no
metálicas como sopladuras, micro cavidades de
contracción, escorias, etc., que pueden modificar las
propiedades mecánicas del metal.
La preparación de la muestra puede dividirse en tres
fases:
 Desbaste Grosero
 Desbaste Final
 Pulido

Desbaste Grosero
El desbaste grosero se practica una vez extraída la
probeta con la finalidad de reducir las irregularidades,
producidas en la operación de extracción, hasta obtener
una cara lo más plana posible. Esta operación puede
realizarse con una cinta de desbaste o bien en el caso de
materiales no muy duros como aceros sin templar y
fundiciones se puede hacer con lima, aunque aumente
algo la distorsión que se produce en la superficie a causa
de la fluencia del material.
Desbaste Final
La operación de desbaste final comienza con un abrasivo
de 150, seguido del 250, 400, para terminar con el 600 o
1000.
El desbaste se puede realizar a mano o con
desbastadoras mecánicas. Para el caso de desbaste
manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana
y limpia y se mueve la probeta longitudinalmente de un
lado a otro del papel aplicándole una presión suave; se
debe mantener la misma la dirección para que todas las
rayas sean paralelas. Durante la operación se debe dejar
que una corriente de agua limpie los pequeños
desprendimientos de material y a su vez lubrique y
refrigere la zona desbastada.
El final de la operación sobre un papel está determinada
por la desaparición de
las rayas producidas durante el desbaste grosero o el
papel anterior.

Pulido
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas
en el desbaste final y producir una superficie con
características especulares. Esta operación por lo
general se realiza en forma mecánica y se utiliza un paño
impregnado con partículas de algún abrasivo en solución
acuosa. Básicamente, se pueden utilizar dos tipos de
paños: con pelo (pana, terciopelo, lanas) y sin pelo (seda
natural). Se debe elegir el que más se adapte al tipo de
material a examinar. Por ejemplo, el pulido de muestras de
fundición se debe realizar con paños sin pelo para evitar el
arrancamiento de grafito. En cuanto a los abrasivos pueden
ser: pasta de diamante, alúmina, alumdun, etc. El abrasivo
comúnmente utilizado es la alúmina, que es oxido de
aluminio en partículas y que comercialmente se obtiene en
forma de pastas o soluciones acuosas.
e debe cuidar que la humedad del paño sea la adecuada,
es decir, si la humedad es excesiva la acción abrasiva se
retardará demasiado y si es escasa la probeta tiende a
mancharse. Si bien es muy cierto que cuanto más pulida
este la superficie más clara será la imagen que obtengamos
en el ocular, muchas veces no es necesario llegar hasta un
pulido perfecto, sino que bastará con que la densidad de
rayas en la superficie sea lo suficientemente baja y
preferentemente en una sola dirección. Si con un aumento
de 500x se pueden distinguir porciones lisas más o menos
grandes entre las rayas, entonces el pulido puede darse por
terminado.
vez están en dos o más direcciones, el oscurecimiento
de las rayas durante el ataque cubrirán los detalles de la
estructura del material.

Qué condiciones deben cumplir dos elementos
para que entre ellos se forme una solución sólida
de sustitución?
Algunas mezclas constituirán fácilmente soluciones sólidas
en un determinado rango de concentraciones, mientras
que otras mezclas no constituirán nunca soluciones
sólidas. La propensión de dos sustancias a formar una
solución sólida sustitucional es un asunto complicado que
dependerá de las propiedades químicas, cristalográficas y
cuánticas de los materiales en cuestión. Por regla general,
se pueden formar soluciones sólidas (con solubilidad total)
siempre que disolvente y soluto tengan:
 Similar radio atómico (menos del 15 % de diferencia,
para tener solubilidad total): Cuanto más similares sean,
menor distorsión de red y por tanto mayor solubilidad.
 Igual estructura cristalina.
 Similar electronegatividad: Los metales deben tener
poca afinidad electroquímica para formar solución
sólida.
 En caso de tener gran afinidad electroquímica se
pierde el carácter metálico y se refuerza el carácter
iónico o covalente en la aleación.
 Similar valencia: Si el soluto aporta más electrones a la
nube electrónica que el disolvente, se favorece la
solubilidad.

 La aleación está formada con un elemento de
aleación en temperaturas elevadas primarias mixtos
cristales.
 Debe existir una solución sólida terminal que tenga
una solubilidad sólida decreciente a medida que la
temperatura disminuye (curva de solvus pronunciada)
 Conducir la fuerza y la velocidad de difusión debe ser
suficientemente grande para que la temperatura de
precipitación.
 Los precipitados resultantes dispersa en el material
debe estar disponible y operativo resistente a la
temperatura de coagulación.
¿Qué condiciones debe cumplir una aleación
para que pueda endurecerse por precipitación o
envejecimiento?

Qué finalidad tiene el recocido de
homogeneización?
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros
hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la
correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún caso a
la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el
posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal
eliminar las heterogeneidades producidas durante la
solidificación.
Qué problema puede derivarse de su
aplicación
La aleación se calienta hasta que todos son elementos
necesarios en la solución de precipitación. La
temperatura debe permanecer en un margen, si es
demasiado baja puede aparecer partículas gruesas que
son perjudiciales para las propiedades mecánicas del
material. Por otro lado, una temperatura demasiado alta
puede fundir componentes individualesa .

Cómo se clasifican las fundiciones
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones
pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque también
existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Fundición gris:
esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este
procedimiento es que la mayor parte del contenido es de
carbono y adquiere forma de escamas o láminas de grafito.
Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y
propiedades deseables, como pueden ser que resultan
fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena
fluidez para el colado.
Fundición nodular (dúctil o esferoidal):
se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y
chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor
parte del contenido de carbono en el hierro nodular que
tiene forma de esferoides. Para producir la estructura
nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
materiales como magnesio o cerio.

Fundición maleable:
se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico
de la denominada fundición blanca, la cual es sometida a
rígidos controles que dan por resultado una microestructura en
la que gran parte del carbono se combina con cementita. La
fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su
resistencia significativa al desgaste.
Fundición atruchada:
en este caso, tiene una matriz de fundición blanca combinada
parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.
Fundición aleada:
contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para
mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o alguna otra propiedad especial, como alta
resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor
etc.
Fundiciones martensíticas:
esta variante se caracteriza por ser resistentes al desgaste y
en general se las usa para hacer de piezas que necesiten gran
resistencia o que exijan muy altas durezas o incluso en casos
que deban sufrir importante presión.

Fundiciones aleadas al cromo:
en este caso se identifican dos grupos, que son los
siguientes:
Fundiciones con 6 a 25% de cromo, se trata de
fundiciones blancas y cuentan con muy elevada dureza,
que se ubica entre los 400 a 550 Brinell. Sumado a esto,
poseen una gran resistencia al desgaste, así como
también, al calor.
Fundiciones de 33% de cromo, se trata de estructuras
ferríticas y tienen excelente resistencia a la oxidación a
temperaturas muy altas, cuando el contenido en cromo es
como mínimo equivalente a 10 veces el del carbono.
Sumado a ello, resistirán a la corrosión en aquellos casos
en los que el cromo es más de 15 veces el carbono.
Fundiciones aleadas con aluminio:
su uso es en estos días bastante poco frecuente, porque
su fabricación es complicada, ya que la proporción de
aluminio superiores al 6.5% hace que el grafito
desaparezca en las fundiciones. Esta estructura ferrítica al
igual que las fundiciones al silicio, es muy inoxidable y
refractaria al calor.

Tipos de fundiciones
 Fundición en arena
 Fundición por inyección
 Fundición en Coquillas
 Fundición Centrifuga
Explique el proceso de obtención de una
fundición hipo eutéctica para que a
temperatura ambiente sea gris ferrítica.
Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la
fase austenítica sólida tiene un contenido en carbono
inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la
microestructura de un acero de esta composición se dan
Para T ≈ 875 °C, la microestructura de la fase γ es
homogénea con granos orientados al azar. Al enfriar se
desarrolla la fase α y nos encontramos en una región
bifásica. En este punto se ha segregado un poco de fase
α, al bajar en temperatura aumenta el contenido en fase
α (aunque la proporción depende de la composición
inicial del acero hipoeutectoide). La mayor cantidad de
fase α se forma en los límites de grano de la fase inicial
γ. Al enfriar pasamos a través de la temperatura del
eutectoide. En esta transformación de fases, la ferrita no
cambia prácticamente y la austenita que queda se
transforma en perlita dando la microestructura
característica de los aceros hipoeutectoides

La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide
(formada a la temperatura del eutectoide, y proveniente de
los granos que restaban de la austenita), la ferrita formada
antes del eutectoide (en los límites de grano de la austenita)
se denomina ferrita proeutectoide. En la perlita la relación de
fases es ≈ 9:1, pero en los aceros hipoeutectoides la
relación perlita y ferrita proeutectoide depende del
porcentaje inicial de carbono. Esta microestructura siempre
se observa en los aceros hipoeutectoides si han sido
enfriados lentamente y son los más comunes.

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