Distribucion Planta

Gestión de Operaciones I Distribución de Planta Rosa Ruiz Vásquez Andrés Orozco Zeta Genaro Vivanco Berrocal Pablo Limachi

Introducción Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia. El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimización de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio fundamental . Otra de las condiciones es que el área asignada a las actividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área sea suficiente, y que la geometría de la misma permita su normal desempeño. De este modo plantearemos un estudio analítico de la distribución de planta, sus objetivos y principios, los tipos de distribución más frecuentes y la forma de diseñarlos así como los factores que pueden afectar una buena distribución.

Sistemas de una Planta Industrial

Actividades Previas Definición del Producto o Productos Localización de la Planta: acceso a servicios básicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, proximidad de clientes, seguridad de la zona, s ervicios externos a la planta. Definición de conjunto: planificación de capacidades, maquinarias, edificaciones.

Pasos de la Planeación Sistemática de la Distribución de Planta Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN .- se decide donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual, en un edificio adquirido recientemente o un área potencialmente disponible. Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA .- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área. Paso 3 es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo. Paso 4 es LA INSTALACIÓN .- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Patrón de Procedimientos La parte analítica empieza con el estudio de los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de igual importancia. Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual que cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe considerar procesos de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar un diagrama de relación de espacio.

Objetivos de la Distribución de Planta Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero. Incremento de la producción. Disminución de los retrasos en la producción. Ahorro de área ocupada. Reducción del manejo de materiales. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricación. Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisión mas fácil y mejor. Disminución de la congestión y confusión. Disminución del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Objetivos Básicos A. Unidad Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. B. Circulación mínima Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio. C. Seguridad Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. D. Flexibilidad La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles

Principios Básicos de la Distribución en Planta Principio de la Integración de conjunto . La mejor distribución es la que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mínima distancia recorrida . A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta. Principio de la circulación o flujo de materiales . En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cúbico . La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Principio de la satisfacción y de la seguridad . A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad . A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribución en planta Distribución por posición fija La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del material. Distribución por posición fija. Ensamble de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)

Tipos de distribución en planta Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.

Tipos de distribución en planta Distribución por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy normalizados.

Tipos de distribución en planta Células de trabajo o células de fabricación flexible Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la conformación de células de trabajo se pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación, obteniendo una distribución flexible y eficiente. Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta independencia denominadas células de fabricación flexibles . Dichas celular son agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este último caso, las células pueden disponerse junto a la línea principal de ensamblaje, facilitando la inclusión del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribución interna de células de fabricación puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo más frecuente es la distribución por producto. La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de producción, una mayor utilización de los equipos y participación de los empleados, y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volúmenes de producción. Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de Fabricación Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de distribución en planta (Distribución de Sistemas de Fabricación Flexibles).

Ventajas Ventajas de distribución por posición fija Se logra una mejor utilización de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fácilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene más fácil la continuidad en la producción Ventajas de distribución por proceso Reduce el manejo del material Disminuye la cantidad del material en proceso Se da un uso más efectivo de la mano de obra Existe mayor facilidad de control Reduce la congestión y el área de suelo ocupado. Ventajas de la distribución por reducción en cadena Reduce el manejo de la pieza mayor Permite operarios altamente capacitados Permite cambios frecuentes en el producto Se adapta a una gran variedad de productos Es más flexible

DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA El diseño de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.

PROCESO DE DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA Como todo problema de diseño, es posible su resolución mediante un proceso sistémico y creativo. El autor Gonzáles Cruz plantea resolver mediante una metodología: FORMULACION DEL PROBLEMA DE DISEÑO EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO ANALISIS BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO SELECCIÓN DEL DISEÑO ESPECIFICACIONES

Algunos autores, presentan un a metodología de proceso de diseño más detallado y reflejado en 10 pasos; que pose e u n m a r c ad o c a r ácter sistémico:

SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEÑO DE PLANTA El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fabricación, que sirven de base en forma secuencial para las demás etapas del diseño de la planta industrial

PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA PLANTA Las decisiones de diseño no se toman de manera secuencial, sino más bien simultánea y recursiva, Se logran soluciones integradoras de las necesidades a cubrir, que mejores costes, calidad productividad, niveles de inventario, espacio, transporte y tamaño.

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Cuantificar el flujo de materiales entre departamentos Construir el diagrama de relaciones entre actividades Construir el diagrama de relaciones Determinar necesidades de espacio Construir el diagrama de relaciones de espacios Construir layouts alternativos PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) Etapas del SLP:

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING Desarrollado por Muther como un procedimiento sistémico, multicriterio. Cinco tipos de datos son necesarios como entradas del método: PRODUCTO (P): materias primas, productos en curso, productos terminados, pzs adquiridas de terceros. CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o material tratado durante el proceso. RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las operaciones que siguen los productos. SERVICIOS (S): Auxiliares de producción, servicios para el personal, etc. TIEMPO (T): Unidad de medida, para determinar las cantidades de producto.

ANALISIS P-Q: Se determina el tipo de distribución adecuado para proceso. a) Cuando se produce una única unidad de un único producto, la distribución es posición fija Pocos productos ocupan la mayor parte de la producción; la distribución es orientada al producto o distribución en cadena. c) Se recomienda una distribución de mayor flexibilidad orientada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la máxima flexibilidad y eficiencia.

Análisis del Recorrido de los Productos Se determina la secuencia, cantidad y coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones. Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeñas. 2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de productos.

Patrones de Flujos (1) ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES : línea de flujo continua : separa entradas y salidas : flujo en L : flujo en U : flujo en O entradas y salidas muy cercanas : flujo en S serpentina Flujos horizontales

Patrones de Flujos (2) ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES : entrada y salida a distinto nivel : entrada y salida al mismo nivel entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio Flujos verticales

Símbolos del ASME 1 ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES 1 American Society of Mechanican Engineers : operación : inspección : transporte : demora : almacenamiento

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES Diagrama de recorrido Diagrama de hilos Cursograma

MEDIDAS DE FLUJOS CHARTS FROM-TO (1) Chart From-To Lista de materiales Secuenciación Datos históricos Estimado en unidades homogéneas Dpto. 2 Dpto. 1 Dpto. 3 Dpto. 2 100 piezas X 100 piezas Y (Volumen X = ¼ Volumen Y) Dpto. 2 Dpto. 1 Dpto. 3 Dpto. 2 25 uds de carga 100 uds de carga

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES Interacciones existentes entre: - actividades productivas - medios auxiliares - sistemas de manutención - servicios de planta. Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos de vista. Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras representado en la figura. La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES 1. Flujo de materiales. 2. Contacto personal. 3. Utilizar mismo equipo. 4. Usar información común. 5. Compartir personal. 6. Supervisión o control. 7. Frecuencia de contacto 8. Urgencia de servicio. 9. Costo de distribución de servicios. 10. Utilizar mismos servicios. 11. Grado de intercomunicación. 12. Otros. Razones de soporte de cercanía

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad entre ellas. El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unidos por líneas. Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las actividades unidas. La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto a las líneas o mediante el código correspondiente. En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades. Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo estén lo más cerca posible. Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin forma definida.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

Diagrama Relacional de Espacios Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios El espacio depende además de las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones. En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad. En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información, como el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Medición de la Distancia y de la Forma Antes de proceder a la distribución en la planta se hace necesario determinar la forma en la que se medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las áreas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluación de la calidad de una solución determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra. Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio del flujo entre cada par de actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder establecer cualquier tipo de restricción geométrica al área asignada a cada actividad es necesario poseer una manera de medir dicha forma.

Métricas de Distancia Aunque hay otras posibilidades, las métricas más frecuentemente empleadas miden la distancia entre los centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es una simplificación debida a que la localización de los puntos de recepción y expedición de materiales en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues, el centroide representa en estos modelos tanto el punto de recepción como el de expedición del flujo de materiales interdepartamental. Un problema de la utilización del centro geométrico de las áreas de las actividades como origen y final de las mediciones, es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre los centroides, no son operativas en la práctica.

Métricas de Distancia Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia entre 2 actividades i y j se determina de la forma: haciendo variar p entre 1 e infinito se obtienen diferentes tipos de métricas

Métricas de Distancia Contorno Lateral Se calcula como el recorrido que debe realizar el material entre dos actividades a lo largo de pasillos que rodean las actividades existentes entre las dos consideradas. En la figura de al lado se calcularía como la suma de las longitudes de los segmentos azules. Aunque pueden emplearse los centroides de las actividades como inicio y final del recorrido, es habitual la definición de puntos de entrada y salida de materiales para calcular el contorno lateral.

Métricas de Distancia Adyacencia Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si las actividades comparten alguno de sus lados. Es empleada habitualmente con criterios cualitativos que estiman la conveniencia o no de que dos actividades sean adyacentes. 0 ; si las actividades i y j son adyacentes dij= 1 ; en caso contrario

Medición de la Forma El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las actividades en los problemas multiárea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo más rectangular posible. La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las áreas de las actividades pueden adoptar formas más complejas e incluso desagregadas (separadas en áreas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las áreas son, de alguna manera general, rectangulares.

Calculo del Espacio La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto para el personal, como para los clientes. El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.

Cálculo del Espacio - Guías Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio. Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas. Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta. Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén relacionadas entre si adyacentemente. Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones. Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos. Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de divisiones parciales o completas. Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas. Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera. Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y suministros. La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.

CAD Otra de las técnicas que podemos utilizar es el diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distribución del espacio en las áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral a través de pantallas graficas. Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definición general del ambiente de trabajo, utilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilíneas, organización del dibujo por niveles, elaboración de texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e, importación y exportación.

ALDEP “ Automated Layout Design Procedure” CORELAP “ Computarized Relationship Layout Planning” CRAFT “ Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques” DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR COMPUTADOR

Estimación de la superficie requerida Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un mismo nivel por la cantidad de espacio que se les destina. Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y numero de puestos por categorías, numero de puestos a los cuales les serán asignados despachos privados y numero total de puestos contemplado. La fundamentación de la asignación de espacio debe hacerse en función del tipo de escritorio y equipo auxiliar necesario para la realización del trabajo, una descripción de cada articulo del mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos del personal actual y categorías, superficie neta requerida para despachos individuales según las categorías, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta total requerida para el personal actual y el equipo. La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe añadírsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones. En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que implican una mayor disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portería, instalación para equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrónicos, calefacción y transportación dentro del edificio, y las áreas ocupadas por columnas U otro tipo de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios señalados se obtiene la superficie bruta requerida. La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

Acondicionamiento del aire El verdadero aire acondicionado regula cuatro condiciones atmosféricas básicas: Temperatura. Circulación. Contenido de humedad. Limpieza.

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