Extrusora

TEMA 4. EXTRUSIÓN

1. INTRODUCCIÓN.................................................................................... 103
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ............................................... 107
2.1. El tornillo de extrusión .................................................................. 107
2.2. Cilindro .......................................................................................... 108
2.3. Garganta de alimentación .............................................................. 109
2.4. Tolva .............................................................................................. 110
2.5. Plato rompedor y filtros ................................................................. 111
2.6. Cabezal y Boquilla......................................................................... 112
3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ............................................ 114
4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA . 116
4.1 Transporte de sólidos (zona de alimentación) ................................ 116
4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva......................................... 117
4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro .................................... 118
4.2. Fusión (zona de transición)............................................................ 122
4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ................................. 126
4.4. Mezclado........................................................................................ 134
4.4.1. Mezclador de agujas............................................................ 134
4.4.2. Mezclador de anillo............................................................. 135
4.4.3. Mezclador con filetes desiguales ........................................ 135
4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios................................... 136
4.5. Desgasificado................................................................................. 136
4.6. Conformado ................................................................................... 137
4.6.1. Tensionado .......................................................................... 138
4.6.2. Relajación............................................................................ 138
4.6.3. Enfriamiento........................................................................ 139
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN ............................... 140
5.1 Obtención de las ecuaciones ........................................................... 140
5.1.1. Ecuaciones de velocidad ..................................................... 140
5.1.2. Cálculo del caudal ............................................................... 143
5.2. Influencia de variables ................................................................... 147
5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ................................ 147
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polímero .................................. 149
5.2.3. Efecto de las condiciones de operación .............................. 149
5.2.4 Efecto de la restricción de la boquilla .................................. 150
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN ...................................................................... 154
6.1. Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles ........................... 156
6.2. Líneas de mezclado........................................................................ 157

Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

6.3. Líneas de películas y láminas......................................................... 158
6.3.1. Proceso con pila de rodillos................................................. 158
6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fríos .................................. 160
6.3.3. Líneas de películas sopladas................................................ 161
6.3.4. Coextrusión ......................................................................... 163
6.3.5. Recubrimientos.................................................................... 164
6.4. Líneas para la producción de fibras y filamentos........................... 165

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ....................................................... 167

Resumen

En este tema se profundiza en el procesado de termoplásticos mediante
extrusión. En primer lugar se realiza una descripción general del proceso y se
describen las principales partes de la máquina así como las especificaciones
de diseño. En el tercer apartado se explican con detalle las diferentes
funciones que puede realizar una extrusora (transporte de sólidos, fusión,
transporte del fundido, mezclado, venteo y conformado). A continuación se
propone un modelo simplificado pero de gran utilidad desde el punto de vista
práctico, que relaciona el caudal de material extruido con las condiciones de
operación, las características de diseño del tornillo y la boquilla, y la
viscosidad del material extruido. Para finalizar se describen las principales
líneas completas de extrusión que se encuentran en la industria.

102

Tema 4. Extrusión

1. INTRODUCCIÓN

En una definición amplia el proceso de extrusión hace referencia a
cualquier operación de transformación en la que un material fundido es
forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo de sección
transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Además de los
plásticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los
metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy variados como
son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc.
Desde el punto de vista de los plásticos, la extrusión es claramente uno de los
procesos más importantes de transformación. El proceso de extrusión de
plásticos se lleva a cabo en máquinas denominadas extrusoras o extrusores.
Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más utilizadas son las de
tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas
continuamente.

En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en
forma sólida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el
polímero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso
la extrusora actúa como una bomba, proporcionando la presión necesaria para
hacer pasar al polímero a través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen
los materiales sólidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se
requieren elevadas orientaciones en el material.

Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente
sólido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo
único, puede realizar seis funciones principales:

• Transporte del material sólido hacia la zona de fusión
• Fusión o plastificación del material
• Transporte o bombeo y presurización del fundido
• Mezclado
• Desgasificado
• Conformado

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Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen
lugar necesariamente durante la operación de todas y cada una de las
extrusoras. Por ejemplo, el desgasificado o venteo únicamente se produce en
las máquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene
porque ser definitivo; en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su
forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean
con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se
procesarán posteriormente mediante otras técnicas o bien para obtener
preformas que serán procesadas mediante soplado o termoconformado.

De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe
disponer de un sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-
plastificación del mismo, el sistema de bombeo y presurización, que
habitualmente generará también un efecto de mezclado y finalmente, el
dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1
muestra, como ejemplo, una representación esquemática de una extrusora
típica de husillo único.

Figura 4.1. Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo.

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una
tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza.
El dispositivo de fusión-plastificación, bombeo y mezclado está constituido
por un tornillo de Arquímedes que gira en el interior de un cilindro calentado,
generalmente mediante resistencias eléctricas. En la parte del cilindro más
104

Tema 4. Extrusión

alejada de la tolva de alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de
salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el conformado del
producto. La parte esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que,
como consecuencia del giro, compacta el alimento sólido, da lugar a la fusión
del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al
mismo tiempo la presurización y el mezclado del material.

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se
pueden apreciar en la figura 4.2, junto con la evolución de la presión a lo
largo de la extrusora. La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en
la cual la profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo
principal compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo
hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transición o
compresión es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal
disminuye de modo más o menos gradual. Conforme el material sólido va
compactándose en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del
material vía la tolva de alimentación. En la zona de transición, además, tiene
lugar la fusión del material. La zona de dosificado se sitúa al final, en la parte
más cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequeña y
constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado
para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado.

Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de
las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte,
presurización y homogeneización se producen a lo largo de todo la extrusora.
Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su tamaño,
pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.

105


Figura 4.2. Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las
mismas.

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo
que, como su nombre indica, poseen más de un tornillo. Entre éstas las más
importantes son las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad
dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario (lo más corriente ya que
generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetración
entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles. Las
extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en
gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se
incluye una buena capacidad de mezclado y desgasificación, y un buen
control del tiempo de residencia y de su distribución. Algunas desventajas de
estas extrusoras son su precio, superior al de las de tornillo único y el hecho
de que sus prestaciones son difíciles de predecir.

106

Tema 4. Extrusión

Figura 4.3. Disposición posible de los husillos en las extrusoras de doble
husillo; giro contrario y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetración
de los tornillos.

2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

2.1. EL TORNILLO DE EXTRUSIÓN

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete
helicoidal (figura 4.4). El tornillo es una de las partes más importantes ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el
material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene
dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los parámetros más
importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el
ángulo del filete ( ) y el paso de rosca (w).

107


Figura 4.4. Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,
comenzando con presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida
por la boquilla. La sección de paso del tornillo no es constante, si no que es
mayor en la zona de alimentación (mayor profundidad de canal).
Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de
calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos
huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión
difieren notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente de
fricción, temperatura de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio
rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia
en el momento de diseñar el tornillo, es lógico que sea necesario utilizar
diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la
práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar
con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige para
trabajar con una determinada combinación boquilla/material.

2.2. CILINDRO

El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se
muestra en la figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para
aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que
éste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste
mecánico, el cilindro suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos
casos viene equipado con un revestimiento bimetálico que le confiere una

108

Tema 4. Extrusión

elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya
que éste es mucho más fácil de reemplazar.

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefacción-tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El
calentamiento se puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares
localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 4.5, y también,
aunque es menos usual, mediante radiación o encamisado con fluidos
refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de
calefacción, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo
que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva
hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación
interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa
la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El
enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que
aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la
temperatura es más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes como
las representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de
control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la
temperatura del material será siempre superior a la que indican los controles.

2.3. GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa
debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar
provista de un sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta
zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a
las paredes internas de la extrusora.

109


La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la
boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud
de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo
(figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída
del material a la máquina.

Figura 4.6. Garganta de alimentación.

2.4. TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la
máquina. Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar
ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo
constante de material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección
circular, aunque son más caras y difíciles de construir que las de sección
rectangular (ver figura 4.7). Se diseñan con un volumen que permita albergar
material para 2 horas de trabajo.

110

Tema 4. Extrusión

Figura 4.7. Tipos de tolvas.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan
dispositivos de vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se
muestra en la figura 4.8.

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentación.

2.5. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco
delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propósito
del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es
atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruído. Los

111


filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van
apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla más
ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un
último filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que
soporta los filtros.

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar
una caída de presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el
diseño del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 4.9. Plato rompedor.

2.6. CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra
sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe
facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10
muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material
fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo, situado en el cabezal. La
sección transversal de los soportes del torpedo se diseña para proporcionar el
flujo de material a velocidad constante.

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se
pueden clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares
como la mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricación de

112

Tema 4. Extrusión

tuberías o recubrimientos de materiales cilíndricos), boquillas planas como la
de la figura 4.11 (con las que se obtienen planchas y láminas), boquillas
circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma cilíndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que
se muestran en la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el
canal de entrada, luego el distribuidor y a continuación la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.

113


Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las
del producto extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material,
el enfriamiento y el fenómeno de relajación contribuyen a que el material
cambie de tamaño e incluso de forma; todas ellas serán discutidas
posteriormente.

Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible
fabricar una boquilla en la que la geometría del canal sea tal que la boquilla
puede ser empleada para un número amplio de materiales y de condiciones de
operación. En cualquier caso el diseño de la boquilla debería tener en cuenta
en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son emplear
radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeños y
partes profundas.

3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la
extrusora y afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos
más adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es
proporcional al cuadrado del diámetro del tornillo. La mayoría de las
extrusoras tiene diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.

Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado,
la capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del
tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto
la relación L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difíciles de
construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos. La

114

Tema 4. Extrusión

relación L/D típica para la extrusión de polímeros termoplásticos varía
generalmente entre 20:1 y 30:1.

Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es
“la relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación
y de dosificado”. Se suele expresar, sin embargo, en términos de la relación de
profundidades del canal en ambas zonas, una aproximación que es únicamente
válida si el ángulo de los filetes y la anchura del canal se mantienen
constantes. Las relaciones de compresión típicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Una
zona de dosificado de pequeña profundidad (alta relación de compresión)
impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de
tornillo dada), y se asocia también con un gradiente de presión mayor.

Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La
elección definitiva del número y del diseño geométrico de las zonas del
tornillo es un proceso complejo. Esta decisión depende no solo del diseño de
la boquilla y de las velocidades de flujo esperadas, sino también de las
características de fusión del polímero, de su comportamiento reológico y de la
velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente
según el número de vueltas de hélice en las zonas de alimentación,
compresión y dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo
se muestra en la figura 4.12.

115


Figura 4.12. Ejemplo de tornillos para diferentes fines.

4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar
las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos,
fusión, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado.

4.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIÓN)

El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos
regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentación y en la
propia extrusora.

116

Tema 4. Extrusión

4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva

El transporte de sólidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad
de las partículas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por
acción de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa
en la figura 4.13, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se
mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material más
cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lógicamente el flujo en
masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen
un flujo muy deficiente en estado sólido pueden quedar atascados en la
garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado
formación de “puente” o "arco".

Figura 4.13. Flujo del material en una tolva de alimentación.

Tanto las características del material como el diseño de la tolva
influyen sobre el transporte de sólidos en esta parte de la máquina. Es mejor
una tolva con sección circular que una tolva con sección cuadrada o
rectangular (figura 4.7), ya que la compresión a que está sometido el material
será diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las
tolvas de sección circular ejercen una compresión gradual sobre el material
mientras que las de sección cuadrada ejercen una compresión poco uniforme,
pudiendo provocar que el material se detenga. Además, pueden tomarse
precauciones como añadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el
puente formado o incorporar agitadores para evitar que el material se deposite
y consolide (figura 4.8).

117


Las características del material que influyen en el transporte del sólido
en la tolva, son:

• Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire
que hay entre sus partículas. Lógicamente, la densidad aparente del material
siempre será inferior a la densidad real. Si la densidad aparente del material es
excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de la densidad real), el material
dará problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se
necesitará alimentar un gran volumen de material. Resulta más fácil
manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja
(alrededor del 60% de la densidad real).
• Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad
aparente de un plástico al presionarlo. Interesan materiales con factor de
compresibilidad bajo, es decir que sufran un cambio pequeño en su densidad
aparente al aplicarles presión.
• Coeficiente de fricción: se puede distinguir entre el coeficiente de
fricción interno, que es la fricción existente entre las propias partículas del
polímero, y el coeficiente de fricción externo, que es la fricción existente entre
las partículas del plástico y la superficie del cilindro con la que está en
contacto el plástico. Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que
estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el
empleo de lubricantes.
• Distribución del tamaño de partícula de la granza (DTP): interesa
que sea lo más uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la
granza. Si el material presenta una DTP ancha, las partículas tenderán a
empaquetarse, lo que dificultará el flujo de las mismas en la tolva.

En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede
proporcionar es superior al necesario para la extrusión salvo en los casos en
los que se produzca puenteado.

4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro

En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el
material sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de

118

Tema 4. Extrusión

transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un
transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la
tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta.

Una descripción cuantitativa del flujo del material sólido en la
extrusora fue propuesta por Darnell y Mol en 1956 y la idea básica de su
trabajo permanece aun hoy. Aquí se describirá de una forma cualitativa.
Según estos autores hay dos fuerzas de fricción principales que actúan sobre
la masa sólida: una en la superficie del cilindro y otra en la superficie del
tornillo. La fuerza de fricción en la superficie del cilindro es la que genera el
movimiento de la masa sólida hacia la salida de la extrusora, mientras que la
fuerza de fricción en la superficie del tornillo es la fuerza retardante. El hecho
de que la fuerza de fricción en la superficie del cilindro es la que genera el
movimiento del sólido, que quizás es difícil de asumir intuitivamente, puede
ser apreciado si se considera una situación extrema: Si la fuerza de fricción
con la superficie del cilindro fuera cero y fuera alta con el tornillo, la masa
sólida rotaría simplemente con el tornillo, y jamás se movería hacia adelante,
de forma similar a como lo haría una tuerca sobre un tornillo que gira. Sin
embargo si existe una fuerza de fricción suficientemente elevada con el
cilindro y baja con el tornillo, en principio el material se moverá hacia
adelante. De acuerdo con el modelo expuesto se puede mejorar el transporte
de sólidos aumentando el coeficiente de fricción del material con el cilindro y
disminuyéndolo con el tornillo.

Para aumentar el coeficiente de fricción con el cilindro podría
disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de alimentación. Otra
posibilidad consiste en utilizar cilindros con superficies rugosas, esto es,
empleando cilindros estriados. Las ventajas de utilizar cilindros estriados en
lugar de lisos son las siguientes:

• Para una misma caída de presión a lo largo de la máquina, el caudal
obtenido con un cilindro estriado es mayor que el obtenido con uno liso. Esto
se aprecia en la figura 4.14.

119


• Hay una mayor estabilidad en el caudal que proporciona el cilindro
estriado, de modo que las oscilaciones de la presión a lo largo de la extrusora
afectan más al caudal con el cilindro liso que con el estriado.

Figura 4.14. Representación del caudal de salida frente a la presión, para un
cilindro liso y para uno estriado.

Los cilindros estriados permiten utilizar polímeros con pesos
moleculares elevados y difíciles de transportar. Sin embargo, las fuerzas de
cizalla que se generan en estos cilindros son mayores que las que se generan
en los lisos, de modo que por una parte el consumo del motor será mayor, y
por otra, se puede producir una fusión prematura del material, que al fundir se
puede introducir en las estrías, obstruyéndolas y disminuyendo así la
eficiencia del proceso. Además el material que queda atrapado en las estrías
podría llegar a descomponerse. Los materiales empleados para la fabricación
de estos cilindros deben ser muy resistentes y en consecuencia caros, pues
deben estar diseñados para soportar las altas cizallas generadas.

Las estrías se pueden practicar directamente sobre el cilindro o sobre la
garganta de alimentación, en aquellas extrusoras que dispongan de ésta. En
cualquier caso se practican en la dirección axial y tienen una longitud de
varios diámetros, como se puede observar en la figura 4.15.

120

Tema 4. Extrusión

Figura 4.15. Sección de una garganta de alimentación ranurada.

Otra forma de mejorar el transporte de sólidos inducido por arrastre es
disminuir la fricción entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podría
aumentar la temperatura del tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la
mayoría de los tornillos son macizos, como se comentó anteriormente. En
ocasiones también se pueden utilizar tornillos con recubrimientos,
generalmente de PTFE, con lo que además se consigue facilitar la limpieza de
los mismos.

En cuanto al diseño del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente:

• El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce
una mayor fricción.
• El ángulo de los filetes ha de ser grande.
• El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes posible.

En la tabla 4.1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de diseño
adecuado desde el punto de vista del flujo del material sólido, de acuerdo con
lo que se acaba de comentar.

121


Tabla 4.1. Diseño del tornillo para reducir el coeficiente de fricción entre el
material y el tornillo.

Características Diseño adecuado Diseño defectuoso
del tornillo
Número de filetes Sencillo Doble

Ángulo del filete Grande Pequeño

Radio del flanco Grande Pequeño
del filete

4.2. FUSIÓN (ZONA DE TRANSICIÓN)

La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse
una fina película de polímero fundido. La fusión se iniciará como
consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del
generado por fricción a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo.
En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor
externo.

En primer lugar aparecerá una fina capa de material fundido junto al
cilindro, que irá creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia
radial entre el cilindro y el filete del tornillo, , mientras que el resto del
material se encontrará formando un lecho sólido. Como consecuencia del
movimiento del tornillo se creará un gradiente de velocidad en la película
fundida situada entre la capa sólida y la superficie del cilindro. El polímero
fundido en la película será barrido por el filete que avanza, separándose así

122

Tema 4. Extrusión

del cilindro. El polímero fundido se reunirá en una zona o pozo situado
delante del filete que avanza en la parte posterior del canal. La figura 4.16
muestra un corte transversal de la zona de transición.

Figura 4.16. Corte transversal de la extrusora en la zona de transición.

A medida que se va acumulando más y más fundido en el pozo de
polímero fundido, el tamaño del pozo aumenta, mientras que el ancho de la
capa sólida irá disminuyendo. De esta forma se desarrolla una presión que
empuja a la capa sólida y la sitúa en la parte anterior del canal. Por eso, a
pesar de que casi toda la fusión ocurre en la superficie del cilindro, la altura de
la capa sólida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede
apreciar en la figura 4.17. En esta figura también se indica la longitud de
fusión que es la longitud de tornillo desde que comienza la fusión hasta que
ésta termina.

En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisión de
calor está muy favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina
capa de material renovado en contacto con el cilindro. En general se puede
despreciar la transmisión de calor entre el pozo fundido y la capa sólida. La
existencia de la capa sólida explica también la eliminación del aire atrapado
entre las partículas sólidas. A medida que la capa sólida es compactada y

123


comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partículas
escapa hacia el exterior vía la tolva de alimentación.

Figura 4.17. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transición.

Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por
conducción desde la superficie caliente del cilindro, a través de la película
fundida o bien por disipación viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a
que está sometida la delgada película de fundido. La relación entre estas dos
cantidades de calor depende de las condiciones de operación y del polímero
utilizado. El flujo de calor por disipación viscosa está favorecido al aumentar
la velocidad del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribución de la
transmisión de calor por conducción a la fusión se verá reducida puesto que
aumentará el caudal, y por tanto disminuirá el tiempo de residencia del
material en la extrusora.

Por otro lado, un aumento de la temperatura del cilindro implicará en
principio un aumento del flujo de calor por conducción, y por tanto aumento
de la velocidad de fusión, pero por otra parte al aumentar la temperatura
disminuirá la viscosidad del material y, por tanto, la generación de calor por
disipación viscosa, de modo que algunos polímeros cuya viscosidad es muy
sensible a la temperatura podrían ver reducida la velocidad de fusión. Una
situación general se muestra en la figura 4.18 donde se representa la longitud
de fusión en función de la temperatura del cilindro para una velocidad del
tornillo constante. De acuerdo con lo comentado la longitud de fusión

124

Tema 4. Extrusión

disminuye (por tanto aumenta la velocidad de fusión) al aumentar la
temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud de fusión
aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipación viscosa.

Figura 4.18. Relación entre la longitud de fusión y la temperatura del cilindro
para una velocidad del tornillo constante.

Además de las condiciones de operación, la configuración del tornillo
afecta en gran medida a la velocidad de fusión y a la longitud de fusión. El
ángulo del filete del tornillo puede tener un efecto considerable sobre la
eficiencia de la fusión, como se muestra en la figura 4.19, donde se observa
como la longitud de fusión disminuye al aumentar el ángulo del filete,
especialmente para ángulos pequeños. La eficiencia sería máxima con un
ángulo de 90º, sin embargo, en este caso no se produciría el avance del
material a lo largo de la máquina. Por tanto hay que buscar ángulos que den
una buena eficiencia para la fusión y un buen transporte del material.
Normalmente se utilizan ángulos entre 20 y 30º. El empleo de tornillos con
múltiples filetes también puede mejorar el proceso de fusión. Cuando el filete
es múltiple la capa de fundido es más delgada que cuando el filete es simple.
Sin embargo el transporte del material sólido empeora con los tornillos de
múltiples filetes (como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del
sólido), por lo que estos tornillos sólo se emplean en el caso de que la
velocidad de fusión sea el proceso controlante.

125


Figura 4.19. Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la
longitud de fusión.

Por otra parte, está comprobado que la holgura entre el filete del
tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el proceso de fusión
tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal, como se
ha visto, en la mayoría de los tornillos se produce una reducción gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de sólidos y la de dosificado del
fundido, que viene fijada por la relación de compresión. En general la
velocidad de fusión aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que
se produce una compresión del pozo de sólido hacia la capa de fundido,
mejorando la transmisión de calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la
compresión tiene lugar muy rápidamente el pozo de sólido podría provocar un
taponamiento de la extrusora.

4.3. TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO)

La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es
decir, en el punto en que todas las partículas de polímero han fundido. De
hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo
que todo el lecho sólido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se
eliminaría con mucha dificultad y podría quedar atrapado en el fundido. La
zona de dosificado del fundido actúa como una simple bomba en la que el
movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce

126

Tema 4. Extrusión

como resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal del
mismo.

El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una
máquina de extrusión se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo:
el flujo de arrastre o de fricción, QD, que es debido a la fricción del material
con el tornillo y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del
movimiento del material desde la tolva de alimentación hasta la boquilla; el
flujo de presión o de retroceso, QP, opuesto al anterior y debido a la
diferencia de presión entre la tolva y el cabezal de la máquina, presión esta
última que es originada por la restricción que impone la boquilla o el plato
rompedor. Finalmente, el flujo de pérdida o de fugas, que tiene lugar entre el
cilindro y el filete del tornillo y es también opuesto al flujo de arrastre y
originado por el gradiente de presión a lo largo del tornillo. La tolerancia
radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del cilindro es
generalmente muy pequeña (del orden de 0,1 milímetros) y, por tanto, el flujo
de pérdidas es mucho más pequeño que los dos mencionados anteriormente.
El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos
anteriores:
Qtotal = QD + QP + Qpérdida

Una representación esquemática de la distribución de velocidades para
cada tipo de flujo viene dada por las figuras 4.20, 4.21 y 4.22. El flujo de
arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en el canal del tornillo se
adhiere a las paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al tornillo.
Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sería
aproximadamente lineal (figura 4.20), y si la superficie en movimiento tuviera
una velocidad V, la velocidad media de avance el material en el canal sería
V/2.

127


Figura 4.20. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre.

El flujo de presión se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de
presión a lo largo del cilindro. La presión es mayor en el lado de la boquilla, y
este gradiente de presión tiende a hacer que el material fluya hacia atrás a lo
largo del canal del tornillo oponiéndose pues al flujo de arrastre y suponiendo
un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de velocidades
debido a la existencia de un gradiente de presión es parabólico y se representa
en la figura 4.21.

Figura 4.21. Perfil de velocidades debido al flujo de presión.

El flujo de pérdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es
preciso considerarlo. El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el
resultado del flujo de avance y del de presión y su perfil de velocidades puede
determinarse sumando algebraicamente los dos. Se ha representado en la
figura 4.22.

Figura 4.22. Perfil de velocidad del flujo total.

128

Tema 4. Extrusión

Para facilitar la visualización del movimiento del fluido dentro de la
extrusora, supongamos que tenemos un canal desenrollado (tornillo) sobre el
que se encuentra un plano (cilindro). El canal permanece quieto, mientras el
plano se mueve sobre el canal con una velocidad tangencial Vb, cuyo vector
no es paralelo a las paredes del canal, sino que se encuentra girado un ángulo
, que coincide con el ángulo de los filetes del tornillo. En consecuencia, en
una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con una boquilla
que provoca una caída de presión a lo largo de la extrusora) existirá un perfil
de velocidades tal como el mostrado en la figura 4.22 tanto en la dirección
axial del tornillo como en la transversal. Esto es, en ambas direcciones existirá
flujo de arrastre y flujo de presión, éste último originado por la boquilla en el
caso del flujo en la dirección axial del canal, Z, y por las paredes del filete en
el caso del movimiento del material que se dirige hacia ellas, (dirección X). El
flujo total será la suma del flujo en las direcciones X y Z.

En la figura 4.23 se muestra la situación global que se presenta en el
canal del tornillo. En esta figura se representa la dirección y el movimiento
relativo del polímero a varias profundidades y en el centro del canal; en el
esquema (a) la extrusora funciona a descarga abierta, es decir, el flujo no tiene
ninguna restricción, pues no existe boquilla, válvulas, plato rompedor ni
ningún otro elemento limitativo. En este caso el perfil de velocidades en la
dirección Z será lineal, como el representado en la figura 4.20, mientras que el
perfil en la dirección X será el representado en la figura 4.22. Los vectores
componentes de la velocidad del polímero en el punto C, son CE en la
dirección axial y CF en la dirección transversal, representando el vector
resultante CD la velocidad del polímero en dicho punto C. Obsérvese que el
material situado en la mitad superior (aproximadamente) del canal fluye hacia
la derecha mientras que el material situado en el fondo del canal fluye hacia la
izquierda. Excepto el pequeño flujo de material que escapa por encima del
filete, todo el material avanza hacia la boquilla. En el esquema (b) de la figura
4.23, el flujo total de extrusión está limitado parcialmente por la presencia de
una boquilla, que es la situación normal; en este caso el polímero que se
encuentra en la parte superior del canal (punto C) se dirige hacia adelante y
hacia la derecha, mientras que el que se encuentra en la parte inferior del

129


canal (punto O) lo hace en dirección opuesta. Por otra parte el material que se
encuentra en los punto D y E sólo presenta una componente de velocidad en
las direcciones axial y longitudinal, respectivamente. En el esquema (c), la
producción de la extrusora está totalmente bloqueada y el flujo de polímero en
la dirección axial del canal es análogo al flujo transversal excepto que sus
velocidades son mayores; obsérvese que el punto B presenta una velocidad
cero en dirección axial (Z) y en dirección transversal (X).

130

Tema 4. Extrusión

Figura 4.23. Movimiento global del polímero fundido en la sección de
dosificación de la extrusora; a) descarga abierta, b) con una boquilla en
condiciones normales, c) descarga cerrada.

La figura 4.24 muestra otra representación de lo que ocurre en las tres
situaciones planteadas. Si para el caso normal (b), seguimos el movimiento de
una porción de fluido que se encuentra cerca de la superficie del cilindro, éste
avanzará a lo largo de esta superficie hasta que se encuentre con la pared del
filete del tornillo. En este punto, el fluido girará hacia abajo, se deslizará por
la pared del filete, y luego cruzará el canal del tornillo retrocediendo
ligeramente, deslizándose por la base. Cuando el elemento llegue a la otra
pared del filete del tornillo, girará hacia el cilindro, volviendo otra vez a
realizar el mismo tipo de movimiento. Los casos a) y c), al igual que en la
figura anterior, representan el movimiento del material en una extrusora
trabajando a descarga abierta y descarga cerrada, respectivamente.

131


Figura 4.24. Movimiento del material dentro del canal de la extrusora
trabajando; a) descarga abierta, b) con una boquilla y c) descarga cerrada.

De acuerdo con esto, en una extrusora funcionando en condiciones
normales, una pequeña porción del material que se encuentra próximo al
centro del canal no tiene componente de velocidad en la dirección transversal
(en el punto D de la figura 4.23b), de modo que este material pasará
rápidamente a lo largo de la extrusora, con un tiempo de residencia menor que
el material que se encuentra próximo a las paredes del cilindro y del tornillo.
El material que se encuentra, por ejemplo, cercano al punto E (figura 4.23b)
sufrirá un movimiento de avance hacia la boquilla mucho mas lento. En la
132

Tema 4. Extrusión

figura 4.25 se observa un corte transversal del canal, donde la temperatura en
las diferentes zonas del material se representa en diferentes colores.

Figura 4.25. Flujo de recirculación en el canal del tornillo.

La situación planteada provoca que la temperatura en diferentes zonas
en un corte de la sección de una extrusora pueda variar sustancialmente. La
medición de la temperatura en los canales del tornillo es complicada debido a
la rotación del tornillo, si bien se puede predecir usando técnicas numéricas y
las diferentes teorías de la extrusión. La temperatura más alta se encontrará en
el centro del canal, donde el material está expuesto a mayores cizallas,
mientras que en los alrededores se obtendrán temperaturas inferiores si el
cilindro está enfriado, lo que suele ocurrir en la zona de dosificación. Las
capas internas difícilmente llegan a alcanzar la superficie fría del cilindro y se
encuentran aisladas por las capas externas. En consecuencia la diferencia de
temperatura entre las diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60 ºC.
Si esta situación se mantiene hasta el final del tornillo, el fundido que sale por
la boquilla no será homogéneo. Además, el grado de mezcla de las capas
internas puede ser deficiente, al ser el tiempo de residencia menor que el del
resto del material. Esto conlleva problemas no sólo en la boquilla, sino
también distorsiones en el producto extruído. La forma más eficaz de evitarlo
consiste en incorporar mezcladores en el diseño del tornillo. Además de
homogeneizar la temperatura del material, los mezcladores también son
importantes cuando se pretende mezclar diferentes tipos de plásticos o
aditivos.

133


4.4. MEZCLADO

Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a
la boquilla se puede introducir una sección de mezclado. Esto es
especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean
para fabricar láminas finas. El mezclado se conseguirá haciendo pasar al
material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones de
mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de dosificado
que tienen una configuración especial para este propósito.

Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos:

• Provocar una caída de presión mínima de modo que la presencia de la
zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extruído
• Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado
• Barrer la superficie del cilindro completamente
• Ser fáciles de instalar, poner en marcha y limpiar
• Tener un precio razonable

A continuación se muestran diferentes tipos de mezcladores.

4.4.1. Mezclador de agujas

Consisten en una serie de “pins” o agujas que se encuentran sobre el
tornillo, como se muestra en la figura 4.26. Estas agujas pueden tener
numerosas formas y tamaños. Consiguen un nivel moderado de reorientación.
Una contrapartida del empleo de estos sistemas es que suponen una
restricción al flujo, y por tanto, reducen el caudal de salida de la extrusora, y
además pueden crear volúmenes muertos donde se estanque el material. La
principal ventaja es que son muy sencillos, económicos y fáciles de instalar.

134

Tema 4. Extrusión

Figura 4.26. Mezcladores de tipo aguja con orientación de las agujas
perimetral y axial.

4.4.2. Mezclador de anillo

Consiste simplemente en un anillo situado sobre el tornillo que deja una
sección de paso pequeña, como se ve en la figura 4.27. Todo el material debe
fluir por este paso, con lo que es sometido a altas cizallas durante un periodo
de tiempo corto. Estos mezcladores resultan efectivos y fáciles de construir,
pero provocan una caída de presión relativamente alta y además no tienen
capacidad de impulsar el material hacia adelante.

Figura 4.27. Mezclador de anillo.

4.4.3. Mezclador con filetes desiguales

Una sección de mezclado de este tipo es, por ejemplo, el mezclador
“Saxton”, que aparece en la figura 4.28. En estos mezcladores la profundidad

135


de los filetes es variable, con lo que se obliga a que el material se divida y
reoriente continuamente, resultando en una buena capacidad de mezclado.
Además la orientación de los filetes en este tipo de mezcladores ayuda al
bombeo del material hacia adelante. De esta forma se obtiene buena capacidad
de mezclado, pero sin detrimento de la capacidad de bombeo del tornillo.

Figura 4.28. Zona de mezclado con filetes desiguales tipo “Saxton”.

4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios

Estos mezcladores tienen unos filetes secundarios que actúan de barrera
entre los filetes principales del tornillo. Los filetes secundarios tienen altura
no uniforme, como se muestra en la figura 4.29 para un mezclador de tipo
“Zorro”. La altura no uniforme de los filetes obliga al material a pasar por una
sección pequeña. Las caídas de presión no son tan grandes como en otros
mezcladores, debido a que el ángulo de inclinación de los filetes secundarios
favorece el bombeo del material.

Figura 4.29. Mezclador con filetes secundarios tipo “Zorro”.

4.5. DESGASIFICADO

El desgasificado es necesario sólo en los plásticos que retienen gran
cantidad de componentes volátiles o en materiales muy higroscópicos, como
es el caso de las poliamidas. También suele emplearse en las extrusoras que se
emplean en líneas de mezclado. En los materiales que presentan humedades
de equilibrio muy elevadas, es posible secarlos antes de introducirlos en la
extrusora, si bien el proceso de secado es lento (puede durar entre 4 y 40

136

Tema 4. Extrusión

horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en la extrusora, de
forma mucho más rápida.

El desgasificado se produce a través de un orificio de venteo practicado
sobre el cilindro. Las extrusoras con zona de desgasificado deben tener un
diseño especial del tornillo, que asegure que la presión en esta zona coincida
con la presión atmosférica, de forma que el material no tienda a escapar por el
orificio de venteo. En estas extrusoras los gránulos de sólido atraviesan las
zonas de alimentación y transición donde son aglomerados, transportados y
fundidos. A continuación pasan a una zona de descompresión en la que los
productos volátiles son evacuados a través del orificio de venteo. El material
fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de
transición, como se muestra en la figura 4.30.

Estos tornillos deben tener un diseño adecuado, de modo que la zona de
eliminación de volátiles esté siempre parcialmente llena y el material no se
salga por el orificio de venteo. Además, la capacidad de bombeo de la
segunda sección del tornillo (tras el orificio de venteo) debe ser superior a la
de la primera.

Figura 4.30. Extrusora con sección de desgasificado.

4.6. CONFORMADO

El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Es
primordial que el material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces
esto no es fácil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con
secciones irregulares. Como ya hemos mencionado se producen cambios de
tamaño y forma conforme el material sale por la boquilla. De hecho, las
137


boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los cambios que
se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las
dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien
cómo se comporta el material con el que se está trabajando. Hay tres factores
principalmente que provocan cambios en el tamaño y forma del material:
tensionado, relajación y enfriamiento.

4.6.1. Tensionado

Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes
sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material
tenso. Esto hace que en la mayoría de los casos se reduzca un poco el tamaño
del material, a veces de forma considerable. Además de los cambios de
tamaño, los productos que no sean circulares pueden sufrir cambios de forma
debido al estirado.

4.6.2. Relajación

El material dentro de la extrusora está sometido a grandes
deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su
naturaleza viscoelástica, se relaja conforme sale por la boquilla. La relajación
provoca el hinchamiento del material, tanto más rápido cuanto mayor sea la
temperatura, por lo que el cambio más pronunciado tiene lugar cuando el
material sale de la extrusora, pero generalmente continúa durante las horas
siguientes al conformado, y a veces dura incluso días. En la figura 4.31 se
muestra el hinchamiento que sufriría un material extruído con sección
cuadrada.

Figura 4.31. Hinchamiento debido a la relajación de un material de sección
cuadrada.

138

Tema 4. Extrusión

Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatación ocurre más en el
centro de las caras que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos
normales que se producen dentro del material serán mayores en la zona
central. Si el producto extruído sufre tensiones no uniformes, la relajación
puede conducir a una torcedura o combadura del mismo, especialmente en
piezas que contengan partes gruesas y delgadas.

4.6.3. Enfriamiento

El enfriamiento del material fundido produce su contracción,
reduciéndose el tamaño y aumentando su densidad. Los plásticos
semicristalinos se contraen más que los amorfos, ya que las regiones
cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y en cualquier caso, el
método, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la
microestructura del material. La contracción que produce el enfriamiento
normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una
diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfrían las zonas externas
y las más internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas será
mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el
interior de las piezas. En la figura 4.32 se muestra la contracción que sufriría
una pieza de sección cuadrada debido a la diferente velocidad de enfriamiento
entre las distintas partes.

Figura 4.32. Contracción debida al enfriamiento de un material de sección
cuadrada.

139


5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN

5.1 OBTENCIÓN DE LAS ECUACIONES

5.1.1. Ecuaciones de velocidad

La zona de dosificado es la que ha sido analizada en mayor profundidad
desde un punto de vista teórico. Los cálculos se simplifican mucho en esta
zona respecto a las otras debido a que todo el material se encuentra en estado
fundido y se puede considerar que es homogéneo. Con ciertas
aproximaciones, los resultados del análisis se pueden expresar en forma de
ecuaciones simples que son útiles como primera aproximación a la operación
de la extrusora en esta zona.

Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del
tornillo se realizan algunas suposiciones:

• El canal del tornillo se considera de sección rectangular
• El canal del tornillo se encuentra “desenrollado” y se escoge el
sistema de coordenadas de la figura 4.33
• El cilindro es una superficie plana que se mueve sobre el canal del
tornillo, arrastrando al material
• Se considera que el fundido tiene un comportamiento newtoniano
• Se considera que el fundido se comporta como un fluido
incompresible
• Se supone que el proceso es continuo y que se ha alcanzado régimen
estacionario

La notación que se va a emplear a lo largo del desarrollo del modelo
teórico es la que se muestra en la figura 4.33.

140

Tema 4. Extrusión

Figura 4.33. Sistema de coordenada y nomenclatura.

donde:
R = radio del tornillo
D = diámetro del tornillo
= ángulo del filete del tornillo con la vertical
w = ancho del canal
h = profundidad del canal
= holgura entre el cilindro y el filete
N= número de revoluciones a las que gira el tornillo

Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados
anteriormente: el movimiento del material es debido en parte al flujo de
fricción o flujo de arrastre provocado por el movimiento de la superficie del
cilindro (siempre en dirección +Z, la dirección positiva + Z es considerada
hacia la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una válvula,
etc.) se crea un gradiente de presión en dirección Z. Esto causa un flujo en
dirección negativa –Z, es el flujo de presión o flujo de retroceso.

El análisis del caudal en esta sección se basa en considerar el flujo
newtoniano e isotermo de un fluido incompresible en un canal rectangular de

141


ancho w y altura h. Se desprecia (holgura entre el tornillo y el cilindro)
porque << h y se supone que el flujo es uniforme. Realizando un balance de
cantidad de movimiento sobre un sistema de este tipo se obtiene la siguiente
expresión (ec. Navier-Stokes).

(1)

donde:
dP/dZ = gradiente de presión a lo largo del canal.
v = velocidad del fluido en el canal.
= viscosidad del fluido

La ecuación anterior se puede simplificar si se considera que w>>h, de

modo que , lo que supone despreciar el efecto que puedan tener

las paredes del canal en el flujo. Con esto, la ecuación del flujo se simplifica
a:

(2)

Usando esta última ecuación se obtienen unos resultados que discrepan
menos del 10% de los obtenidos con la ecuación completa si la relación del
ancho del canal (w) a la profundidad del mismo (h) es mayor de 10. Este es
precisamente el caso de la mayoría de los tornillos usados en las máquinas de
extrusión de plásticos.

La integración de la ecuación (2) proporciona:

Integrando nuevamente:

142

Tema 4. Extrusión

(3)

Teniendo en cuenta las condiciones límite: cuando y = 0, es decir, junto
al tornillo v = 0. Sustituyendo esta condición en la ecuación (3), se obtiene C2
= 0. Por otro lado, junto a la pared del cilindro donde y = h, la velocidad será
v = V, velocidad lineal periférica del cilindro, con lo que resulta:

Y sustituyendo el valor de C1 y C2 en la expresión (3):

(4)

En el segundo miembro de esta ecuación aparecen dos términos. El
primero varía linealmente con y, y depende de la velocidad del tornillo;
representa el flujo de arrastre o fricción; el segundo será negativo o cero (y
varía entre 0 y h), luego se opone al movimiento del material hacia la
boquilla, da un perfil de velocidades parabólico que depende de la caída de
presión a lo largo del tornillo; por tanto representa el flujo de retroceso o
presión. La suma de estos dos términos representa la velocidad resultante en
cualquier punto del canal.

5.1.2. Cálculo del caudal

El caudal de material extruído podrá calcularse como el producto de la
velocidad del material por la sección del tornillo. Se puede partir de la
ecuación (4), integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal
entre los límites y = 0 e y = h.
143


(5)

de donde se obtiene:

(6)

Igual que en el caso de la velocidad, el caudal también presenta dos
términos. El primero representa al flujo de arrastre, y el segundo al flujo de
presión:

Flujo de arrastre:

Flujo de presión:

Interesa ahora escribir la ecuación (6), que da el flujo de material a
través del tornillo, en función de las dimensiones del tornillo, empleando la
notación de la figura 4.33.

Si imaginamos el tornillo cortado a lo largo de una generatriz y
desenrollado, despreciando el ancho del filete, tal como se representa en la
figura 4.34 podemos escribir la siguiente ecuación:

w= D sen

Figura 4.34. Tornillo cortado a lo largo de su eje y desenrollado.
144

Tema 4. Extrusión

Si V es la velocidad con que se mueve el cilindro sobre el tornillo, en
términos de velocidad angular V = D N, y está dirigida formando un ángulo
con el filete del tornillo y tiene dos componentes vz y vx paralelas al eje Z y
al eje X, respectivamente:

vz = V cos = D N cos
vx = V sen = D N sen

Una partícula de fluido describe un movimiento muy complejo dentro
del canal, pero sólo la componente vz es responsable del avance del fluido a lo
largo del canal. La componente X actúa en un plano normal al eje Z y causa
un movimiento circulatorio importante para mejorar el mezclado y la
transmisión de calor pero no para la capacidad de transporte del tornillo. Por
tanto, para calcular el caudal de material basta con considerar vz.

Sustituyendo los valores así hallados de w y V en el primer término de
la ecuación (6) tenemos:

El segundo término de la ecuación (6) puede expresarse en función de
las dimensiones del tornillo, teniendo en cuenta que si se desenrolla
completamente el tonillo se puede escribir:

Donde L es la longitud del cilindro y Z la longitud total del canal del
tornillo una vez desenrollado, a lo largo del cual existe un el gradiente de

presión . De este modo se puede escribir el segundo término de la

ecuación (6) como:

145


Si se considera que la caída de presión a lo largo del tornillo es

constante y tomando incrementos , la ecuación (6) puede

escribirse como sigue:

(7)

que se puede escribir en la forma más general para un determinado tornillo:

(8)

donde A y B son constantes del tornillo.

La ecuación (7) es una recta en una representación de Q frente a P y
es conocida como ecuación característica del tornillo o recta operativa (figura
4.35), y tiene gran utilidad en la predicción del caudal de salida de una
extrusora.

Figura 4.35. Recta operativa de un tornillo.

Cuando se trabaja en un proceso de extrusión interesa que el caudal de
material extruído sea lo mayor posible, pero además, que la pendiente de la
146

Tema 4. Extrusión

recta operativa sea lo menor posible, de modo que pequeñas fluctuaciones en
la presión impuesta por la boquilla no afecten demasiado al caudal de material
extruído.

5.2. INFLUENCIA DE VARIABLES

El caudal extruído por un sistema tornillo-boquilla depende de diversas
variables que se pueden agrupar del siguiente modo:

• Dimensiones del tornillo; D, L, h,
• Tipo de polímero;
• Condiciones del proceso; N, T
• Restricción impuesta por la boquilla; P

Veamos, de acuerdo con el modelo propuesto, el efecto que causa cada
uno de estos parámetros.

5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo

La longitud del tornillo no afecta al flujo de arrastre pero sí que afecta
al flujo de presión. Si la zona de alimentación y transición lo permiten, un
aumento en la longitud del tornillo conlleva una disminución del flujo de
presión. El aumento de la longitud del tornillo se refleja en la representación
de Q frente a P como una disminución en la pendiente de la línea operativas
del tornillo, tal y como viene reflejado por la ecuación (7).

Otra variable que tiene gran importancia es la profundidad del canal, h.
La profundidad del canal afecta tanto al flujo de arrastre como al de presión,
de modo que un aumento de la profundidad del canal supone un aumento de
ambos tipos de flujo. Sin embargo, el efecto de la profundidad del canal es
mucho más pronunciado sobre el segundo que sobre el primero, puesto que
este parámetro aparece elevado a la tercera potencia en el segundo término de
la ecuación (7). Por tanto, con una pequeña disminución en h se produce una
importante disminución de la pendiente en la línea característica del tornillo.

147


La figura 4.36 muestra el efecto de la profundidad del canal y de la
longitud del tornillo sobre las rectas operativas de una extrusora.

La situación normal en un extrusor es que P > 0, ya que la presión a lo
largo de la extrusora va aumentando entre la garganta de alimentación
(presión atmosférica) y el estrechamiento que suponen el plato rompedor y la
boquilla, de modo que según la ecuación (7) el caudal de retroceso se opone al
de arrastre. El efecto de h y L que hemos comentado corresponde a esta
situación normal. En los casos en los que P < 0, el caudal de retroceso va en
la misma dirección que el de arrastre pudiendo interesar otros valores de h y
L.

En general cuanto mayor sea el diámetro del tornillo mayor será el
caudal de material que la máquina es capaz de extruir. El efecto de otras
variables como el ángulo de los filetes, , no es tan claro. Nos limitaremos a
apuntar que en la práctica el ángulo usado generalmente varía entre 25 y 30º,
aunque en algunos casos se utilizan valores tan bajos como 10º.

Figura 4.36. Efecto de la profundidad del canal y de la longitud del tonillo
sobre las rectas operativas del tornillo.

148

Tema 4. Extrusión

5.2.2. Efecto de la viscosidad del polímero

La ecuación (7) sugiere que un incremento en la viscosidad supone una
disminución de la pendiente de las rectas. Sin embargo, una mayor viscosidad
del polímero supone también un mayor consumo energético, por lo que en
ocasiones resultante interesante utilizar materiales de baja viscosidad. La
disminución en la viscosidad puede lograrse de varias formas:

• Aumentando la temperatura de la boquilla o el perfil de temperatura a
lo largo del cilindro
• Utilizando un material de menor peso molecular
• Usando aditivos tales como lubricantes internos o plastificantes

Cualquiera de estas soluciones puede presentar inconvenientes, como
un aumento de los precios, incremento del tiempo de enfriamiento, variación
de las propiedades mecánicas del producto, entre otras.

5.2.3. Efecto de las condiciones de operación

Al aumentar el número de vueltas, N, aumenta el flujo de arrastre, pero
de acuerdo con la ecuación (7) el flujo de retroceso no se ve afectado, por lo
que se obtiene un mayor caudal. Así, para un mismo tornillo, al aumentar el
número de vueltas se debería obtener un haz de rectas operativas paralelas con
mayor ordenada en el origen, lo que implica que a mayor N, mayor caudal,
independientemente de P. Sin embargo la experiencia demuestra que al
aumentar el número de vueltas en realidad no se obtienen rectas paralelas,
pues el polímero fundido es pseudoplástico, como vimos en temas anteriores.
Así, al aumentar el número de vueltas, aumenta la cizalla sobre el material,
por lo que disminuye su viscosidad, y en consecuencia aumenta el término QP,
aumentando también la pendiente de las líneas operativas del tornillo, como se
aprecia en la figura 4.37.

149


Figura 4.37. Líneas operativas del tornillo a diferente número de vueltas.

5.2.4 Efecto de la restricción de la boquilla

El comportamiento global de la extrusora está determinado por la
interacción entre el comportamiento de la boquilla y el del tornillo. La forma
de la boquilla no puede ser cualquiera, pues lógicamente depende de las
dimensiones del perfil que se desea obtener.

El flujo del material en la boquilla es debido exclusivamente a la
diferencia de presión que se genera entre el punto por donde el material entra
a la boquilla y la salida, donde la presión es la atmosférica. En la boquilla
existe sólo flujo de presión en la dirección de salida del material, con un perfil
de velocidades parabólico como el mostrado en la figura 4.21. Si la diferencia
de presión entre los extremos de la boquilla fuese nula, no habría caudal de
extrusión. En general la cantidad de material que fluye a través de una
boquilla en la que hay una diferencia de presión P se calcula como:

(9)

donde k es una constante que depende del orificio de salida de la boquilla.
Cuanto mayor sea el orificio de salida de la boquilla, mayor será el caudal

150

Tema 4. Extrusión

extruído para una P dada. A continuación se listan algunos valores de k para
determinadas geometrías del orificio:

•Boquilla circular sencilla, de radio R y longitud L

de modo que (9) se transforma en la ecuación de Hagen-Poiselle.

•Boquilla plana, de profundidad h, anchura w y longitud L (obtención
de láminas planas)

Con lo que la expresión (9) se convierte en el segundo término de la
expresión (6).

•Boquilla anular, de diámetro interno R0, diámetro externo R1 y
longitud L (obtención de tubos)

La representación de la ecuación (9) en un diagrama Q frente a P da
una haz de rectas que pasan por el origen para distintos valores de k, es decir,
para distintos tamaños y geometrías de la boquilla. Las rectas son conocidas
como rectas operativas o líneas características de la boquilla. Esta
representación se ilustra en la figura 4.38. Cada una de estas líneas representa
el flujo de material a través de una boquilla particular.

151


Figura 4.38. Líneas características de la boquilla.

Al aumentar el tamaño del orificio, aumenta el valor de k, y por tanto la
pendiente de la recta operativa de la boquilla. Para un P dado, a mayores
dimensiones de la boquilla mayor caudal de material extruído. En la figura
4.38 las líneas experimentales de las boquillas no son totalmente rectas, sino
que presentan una ligera curvatura y no pasan exactamente por el origen de
coordenadas. Esta desviación es característica de los fluidos no newtonianos,
como es el caso de los termoplásticos fundidos.

Si se superponen las operativas de la boquilla con las del tornillo se
obtienen los puntos donde trabaja una extrusora determinada, que se conocen
como puntos operativos, como se muestra en la figura 4.39.

152

Tema 4. Extrusión

Figura 4.39. Rectas operativas de un conjunto de boquillas y tornillos.

La recta característica del tornillo 1 en la figura 4.39 corresponde a un
tornillo con una relación L/h mayor que en el caso de usar el tornillo 2, o lo
que es igual, el tornillo 1 tiene un canal menos profundo y una mayor longitud
que el tornillo 2 en la zona de dosificado, de modo que proporciona un caudal
más estable y menos dependiente de P. Ambas rectas vienen referidas a
igual número de revoluciones del tornillo. Los puntos operativos de un
proceso determinado se corresponden en el diagrama anterior con la
intersección de la recta operativa del tornillo y de la boquilla. Cuando se
utiliza una boquilla de abertura grande, como el caso de k2, el tornillo 2, de
canal más profundo y más corto, presenta un punto de operación más alto, por
lo que es capaz de extruir más caudal que el tornillo 1. Si tenemos una
boquilla pequeña, como es el caso de k1, es el tornillo 1, poco profundo y
largo, el que consigue proporcionar una mayor presión en la boquilla y mayor
cantidad de material extruído. Esto quiere decir que el tornillo 2 da menor
rendimiento en material extruído cuando se usan boquillas pequeñas, pero
dará mayor rendimiento en caso de usar boquillas suficientemente grandes.
Como vemos, la elección del juego boquilla/tornillo para trabajar con un
determinado material es muy importante. Diagramas del tipo de la figura 4.39
permiten predecir el tipo de tornillo más adecuado para usar con una boquilla
determinada. Muchas veces el procesador se encuentra con una situación de
compromiso en la que se necesita un tornillo que trabaje razonablemente bien
con diferentes boquillas con un amplio margen de tamaños: en este caso, lo

153


mejor es adoptar un tornillo con relación L/h elevada, puesto que la pendiente
de la línea característica del tornillo es menor.

En los puntos operativos se cumple que el caudal que pasa por el
tornillo es el mismo que el caudal que pasa por la boquilla, por lo que
igualando las ecuaciones (8) y (9) se obtenemos:

Qtornillo = Qboquilla

de donde:

(10)

A partir de la ecuación (10) se puede obtener las dimensiones del
tornillo que proporcionan el máximo valor de A, es decir, el máximo
rendimiento de la máquina de extrusión en lo que respecta a máximo caudal
de material extruído para unas determinadas condiciones de trabajo (N) y un
determinado material ( ).

6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN

Para fabricar un producto extruído, además de una extrusora se
necesitan una serie de equipos auxiliares que en algunos casos son comunes a
todas las líneas de extrusión y en otros son característicos de un producto
concreto. En general todas las líneas constan de unidades de refrigeración,
calibrado, tensionado y recogida y cortado.

Cuando el material fundido sale de la extrusora debe enfriarse
inmediatamente para que conserve la forma y adquiera la rigidez necesaria.
Para ello es necesario un sistema de enfriamiento. Sea cual sea el sistema
escogido, el enfriamiento debe ser lo más uniforme posible a lo largo de la
sección de la pieza, y en ocasiones también gradual, de modo que no existan
gradientes de temperatura importantes entre puntos cercanos del material. En
el caso de productos con forma anular y de láminas, el enfriamiento se suele
154

Tema 4. Extrusión

realizar en un tanque o artesa por la que circula agua, en ocasiones a diferente
temperatura a lo largo del recorrido del material para lograr un enfriamiento
gradual. En otros casos, como en la producción de películas sopladas, la
refrigeración se consigue por medio de chorros de aire que circulan a pequeña
velocidad para evitar posibles vibraciones de la película. En el caso de
planchas, películas y recubrimientos es frecuente que la refrigeración se
realice empleando rodillos metálicos fríos, por el interior de los cuales circula
un fluido refrigerante. Estos rodillos además pueden realizar la función de
imprimir el acabado superficial final a la pieza (pulido, mate, con dibujo) y de
actuar de equipo de recogida.

Cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequeña debe
existir un sistema de calibrado que determine el espesor en el caso de piezas
planas, o bien el diámetro interno y externo en el caso de secciones anulares,
etc. Generalmente estas mediciones se realizan mediante equipos de
ultrasonidos o láser. El sistema de calibrado, además, puede actuar sobre el
motor de la máquina para modificar el caudal, o sobre los sistemas de
enfriamiento (interno y externo en el caso de piezas anulares) o el de
tensionado, de modo que se pueda compensar instantáneamente cualquier
desviación en los estándares fijados para una pieza.

El equipo de tensionado y recogida determina la velocidad lineal a la
que el material debe ser extruído. Hasta cierto punto el espesor o la forma del
producto extruído depende de la relación entre el caudal de material extruído
y la velocidad de recogida. El estiramiento o tensionado provocado por el
equipo de recogida sirve en ocasiones para mejorar determinadas propiedades
mecánicas del producto en la dirección del estirado (fibras). Por lo general, los
sistemas de recogida son rodillos, bandas sin fin, cabrestantes, etc. Los
rodillos de recogida se suelen construir de caucho o cualquier otro elastómero,
estando a veces su superficie adaptada a la forma del material que se extruye.
En otras ocasiones se emplean bandas de traccionado que proporcionan mayor
superficie de agarre evitando que el extrudado resbale.

El equipo de cortado en longitudes consiste en cuchillas estacionarias
si la velocidad de extrusión es suficientemente baja o el material es flexible, o

155


en cuchillas transportables, o en el caso de materiales suficientemente rígidos,
de tipo guillotina. Es cada vez más frecuente el cortado por chorros de aire.

A continuación se describen las principales líneas de extrusión.

6.1. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN DE TUBOS, TUBERÍAS Y PERFILES

En la figura 4.40 se pueden observar los principales componentes de
una línea de extrusión de tubos (diámetro inferior a 10 mm) y tuberías
(diámetro mayor). Estas líneas consisten en una extrusora, una boquilla
anular, un sistema de calibrado y uno de enfriamiento, una zona de tensionado
y un cortador. La bomba de engranajes antes de la boquilla puede estar o no
dependiendo de la precisión de la extrusión, al igual que el secador que
alimenta a la tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra
inmediatamente después de la boquilla y puede ser de calibrado del diámetro
externo o interno. En el sistema de calibrado externo se aplica aire a presión
que se introduce por el interior de la boquilla (figura 4.10) o vacío desde el
exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el
sistema de calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera
de la máquina fijando el diámetro interno deseado. El diámetro de la pared se
controla normalmente con un láser calibrador.

Figura 4.40. Línea de extrusión de tubos.

Para la extrusión de tubos y tuberías se emplean básicamente PVC y
poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtención de
156

Tema 4. Extrusión

conducciones para agua y alcantarillado, así como para gases y líquidos a
presión. Estos materiales ofrecen unas excelentes características en largos
periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo.
PB, XLPE y CPVC son utilizados para aplicaciones a presión con elevadas
temperaturas, como calentadores domésticos.

La velocidad de producción está limitada por lo general por la
velocidad a la que el material puede ser enfriado, que básicamente depende
del diámetro y del espesor de pared de la pieza. Por ejemplo, para tubos de
diámetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de pared la velocidad de extrusión
puede ser de 4 ms-1, mientras que para tuberías de 1 m de diámetro externo y
60 mm de espesor de pared una velocidad de producción típica podría ser de 3
mh-1.

Muchas líneas de extrusión se utilizan para la producción de perfiles.
Las líneas de perfiles tienen muchas formas y tamaños, pero en general son
muy similares a las líneas para tubos y tuberías, cambiando lógicamente la
forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presión para
controlar el tamaño.

En las líneas de extrusión de perfiles por lo general se procesan PVC
para canalizaciones, irrigación, guías para cortinas, cubiertas protectoras, etc,
y PVC con modificadores de impacto para perfiles de ventanas y puertas. PC
y PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en edificación,
construcción y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duración y la dureza
son importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados
flexibles se emplea PVC plastificado.

6.2. LÍNEAS DE MEZCLADO

La mayoría de los plásticos necesitan una etapa previa de mezclado
antes del procesado. En ocasiones ser requiere sólo de un mezclado extensivo,
donde los componentes de la formulación se mezclan superficialmente, y se
realiza en mezcladoras rápidas, y en otras es necesario un mezclado intensivo
de los diferentes componentes de una formulación, y se suele llevar a cabo en

157


extrusoras. En algunos casos son necesarios ambos, el mezclado extensivo
previo al intensivo.

En las líneas de mezclado es frecuente el empleo de extrusoras de doble
husillo. La configuración de la línea está determinada, entre otras cosas, por el
tipo de aditivos a combinar en la extrusión. Estas líneas suelen tener a la
salida de la extrusora troceadoras o granceadoras que permiten producir la
granza formulada, como muestra la figura 4.41. Cuando se ha de mezclar con
el polímero aditivos o rellenos abrasivos, el polímero se suele añadir en la
primera tolva de alimentación y el relleno se añade cuando el plástico ha
fundido, con lo que se reduce el desgaste de la extrusora causado por el
relleno. Con grandes cantidades de relleno, a menudo el fundido tiene gran
cantidad de aire por lo que la extrusora debe tener una zona de venteo, como
se aprecia en la figura 4.41.

Figura 4.41. Línea típica de mezclado.

6.3. LÍNEAS DE PELÍCULAS Y LÁMINAS

6.3.1. Proceso con pila de rodillos

La diferencia entre las películas y las láminas es su grosor,
considerándose láminas si tienen un grosor superior a 2 mm y películas si éste
es inferior. A pesar de que suele hacerse diferenciación, las líneas para
películas y láminas son muy similares.

158

Tema 4. Extrusión

El proceso de pila de rodillos que se muestra en la figura 4.42 se
emplea para la fabricación de láminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de
ancho. En el caso de láminas tan anchas el control de la temperatura en la
boquilla debe ser muy preciso, y por lo general la temperatura se mantiene
más alta en los extremos que en el centro de la lámina para evitar que se
deforme. Los principales componentes de una línea de este tipo son: la
extrusora, la pila de rodillos, la sección de enfriamiento, generalmente
formada por una serie de rodillos, la sección de tensionado y el recogedor
(figura 4.42). La pila de rodillos se usa para ejercer presión sobre la lámina,
corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la
misma. Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y si se
necesitan texturas se utilizan rodillos con el dibujo adecuado. La textura del
rodillo es el negativo de la textura requerida en la hoja. Es posible producir
una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra.

La figura 4.42 muestra una lámina de plástico recorriendo el rodillo
central y realizando una trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central
y dirigiéndose luego hacia arriba. La pila de rodillos en otras ocasiones se
dispone de forma que el recorrido es hacia abajo.

Figura 4.42. Proceso con pila de rodillos para la fabricación de láminas.

Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular un fluido
que controla la temperatura del proceso en esta zona. También es posible
controlar la temperatura de cada rodillo por separado según interese. La
sección de enfriamiento consiste en un conjunto de rodillos puestos en serie
donde la lámina pasa por debajo y por encima alternativamente, haciéndose
159


circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la
sección de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son
rodillos de caucho que estiran la lámina desde la pila de rodillos para
mantener una cierta tensión. Después de los rodillos de tensionado, la hoja se
lleva al recogedor, o en caso de láminas rígidas se cortan en la longitud
deseada y se apilan.

6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fríos

Las películas (con espesor inferior a 2 mm) se producen con frecuencia
en líneas de rodillos fríos. Los principales componentes de estas líneas son la
extrusora, la boquilla, la unidad de tratamiento superficial y el recogedor,
además de un amplio sistema de rodillos. En este caso el esquema del proceso
es muy similar al mostrado en la figura 4.42, aunque el sistema de rodillos
puede llegar a ser mucho más complejo. Otra diferencia es que la película es
expulsada hacia abajo sobre los rodillos fríos. El contacto inicial entre la
película y los rodillos fríos se establece mediante el uso de cuchillas de aire,
las cuales producen una corriente de aire a gran velocidad a través del ancho
del rodillo enfriado, empujando la película contra la superficie del rodillo. A
continuación la película se dirige a una unidad de calibrado donde se
determina su espesor. Tras la unidad de calibrado, la película puede pasar, si
así lo requiere por una unidad de tratamiento superficial. Habitualmente, esto
se realiza para mejorar la adhesión, por ejemplo, para una impresión posterior
u operación de laminado. Después la película se envía a la unidad de recogida.
Del mismo modo que con la extrusión de láminas, puede utilizarse distintos
tipos de recogedores, según el producto que se desee obtener.

Mediante este proceso se pueden obtener productos que son
prácticamente transparentes, aun en el caso de emplear materiales cristalinos,
gracias al rápido enfriamiento que se produce en los rodillos conforme el
material sale de la máquina. El proceso de rodillos fríos se emplea para la
fabricación de películas de plásticos de PVC que se usan extensamente en la
industria de la construcción. También se emplea para unir espumas de PS,
HIPS y ABS con otros plásticos amorfos como PVC, PC, PMMA, PET y más

160

Tema 4. Extrusión

recientemente con otras combinaciones de plásticos en multicapa que se usan
en termoconformado.

6.3.3. Líneas de películas sopladas

Este proceso es el más común para la obtención de películas, y
generalmente se emplea para fabricar bolsas de plástico a partir de HDPE y
LDPE, y en ocasiones también de PVC, PP, PA, entre otros. En estas líneas la
extrusora está equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia
arriba, como se muestra en la figura 4.43. Por el interior de la boquilla se
inyecta aire que queda confinado en el interior del material que sale por la
boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se tratara, por un par
de rodillos situados en la parte superior. La boquilla dispone de unos orificios
que permiten la circulación de aire por el exterior para enfriar el material. El
cociente entre el diámetro de la burbuja y el diámetro de la boquilla se llama
proporción de explosión y suele estar en el intervalo de 2.0 a 2.5.

En algunos casos el material se expande hasta tres veces su diámetro
original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte
superior, de modo que se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla
en estado fundido, pero conforme asciende se enfría, gracias a la corriente de
aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica,
“congelando” la orientación en las dos direcciones, axial y longitudinal. El
punto de solidificación se suele apreciar fácilmente debido a la pérdida de
transparencia del material al pasar del estado amorfo al cristalino o
semicristalino. A este proceso se le conoce como “estabilización de la
burbuja”. La orientación biaxial confiere muy buenas propiedades mecánicas
si se comparan con las obtenidas en el proceso de rodillos fríos donde sólo
existe orientación en una dirección.

161


Figura 4.43. Línea de extrusión de película soplada.

Si se mira detenidamente el proceso resulta extraño, en principio, que
mientras que el material permanece en estado fundido la burbuja no se rompa
(se trata de un material fundido, fluyendo en una capa muy delgada, y sobre el
que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta está en el tipo de esfuerzos al
que el fundido es sometido. Hasta ahora hemos hablado de esfuerzos en
cizalla, ante los cuales la mayoría de los plásticos se comportan reduciendo su
viscosidad (psuedoplásticos). En este caso los esfuerzos que actúan sobre el
material son perpendiculares (de tracción) al material. Ante un esfuerzo de
este tipo los polímeros desarrollan una viscosidad que suele ser 3 veces
superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se
conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional además se
mantiene constante para la mayoría de los polímeros al aumentar el esfuerzo
de tracción aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano,
y sería el equivalente al comportamiento Newtoniano en el caso de esfuerzos
en cizalla. En algunos casos como ocurre con el polietileno, que generalmente
se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de
tracción aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es más

162

Tema 4. Extrusión

fina, el esfuerzo (fuerza/sección) será mayor, por lo que la viscosidad del
material en esa zona aumentará, contribuyendo a la estabilización de la
burbuja.

6.3.4. Coextrusión

Los requerimientos de muchos productos, particularmente en
aplicaciones para envases, son tales que no se puede utilizar un único plástico,
si no que tienen que ser combinados dos o más materiales. Esto ocurre cuando
el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera (permeación
a gases), resistencia química, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo
de técnicas de combinación de diferentes materiales; las más frecuentes son
coextrusión, recubrimiento y laminado. La coextrusión consiste en combinar
dos o más plásticos haciéndolos pasar por una boquilla de extrusión. Cada
material se procesa en una extrusora diferente, compartiendo todas las
extrusoras la misma boquilla.

Hay dos sistemas de boquillas diferentes, el sistema de alimentación en
bloque y el sistema de multiconducto. En el sistema de alimentación en
bloque los diferentes plásticos se combinan en un módulo de alimentación en
bloque, y después se introducen en una boquilla simple de extrusión (con una
única entrada y salida). La ventaja del sistema de la alimentación en bloque es
que es simple y barato. El principal inconveniente es que las propiedades de
flujo de los diferentes plásticos deben ser bastante parecidas para evitar la
distorsión de la interfase. En el sistema multiconducto cada plástico tiene su
propia entrada y conductos en la boquilla, de forma que las diferentes
corrientes de fluido fundido se combinan justo antes de la salida de la
boquilla, con lo que la distorsión en la interfase será menor. La ventaja del
sistema multiconducto es que se puede combinar plásticos con diferentes
propiedades de flujo. Las desventajas son que el diseño de la boquilla es más
complejo y más caro que en el sistema anterior.

La figura 4.44 muestra una boquilla para coextrusión. Esta boquilla
tiene dos entradas, dos conductos, y una salida simple (boquilla

163


multiconducto). Estas boquillas llevan a una serie de dispositivos que
permiten regular el flujo de cada material.

Figura 4.44. Ejemplo de una boquilla de multiconducto.

Si la coextrusión se compara con el laminado se consigue una muy
buena adhesión de los materiales, al unirse cuando se encuentran fundidos, y
además se evita que pueda quedar aire atrapado entre las láminas.

6.3.5. Recubrimientos

En este tipo de extrusión, una capa fundida de plástico se combina con
otro sustrato sólido. El sustrato puede ser papel, cartón, lámina de aluminio,
película de plástico o tela; o puede ser también un producto multicapa. La
figura 4.45 muestra un esquema de este sistema.

Este tipo de procesos se emplea para recubrimiento de madera,
aluminio, acero, papel, cartón y los plásticos más habituales empleados son
PVC plastificado y PE.

164

Tema 4. Extrusión

Figura 4.45. Esquema de un proceso de extrusión de recubrimientos.

6.4. LÍNEAS PARA LA PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS

Las fibras y filamentos se fabrican por lo general de PA, PP y
poliésteres, que se emplean para la producción de ropa y tejidos, raquetas de
tenis, hilos de pescar, fibras para refuerzo de otros materiales, etc. Las líneas
para obtener las fibras y filamentos, constan de una extrusora que alimenta a
un distribuidor que obliga al material a pasar a través de una serie de boquillas
con finos agujeros (cabezal hilador en la figura 4.46). El sistema precisa de
una bomba dentada para asegurar un buen control del caudal. Conforme los
hilos de material fundido salen por la boquilla quedan pendiendo hacia abajo,
pasan por una cámara donde la temperatura del aire está controlada para
enfriar el material y son recogidos por rodillos, generalmente a velocidades
muy elevadas, entre 4000 y 6000 m/min), lo que produce una elevada
orientación en el material. En ocasiones es necesaria una etapa de templado
del material, que mejorará las propiedades mecánicas del mismo.

165


Figura 4.46. Línea de extrusión de filamentos.

166

Tema 4. Extrusión

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

C. Rauwendal, "Understanding Extrusion", Hanser Publishers,
Munich, 1998.

Ramón Anguita, "Extrusión de Plásticos" H. Blume Ediciones, Madrid,
1977.

Arthur N. Wilkinson and Anthony J. Ryan, “Polymer Processing and
Structure Development”, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht,
1998.

D. H. Morton-Jones, "Polymer Processing", Chapman & Hall,
Londres, 1991.

Dominick Rosato, “Plastics Processing Data Handbook, 2nd ed.,
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James L. White "Twin Screww Extrusion" Technology and Principles",
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R.J. Crawford, Plastics Engineering, 3rd ed., Butterworth-Heinemann,
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F. Hensen, "Plastics Extrusion Technology", 2nd ed. Hanser, Munich,
1997

Tim A. Osswald, "Polymer Processing Fundamentals", Hanser
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167

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