Gnc car anejo_4

Dirección General de Movilidad
PROYECTO DE CONSTRUCCIÓN
OBRAS PARA LA IMPLANTACIÓN DE PUESTOS DE REPOSTADO DE
GAS NATURAL COMPRIMIDO EN EL CENTRO DE OPERACIONES DE CARABANCHEL
Anejo nº4.- Instalación de gas natural comprimido. 1 de 14
ANEJO Nº4.- INSTALACION DE
GAS NATURAL COMPRIMIDO

INDICE
1.- OBJETO......................................................................................................................................... 3
2.- RESUMEN DE NECESIDADES..................................................................................................... 3
3.- INFORMACIÓN DE PARTIDA Y DIMENSIONAMIENTO BÁSICO .............................................. 3
4.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS............................................................................................... 4
5.- DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE SUMINISTRO DE GAS NATURAL ................... 6
6.- OPERACIÓN DE LA ESTACIÓN ................................................................................................ 11
7.- JUSTIFICACIÓN DIMENSIONADO............................................................................................. 13

1.- OBJETO
El presente anejo tiene por objeto describir las instalaciones asociadas al complejo de suministro de
gas natural comprimido (GNC), para su ejecución y posterior puesta en funcionamiento en el depósito
de autobuses en Carabanchel (Madrid) de E.M.T.
Cualquier parte de la edificación no especificada en este proyecto, los niveles de control y las
condiciones de conservación y mantenimiento se regirán por los Reglamentos y Normas indicadas, así
como las normas UNE de aplicación y por las órdenes de LA DIRECCIÓN FACULTATIVA.
2.- RESUMEN DE NECESIDADES
De acuerdo a las necesidades de EMT Madrid, el proyecto constará de:
Estación de suministro GNC en Depósito de autobuses de Carabanchel propiedad de EMT y con
capacidad para atender hasta 2 puntos de llenado simultáneos de carga rápida de autobuses, más uno
de reserva, y un equipo de llenado en el taller (edificio principal).
Equipos necesarios para alcanzar las prestaciones requeridas.
Instalación de gas de acuerdo a necesidades.
Instalación eléctrica de acuerdo a necesidades.
Instalaciones auxiliares asociadas al servicio de repostado de autobuses (iluminación, detección de
autobuses, instalaciones protección contra incendios,….).
Estructuras diversas.
El suministro al área de repostado ha de incluir:
Suministro de gas a parcela.
Suministro eléctrico.
Red de tierras en su parte enterrada.
Acometida interior de gas natural.
Conducciones de gas asociadas a instalaciones de GNC, recuperación de venteos
Aire comprimido.
3.- INFORMACIÓN DE PARTIDA Y DIMENSIONAMIENTO BÁSICO
3.1. DESCRIPCIÓN BÁSICA DE LAS NECESIDADES Y OPERACIÓN CONSIDERADA
La estación deberá disponer de equipos necesarios para el repostado simultáneo de hasta 2 autobuses
de forma continua, en el área de repostado, más uno de reserva.
El volumen de llenado máximo por autobús se establece en 140 m3(n), el tiempo mínimo de llenado
por vehículo de 3 minutos y el máximo de 4 minutos. Por lo tanto, la capacidad de paso por cada
surtidor de llenado será de entre 20 y 15 autobuses hora.
De acuerdo a lo anterior, la capacidad de compresión necesaria por surtidor será de un caudal de entre
2.800 y 2100 m3(n)/h por surtidor de llenado. Dicho valor, considerando la simultaneidad de los 2
surtidores, permite establecer la capacidad de suministro de la estación que debe de situarse entre
5.600 y 4.200 m3(n)/h, si no hubiera almacenamiento.
Para garantizar el llenado en 3 minutos como máximo de cada autobús se precisa de un flujo medio
entre la estación y el vehículo de 2.800 m3(n)/h para cada uno de los surtidores de llenado. Por lo
tanto, la instalación en el repostado, considerando una simultaneidad de 2 surtidores, debería permitir
la transferencia media de hasta 5.600 m3(n)/h.
Se deberá establecer una operativa y secuencia de las operaciones de llenado que permita disponer de
tiempos, entre carga y carga, lo más reducido posibles. Dicho tiempo es necesario para efectuar el
cambio de vehículo: desconexión, salida, entrada, identificación y conexión. El funcionamiento previsto
debe ser completamente automatizado, ágil y fiable con el fin de garantizar los tiempos de residencia
más cortos posibles.
3.2. DIMENSIONADO DE LAS NECESIDADES DE COMPRESIÓN
Las necesidades de compresión se establecen en base a la capacidad máxima de compresión
necesaria y al número de equipos que pueden ser implantados en la estación de acuerdo a la tipología
descrita.
Considerando el caudal mínimo requerido para la instalación y el máximo número de posiciones para
equipos de compresión, se ha considerado como solución óptima la utilización de 2 unidades de
compresión que proporcionan cada una un caudal de 2.714 m3(n)/h
3.3. DIMENSIONADO DE LAS NECESIDADES DE LLENADO
Se dispondrá de 2 posiciones de llenado para autobús adaptadas a la carga rápida en 3 minutos en la
zona de repostado y de 1 posición de llenado por autobús en la zona de talleres de caudal máximo 30
m3/h.

3.4. SUMINISTRO DE GAS
El gas procederá de una red de suministro de APB de presión de servicio comprendida entre los 4 y 16
bar, considerando un valor nominal comprendido entre 10 y 16 bar y un valor de garantía de 4 bar.
Se considera que la presión normal de servicio de dicha red se mantiene estable en valores por encima
de 10 bar. Se deberá consultar a la empresa distribuidora antes de la ejecución.
3.5. SUMINISTRO ELÉCTRICO
El suministro eléctrico se efectuará en media tensión y se encontrará disponible en el centro de
seccionamiento.
Con el fin de mantener operativas las instalaciones como mínimo en un 50% de sus prestaciones, se
instalará un equipo de generación eléctrica con capacidad para proporcionar la energía necesaria para
mantener operativa una capacidad de compresión mínima del 50% de las prestaciones de compresión
mínimas necesarias, así como los sistemas de control auxiliares de la estación.
3.6. DISPOSICIÓN DE LA ESTACIÓN
La disposición de la estación y los equipos puede observarse en planos.
4.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS
4.1. CONDICIONES OBSERVADAS PARA LA SELECCIÓN
La selección de los equipos se efectuará atendiendo a los siguientes criterios:
Incremento de prestaciones respecto al mínimo imprescindible.
Relación entre consumo eléctrico y volumen suministrado.
Reducción en emisiones contaminantes.
Fabricante de primer nivel y con servicio técnico experimentado en Madrid.
Relación calidad / precio / prestaciones / mantenimiento.
Existencia de equipos similares en operación.
Posibilidad de operar a presiones inferiores a la nominal de servicio.
El compresor funcionará en condiciones nominales a una presión de aspiración comprendida entre 10 y
13 bar.
La estación proporcionará a 10 bar de aspiración un caudal mínimo de 2x2.314 = 4628 m3(n)/h, 10 bar.
Se realizará la instalación de equipos de regulación de la presión en la instalación de gas con el fin de
prever el ajuste de la presión hasta valores máximos de 13 bar en caso de que la presión de suministro
sea mayor.
El compresor será programado para poder funcionar a presiones inferiores a 10 bar y hasta un mínimo
de 5 bar. La reducción de la presión de aspiración conlleva la necesaria reducción del caudal de salida
del compresor y a su vez precisa limitar la presión máxima de salida con el fin de evitar el
sobreesfuerzo mecánico del mismo. El ajuste entre la presión de entrada y la presión de salida es
efectuada automáticamente por el PLC del compresor.
El compresor dispondrá de válvulas de seguridad a la salida de cada etapa de compresión, de acuerdo
a la reglamentación vigente.
El gas procedente de los disparos de válvulas de seguridad, así como de las válvulas de vaciado
manual convergen descargando a la línea de venteos a la atmósfera.
Equipos que permitirán controlar el funcionamiento del compresor:
Manómetro de presión de aspiración.
Manómetro a salida de cada etapa de compresión.
Manómetro de presión de aceite lubricante.
Transmisor de presión de aspiración.
Transmisor de presión a salida de cada etapa de compresión (yfinal).
Transmisor de presión de aceite lubricante.
Transmisor de temperatura de gas interetapa y final.
Transmisor de temperatura de aceite lubricante.
Transmisor de vibraciones.
Presostato de presión diferencial para el filtro de aceite.
Presostato de presión final (seguridad).
Presostato de presión de aire comprimido.
Nivelostato para nivel de aceite lubricante.
Termómetro de temperatura de aceite.
Indicador visual de nivel de aceite lubricante.
Contador másico.
Cuadro eléctrico de potencia, maniobra y control asociado al compresor

El cuadro de potencia del compresor quedará instalado en la sala de control y será posteriormente
cableado.
El cuadro de potencia está dividido en dos secciones, una correspondiente a potencia y la otra
correspondiente a maniobra y control.
El cuadro es gestionado mediante un PLC y dispone de una pantalla de visualización donde pueden
observarse los diferentes mensajes de estado del equipo, parámetros de funcionamiento y causas de
avería en caso de fallo.
El PLC del compresor permite su conexión en red MPI con el resto de compresores y con el panel de
control general de la estación.
Cada receptor eléctrico de potencia dispone de su correspondiente protección en caso de
sobreintensidad, con corte automático en caso de sobrepasar dicho valor.
Reglamenteación de referencia del equipo
El equipo a suministrar es acorde a la siguiente reglamentación:
Directiva Europea de Máquinas œ MSD (98/37)
Directiva Europea de equipos a presión œ PED (97/23)
Directiva Europea ATEXœ (94/9)
Directiva Europea de Compatibilidad Electromagnética œ EMC (89/336)
UNE 60.631-1
4.2. COMPRESORE SECUNDARIO
El compresor será tal que pueda funcionar en condiciones nominales a una presión de aspiración
comprendida entre 10 y 13 bar.
El compresor proporcionará a 10 bar de aspiración un caudal de 30 m3/h.
Este tipo de compresor será el utulizado en la instalación de venteo y en la instalación de llenado del
taller.
El cuadro de potencia, maniobra y control del propio compresor deberá quedar instalado en zona
segura para posteriormente ser cableado con su compresor.
El equipo a suministrar es acorde a la siguiente reglamentación:
UNE 60.631-1
4.3. MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO
Estación GNC
Se procederá al suministro de 3 módulos de almacenamiento, cada uno consistente en 2 paquetes de
18 botellas cada uno, de 80 litros de capacidad por botella, a presión de diseño 200 bar. Cada paquete
de botellas se suministra en un bastidor metálico de tipo autoportante. Por lo tanto, la capacidad de
almacenamiento de la estación será de 8640 litros.
Dispondrá de los elementos de corte, lectura de la presión y válvula de seguridad reglamentarios.
Los módulos de almacenamiento quedarán dispuestos configurando un sistema que permita gestionar,
de acuerdo a los tiempos de llenado y tiempos de residencia, de forma óptima las operaciones de
arranque y paro de los compresores manteniendo un nivel de presión medio en el sistema que permite
establecer el flujo de llenado en 2 surtidores.
La instalación de recuperación de venteos dispondrá de un módulo de almacenamiento con el fin de
dar cabida a la totalidad del gas procedente del vaciado de vehículos u otros módulos de
almacenamiento.
Serán de aplicación las siguientes normas:
UNE 60.631-1
4.4. MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO
Llevarán compensación por temperatura, sistemas de medida, llenado, identificación de vehículos y
maniobra y limpieza que facilita enormemente la operativa de los autobuses durante la carga
reduciendo el número de incidencias y el tiempo de residencia de los vehículos. Dichos equipos se
conforman en base a la posición de válvulas de salida de los módulos de almacenamiento, equipo de
llenado, display a posicionar bajo marquesina y de gran visibilidad para permitir su visión por parte del
repostador y del conductor del vehículo y sistema de control centralizado en la cuadro de control
general de la estación. El display cuenta con indicación del vehículo identificado, cantidad de gas
suministrada y semáforo, situación que facilita la entrada y salida de vehículos. La posición del
semáforo se encuentra condicionada tanto al estado de la carga del vehículo como al estado de los
equipos de limpieza del vehículo.

El equipo contará con todos los sistemas de seguridad de los equipos de llenado convencionales, tanto
por sobrepresión, como por exceso de flujo o presencia de gas.
El sistema permitirá además efectuar el llenado por compensación de temperatura considerando, en
todo momento, el efecto del calentamiento del gas en el interior del vehículo, alcanzando una presión
de llenado equivalente a 200 bar a 15ºC.
Serán de aplicación las siguientes normas:
UNE 60.631-1
4.5. EQUIPOS DE GESTIÓN DE CARGA
Estación GNC
La gestión de operaciones de carga está previsto tenga lugar de forma completamente automatizada
mediante la instalación de antenas bajo el pavimento y la instalación de transponders de tipo pasivo en
cada uno de los vehículos.
Cada uno de los transponders a instalar deberá ser previamente programado con los datos del
vehículo.
Cuando el vehículo accede a la zona de llenado y pasa sobre la antena, éste es reconocido habilitando
inmediatamente la operación de llenado.
Las antenas se encuentran conectadas con un cuadro SRT y este a su vez conecta con 2 equipos Fuel
Card dispuestos en las zonas de llenado (un equipo cada calle). El equipo Fuel Card, a parte de
acumular propiamente los datos de las operaciones de llenado y proceder a la habilitación automática
de la carga, permiten la habilitación de la calle mediante la utilización de tarjetas máster. La habilitación
mediante tarjeta es de utilidad en el caso que el sistema de identificación por antena haya resultado
fallido por cualquier motivo. La habilitación manual requiere de la introducción del número del vehículo.
La habilitación se hace presente mediante la aparición del número del vehículo en el display de la calle.
En el momento que se procede a descolgar la manguera de llenado o bien alguno de los equipos de
aspirado se cambia el estado del semáforo del display, pudiendo efectuar las operaciones de limpieza y
llenado. La cantidad de gas repostada es visible desde el mismo display y queda acumulada en el Fuel
Card asociado a dicha posición.
Diariamente al concluir las operaciones de llenado se efectúa automáticamente la descarga de los
datos de cada uno de los Fuel Card sobre la WorkStation quién acumula el histórico de dichas
operaciones dentro de la base de datos GECA. Dicho programa exporta diariamente, a dirección de red
del cliente /clientes, los datos de las operaciones de llenado efectuadas.
4.6. GRUPOS ELECTRÓGENOS
Puesto que la premisa es atender el 50% de la demanda en caso de fallo del suministro eléctrico se ha
seleccionado un grupo electrógeno de 630 KVAs (500 KW) en servicio permanente, de tipo EMN-630
de Electra Molins,
Formado por:
1 motor diesel “MAN” tipo D2840LE203, de 531 kW a 1.500 r.p.m., con regulador electrónico de
velocidad, refrigerado por agua con radiador, arranque eléctrico.
1 alternador trifásico Leroy Somer de 630 kVA, tensión 400/230 V, frecuencia 50 Hz, sin escobillas, con
regulación electrónica de tensión tipo AREP R-448.
1 cuadro automático de tipo AUT-MP10E que realiza la puesta en marcha del grupo electrógeno al
fallar el suministro eléctrico de la red y da la señal al cuadro de conmutación para que se conecte la
carga al grupo.
5.- DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE SUMINISTRO DE GAS NATURAL
5.1. EQUIPOS
Los equipos que formarán parte de la instalación son los descritos en apartados anteriores y se
corresponden con los compresores de gas, módulo de almacenamiento de gas y equipos de llenado y
equipos de identificación.
5.2. OBRA MECÁNICA
Se procederá a la prolongación de la acometida interior de gas hasta su entrega en la ERM.
La acometida de gas entregará en una estación de regulación y medida, dispuesto en la posición
indicada en los planos, bajo cubierta.
A su entrada dispondrá de la correspondiente válvula de acometida y manguito dieléctrico para
posteriormente entregar en el módulo regulación y de medida.
El módulo de regulación y medida será acorde a las indicaciones de la compañía distribuidora.
El módulo de medida dispone de doble línea de medida y bypass.

Con el fin de mejorar la fiabilidad de los equipos de medida, se procederá a la instalación de un
depósito de amortiguación aguas abajo del skid de regulación, situación que ayudará a laminar el flujo
en los equipos de medida en las fases de arranque y paro de los compresores.
Aguas abajo del depósito se procederá a la instalación de una válvula automática de corte de posición
NC, actuada con aire comprimido y de cierre autónomo mediante muelle y válvula de retención, de
acuerdo a indicaciones de UNE 60.631.
La conexión entre el compresor y el colector se efectuará mediante conducción flexible, procediendo
previamente a la instalación de un filtro de partículas con grado de retención hasta 0,1 micras.
El equipo de compresión estará compuesto por 2 compresores capaces de entregar hasta 2714 m3/h a
una presión de 13 bares.
El gas será comprimido por cada uno de los compresores hasta una presión máxima de 250 bar. A la
salida de cada compresor el gas descargará en colector de acero que vehiculará el gas hasta cada uno
de los módulos de almacenamiento.
La conducción discurrirá sobre los edificios de compresión recogiendo el gas procedente de cada
compresor. Cada una de dichas derivaciones se efectuará mediante tramo flexible e incorporará equipo
de medida del flujo de gas asociado a dicho compresor.
Procedente de la zona de compresión, el colector se dirigirá hacia la zona de almacenamiento,
derivando en este punto hacia cada uno de los sectores de almacenamiento.
El gas acumulado en los diferentes módulos de almacenamiento será vehiculado hacia la zona de
llenado a través de cada una de las posiciones de válvulas instaladas y asociadas al funcionamiento de
los equipos de llenado. Desde este punto partirán diversas líneas en tubería de acero hasta los equipos
de llenado.
Recuperación de venteos
Se procederá a dotar a la instalación de un sistema de recuperación de los venteos procedentes de los
siguientes puntos:
Operaciones de desconexión de la pistola de llenado.
Operaciones de vaciado de módulos de almacenamiento durante operaciones de
mantenimiento.
La posición de válvulas quedará conectada con el colector de alta presión el cuál recibirá gas
procedente del vaciado de equipos de almacenamiento y del equipo de vaciado, el cual quedará
instalado en la posición indicada en los planos.
La posición de válvulas quedará conectada también con el circuito de baja presión, procedente del
vaciado de las pistolas de llenado.
El gas recuperado será recirculado íntegramente dentro de la estación, disponiendo de la posibilidad de
vaciar tanto vehículos como módulos de almacenamiento con independencia de si la estación de
llenado se encuentra operativa.
Las fracciones condensables que pudieran generarse durante el proceso de compresión del gas serán
separadas en filtro coalescente instalado en la posición de válvulas de salida de cada uno de los
módulos de almacenamiento. Dicho filtro descargará las fracciones líquidas y las fracciones gaseosas
manualmente en un depósito de recogida de condensados conectado directamente a la instalación de
venteos a la atmósfera.
El gas procedente de las descargas de los dispositivos de seguridad descargarán sobre un colector
directamente a la atmósfera.
El gas procedente de la despresurización del gas que pudiera vehicularse al cárter de compresor será
directamente vehiculado a la atmósfera mediante colectores individuales.
Se procederá a la construcción de colectores de drenajes y de venteos a fin de centralizar en un único
punto las descargas de gas a la atmósfera procedentes de disparos de válvulas de seguridad.
La instalación deberá disponer de una fuente de producción de aire comprimido para la maniobra de
los actuadores neumáticos de la misma, ya se trate de la instalación de gas principal como de los
propios compresores.
La producción de aire deberá contemplar la necesidad de disponer de un aire seco y ligeramente
lubricado.
El aire comprimido será distribuido por los diferentes receptores y también hasta una posición de
electroválvulas desde donde derivará el aire de maniobra hacia los equipos neumáticos a accionar
(válvula general de entrada, válvula general de salida, válvulas de panel de prioridad de líneas GNC,
compresores de gas, …).
Normativa de aplicación
Para llevar a cabo todos los trabajos de obra mecánica indicados en los apartados anteriores se
considerarán las siguientes normas:
UNE 60.631-1
ANSI/ASME B31.1
ANSI / ASME B31.3 para conducciones enterradas de gases combustibles
Especificaciones Empresa distribuidora gas para línea medición ET70801
Directiva UE PED (aparatos a presión) para intercambiadores gas / agua asociados a
calefacción del gas en despresurización.

Directiva UE PED (aparatos a presión) en lo referente a equipos de producción y
almacenamiento de aire comprimido.
Reglamento de aplicación para instalaciones de protección contra incendios.
Reglamentación para instalaciones petrolíferas.
5.3. INSTALACIÓN DE MANIOBRA Y CONTROL
Red de maniobra y control
La red de maniobra y control de la estación se encontrará centralizada en la sala de control de la
estación, disponiendo de un cuadro satélite en la zona de llenado, lugar donde se habilitarán además
funciones de maniobra adicionales. El control general de la estación será visible desde una work station
ubicada en la sala principal.
Las funciones e instalaciones asociadas a la red de maniobra y control son las que se describen en los
siguientes capítulos:
Estados de la estación
Se refiere a la maniobra y actuación de elementos principales de la estación. Entre los estados se
consideran la activación de la estación, el modo de avería leve, avería grave, emergencia, detección de
gas, detección de incendio yvaciado.
La activación de la estación pasa por cambiar el estado de las válvulas generales de la estación, ya
sea las de entrada como las de salida, procediendo además a la habilitación de compresores, debiendo
habilitar además en el panel satélite las operaciones de llenado.
Los estados principales de la estación en caso de avería serán visibles mediante la presencia de
avisadores luminosos y acústicos.
La red de detección de gas contará con los equipos de detección propios de las salas de compresores,
detección de gas en zona de llenado y detección de gas en zona de almacenamiento.
De igual modo la detección de incendios dispondrá de los equipos de detección de las salas de
compresión, zonas de llenado y zonas de almacenamiento.
La red de emergencia cuenta con una serie de pulsadores enclavables después de su actuación
repartidos por toda la estación. Su actuación desencadena inmediatamente la condición de
emergencia, deteniendo el funcionamiento de la estación dejándola en condiciones de seguridad.
Estados de los equipos
La información de cada uno de los compresores, se encontrará disponible en el panel de control
general. Para ello se procederá a la conexión mediante red de todos los cuadros con PLC con el PLC
principal siendo visible la información de dichos equipos en el cuadro principal.
La red permitirá además enviar órdenes procedentes del PLC principal a los PLCs de los equipos
correspondientes.
Gestión de compresión
El local de compresión dispone de sus equipos de seguridad propios (equipos de extracción, detección
de gas, detección incendios y finales de carrera en puertas). Dicha información será directamente
intercambiada con los paneles de control de los compresores asociados y que a su vez trasladarán al
panel de control general.
Gestión de operaciones de llenado
La información relativa al estado de cada una de las posiciones de llenado será visible desde el panel
de control general. Dicha información se refiere a la habilitación, detección e identificación de vehículo,
posición de finales de carrera asociados a la carga, posición de finales de carrera asociados al
aspirado, estado del semáforo de salida, cantidad de gas suministrada.
Ello precisa de la conexión de las antenas con las correspondientes SRTs mediante cable FTP-5, el
posterior cableado entre la salida de la SRT y el Fuel Card asociado mediante fibra óptica, el
conexionado entre el Fuel Card y el correspondiente equipo de llenado mediante fibra óptica, la
conexión del equipo de llenado con el PLC principal mediante multicable, la conexión del display con el
PLC principal mediante cable RS485 a parte de la correspondiente alimentación eléctrica y la conexión
del panel de válvulas de salida asociado a la calle de llenado, mediante cable RS485 y multicable.
Dicho bucle de señales permite al PLC general de la estación maniobrar todas las válvulas y cambiar el
estado de los elementos asociados a la carga en función de la lectura de los parámetros de control y
estado de señales.
Los Fuel Card quedarán conectados vía red con la work station del nivel inferior para permitir efectuar
la descarga periódica de datos sobre GECA. La work station quedará conectada vía red con la red de
EMT para efectuar la exportación de informe diario de operaciones de llenado.
Maniobra y habilitación de calles
El cuadro de control dispondrá de una sección reserva a la habilitación de las calles de llenado que a
su vez conectará con el subcuadro de distribución de planta baja.
En dicho cuadro se dispondrán de hasta 2 selectores que permitirá efectuar la entrada en servicio o
retirada de las diferentes calles de llenado. Dicha habilitación pasa por habilitar la operación de el
sistema de iluminación de la calle, habilitación del equipo de aspirado asociado a dicha calle, del
equipo de limpieza exterior asociado a dicha calle del surtidor de aceite y del semáforo de entrada a la
calle efectuando directamente su cambio de estado.
Los equipos finales de carrera asociados a los diferentes puntos de aspirado también comunicarán su
estado a dicho cuadro para que a su vez éste sea trasladado al panel de control general.

El cuadro centralizará la alimentación de los equipos de descarga de datos bus para su acumulación en
concentrador y envío a EMT.
Instalación de vaciado
La instalación de vaciado dispondrá de un cuadro de maniobra independiente cuya información
quedará posteriormente centralizada en el panel general de la estación.
Dicha instalación funcionará de modo totalmente autónomo e independiente del estado de la estación
principal, siempre y cuando no existan averías u estados prioritarios que recomienden el paro del
proceso.
El equipo de vaciado permitirá efectuar su conexión a vehículos con receptáculo WEH siendo inviable
el vaciado de otras unidades dada la inexistencia de equipos para el vaciado de otras marcas.
Tipología de receptores asociados a maniobra y control
La tipología de los receptores de maniobra y control instalados en la estación dependerá básicamente
del tipo de zona donde queden montados y en concreto de la clasificación de la zona.
En este sentido los equipos a instalar fuera de zona clasificada serán receptores cuya selección
atenderá básicamente a si se montan en interiores
o bien en zonas exteriores, aunque por lo general los montajes consideran la utilización de envolventes
IP54.
Cuando se trate de equipos a instalar en zonas clasificadas, por lo general los receptores de maniobra
dispondrán envolventes Exd o Exe y los receptores de control serán con envolvente Exd o Exi.
Por lo general receptores de maniobra y receptores de control son alimentados con líneas diferentes y
disponen de cajas de conexión diferentes, asociando el negro a la maniobra y el azul al control.
En tendidos aéreos, superficiales o en galería (abierta) en zonas seguras, los tendidos se efectúan en
conductor de cobre con doble aislamiento. El paso tiene lugar cuando discurre enterrado por tubulares
de suficiente sección para permitir su paso y giro en arquetas. Se utilizan bandejas de varilla
electrosoldada para el paso de instalaciones superficiales yen casos de líneas individuales bajo tubo.
Las instalaciones que quedan expuestas en espacios susceptibles de recibir golpes, la instalación se
protege con tubo metálico o bien se utiliza conductor con armadura metálica. Las entregas a los
equipos se efectúan con prensas de acuerdo a la tipología del receptor.
Cuando se trata de zonas clasificadas con riesgo de incendio y explosión, ya sea el paso de una línea
por dicha zona, ya sea la entrega de una línea en dicha zona se utiliza conductor de cobre con doble
aislamiento y armadura metálica, evitando la instalación bajo tubo blindado. Los prensas utilizados son
acordes al tipo de receptor, montando por defecto prensas metálicos Exd. Las armaduras de dichos
conductores queda conectada a la red de tierras de la instalación.
Para los tendidos de control, ya sea en zona clasificada o en zona segura se utiliza cable apantallado,
conectando la malla del cable a la red de masas de la instalación.
Los tendidos de potencia discurren generalmente por circuitos separados de los circuitos de maniobra y
de control.
Telecomunicaciones
La estación dispondrá dentro de la sala de control de los siguientes servicios asociados al capítulo de
telecomunicaciones:
Línea telefónica voz, para teléfono fijo.
Línea telefónica para fax.
Línea telefónica adicional para módem.
Línea ADSL con posibilidad de conexión en red con el operador de los buses.
Reglamentación de aplicación
• UNE 60.631-1
• Directiva de la UE œ ATEX
5.4. SEGURIDAD
La instalación incorporará sistemas de seguridad a diversos niveles de acuerdo a las indicaciones
siguientes:
Seguridad en compresores
Válvulas de seguridad en la aspiración y en cada una de las etapas de compresión.
Transmisor de presión de entrada. Paro de compresor por máxima o mínima presión de
aspiración.
Presostato de salida de compresor. Paro de compresor en caso de alcanzar valor de presión a
la salida superior a valor normal de paro (en caso de fallo del correspondiente transmisor de
funcionamiento normal).
Transmisor de presión de aceite lubricante con paro en caso de alta o baja presión.
Interruptor de corte por sobreintensidad en cualquiera de los receptores eléctricos de potencia.
Transmisor de vibraciones con paro del compresor en caso de sobrepasar el valor normal de
trabajo.
Transmisor de presión de gas a salida de cada etapa del compresor, con paro del mismo en
caso de sobrepasar el valor máximo admisible.

Transmisor de temperatura a salida de cada etapa de compresión yen salida de compresión
aguas abajo de refrigeración con paro del compresor en caso de sobrepasar los límites establecidos.
Transmisor de temperatura de aceite con paro de compresor en caso de sobrepasar la
temperatura máxima admisible.
Nivelostato de nivel de aceite del compresor, con paro del compresor
en caso de descender por debajo de nivel mínimo.
Presostato aire comprimido con paro del compresor en caso mínima presión de aire.
Pulsador de Reset de avería en panel de control del compresor, situación que obliga a
identificar la avería en caso de paro por anomalía del compresor.
Pulsador Start /Stop a bordo del compresor. Su operación es obligada para poder rearmar el
equipo después de efectuar el reset en el cuadro de control, evitando de este modo arrancar el
compresor después de una avería sin estar presente.
Válvulas de corte automático de sistema NC. En caso de ausencia de tensión o ausencia de
aire se mantienen cerradas o cierran automáticamente mediante un muelle. El equipo queda en modo
seguro en caso de caída de la tensión o en caso de fallo del suministro de aire comprimido.
Sistemas de seguridad programados para funcionar en modo seguro, mediante sistemas NO.
La cadena de seguridades se mantiene abierta (compresor parado) a no ser que reciba la
correspondiente señal.
Seguridad en instalación almacenamiento
La instalación de almacenamiento dispone de las seguridades preceptivas de acuerdo a la siguiente
relación:
Válvula de seguridad para cada módulo de almacenamiento sectorizable con capacidad de
descarga de acuerdo a su capacidad.
Dispositivos de corte por exceso de flujo a salida del módulo de almacenamiento.
Dispositivos de corte automático aguas arriba y aguas abajo del módulo en caso de activación
de la condición de emergencia y /o condición de detección de gas y / o condición de detección de
incendio.
Seguridad en instalación de llenado
La instalación de llenado dispone de las seguridades preceptivas de acuerdo a la siguiente relación:
Dispositivos de corte por exceso de flujo en la línea de llenado.
Dispositivos de corte por sobrepresión en la línea de llenado.
Dispositivo de corte por en caso de declarar condición emergencia.
Dispositivo de corte en caso de declarar detección de gas.
Línea de venteo con recuperación de gas.
Dispositivo de desconexión œ break away œ en caso de que el vehículo inicie la marcha sin
haber desconectado el vehículo.
Dispositivo de identificación /habilitación de la carga controlado por Fuel Card.
Detección de gas
De acuerdo a las indicaciones de las especificaciones se procederá a montar un sistema de detección
de gas de acuerdo a las siguientes condiciones:
Instalación de detección de gas en recintos de compresión
Instalación de detección de gas en zona de almacenamiento
Instalación detección de gas en zona de llenado
Los sensores de gas quedarán conectados con el PLC de la estación, proporcionado información de la
concentración de gas existente en cada uno de dichos ambientes en cada momento.
Detección de incendios
De acuerdo a las indicaciones de las especificaciones se procederáa montar un sistema de detección
de incendios de acuerdo a las siguientes condiciones:
Instalación de detección de incendios en recintos de compresión
Instalación de detección de incendios en zona de almacenamiento
Instalación detección de incendios en zona de llenado
Los sensores de detección de incendios quedarán conectados con el PLC de la estación,
proporcionado información de la concentración de gas existente en cada uno de dichos ambientes en
cada momento.
Además, se dispondrá de una señal de estado del establecimiento de flujo en la línea asociada al
funcionamiento de rociadores del nivel inferior.
Red de emergencia
La instalación dispondrá de una red de pulsadores de emergencia distribuidos por toda la estación de
acuerdo a las indicaciones de la reglamentación vigente. Básicamente quedarán instalados pulsadores
tipo seta, del tipo enclavado mecánico una vezse actúa, que en caso de actuación generarán la
apertura del reléde emergencia de la estación.

Instalación de avisos
La estación dispondrá de una instalación de avisos visible por parte del personal que opera la estación
y maneja los vehículos y que a su vez se encuentra replicada en el panel de control de la estación.
Instalación de lucha contra incendios
La estación dispondrá de los preceptivos equipos de extinción portátiles de acuerdo a norma
UN60.631-1.
Señalética
De acuerdo a la reglamentación vigente, la estación dispondrá de los carteles de señalización con las
correspondientes advertencias de peligros, localización de equipos de seguridad, vías de evacuación
A nivel general se procederá a la colocación de carteles de señalización vertical en el siguiente sentido:
Prohibición de fumar.
Riesgo eléctrico
Riesgo por equipos a presión
Zona con riesgo de incendio yexplosión
Partes calientes
Identificación de pulsadores de emergencia
Identificación de localización de extintores
Acceso restringido
Circuito cerrado de televisión
La estación estará dotada con un circuito cerrado de TV que permitirá visualizar en todo momento la
zona de llenado, zona de equipos y zona GNC, evitando la existencia de espacios muertos en el
recinto.
El circuito de TV se efectuará mediante cámaras a color y dispondrá de Terminal en sala control,
pudiendo acceder a dicha información vía GSM.
Normas de aplicación
UNE 60.631-1
Directiva de la Unión Europea para trabajos en zonas con riesgos de incendio y explosión œ
ATEX.
6.- OPERACIÓN DE LA ESTACIÓN
6.1. GENERALIDADES
Estación GNC autobús
La estación ha sido proyectada para disponer de un funcionamiento totalmente automatizado no
requiriendo prácticamente presencia de personal para su funcionamiento normal.
El personal que se considera debe destinarse a la operación de las estaciones es el siguiente:
• Operador de carga
Se trata de personal aportado por EMT que deberá de limitarse a efectuar las operaciones de conexión,
desconexión, carga y limpieza de vehículos, procediendo a la habilitación manual en caso de fallo del
sistema de identificación automático.
Dicho personal recibirá la formación necesaria para la ejecución de sus tareas, así como la relativa a
condiciones de seguridad a observar, actuación en caso de anomalía, interpretación de señales en la
zona de llenado y actuación en caso de emergencia.
• Operador de estación
Dado lo crítico del servicio y las condiciones de mantenimiento, el instalador autorizado deberá tener
presencia permanente en la estación en los horarios de llenado con el fin de velar en todo momento por
la continuidad del servicio, reduciendo de este modo cualquier intervención necesaria al mínimo tiempo
indispensable.
• Mantenedor
El mantenedor es personal especializado para atender a las necesidades de mantenimiento específicas
de la instalación y que no pueda abordar directamente el operador de la estación. Dicha actividad se
complementará con la propia del operador de la estación.
6.2. OPERACIÓN NORMAL
La estación se encontrará disponible plenamente para efectuar operaciones de llenado a lo largo de 3
horas al día, todos los días del año, con las excepciones derivadas de intervenciones motivadas por
averías o mantenimiento que generalmente solo generan una restricción del servicio (no su cese total).
Durante la operación normal, el arranque y paro de los compresores en la estación se sucede de forma
completamente automática en función de la demanda de gas existente. Todo ello queda controlado por
el panel de control de la estación correspondiente y de los paneles de prioridad que intentan mantener
siempre el módulo de almacenamiento.

Las operaciones de llenado se efectúan directamente por el usuario de la estación.
6.3. OPERACIÓN EN CASO DE AVERÍA LEVE
Los equipos de compresión son equipos mecánicos sometidos a un desgaste y por tanto son
susceptibles de presentar averías en cualquier momento, con independencia de las operaciones de
mantenimiento que previamente se efectúen.
Se catalogan como averías leves a aquellas averías y/o incidencias que no ponen en peligro en ningún
momento la continuidad del servicio y no representan riesgo alguno. En caso de avería leve, la
aparición de una señal luminosa de color azul debe ser interpretada por el operador de la estación
como una llamada para que se persone en la sala de control con el fin de dictaminar el origen de la
anomalía.
Dichas anomalías cuando aparecen, son indicadas en la estación. En base a la información disponible,
el operador de la estación deberá proceder en consecuencia. El mismo panel le deriva hacia el origen
de la anomalía. En función del problema aparecido y de las instrucciones recibidas, caso de ser
necesario decidirá dejar un equipo fuera de servicio hasta concluir las operaciones de llenado, podrá
rearmar el equipo, podrá cursar una llamada de ayuda,.…
La estación en caso de avería de un compresor procede a dejar el mismo fuera de la secuencia de
arranques, siguiendo trabajando con el resto como si nada sucediera.
6.4. OPERACIÓN EN CASO DE AVERÍA GRAVE
Las averías graves son aquellas que condiciona el funcionamiento de toda la estación y por lo general
son bastante fáciles de identificar. El operador de la estación se encontrará en condiciones para
restaurar el sistema en caso de producirse una avería grave, ya sea con los mecanismos de
funcionamiento normal o con los de contingencia.
La presencia de una avería grave pudiera desencadenar la activación de los Planes de contingencia,
ya sean por ausencia de gas, ya sea por ausencia de suministro eléctrico. La activación de dichos
planes es inmediata una vez se detecta y se acepta.
6.5. OPERACIÓN EN CASO DE EMERGENCIA
Las condiciones de emergencia son las derivadas o bien de la apertura del circuito de pulsadores de
emergencia o bien derivadas de una detección de incendio o bien derivadas de una importante
detección de gas. Por lo general, la experiencia indica que en la mayor parte de las situaciones de
emergencia, ésta desaparece al activar la cadena de emergencia al quedar la instalación en
condiciones de seguridad.
El personal usuario de la estación y operador de estación recibirán la correspondiente formación sobre
lo que hay que hacer en caso de emergencia.
En condición de emergencia activada desde el repostado o desde la zona de compresión, la
desactivación de la estación será total.
6.6. PLAN DE CONTINGENCIA POR CAIDA DE SUMINISTRO ELÉCTRICO
En caso de caída del suministro eléctrico se activará automáticamente el Plan de contingencia el cuál
deberá desactivarse una vez se reestablezca la normalidad en el suministro por parte del operador de
la estación.
Cuando se detecta la caída de suministro eléctrico en uno de los cuadros principales en apenas 2
segundos arranca el grupo electrógeno y en 10 segundos se efectúa automáticamente la conmutación.
Dado el paso por un 0, es preciso rearmar todos los equipos asociados a dicho cuadro, situación que
en apenas 10 minutos debe de quedar completamente resuelta.
En condiciones de suministro de emergencia, el panel de control gestiona la estación de modo que tan
solo permite el arranque de 1 compresor, de modo que en el peor de los casos se dispone de 1
compresor operativo que a 10 bar proporcionan un caudal del 50% de las necesidades de llenado.
Una vez detectado el retorno de la red quedará a criterio del operador de la estación conmutar de
nuevo a red, situación que, si bien se sucede en milésimas de segundo, pasa de nuevo por un 0
obligando a reestablecer la totalidad del servicio.
6.7. PLAN DE CONTINGENCIA POR CAIDA DE PRESIÓN SUMINISTRO DE GAS
Si bien, la presión nominal esperada en la red de distribución de gas natural se entiende dispone de un
valor próximo a los 16 bar, el valor mínimo nominal de funcionamiento de la estación se establece en
10 bar, aun cuado la presión de garantía de la red es de 4 bar.
En la circunstancia de que por cualquier motivo la presión descienda por debajo de 10 bar en la red,
automáticamente los compresores se posicionarán en funcionamiento de emergencia. En estas
condiciones el caudal del compresor se reduce en función de la reducción de la presión de aspiración,
reduciéndose a su vez la presión máxima de compresión (automáticamente). Dicha reducción tiene
lugar de forma paulatina hasta alcanzar un valor mínimo de presión de aspiración de 5 bar donde los
compresores producen 1.500 m3(n)/ha una presión máxima de 200 bar. En estas condiciones el caudal
que proporciona la estación es superior al 50% de las necesidades de EMT, situación que se entiende
suficiente para poder atender las necesidades de la flota en un momento eventual.
La salida del plan de contingencia tiene lugar de forma automática cuando la presión de suministro de
gas de la red recupera de nuevo el valor mínimo de 10 bar.

7.- JUSTIFICACIÓN DIMENSIONADO
• Caudal llenado
Con el fin de obtener una carga máxima de 140 m3(n) por autobús en un tiempo mínimo de 3 minutos,
se precisa disponer de un caudal máximo de llenado por punto de carga de:
Qmáximo surtidor = (140 m3(n) /3 min ) x60 min/h= 2.800 m3(n)/h
De acuerdo a lo anterior, el caudal máximo a establecer de forma simultánea será:
Q máximo descarga estación: 2.800 m3(n)/h x 2 surtidores = 5.600 m3(n)/h
• Caudal compresión
El caudal de compresión se establece en función del número de vehículos que se desea llenar en una
posición de llenado. Cada calle deberá tener la capacidad de completar el llenado de entre 15 y 20
autobuses por hora, correspondientes a un tiempo entre cargas de entre 4 y 3 minutos
respectivamente.
Qmin surtidor = 15 autobuses/h x 140 m3(n) = 2.100 m3(n)/h
Qmax surtidor = 20 autobuses/h x 140 m3(n)= 2.800 m3(n)/h
Qmin estación = 2.100 m3(n)/h x 2 surtidores = 4.200 m3(n)/h
Qmax estación = 2.800 m3(n)/h x 2 surtidores = 5.600 m3(n)/h
• Equipos de compresión seleccionados:
Las prestaciones de los equipos de compresión serán:
Qcompresor a 10 bar: 2.314 m3(n)/h
Qcompresor a 13 bar: 2.714 m3(n)/h
Qestación 10 bar: 2.314 m3(n)/h x 2 uds = 4.628 m3(n)/h
Qestación 13 bar: 2.714 m3(n)/h x 2 uds = 5.428 m3(n)/h
Del cálculo anterior se desprende que la capacidad de compresión es inferior al aporte máximo
necesario para la estación, 5600 m3/h, llenado en 3 min, frente a 5426 m3/h. Esto se debe a que no es
necesario tener compresores que suministren el caudal máximo de llenado, dado que aprovechamos el
tiempo real entre carga finilazada y carga iniciada de autobuses, esto es, 1 minuto. Es decir, el tiempo
real por carga será de 4 minutos. Para ello se necesitará de un almacenamiento que justificamos a
continuación.
• Funcionamiento medio a máximas prestaciones.
Con el fin de verificar el dimensionado de la instalación y ayudar a establecer el volumen mínimo de
almacenamiento es necesario plantear el funcionamiento real de la instalación, considerando para ello
que los vehículos completan su carga en un período de 3 minutos y que disponen de un espacio de 1
minuto entre vehículo y vehículo por surtidor.
En esta situación, la capacidad de carga media de la instalación es de 15 vehículos por hora y surtidor.
Por lo tanto, el conjunto de la estación tendrá una capacidad aproximada de 30 vehículos/h.
Contemplando este intervalo de 4 minutos entre autobuses, la necesidad real sería de 4200 m3/h,
menor que los 5600 m3/h pico y menor que el caudal que aportan los compresores seleccionados,
5426 m3/h. Por lo tanto, se concluye que los compresores seleccionados no serían capaces de aportar
el caudal pico necesario, pero, asistidos por un almacenamiento que llenan los compresores en el
minuto entre autobuses, somos capaces de abastecer al autobús esos 140 m3 de gas a 200 bar que
precisa.
• Dimensionado módulo almacenamiento
La posibilidad de llenar un vehículo en un intervalo de tiempo de 3 minutos dependerá del trasvase que
se establece entre el módulo de almacenamiento y el vehículo, y del caudal que proporcionan los
compresores.
En base a lo anterior, la capacidad geométrica del módulo de almacenamiento deberá ser tal que evite
que la presión caiga por debajo de 230 bar y que por otro lado permita el funcionamiento continuo del
compresor, incluso durante los 60 segundos entre llenado y llenado.
Considerando que el caudal medio de compresión de la estación es de 4200 m3(n)/h y un caudal de
compresión de la estación de 5426 m3/h, se necesita un almacenamiento de 8,7 m3, para proporcionar
durante 3 minutos 5600 m3/h.
Así, optamos por la acumulación en 3 módulos de 2 jaulas cada uno, con 18 botellas por jaula, lo que
significa una acumulación de 8,64 m3.
• Conclusiones
La instalación proyectada dispone de una capacidad para el llenado de aproximadamente 90 vehículos
en las 3 horas disponibles, manteniendo en todo momento la simultaneidad en 2 surtidores de llenado y
de forma ininterrumpida.

VOLUMEN DE
LLENADO
TIEMPO MÁXIMO
DE LLENADO
TIEMPO ENTRE
LLENADOS
VEHÍCULOS POR
HORA Y SURTIDOR
TIEMPO
FUNCIONAMIENTO
DISPONIBLE
Nº AUTOBUSES
POR SURTIDOR
CAUDAL MEDIO
POR SURTIDOR
Nº SURTIDORES
Nº AUTOBUSES
TOTALES
CAUDAL MEDIO
ESTACIÓN
m3/autobús min/autobús min/autobús autobuses/h y surtd h Autobuses/surtidor m3/h surtidor ud
autobuses / t
disponible
m3/h estación
MÍNIMA 4 15 45 2100 90 4200
MEDIA 3,5 17,14285714 51,42857143 2400,00 102,8571429 4800,00
MÁXIMA 3 20 60 2800 120 5600
VOLUMEN DE
LLENADO
TIEMPO MÁXIMO
DE LLENADO
TIEMPO ENTRE
LLENADOS
VEHÍCULOS POR
HORA Y SURTIDOR
TIEMPO
FUNCIONAMIENTO
DISPONIBLE
Nº AUTOBUSES
POR SURTIDOR
CAUDAL MEDIO
POR SURTIDOR
Nº SURTIDORES
Nº AUTOBUSES
TOTALES
CAUDAL MEDIO
ESTACIÓN
m3/autobús min/autobús min/autobús autobuses/h y surtd h Autobuses/surtidor m3/h surtidor ud
autobuses / t
disponible
m3/h estación
MÍNIMA 4 15 45 1800 90 3600
MEDIA 3,5 17,14285714 51,42857143 2057,14 102,8571429 4114,29
MÁXIMA 3 20 60 2400 120 4800
GNCCARABANCHEL
120 3 3 2
CAPACIDAD DE LA
ESTACIÓN
NECESIDADES EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA ESTACIÓN: NÚMERO DE AUTOBUSES
CAPACIDAD DE LA
ESTACIÓN
NECESIDADES EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA ESTACIÓN: NÚMERO DE AUTOBUSES
140 3 3 2
OBSERVACIONES
CAUDAL POR
COMPRESOR
APORTADO
ESTACIÓN POR
COMPRESIÓN
APORTAN
COMPRESORES
EN T MÁX
LLENADO
NECESIDAD
SUMINISTRO T
MÁX LLENADO
APORTA
ALMACENAMIENTO
POR CARGA
TIEMPO DE
INTERVALO
COMPRESORES
PUEDEN APORTAR EN
EL T DE INTERVALO
VOLUMEN
SOBRANTE EN
1º INTERVALO
m3/h comp. m3/h estación m3 m3 m3 min m3 / T interv m3
MÍNIMA 1 90,47 81,87
MEDIA 0,5 45,23 36,63
MÁXIMA 0 0 -8,60
OBSERVACIONES
CAUDAL POR
COMPRESOR
APORTADO
ESTACIÓN POR
COMPRESIÓN
APORTAN
COMPRESORES
EN T MÁX
LLENADO
NECESIDAD
SUMINISTRO T
MÁX LLENADO
APORTA
ALMACENAMIENTO
POR CARGA
TIEMPO DE
INTERVALO
COMPRESORES
PUEDEN APORTAR EN
EL T DE INTERVALO
VOLUMEN
SOBRANTE EN
1º INTERVALO
m3/h comp. m3/h estación m3 m3 m3 min m3 / T interv m3
MÍNIMA 1 77,13 68,53
MEDIA 0,5 38,57 29,97
MÁXIMA 0 0 -8,60
GNCCARABANCHEL
2
NÚMERO DE
COMPRESORES
NÚMERO DE
COMPRESORES
2 8,60
¿LLENO ALMACENAMIENTO EN T INTERVALO?
Cada compresor tendría
que dar 2314 m3/h para
sólo acumular 8,6 m3
2314 4628 231,4 240
CAPACIDAD DE LA
ESTACIÓN
ALMACENAMIENTO
280 8,60
Cada compresor tendría
que dar 2714 m3/h para
sólo acumular 8,6 m3
CAPACIDAD DE LA
ESTACIÓN
ALMACENAMIENTO ¿LLENO ALMACENAMIENTO EN T INTERVALO?
2714 5428 271,4

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