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INSTRUCCIONES
En la presente guía encontraras material que te ayudara a comprender temas relacionados con el
álgebra de una forma clara y precisa.
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tema.
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cada tema, al concluir los ejercicios, tome fotografías de sus trabajos, adjúntelas en un archivo PDF y
envíelos a través de google classroom a la clase con código: 775mriu en el apartado: Ejercicios de
Nivelación
Directorio
Mtra. Alfreda Zapata Cruz
Directora de CECyTEH Tetepango
Lic Rubén Rufino Pérez
Coordinador de la academia de Soldadura Industrial
M. en C. Víctor Uriel Hernández Borges
Presidente estatal de la academia de soldadura industrial

ACERO INOXIDABLE
De una forma sencilla, puede decirse que el acero inoxidable es una aleación de hierro y cromo con un
contenido de cromo (Cr) superior a 10,5% y de carbono (C) inferior a 1,2%. Con estos contenidos
mínimos de cromo y carbono, ya se puede formar una capa superficial de óxido de cromo estable y
autorregenerable, que proporciona la resistencia contra la corrosión.
En el caso de que esta capa sea rayada o eliminada, sólo con la presencia del oxígeno del aire y el
tiempo suficiente, o con otro medio oxidante, se volvería a formar. El resto de elementos añadidos al
acero inoxidable, sirven para mejorar el comportamiento del acero en aplicaciones específicas.
La clasificación más habitual de los aceros inoxidables, de acuerdo con sus propiedades físicas y
químicas, que permiten diferenciar las características generales de su comportamiento a su soldadura
y corte son:
•Austeníticos. •Ferríticos.
•Martensíticos •Austenoferríticos (Dúplex).

Influencia De Los Principales Elementos Del Acero Inoxidable
Cromo (Cr)
Es el elemento que en niveles superiores a 10,5% hace que un acero sea inoxidable. El nivel de cromo
puede elevarse hasta 20-28% para las aplicaciones en medios donde sea necesaria la mayor resistencia
a la corrosión.
Es un elemento alfágeno que favorece la formación de ferrita.
Níquel (Ni)
Como el resto de elementos gammágenos presentes en la composición de un acero inoxidable, es
formador y estabilizador de la austenita. El tipo austenítico más común, AISI 304, tiene un 8% de Ni,
combinado con un 18% de Cr, para formar la austenita. Para mantener una estructura austenítica en un
acero inoxidable, cuanto mayor sean sus contenidos de Cr y Mo, u otros elementos alfágenos favorables
a la formación de ferrita, mayor deberá ser el contenido de Ni, u otros elementos gammágenos,
favorecedores de austenita.
Por su efecto formador y estabilizador de la austenita, permite que los aceros inoxidables austeníticos
mantengan sus buenas pro-piedades mecánicas.
Mejora la resistencia a la corrosión de ácidos reductores e incrementa la resistencia a la corrosión bajo
tensiones con contenidos superiores al 20%.
Reduce la velocidad de endurecimiento por deformación y trabajo en frío.
Carbono (C)
Fuerte formador de la austenita. En los aceros austeníticos, se emplea en aplicaciones donde es
necesario la resistencia a temperaturas elevadas.
Aparte de las ventajas anteriores, el carbono se emplea en cantidades bajas para evitar disminuir la
resistencia a la corrosión por formación de carburos.
Molibdeno (Mo)
Mejora la resistencia a corrosión por picadura y por intersticio en medios con cloruros. Su contenido es
desde 2% en los aceros AISI 316 hasta 8%.
Formador de ferrita. Debe tenerse en cuenta su contenido en la soldabilidad ya que puede formar fases
que afecten a la resistencia a la corrosión a temperaturas elevadas.
Nitrógeno (N)
Fuerte formador de austenita, la estabiliza y retrasa la formación de fases secundarias y la formación
de carburos, que pueden perjudicar la resistencia mecánica y a la corrosión del acero.
Su contenido puede ser de hasta 0,6% en los aceros austeníticos de elevada aleación en aplicaciones
donde sea necesaria la resistencia a la corrosión por picadura y por intersticio en presencia de cloruros.

Manganeso (Mn)
Como en todo tipo de acero, también en los aceros inoxidables, el manganeso se utiliza como elemento
desoxidante.
Tiene la función como elemento de aleación de estabilizar la austenita. Esta función también es
importante en la soldadura.
Incrementa la solubilidad del nitrógeno en el acero inoxidable, por ello se añade en los aceros
austeníticos de elevada aleación para permitir altos contenidos de nitrógeno y mejorar la resistencia a
la corrosión.
Inhibe la fisuración en caliente por la formación de sulfuro de manganeso.
Niobio (Nb)
Fuerte formador de carburos, se añade en los aceros austeníticos estabilizados como AISI 347-EN
1.4550 y también en aceros ferríticos estabilizados como AISI 430Nb-EN 1.4511, para que combinen
con el carbono, dejando libre al cromo y reducir la potencial corrosión intergranular por formación de
carburos, y su consecuente empobrecimiento en cromo, si se emplea una mala técnica en la soldadura
o en el tratamiento térmico.
Son una alternativa a los aceros austeníticos bajos en carbono. Es un formador de ferrita. Mejora la
tenacidad de la unión soldada pero empeora la soldabilidad.
Titanio (Ti)
Tiene un comportamiento similar al Nb. Fuerte formador de carburos, se añade en los aceros
austeníticos estabilizados como AISI 321-EN 1.4541 o AISI 316Ti-EN 1.4571 y también en aceros ferríticos
estabilizados como AISI 430Ti-EN 1.4510. Son una alternativa a los aceros austeníticos bajos en carbono
Cobre (Cu)
Se añade a los aceros inoxidables austeníticos de elevada aleación, para mejorar la resistencia a la
corrosión del acero inoxidable en medios ácidos reductores como ácido sulfúrico, fosfórico y sus
mezclas.
Reduce la velocidad de endurecimiento por deformación de los austeníticos, y es formador de austenita.
Silicio (Si)
Como el manganeso, se utiliza como desoxidante.
Tiene influencia en la soldabilidad, resistencia a la corrosión y proceso de pulido.
Es un formador de ferrita

Azufre (S)
Incrementa la facilidad de mecanizado.
Promueve la fisuración en caliente durante la soldadura. Dificulta el trabajo en caliente.
Fósforo (P)
Dificulta el trabajo en caliente en forja y en laminado.
Incrementa la facilidad de mecanizado. Promueve la fisuración en caliente durante la soldadura
Resumen de elementos que promueven la formación de ferrita y austenita:
FORMADORES DE FERRITA FORMADORES DE AUSTENITA
Hierro Níquel
Cromo Nitrógeno
Molibdeno Carbono
Silicio Manganeso
Niobio Cobre
Aluminio Cobalto
Titanio
Tungsteno

Actividad completa la siguiente tabla:
Elemento Características Influencia en el Acero
Inoxidable

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
El calor producido por la soldadura afectará a la pieza soldada dependiendo de sus propiedades físicas.
Las deformaciones y tensiones residuales resultantes dependerán de su conductividad y coeficiente de
expansión térmica. La Tabla 1 resume las principales propiedades físicas a tener en cuenta en la
soldadura.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
¿Qué es el acero inoxidable?
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio cambia a blanco, el cobre
cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el hierro presente se combina con el
oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco más de 10% de cromo al acero,
éste no presentaba herrumbre bajo condiciones normales; la razón de ello es que el cromo suele unirse
primeramente con el oxígeno del aire para formar una delgada película transparente de óxido de cromo sobre la
superficie del acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxidable. Esta película se llama capa pasiva. En el
caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película es auto reparable en presencia de oxígeno.
Si se rompe la película pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el oxígeno, se regenera la
película.
El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como mínimo un aproximado
10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente a la corrosión.
Proceso De Fabricación
Inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferro-aleaciones de acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar;
continúa con la refinación del acero para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente el
acero líquido se cuela en continuo, se corta en planchones y se forman los rollos rolados en caliente. El proceso
termina con el molino de laminación en frío, recocido y limpieza.

Clasificación De Los Aceros Inoxidables
El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las
particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas
ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo
de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.
Aceros Inoxidables Martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus
características son:
Moderada resistencia a la corrosión
Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y
dureza
Son magnéticos
Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de
10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.
Aceros Inoxidables Ferríticos
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica
estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son:
Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas
aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
Son magnéticos
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia
a la corrosión
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío
Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a
30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados pueden contener
molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características.
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y
superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes:

Excelente resistencia a la corrosión
Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad
Excelente factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación
Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas Son no magnéticos
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel,
manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de
carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una
variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
SERIE 300 AISI
Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso. También puede
contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para
conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser
maquinados.
SERIE 200 AISI
Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La adición de nitrógeno
incrementa la resistencia mecánica.
Aceros Inoxidables Dúplex
‘Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
Son magnéticos
No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena soldabilidad

La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones
de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de
elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de
resistencia a la corrosión.
Aceros Inoxidables Endurecibles Por Precipitación
Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas
características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan
por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento
térmicode envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están
patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.
Características y aplicaciones de los tipos de los aceros inoxidables más comunes
Martensíticos

403.- Es primariamente empleado en partes críticas de maquinaria sometida a altos esfuerzos y donde
se requiere, además buena resistencia al calor, corrosión, desgaste abrasivo o erosión.
410.- Es de propósito general y el tipo más usado de la familia martensítica debido a sus atractivas
características y su bajo costo. Se emplea en tuercas, tornillos, cubiertos, herramientas de cocina, partes
de horno a bajas temperaturas, equipo para refinación de petróleo, vajillas, partes para turbinas a gas o
vapor, etc. Tiene un coeficiente de expansión poco menor que el del acero al carbono, mientras que la
conductividad térmica es casi la mitad correspondiente al valor para el acero al carbono. Puede
desarrollar una excelente combinación de resistencia mecánica y dureza mediante adecuado
tratamiento térmico. En la condición de recocido, es dúctil y es una buena opción para formado y otras
operaciones de transformación donde el uso final está destinado a ambientes moderadamente
corrosivos.
416.- Otra versión del tipo 410, donde el azufre o el selenio son adicionados para producir las mejores
características de maquinabilidad de la clase martensítica, tiene menor desempeño en ductilidad y
formabilidad que el 410. Se utiliza en conectores, cerraduras, cabezas de palos de golf, partes de
bombas, flechas, partes para válvulas, etc.
420.- Es una modificación del 410, con alto contenido de carbono, que le permite alcanzar mayor dureza
y mayor resistencia al desgaste aunque menor resistencia a la corrosión. Se utiliza para instrumentos
dentales y quirúrgicos, hojas de cuchillos, moldes, herramientas, etc.
422.- Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta 650º C, combinando resistencia mecánica.
Presenta maquinabilidad de mediana a baja.
431.- Diseñado para obtener altas propiedades mecánicas mediante tratamiento térmico junto con
buena resistencia al impacto. Empleado para fabricar conectores, cerraduras, partes para
transportadores, equipo marino, flechas de propelas, flechas de bombas, resoles, etc.
440.- Utilizados en donde se requiere una alta y extremada dureza, resistencia a la abrasión y buena
resistencia a la corrosión. De baja maquinabilidad. Sus principales aplicaciones son: cuchillería, partes
resistentes al secado, equipo quirúrgico, inyectores, etc.
Ferríticos
405.- Conocido como un grado soldable del tipo 410 se utiliza en partes resistentes al calor, equipo para
refinación de calor, racks para templado de acero.
409.- Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que no requieren alta calidad
de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y convertidores catalíticos para automóviles, cajas de
trailer, tanques de fertilizantes, contenedores.

430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un acero de propósito
general, es dúctil y tiene buenas características de formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión.
Es ideal para muebles y decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices, materiales
de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes para quemadores, adornos interiores
arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos
científicos, etc.
434.- Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y niobio que incrementan la resistencia a la
corrosión, es particularmente ventajosa para usos automotrices exteriores.
446.- Contiene el máximo contenido de cromo de toda la familia ferrítica, por lo que tiene la mayor
resistencia a la corrosión de su clase, se recomienda para uso en atmósferas de comportamiento
azufroso a altas temperaturas (1000º C). No debe ser utilizado en aplicaciones en donde se requiera alta
resistencia mecánica. Se utiliza para la fabricación de bases para tubos de rayos X, partes de
quemadores, tubos para pirómetros, válvulas y conectores, etc.
Austeníticos
301.- Menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la serie 300. Puede ser fácilmente formado y
ofrece buenas propiedades de soldabilidad. Utilizado en partes de aviones, adornos arquitectónicos,
cajas de ferrocarril y de trailer, cubiertas de rines, equipos para procesamiento de alimentos.
303.- Especial para propósitos de maquinado, buena resistencia a la oxidación en ambientes de hasta
900º C. Se emplea para cortes pesados. Se usa para la fabricación de partes para bombas, bushings,
partes maquinadas y flechas.
304.- Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad
de aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas que requieran buena
resistencia a la corrosión. Tiene buen desempeño en temperaturas elevadas (800 a 900º C) y buenas
propiedades mecánicas. Es recomendable cuando se requiera soldar altos espesores de material.
Algunas aplicaciones son equipo químico de proceso, accesorios para aviones, remaches, equipo para
hospitales, etc.
309.- Poseen alta resistencia mecánica, tenacidad y excelente resistencia a la oxidación en temperaturas
de hasta 1000º C. Calentadores de aire, equipo químico de proceso, partes de quemadores de turbinas
de gas e intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones más comunes fabricadas con este
tipo de acero.
310.- Es frecuentemente usado en servicios de alta temperatura. Se utiliza para fabricar calentadores de
aire, equipo para tratamiento térmico de aceros, equipo químico de procesos, etc.

316.- Resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidos y atmósfera salina. Se utiliza
para adornos arquitectónicos, equipo para el procesamiento de alimentos, farmacéutico, fotográfico,
textil, etc.
321.- Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio equivalente a cinco veces el contenido de
carbono. Las principales aplicaciones de este acero son recipientes a presión y almacenamiento, partes
de motores de jet, equipo químico de proceso, etc.
En primer lugar, hay que reseñar que la soldadura en los aceros inoxidables genera un baño que en
general resulta menos fluido que el de un acero ordinario, y además la penetración obtenida en la
soldadura no es tan grande. Para compensar estos inconvenientes se debe prestar especial atención a
las operaciones previas de preparación y separación de bordes. En este sentido, se recomienda realizar
siempre un chaflán en los bordes para facilitar la fluidez y penetración del baño de fusión, además de
poder conseguir así de más espacio para que la pasada de raíz pueda ser más ancha.
Además, en comparación con el resto de aceros al carbono, los aceros inoxidables muestran una mayor
resistencia eléctrica debida a su estructura interna y composición, lo que implicaráel empleo de mayores
niveles de intensidad de corriente en el equipo de soldeo eléctrico, entre un 25 y 50% superior a los
utilizados para soldar un acero común.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dará lugar a un arco inestable, con
interferencias de la escoria en el arco que terminará pegándose en el electrodo y dará lugar a una
incorrecta forma del cordón. Por el contrario, si se emplea una corriente de intensidad demasiado
elevada generará un salpicado excesivo y poco control sobre el baño de fusión, que terminará
produciendo fisuras y una pérdida de resistencia a la corrosión por pérdida de cromo en la composición
final del cordón.
En cuanto a la posición a mantener del electrodo, ésta dependerá de las distintas técnicas de avance en
función de la posición en que se realiza la soldadura, que a saber son:
Actividad. - Realice un cuadro comparativo de las características y usos de los aceros
inoxidables

-Soldadura a derecha;
-Soldadura a izquierda;
-Soldadura en vertical;
-Soldadura en cornisa;
Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la pistola. Por otro lado, se
evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la probabilidad de formación de poros o
de falta de fusión del baño. Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por
parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo se recomienda para
soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado
al proceso es menor. Tiene tendencia a la formación de poros y de falta de fusión en el baño. Genera
cordones anchos.

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeñas con oscilación.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se recomienda emplear la intensidad de corriente
mínima, pero que proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se conseguirá un cordón con mejor
resistencia a la corrosión y minimizará también el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la fisuración del cordón
y a la generación de deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje
Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser cortadas con las medidas y geometrías precisas
para luego ser posicionadas y montadas. Con excepción del corte oxiacetilénico, el acero inoxidable puede ser
cortado con los mismos métodos de corte utilizados en los aceros al carbono.
Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en los aceros inoxidables es el corte
oxiacetilénico. El motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte oxiacetilénico es porque se forma una
gran cantidad de óxidos de cromo refractarios, cuyo punto de fusión es superior al del metal base, lo que impide
que pueda llevarse a cabo un corte preciso y de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más empleados en piezas de acero inoxidable, en
función de su espesor y forma geométrica
2.3- Preparación de bordes
A continuación, se muestran las preparaciones de borde recomendadas para la soldadura de chapas y planchas de
acero inoxidable, con objeto de obtener un cordón de soldadura final con un diseño óptimo:

En cuanto a la separación de bordes, ésta deberá ser la óptima, ni muy ancha porque requerirá mayor cantidad de
material de aporte y por tanto encarecerá la soldadura, ni tampoco muy estrecha que no permita una penetración
completa del cordón.
En general, se recomienda mantener una separación entre bordes del metal base aproximadamente igual al
diámetro del electrodo que se vaya a emplear, practicando un ángulo de 60º aprox. para biseles en "V" en los
bordes de las piezas.
Alineación de bordes y punteado de la soldadura
Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de soldar mejora la tolerancia de fabricación, el aspecto
final del cordón y el tiempo de soldadura, además que genera una menor deformación residual de las piezas
soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente más gruesa que la otra pieza (por ejemplo, al soldar el borde
de la cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el espesor de la chapa que constituye la cubierta del tanque
suele ser más gruesa que la chapa superior de la pared lateral), el borde de la pieza más gruesa (en este caso el
borde de la cubierta del tanque) deberá ser maquinado para rebajarlo e igualar los espesores soldados. Esto
ayudará a disminuir la concentración de tensiones, y por ende, las deformaciones residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las juntas para conseguir mantener el
alineamiento y la separación uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la secuencia de puntadas deberá comenzarse con un
punto en cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto en el centro mismo, según se
muestra en la figura adjunta A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan sólo desde un lado, como se muestra en B, los
bordes se juntan y las chapas quedarán desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansión térmica de los aceros inoxidables, los puntos de soldadura
parala alineación de las chapas se deberán colocar más juntos que si fuera para soldar piezas de acero al
carbonoordinario.
El grosor de las puntadas deberá ser, en general, lo más pequeño posible, en tornoa
3 ó 4 mm o incluso menos, como unpequeño punto, para el caso de chapas muy finas. En caso de chapas
muy gruesas pueden darse puntadas más anchas (en torno a 20 mm), aunque en este caso deberán ser
esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las puntadas no causen defectos en el cordón de la
soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas empleando el procedimiento TIG dado que
permite controlar más fácilmente el tamaño de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen ala soldadura final deberán ser limpiadas con cepillo o esmeriladas.
En todo caso, se deberán inspeccionar para comprobar que no tengan ningún tipo de agrietamiento o
rajaduras, en cuyo caso deberán ser eliminadas por esmerilado.

Piezas y material de respaldo
En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los lados de la chapa se recomienda
emplear unas piezas de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un mejor acabado del cordón,
unaadecuada penetraciónderaízyevitarlaformacióndegrietasyrendijas que afecta tan negativamente
a la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados, estas piezas de respaldo no serían
necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo más común es emplear barras de cobre, debido
a la alta conductividad que presenta el material de cobre. El diseño y forma de la barra de respaldo
dependerá si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, según se indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deberá prestar especial atención en
direccionar adecuadamente el arco desoldadura paraevitar que el cobre de la barra de respaldo se funda
y se incorpore al baño de fusión. Si el cobre fundido contamina el baño de fusión podría dar lugar a la
formación de grietas, reduciendo la resistencia mecánica y contra la corrosión de la soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona después de soldar para eliminar posibles trazas de cobre, algo
que habrá que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le siga un tratamiento de temple.
El uso de argón como gas de respaldo provee una excelente protección al lado interno de las soldaduras con el
procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetración y mantiene una superficie exterior del cordón de buen
aspecto y limpia.
El nitrógeno también se puede usar como gas de respaldo, y tiene un precio más ventajoso comparado con el
argón. Sin embargo, habrá que cuidar que el nitrógeno no se introduzca dentro de la atmósfera del arco, porque
podría alterar la composición de la soldadura.
Además de las barras de cobre se pueden emplear piezas cerámicas, cintas y pastas que están disponibles
comercialmente, que ofrecen alguna
protección contra el quemado, pero ofrecen poca protección contra la oxidación. Por ello, en este caso se hace
necesario realizar un proceso de limpieza final por medios abrasivos o decapado con ácidos.
Grado de penetración de la soldadura
Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus propiedades de resistencia mecánica es necesario
que la penetración del metal de aporte sea completa, de manera que rellene todo el espacio entre las piezas
soldadas.
Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar de material de aporte por una falta de
penetración pues esto, además de reducir la resistencia mecánica de la soldadura, es un foco de corrosión.

En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe suficiente aireación por lo que suele haber una escasez
de oxígeno. Esta escasez de oxígeno impide la correcta formación de la capa protectora de óxido de cromo sobre
la superficie del acero, es decir, no tiene lugar la pasivación del acero que le confiere la naturaleza de inoxidable.
Por lo tanto, grietas y rendijas se convierten en puntos críticos por donde suele comenzar la corrosión del metal.
En este sentido, y como el baño de soldadura de un acero inoxidable es menos fluido que el del acero al carbono,
su poder de penetración también es menor. Por ello, habrá que poner se favorezca el relleno con material de
aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario realizar el sellado de grietas, hendiduras, rendijas o el
relleno de cráteres, pues son el origen de fenómenos corrosivos que reducen la resistencia del metal.
Concretamente la formación de cráteres, que se originan en los puntos inicial (cebado del arco) y final del cordón
de soldadura (donde se interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de corrosión. De esta manera, se debe
proceder a eliminar estas irregularidades mediante un relleno con material de soldadura y posteriormente aplicar
un ligero pulido con abrasivos de grano fino para eliminar la posible presencia de irregularidades en la superficie.
1-Procedimieos de soldadura más usados en aceros inoxidables 3.1- Soldadura por arco manual con electrodo
revestido (SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador controla el proceso manualmente sobre
la longitud y dirección del arco que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar (metal base).
El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla metálica del electrodo, a la vez que la
combustión del revestimiento sirve para crear una atmósfera protectora que impide la contaminación del material
fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en el baño de fusión.
A la vez, el material procedente de la fusión del revestimiento del electrodo genera una escoria, que por viscosidad
flota sobre el baño de fusión, protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire
circundante.
Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de costra sobre la superficie
del cordón.

Además de las funciones de protección del baño de fusión, el
recubrimiento del electrodo desempeña otras funciones, entre las que
están lassiguientes:
• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el alambre del electrodo, genera una
especie de cráter en la punta del electrodo que permite concentrar la salida del arco, controlando mejor la
direccióndel arco, lo que permite también podersoldarenvariasposiciones, además de mej
orar la eficiencia
• Debida a la composición química del revestimiento, éste permite
mejorar el cebado y estabilizado del arco, motivado por la presencia en su
composición de sales de sodio y potasio que garantizan la presencia de iones
positivos durante el proceso de soldadura.
• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma
composición que el metal base, el decapante que constituye el recubrimiento
permite aportar aleaciones al metal de soldadura que mejoren las características
mecánicas delcordón.
• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del
electrodo se origina una envolvente gaseosa que permite desalojar al oxígeno y
al nitrógeno del metal fundido, evitando la oxidación del cordón de soldadura.
• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del
electrodo genera una capa de escoria que queda depositada sobre el baño de
fusión protegiéndolo de la contaminación atmosférica mientras el baño está
fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando como resultado un
cordón más óptimo en resistencia mecánica y frente a la corrosión.

Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarán, primero en función del metal
base a soldar, y después de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En principio, el tipo de alambre del electrodo
a utilizar será de una aleación, al menos igual en composición al del metal base, o si puede, más alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con más detalle los diferentes tipos de electrodos más
empleados en los aceros inoxidables, a continuación, se expondrá algunos aspectos generales para los
electrodos más comúnmente usados en el procedimiento de soldadura manual por arco revestido.
La composición química del recubrimiento empleado en el electrodo influirá en aspectos tales como las
posiciones admisibles de soldeo o la forma y uniformidad del cordón de soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales, designados mediante los sufijos -15 y -
16 que se incluyen al final en la designación del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de óxido de calcio o tipo básico, que se usan con corriente continua
polaridad inversa (CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo contenido de nitrógeno, oxígeno e inclusiones.
Las soldaduras realizadas con estos electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura, son dúctiles y tienen
la mejor resistencia a la corrosión. Estos electrodos tienen buena penetración y se pueden usar en todas las
posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de óxidos de calcio y
titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son más populares que los del tipo -15 debido a sus mejores
características de operación. El arco es estable y uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordón de
soldadura es uniforme, con un contorno entre plano y ligeramente cóncavo. La escoria se elimina fácilmente
sin que quede un film secundario en el cordón de soldadura.
A continuación, se exponen algunas recomendaciones a tener en cuenta en la soldadura manual por arco con
electrodo revestido en los aceros inoxidables:
• Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el paquete de electrodos,
estos deben conservarse a la temperatura que indique el fabricante, generalmente suele ser una temperatura
de almacenamiento de 110 ºC. Si los electrodos han estado expuestos a humedad, entonces deberán ser
reacondicionados calentándolos hasta unos 260 ºC para eliminar la humedad del recubrimiento.

La presencia de humedad en los electrodos que van a ser empleados en la soldadura de aceros inoxidables es
altamente perjudicial, dado que el hidrógeno generado puede producir porosidad en la soldadura. Además, en
el caso de aceros inoxidables dúplex, la humedad genera el riesgo añadido de sufrir de gran fragilidad por
hidrógeno en el cordón de soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la única causa de porosidad en la soldadura, la presencia de restos de
pinturas o grasa en los bordes de las piezas a soldar también puede generar porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos deberán ser automáticamente descartados.
• Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar los rangos de corriente a
emplear con los electrodos para cada diámetro, al tener los aceros inoxidables una mayor resistencia eléctrica
que los aceros ordinarios, los rangos de intensidad de corriente que se necesiten para soldar los aceros
inoxidables supondrá un aumento del orden del 25 al 50% respecto a los necesarios para soldar acero común.
• Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco deberá realizarse en un
punto de la junta de soldadura de manera que el metal depositado en el establecimiento del arco se vuelva a
fundir.
Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que dará lugar a cráteres. Para evitar esto, se
recomienda mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura y luego
moverlo rápidamente hacia atrás a la vez que se va alzando el arco del cordón hasta que éste se extingue.
•Evitar realizar excesivos movimientos de oscilación con el electrodo, pues podrá dar lugar a un aporte excesivo
de calor sobre el cordón que puede causar fisuras o deformaciones en la soldadura.
Soldadura TIG
El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado para soldar el acero inoxidable.
En este caso, el arco eléctrico se establece entre un electrodo no consumible de Tungsteno y el metal base,
bajo una atmósfera protectora generada por un gas inerte.
El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al metal fundido de la soldadura.
Si es necesario, también se puede agregar metal de aporte en forma de un alambre o varilla que se introduce
dentro del arco, de forma bien manual o automáticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del baño
de fusión.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado que

emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa para soldaduras de
responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espesor (hasta 6 mm.
aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm este procedimiento no resulta
económico. De esta manera, para espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear procedimientos de
soldadura por arco sumergido.
• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a la soldadura.
• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual lo hace
especialmente recomendable para la soldadura de tubos y cañerías.
• No genera salpicaduras alrededor del cordón.
• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base durante el proceso de
soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear corriente continua con polaridad
directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energía un equipo de alta frecuencia que
permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la pieza, con
ello se evita la contaminación tanto del metal base como del electrodo
.
También se recomienda
que el equipo de soldeo
disponga de un dispositivo
de control, un pedal por
ejemplo, cuyo
accionamiento permita
regular el nivel de intensidad
de corriente que suministra
el equipo. Con ello el
operario podrá aumentar o
disminuir la intensidad de
corriente en función de las
condiciones de trabajo de la
soldadura.
Esto es especialmente
útil en los momentos finales
de la soldadura, porque de
esta forma se conseguirá un
apagado gradual
del arco conforme se va reduciendo progresivamente la intensidad de corriente. Con ello,
se logra disminuir el tamaño del baño de fusión y evitar la formación de grietas al final del
cordón.

En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que permita reducir la
intensidad de corriente en los momentos finales de la soldadura, se recomienda, como
alternativa, aumentar la velocidad de avance en los últimos tramos de soldadura para así
conseguir disminuir el tamaño del baño de fusión.
- Consumibles:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se suele
utilizar argón puro, helio o una mezclas de ambos. En la soldadura manual y de chapas con
espesores menores de 1,6 mm se recomienda emplear argón como gas de protección. Por
el contrario, el helio produce un mayor flujo calorífico y una penetración más profunda, lo
cual puede ser una ventaja en algunas operaciones de soldadura automática. Las mezclas de
argón- helio pueden mejorar el contorno de la soldadura y lamojabilidad.
También se suele usar una mezcla de argón-hidrógeno en la soldadura de inoxidables
austeníticos. Las mezclas con oxígeno que se usarán en el sistema MIG como se verá a
continuación, no deben utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan en el electrodo
de tungsteno. Las adiciones de nitrógeno no se recomiendan por la misma razón.
Los metales de aporte más adecuados para la soldadura TIG de los aceros inoxidables se
indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se suelen utilizar en la
soldadura TIG manual, mientras que el material de aporte para los procesos automatizados
suelen suministrarse en forma de rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo
deberá ser limpiado y almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar su
contaminación con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben seleccionar
aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de
fusión > 4000 ºC) y a la vez garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con torio (Th) o
con circonio (Zr) que mejoren el punto de fusión del tungsteno puro, y favorezcan el
encendido y estabilidad del arco.

Mantener el
extremo del
electrodo con un
correcto afilado
es esencial para
conseguir una
soldadura de
calidad y un arco
estable, según se
muestra en la
figuraadjunta.
Como ya se
dijo
anteriormente, el
establecimiento
del arco entre el
electrodo y el
metal base, se
produce más
fácilmente si se
cuenta con una
fuente de alta
frecuencia que
permita iniciar la
soldadura y
establecer el arco
sin necesidad de
tener que tocar
con el electrodo la
pieza.
En ausencia de
estosdispositivos, se puede iniciar el arco frotando la superficie del metal base a soldar con
el electrodo, pero se corre el riesgo de contaminar al electrodo y también al metal base. Para
ello, puede resultar útil utilizar pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable
adyacentes a la soldadura donde establecer el arco, para eliminar así el posible daño en el
metal de base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formación de cráteres en el punto final del
cordón, antes de levantar el electrodo y apagar el arco, se deberá actuar sobre el pedal de la
fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la intensidad de corriente. En caso de no
disponer de este dispositivo, se deberá aumentar la velocidad de soldadura en los
momentos finales de la soldadura antes de levantar el electrodo, como ya se comentó
anteriormente.
Realizar una buena práctica de apagado del arco es especialmente importante en los
cordones que constituyen las pasadas de raíz, dado que éstos cordones sólo se realizan
desde un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse serían difíciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-electrodos sobre el
punto final de la soldadura unos segundos para permitir que ésta solidifique y se enfríe bajo
la protección del chorro de salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estén sometidas a ambientes corrosivos

severos, entonces se recomienda emplear un metal de aporte de una aleación que sea de un
grado más alto que la composición del metal base, con objeto de dotar de resistencia a la
corrosión al cordón de soldadura.
Aunque es difícil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del cordón de
soldadura en un procedimiento TIG proviene del metal de aporte, por lo que se recomienda
ser generoso en la aplicación del metal de aportación para conseguir una aleación final que
esté enriquecida.
Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el metal de aporte se
produzca antes que el cordón de soldadura se solidifique, porque de lo contrario existirían
zonas segregadas de alta y baja aleación. Una causa de este tipo de segregación se debe a
una desigual fusión del metal de aporte, junto con una alta velocidad de solidificación del
cordón.

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