Lean tpm v 2020

TPM (MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL)
LEAN MANUFACTURING
v.2020

Roles
• Operarios de
Producción
• Especialistas de
mantenimiento
• Ingenieros de proceso
y diseño
El 80% de las paradas de
máquinas son por causas
sencillas. El operario, con
la debida preparación,
puede perfectamente
solucionarlas, sin esperar
la llegada de
mantenimiento.

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL)
El Mantenimiento Productivo Total TPM (Total
Productive Maintenance) es un conjunto de técnicas
orientadas a eliminar las averías a través de la
participación y motivación de todos los empleados.
La idea fundamental es que la mejora y buena
conservación de los activos productivos es una
tarea de todos, desde los directivos hasta los
ayudantes de los operarios

TPM No es:
• Sólo un programa de mantenimiento.
• Otro programa de reducción de costos.
• La solución para todos los problemas.
• Un truco para hacerse cargo de las bajas en el personal.
TPM es:
• Resolver problemas que dañan la capacidad de nuestro equipo.
• Mantener el nivel del equipo para que fabrique productos sin
defectos.
• Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño
del equipo.
• Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los
problemas
• Permite que el equipo sea “fácil de usar correctamente u difícil
de usar mal”.

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo
que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que
previene las pérdidas en todas las operaciones
de la empresa.
Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y
cero fallas" en todo el ciclo de vida del
sistema productivo.

CARACTERÍSTICAS DEL TPM
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del
ciclo de vida del equipo
• Amplia participación de todo el personal
• Es observado como una estrategia global de
empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos
• Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atención a
mantener los equipos funcionando

CARACTERÍSTICAS DEL TPM
• Intervención significativa del personal involucrado
en la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la
utilización profunda del conocimiento que el
personal posee sobre los procesos.

Objetivos de TPM
TPM se propone cuatro objetivos:
1. Maximizar la eficacia del equipo.
2. Desarrollar un sistema de mantenimiento
productivo para toda la vida útil del equipo que se
inicie en el mismo momento de diseño de la
máquina (diseño libre de mantenimiento) y que
incluirá a lo largo de toda su vida acciones de
mantenimiento preventivo sistematizado y mejora
mediante reparaciones o modificaciones.

Objetivos de TPM
TPM se propone cuatro objetivos:
3. Implicar a todos los departamentos que planifican,
diseñan, utilizan o mantienen los equipos.
4. Implicar activamente a todos los empleados, desde
la alta dirección hasta los operarios, incluyendo
mantenimiento autónomo de empleados y
actividades en grupos pequeños.

“TPM es Mantenimiento Productivo
que incluye Participación Total”
Gerencia • Mantenimiento • Operarios

¿Por qué usar TPM?
TPM ahorrará dinero
a nuestra organización
• Eliminación de retrasos.
• Mantenimiento por rotura 10 veces
más costoso que mantenimiento
planeado.
• Vida de equipo aumentada.
TPM ayuda a
reducir
desperdicios
• Señala pérdidas
generadas por uso
insuficiente de equipo.
• Inventario reducido.
TPM fomenta la
seguridad
• Elimina atajos inseguros
para simplificar trabajos
TPM mejorará
calidad/rendimiento del
producto
• Las personas responden
rápido ante una
interrupción en el proceso

PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DE
TPM
TPM utiliza una filosofía similar a 5S
• Paso 1: Separar.
- ¡Si tiene dudas, márquelo en rojo!
• Paso 2: Ordenar.
- Decida y organice dónde guardar los artículos necesarios.
• Paso 3: Limpiar.
- Realice limpieza minuciosa.
• Paso 4: Estandarizar.
- Incorpore procedimientos de limpieza en el trabajo diario.
• Paso 5: Mantener.
- La gerencia y liderazgo deben motivar y mantener.
¡Considéralo como 5S aplicado al equipo!

TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaña educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organización promocional y
un modelo de mantenimiento de máquinas mediante una
organización formal
4. Fijar políticas básicas y objetivos
5. Diseñar el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este paso se
eliminaran las 6 grandes pérdidas consideradas
por el TPM.

TPM
En estas condiciones, la implantación TPM requiere una
metodología adecuada a las características de la
empresa y sobre todo, formación de las personas.
De una forma esquemática, el proceso de implantación
TPM se puede desplegar en las siguientes fases:

TPM
Fase preliminar
• En una fase preliminar es necesario modelizar
la información relacionada con el
mantenimiento, identificando y codificando
equipos, averías y tareas preventivas.

TPM
Paso 1.- Volver a situar la línea en su estado
inicial
El objetivo debe ser dejar la línea en las
condiciones en las que fue entregada por
parte del proveedor el día de su puesta en
marcha: limpia, sin manchas de aceite, grasa,
polvo, libre de residuos, etc.

Paso 1.- Volver a situar la línea en su estado
inicial

TPM
Paso 2.- Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas
de difícil acceso
Una fuente de suciedad (fugas de aire o de aceite,
caídas de componentes, virutas de metal, etc.) es
aquel lugar en el que, aunque se limpie
continuamente, sigue generando suciedad.
Estas fuentes de suciedad hay que considerarlas como
causas de un mal funcionamiento o anormalidades
de los equipos, aunque está claro que unas
repercutirán más que otras en el rendimiento
de las instalaciones.

TPM
Paso 2.- Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas
de difícil acceso
Eliminar fuentes de contaminación (polvo, agua, materiales
extraños).
– Diseñar barreras de contaminación de máquinas.
– Comenzar con prototipos de cartón.
– Cubiertas.
– Cambiar filtros.
Mejorar acceso/visibilidad de indicadores.
– Cortar ventanas en las puertas para poder ver los
indicadores dentro de las máquinas.
– Reducir tiempo requerido para la limpieza.

TPM
Usar los cinco por qués
Ejemplo.
1. ¿Por qué hay aceite en el suelo?
2. ¿Por qué se derramó aceite?
3. ¿Por qué se cortó la abrazadera?
4. ¿Por qué se agrietó el tornillo?
5. ¿Por qué gastó la suciedad el tornillo?
• Porque…
• Porque…
• Porque…
• Porque…
• Porque…

TPM
Paso 3. Crear Estándares de Limpieza y Lubricación
• Establecer estándares claros para la limpieza, lubricación y el
control de ciertas piezas (tornillos, topes, cilindros,
engranajes…)
– Controles visuales.
– Marcado correspondiente.
• Especificar puntos de revisión para actividades
diarias/periódicas.
– Diario.
– Semanalmente.
– Mensualmente.
– Trimestralmente.
– Semestralmente.
– Anualmente.

TPM
Paso 4.- Aprender a inspeccionar el equipo
Para el proceso de implantación del TPM es
fundamental que el personal de producción, poco a
poco, se vaya encargando de más tareas propias de
mantenimiento, hasta llegar a trabajar de forma casi
autónoma.
Para ello es imprescindible formación para transmitir
los conocimientos necesarios a los operarios de la
línea sobre el funcionamiento de las máquinas y los
equipos. Esta formación cada vez será más
detallada y abarcará más tareas.

TPM
Paso 4.- Aprender a inspeccionar el equipo
Formación del Operador.
Nivel 1 – Los operadores debe recibir formación sobre
conocimientos básicos del equipo y habilidades
básicas de mantenimiento.
Nivel 2 – Formación específica – proporciona
conocimiento específico sobre su máquina y
habilidades específicas de mantenimiento.
Nivel 3 – Formación avanzada – Sólo formarán algunos
operadores.

TPM
Los pasos uno a cuatro promueven el establecimiento
de condiciones y formación básicas sobre el equipo,
que son esenciales para el Mantenimiento
Autónomo efectivo
Son actividades de limpieza, inspección y
mantenimiento desarrolladas, mantenidas y realizadas
en la máquina por el operador.

TPM
Paso 5. Llevar a cabo Inspección Autónoma
Desarrollar Listas de Revisión de Mantenimiento
preventivo.
Son de dos tipos.
– Tareas realizadas mientras funciona el equipo.
– Tarea que sólo se pueden hacer con la máquina
detenida.
En las instrucciones se deben incluir las precauciones
de seguridad

TPM
Paso 6. Crear Organización y Estándares del Lugar de
Trabajo
Define estándares de trabajo que ayuden a mantener
los nivele de limpieza, lubricación y ajuste con un
esfuerzo mínimo.
• Mejore la eficacia de inspección a través de controles
visuales.
Por ejemplo: Se puede utilizar una barra de lápiz para
marcar la posición actual de un perno. Si se afloja, la
marca es un indicador visual rápido de que algo no
está bien.

TPM
Paso 7.- Mejora continua
En este paso los operarios de producción realizan las
tareas de TPM de forma autónoma, se hacen cargo
de las técnicas necesarias y proponen mejoras en las
máquinas que afecten a nuevos diseños de línea.

TPM
Los responsables verifican los esfuerzos para mejorar
los procedimientos de mantenimiento preventivo y
supervisan sus actividades orientadas a elevar la
rentabilidad económica de la planta.
En esta fase cobra vital importancia la determinación
de las causas de averías para la cual se pueden
utilizar las mismas técnicas de calidad total que usa
SMED.

TPM
Desarrollar Un sistema de Reporte sobre :
– Cumplimiento de mantenimiento predictivo MP.
– Desempeño de MP.
– Costos de MP.
– Evolución del tiempo de paro.
– Efectividad General del Equipo (OEE).
• Mantenga visible las métricas.

TPM
Desarrollar Planificaciones:
Combine todos los MP diarios/semanales/mensuales posibles
para reducir el tiempo de paro o los retrasos al arrancar la
producción.
Desarrolle planificación para eliminar picos. Asegúrese de
considerar los planes de mantenimiento sugeridos por el
fabricante.
Al adquirir equipos nuevos, considere vincular un contrato de
mantenimiento con el acuerdo de compra.
Mantenga el historial del equipo.

TPM
Recopilar de Datos de Equipos.
• Identificar tipo y número de control.
• Identificar fabricante.
• Registrar información de la placa de nombre.
• Dónde están localizados en la planta.
• Identificar repuestos.
• Identificar manuales/planos.

TPM
¿Dónde se acomoda el TPM dentro en administración?
• Computadoras
– copias regulares de los discos duros.
Trabaje con su departamento de IT para establecer una
propuesta sistemática sobre cuándo y cómo se deben
realizar estos respaldos.
• Sistemas CAD y ERP – copias regulares de los datos.
• Copiadoras, impresoras, máquinas de fax
– siga las instrucciones del fabricante para establecer
los planes de mantenimiento.

TPM
Una vez iniciado un programa TPM, la calidad de su
proceso de implantación debe ser auditada por el
departamento de mantenimiento de cara a
controlar los costos, comprobar que las actividades
planificadas se han realizado y plantear objetivos
para siguientes fases.

“Págame ahora o págame (MÁS)
después”
Ejemplo:
Reparación mayor en bomba…
No planeado:
200 Horas de Costo Total de tiempo apagado: $60,000
Piezas y Trabajo
Planeado:
72 Horas de Costo Total
de tiempo apagado,
$6,000 en Piezas y Trabajo
¿Por qué es tan barato el
Mantenimiento Planeado?
Porque evita:
- Tiempo Extra de Mantenimiento
- Compra de la Noche a la Mañana
- Producción Perdida
- Tiempo Extra de Producción
- Ineficiencias por Pánico

Tipo Perdida
a) Disponibilidad de
Equipos (Tiempo)
1. Fallos del equipo, que producen
pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Preparación y ajustes. Ejemplos,
cambios de útiles, moldes, ajustes
herramientas
b) Desempeño de Equipos
(Velocidad)
3. Tiempo en vacío y paradas cortas
(operación anormal de censores, bloqueo
de trabajo en rampas, etc.).
4. Velocidad reducida (diferencia entre la
velocidad nominal y la real).
c) Calidad de Equipos
(Defectos)
5. Defectos en proceso y repetición de
trabajos (desperdicios y defectos de
calidad que requieren reparación).
6. Menor rendimiento entre la puesta en
marcha de las máquinas y producción
estable
Perdidas en equipos
Las seis grandes pedidas en los equipos productivos

EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPO
OEE
Conviene definir un sistema de indicadores accesible y
fiable para obtener, medir, analizar y evaluar los
resultados y desviaciones respecto al objetivo de
manera metódica y fiable.
Indicadores como el rendimiento de la mano de obra,
las horas dedicadas a trabajos urgentes, los costos de
reparación o la disponibilidad son válidos para estos
sistemas aunque en el entorno Lean cobra vital
importancia el indicador numérico natural para el
TPM, denominado Índice de Eficiencia Global del
Equipo, conocido como OEE (Overall Equipment
Efficiency).

OEE
• Es una métrica poderosa para medir la eficiencia y
efectividad de un proceso, incluyendo las máquinas
en su nuevo estado optimizado
• Se enfoca en seis pérdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en tres
categorías:
1. Disponibilidad de Equipos
2. Desempeño de Equipos
3. Calidad de Equipos

OEE
• OEE es un indicador que se calcula diariamente para
un equipo o grupos de máquinas y establece la
comparación entre el número de piezas que podrían
haberse producido, si todo hubiera ido
perfectamente, y las unidades sin defectos que
realmente se han producido.
• Para la utilización de este indicador, se utilizan los
índices de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad.
• OEE es el producto de estos tres índices
OEE (Eficiencia Global de Equipos Productivos) = D*E*C

OEE
El coeficiente de disponibilidad (D) es la fracción de
tiempo que el equipo está operando realmente
reflejando las pérdidas por averías y paradas. Para su
cálculo se parte del tiempo disponible, también
llamado tiempo de carga, que es el tiempo total de
operación menos el tiempo muerto, planificado o
necesario, tal como la interrupción del programa de
producción, tiempos de descanso y reuniones diarias
de taller.
El tiempo operativo es el tiempo de carga menos el
tiempo que la máquina está parada debido a averías,
preparaciones, ajustes, cambio de técnicas y otras
paradas

OEE
El coeficiente de eficiencia (E) mide el nivel de
funcionamiento del equipo contemplando las
perdidas por tiempos muertos, paradas menores y
perdidas por una velocidad operativa más baja que la
de diseño.
Por último, el coeficiente de calidad (C) mide la fracción
de la producción obtenida que cumple los estándares
de calidad reflejando aquella parte del tiempo
empleada en la producción de piezas defectuosas o
con errores.

OEE
Para incrementar el OEE, se debe aumentar:
1. Disponibilidad
• Reducir las paradas aumentará el tiempo disponible
• Reducir tiempo de arreglo time aumentará tiempo
disponible
2. Desempeño
• Aumentar la producción por hora producirá más
producto vendible
3. Calidad
• Reducir el desperdicio producirá mas producto
que puede ser vendido.

OEE
• Disponer de un OEE de, por ejemplo, 60% significa que de
cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber
fabricado, sólo ha producido 60.
• Este tipo de cálculo hace que el OEE se convierta en un
examen severo. Por ejemplo, si los tres índices son del 90%, el
OEE será 72,9%.
• En general, se considera que un muy buen OEE se situaría por
encima del 85%. En la práctica, se acepta el establecimiento
de objetivos distintos para cada índice, y así, por ejemplo, se
podría plantear una disponibilidad del 90%, una eficiencia del
95% y un índice de calidad del 99,9%, lo que representa
un OEE del 85%

OEE
• La mejora de la eficacia con la que trabajan los equipos y las
instalaciones permite el incremento de la eficiencia de todo el
sistema productivo.
• El valor numérico de la eficiencia global OEE es un porcentaje
que se determina con anterioridad a la introducción de
mejoras para conocer el punto de partida del equipo cuya
eficiencia se quiere incrementar.
• Este indicador permite valorar la progresión Lean a medida
que se van introduciendo sucesivas mejoras.
• La importancia del indicador es tal que muchas
consultoras/implantadoras Lean desarrollan toda su
metodología alrededor de la explotación del OEE

Los tres ceros
Cero tiempo de paro no planificado del equipo.
– Defina el tiempo de paro planeado para planear el
mantenimiento (MP, limpieza, lubricación, inspección, ajustes).
Cero pérdida de velocidad del equipo.
– La industria comúnmente pierde hasta 10% de la productividad
debido a un 10% de pérdida de la velocidad de la máquina.
Cero defectos causados por el equipo.
– Calidad perfecta exige equipo perfecto (las compañías que son
serias sobre la calidad deben ser serias en cuanto al TPM).
La política “Cero Perdidas” requiere un análisis de las causas
raíces y una mentalidad proactiva

LOS 8 PILARES DEL TPM
1. Mejoras Orientadas (Kaizen)
• Actividades que se desarrollan con la intervención de
las áreas comprometidas en el proceso productivo,
con el objeto maximizar la Efectividad Global del
Equipo OEE proceso y planta.
• Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua
similar al existente en los procesos de Control Total
de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de
mantenimiento.

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
• Compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en
los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de
funcionamiento.

3. Mantenimiento Planificado o Progresivo
(Keikaku Hozen)
Consiste en la necesidad de avanzar gradualmente
hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una
planta industrial.

4. Educación , Formación y Adiestramiento
• Considera todas las acciones que se deben
realizar para el desarrollo de habilidades para
lograr altos niveles de desempeño de las
personas en su trabajo.
• Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en
mantenimiento autónomo, mejoras enfocadas
y herramientas de calidad.

5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)
• Busca mejorar la tecnología de los equipos de
producción.
• Actúa durante la planificación y construcción de los
equipos de producción.
• Emplean métodos de gestión de información sobre
el funcionamiento de los equipos actuales, acciones
de dirección económica de proyectos, técnicas de
ingeniería de calidad y mantenimiento.
• Se desarrolla a través de equipos para
proyectos específicos.

6. Mantenimiento de la Calidad (Hinshitsu Hozen)
• Tiene como propósito establecer las condiciones del
equipo en un punto donde el "cero defectos" es
factible.
• Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos“
regularmente, con el objeto de facilitar la operación
de los equipos en la situación donde no se generen
defectos de calidad.
• Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos
de la calidad

7. Gestión en Áreas de Apoyo
• La función es reducir las pérdidas que se pueden
producir en el trabajo manual de las oficinas.
• Ayuda a evitar pérdidas de información,
coordinación, precisión de la información, etc.
• Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de
5 s, acciones de mantenimiento autónomo, educación y
formación y estandarización de trabajos.

8. Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
• Tiene como propósito crear un sistema de gestión
integral de seguridad.
• Emplea metodologías desarrolladas para los pilares
mejoras orientadas y mantenimiento autónomo.
• Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podrían afectar la integridad de las personas y
efectos negativos al medio ambiente.

9. Especiales (Monotsukuri)
• Este pilar tiene como propósito mejorar la
flexibilidad de la planta, implantar tecnología
de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a
Tiempo y otras tecnologías de mejora de los
procesos de manufactura.

Impacto positivo del TPM
1. La limpieza se convierte en revisión
2. La revisión se convierte en descubrimiento de
anomalías
3. Las anomalías se convierten en cosas a ser
renovadas o mejoradas
4. La renovación y mejora se convierten en efectos
positivos
5. Los efectos positivos se convierten en orgullo en el
lugar de trabajo y mayor capacidad

Claves del éxito
• Tenga un plan de TPM bien definido.
• Utilice una propuesta de grupo, con todos los
empleados involucrados.
• Comparta metas/planes/información empresarial y
las expectativas del management con los empleados.
• Dirija la toma de decisiones y el desarrollo del sistema
hacia el “Cliente”.

Claves del éxito
• La planificación de la puesta en marcha de cada paso
del TPM se debe realizar a nivel de planta por parte
de aquellos que conocen las condiciones y la cultura.
Estas personas son los dueños del proceso.
• Enfatice la seguridad.
• Transferencia de tareas de mantenimiento hacia los
operadores.
• Tenga un plan de manejo del desempeño para
reconocer y recompensar las medidas proactivas
para prevenir fallos.
• Realizar un 5S antes de TPM permite enfocarse en la
máquina en lugar del área.

TPM (MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL)
LEAN MANUFACTURING
v.2020
FIN

Lean tpm v 2020

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