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Manejo de Materiales
ING. JESUS IVAN ROMAN MONTIEL

 ¿Qué hay que mover?
 Lista de piezas o materiales
 Lista de características de los artículos
 Programa de producción
 ¿Por dónde hay que moverlo?
 Hojas de proceso
 Análisis del diagrama de recorrido
 Plano de recorrido
 Plantillas y modelos a escala reducida
 ¿Cómo moverlo?
 Análisis de la operación
 Estudio de tiempos y movimientos
 ¿Qué tipo de equipo utilizar?
 Hoja de características de equipos
 Estudio de costos

Etapas de un análisis de manejo de
materiales
 Reunir la información y los datos necesarios.
 Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el
análisis.
 Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y
determinar el peso de cada uno de ellos.
 Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas,
etc.
 Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.
 Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.
 Elegir el método que responda del modo más completo a todas las
exigencias.

Consideraciones
1. Factores que hay que considerar
en el análisis del manejo de
materiales
 Cantidad de producto
 Características del producto
 Circulación de materiales
 Equipo de manutención
 Características físicas de la fábrica
 Política de inversiones
2.- Análisis de movimientos.
3.- Análisis de la circulación.
4.- Análisis gráfico
5.- Análisis de seguridad.
6.- Análisis del costo de equipos
7.- Análisis del empleo de paletas
8.- Análisis de operaciones

LISTA DE CARACTERÍSTICAS DE ARTÍCULOS
ARTICULO UNIDAD A EFECTOS DE TRANSPORTE COMO TRANSPORTAR
DESCR TAMAÑO PESO CANT CLASE
DE
UNIDAD
CANTIDAD
POR UNIDAD
TAMAÑO PESO UNIDA-DES
REQUERIDAS
DE A DISTANCIA EQUIPO

Principios de manejo de material
Minimizar los costos del manejo de materiales
Utilizar el menos espacio posible
Minimizar la inversión inicial de la planta
Facilitar la rotación de los inventarios
Minimizar el tiempo del ciclo total del proceso
Facilitar el proceso productivo, agilizando la
circulación y evitando congestionamiento
Principio
de
planificación

Métodos Equipamiento
controles y
software
Principio
de
normalización
Sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema

 Simplificación de procesos a través de la reducción,
combinación o eliminación de manejos innecesarios.
Principios
del
trabajo
El manejo de material es igual al:
Producto de la tasa de flujo del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de
tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la
productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.
 Se debe considerar almacenaje y recogida de material
 El trabajo de manejo de material puede ser simplificado
y reducido a través de layouts y métodos eficientes.

Principios
del
trabajo
 Siempre que sea posible, la fuerza
gravitatoria debe ser utilizada para
mover materiales o para su ayuda en
el manejo, teniendo en cuenta la
seguridad y la posibilidad de daños
en la mercancía.
 La distancia más reducida entre dos
puntos es en línea recta.

Principio
de
la
ergonomía
 En los sistemas de manejo de material,
modificaciones ergonómicas en el layout
 Los equipamientos deben ser
seleccionados para eliminar manejos
manuales repetidos y extenuantes que
efectivamente puedan relacionarse con los
operarios
 Los equipamientos especialmente
concebidos para el manejo de material son
generalmente más caros que los
equipamientos genéricos.

Principio
de
las
cargas
unitarias
 Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos
individuales como una unidad de carga, en vez de
manejar varios artículos de uno en uno.
 El tamaño y composición de la carga puede ser alterado
durante las diversas fases de fabricación, almacenaje y
distribución.
 Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas
dimensiones, a veces constituidas cada una por un
artículo, disminuyen los stocks en el curso de
fabricación y los tiempos de los ciclos de producción.
 Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son
utilizadas en la producción, con el fin de alcanzar
objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo
continúo de materiales y la entrega por el método justo
a tiempo (just-in-time).
 Las unidades de cargas compuestas por el
agrupamiento de diferentes artículos son comunes en
los procesos just-in-time y en estrategias de oferta
personalizada, desde que la selección de los artículos
no quede comprometida.

Principio
de
la
utilización
del
espacio
 En el manejo de material, el concepto de
espacio es tridimensional, normalmente
considerado como espacio cúbico
 Eliminar espacios desordenados
 Maximizar y
balancear la
densidad de
almacenamiento
, a modo de
obtener
accesibilidad y
facilidad de
seleccionar
La utilización del transporte aéreo de la carga

Principio
del
sistema
Sistema operacional coordenado
• Recepción
• Inspección
• Almacenaje
• Producción
• Montaje
• Embalaje
• Selección
• Expedición
• Transporte y
• Manejo de devoluciones.

Principio
de
la
automatización
 sistemas mecánicos o
automatizados
 Utilización de sistemas de
información para integrar,
controlar y gestionar todos
los flujos de información y
de materiales
 Los artículos a manejar
deban poseer formas y
características
estandarizadas que
permitan el manejo
mecánico o automatizado

Principio
del
medio
ambiente

Principio
del
ciclo
de
vida
Debe de existir un plano de sustitución de
equipamientos obsoletos, a largo plazo.
•Inversión de capital
•Instalación
•Configuración y preparación de métodos y
equipamientos
•Entrenamiento
•Test y recepción del sistema, operación (mano
de obra, servicios, entre otros).
•Manutención y reparación,

Riesgos de un manejo ineficiente de
materiales
 A. Sobrestadía (demoras).
 B. Desperdicio de tiempo de máquina.
 C. Lento movimiento de los materiales por la planta (inventario excesivos).
 D.Todos han perdido algo en un momento o en otro.
 D.Todos han perdido algo en un momento o en otro.
 E. Causa de serios daños a partes y productos.
 Dislocar seriamente los programas de producción.
 G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, puede significar clientes
inconformes.
 I. Seguridad de los trabajadores.

Cinco puntos que deben considerarse para
reducir el tiempo dedicado al manejo de
materiales
 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
 Usar equipo mecanizado o automático
 Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
 Manejar los materiales con más cuidado
 Considerar las aplicaciones de código de barras para los
inventarios y actividades relacionadas.

Almacenamiento De Materiales
 Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.
 Bodegas DeTránsito
 Bodegas Centrales
 Almacenamiento De Herramientas

EmpleoY Distribución Del Espacio
 ¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la
máquina?
 ¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?
 ¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes
éstas últimas?
 ¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios
de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la
máquina?
 ¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?
 ¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y
abandonarlo, sin peligro de lesionarse?
 ¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la
seguridad del operario?
 ¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?

Factores a considerar en situaciones
ordinarias de almacenamiento
 Balanceo de líneas
 El volumen de la producción
 Espacio disponible
 Altura disponible
 Tamaño de la carga
 Características de los materiales
 La distancia desde el punto de
uso
 El método de manejo y el equipo
 La tasa de producción
 La producción del producto
 Calidad del proceso
 Requisitos ambientales
 Tiempo de almacenamiento
 Dirección de flujo
 Costo de almacenamiento
 Volumen de almacenamiento
requerido

Áreas De Almacenamiento
 ¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?
 ¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia
de sus puestos de trabajo?
 ¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?
 ¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos,
botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales
especiales?
 ¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los
materiales entrantes?
 ¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes
volúmenes de material?
 ¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
 ¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
 ¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?

Distribución de almacenes
 Áreas iguales
 Áreas Desiguales
Apilamiento
Estanterías yTipos
 Almacenamiento estático
 Almacenamiento móvil

Pasillos de circulación y de servicio
 La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como
mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1
m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser
inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada
en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.
Señalización

Bibliografía
 Producción, Conceptos, AnálisisY Control . Hopeman
 Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseños delTrabajo,
Niebel Benjamín.
 Administración de Operaciones. Estrategia y Análisis,. Krajewski
J. Lee y Ritzman P. Larry,

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