Manual rivacold blocksystem_ste

BLOCKSYSTEM ST/E Rev. 06 07/14
E
P
F
UK
BLOCKSYSTEM
ST/E
MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
MANUAL DE UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO
MODE D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN
USE AND MAINTENANCE HANDBOOK

BLOCKSYSTEM ST/E Pag. 2 Rev. 06 07/14

E
ESPAÑOL
0. SUMARIO
1. Objeto del manual
2. Normas generales de utilización
3. Modo de identificación del equipo
4. Descripción del equipo
5. Datos técnicos
6. Instalación
7. Puesta en marcha
8. Señalización de alarmas
9. Sistema de emergencia
10. Válvula de seguridad
11. Mantenimiento y limpieza
12. Eliminación
13. Opcional
14. Tabla para la búsqueda de averías
pag. 03
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pag. 04
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pag. 16
pag. 17
1. OBJETO DEL MANUAL
Este manual tiene la finalidad de ayudar al instalador para la correcta puesta en marcha del equipo,
aclarar las normas de seguridad vigentes en la comunidad europea y eliminar los posibles riesgos en
usos equivocados.
2. NORMAS GENERALES DE UTILIZACIÓN
• Para un uso correcto y seguro del aparato es necesario atenerse a las disposiciones contenidas en el
presente manual puesto que proporciona las instrucciones e indicaciones acerca de:
modalidad de instalación
uso y puesta en marcha
mantenimiento
eliminación
• El fabricante no se hace responsable de los daños causados por incumplimiento de las notas y
advertencias contenidas en este manual de instrucciones.
• Leer detenidamente las placas del equipo, no cubrirlas bajo ningún concepto y substituirlas
inmediatamente en el caso en que fuesen dañadas.
• Guardar con cuidado el presente manual.
• El fabricante se reserva el derecho de actualizar este manual sin previo aviso.
• Los equipos están creados exclusivamente para la refrigeración industrial y comercial en sede estable
(el campo de aplicación aparece descrito en el catálogo general de la fábrica). No están permitidos
usos distintos al prefijado. Cualquier otro uso se considera inadecuado y por lo tanto peligroso.
• Tras desembalarlo asegurarse de que el equipo se encuentra intacto en todas sus piezas, en caso
contrario dirigirse al proveedor.
• Se prohíbe el uso del equipo en ambientes con la presencia de gas inflamable y en ambientes con
riesgos de explosión.
• En caso de malfuncionamiento desconectar el cable de alimentación.
• La limpieza y el mantenimiento deben ser realizados solamente por personal técnico especializado.
• No lavar el equipo con chorros de agua directos o a presión, o con sustancias dañinas.
• No usar el equipo sin protección alguna.
• No apoyar contenedores con líquidos encima del equipo.
• Evitar que el quipo se exponga ante fuentes de calor.
• En caso de incendio usar un extintor en polvo.
El material de embalaje debe ser desechado según los dispuesto por las leyes.
3. MODO DE IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
Todos los equipos están dotados de placas de reconocimiento (la posición está indicada en la Fig. 1), en
las cuales se reproducen los siguientes datos:
• código
• matrícula
• absorción en amperes (A)
• absorción en Vatios (W)
• tipo refrigerante
• tensión de alimentación (Volt/Ph/Hz)
• presión máxima del ejercicio PS HP (lado alta presión) – PS LP (lado baja presión)
• categoría de conjunto según la directiva 97/23CE (PED)

E
Fig. 1
Identificación de la matrícula:
• cifra 1 y 2 = últimas dos cifras del año de fabricación
• cifra 3 y 4 = semana del año en la cual ha sido fabricado el equipo
• cifras 5,6,7 y 8 = número progresivo
4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Los Blocksystem de la serie ST, están compuestos por una unidad condensadora (exterior cámara), una
unidad evaporadora (interior cámara) y un cuadro electrónico de control puesto en el interior de la unidad
condensadora. El fluido refrigerante sigue las modalidades del ciclo de refrigeración por compresión.
Los Blocksystem están dotados de un sistema de descarche por resistencia (modelos MBP y LBP) o por
ventilación (modelos HBP), regulados por la centralita electrónica. El descarche se produce de manera
electrónica con una frecuencia cíclica modificable por el usuario; este puede ser activado incluso
manualmente mediante el mando apropiado.
5. DATOS TÉCNICOS
En las tablas al final de manual se reproducen los principales datos técnicos relacionados con los
Blocksystem.
6. INSTALACIÓN
Antes de empezar con la instalación es preciso desarrollar un proyecto del equipo frigorífero en el cual se
definan:
a) todos los componentes del equipo frigorífero (por Ej. Unidad condensadora, evaporador, válvula
termostática, cuadro eléctrico frontcámara, tamaño de las tuberías, posibles componentes de
seguridad, etc.)
b) ubicación del equipo
c) recorrido de las tuberías
• La instalación debe ser realizada por personal cualificado, que posea los requisitos técnicos necesarios
establecidos por el país donde se instala el aparato.
• El Blocksystem de la serie ST debe ser instalado solo sobre pared horizontal.
• El aparato no debe ser instalado en ambientes cerrados donde no quede garantizada una buena
circulación del aire.
• Dejar alrededor del equipo suficiente espacio para efectuar las intervenciones en condiciones de
seguridad.
• Para el desplazamiento del equipo, utilizar guantes de protección o un sistema de levantamiento idóneo.
• En cuanto al peso, consultar tabla al final del manual.
Para el correcto funcionamiento del Blocksystem se aconseja los siguientes espesores mínimos de las
paredes de las cámaras (aislante poliuretano): cámara MBP y HBP espesor aislamiento 60 mm; cámaras LBP
espesor de aislamiento 100 mm.
6. 1 Modalidad de instalación
• Levantar el Blocksystem con una carretilla elevadora (u otro medio de levantamiento).
• Para los Blocksystem ST, fijar la parte condensadora sobre el pavimento o sobre el techo con n° 4
tornillos, según las indicaciones reproducidas en la Fig. 2.
• Proceder a la fijación del evaporador en el interior de la cámara mediante 4 pernos de acero (ver Fig.
2).
• Alargar el tubo de descarga de la cubeta del evaporador con un tubo de goma hasta el exterior de la
cámara realizando un sifón ( ver Fig. 2). NOTA en el caso de los modelos MBP y LBP insertar la
resistencia de descarga en el interior del tubo.
• Realizar un orificio en la pared de la cámara (Ver Fig. 2) para el paso de los tubos de envío, de
aspiración y para el tubo de desagüe.
• Realizar un orificio para el paso de los cables eléctricos: cable de alimentación, cable ventilador de
EtichettaPlaca

E
evaporador, cable resistencia de descarga, cable resistencias de descarche, cable luz cámara.
• Realizar otro orificio para el paso del cable micro-puerta, sondas temperatura y de fin descarche.
NOTA: es necesario que estos cables se encuentren lejos de los cables recorridos por corriente
eléctrica para así evitar interferencias en las señales
Fig. 2
6. 2 Instalación del evaporador
Ver Fig.2 y documentación adjunta
6. 3 Conexión frigorífera
Para efectuar esta conexión, prever las tuberías de la línea líquido y aspiración, según los diámetros de las
conexiones presentes en el aparato.
Los diámetros aconsejados, son válidos hasta las medidas de largo máx. de 10m. Para medidas de largo
mayores, dimensionar los diámetros para así garantizar la correcta velocidad del gas.
Las tuberías tienen que ser fijadas a la pared en las cercanías de las curvas, de las soldaduras y cada 1,5 –
2m en los trazos rectilíneos.
Fig. 3 Fig. 4
6. 4 Aislamiento de la línea de aspiración
Con una temperatura de evaporación inferior a -10°C las líneas de aspiración tienen que ser aisladas con
tubo de anticondensa con un espesor de al menos 13mm, para limitar el recalentamiento.
6. 5 Retorno del aceite
Todos los sistemas deben ser proyectados de manera que aseguren, en cualquier caso, el retorno del
Leyenda
S = Tubo de aspiración
D = Tubo de envío
Sf = Sifón de desagüe
R = Resistencia de descarga (solo para modelos MBP y LBP)

E
aceite al compresor.
En la situación representada en la Fig. 3 (la unidad condensadora posicionada por encima del
evaporador), es importante prever unos sifones en la línea de aspiración cada 2 m de desnivel para
garantizar el retorno del aceite al compresor. En todo caso, cuando hay trazos horizontales, es importante
que las tuberías de aspiración posean una inclinación de al menos 3% hacia el compresor.
6. 6 Adición de aceite
En gran parte de las instalaciones donde las tuberías no superan los 10 metros, no es necesario añadir
aceite. Donde las tuberías tienen dimensiones mayores al tamaño estándar o superen los 10 metros, es
necesario añadir una pequeña cantidad de aceite.
6. 7 Vacío
Es vital para el buen funcionamiento de la unidad frigorífera y para la duración del compresor, realizar un
buen vacío en el sistema, para así asegurar que el contenido de aire y sobre todo de humedad se
encuentre por debajo de los valores admitidos. La utilización de nuevos gases, requiere el uso de nuevos
aceites del tipo poliéster con características de elevada higroscopicidad que requieren mayores atenciones
en la ejecución del vacío; es aconsejable realizar el vacío en ambos lados del circuito. En todo caso el
objetivo principal es obtener una presión no superior a 5 Pa. Importante:
• para evitar daños irreparables al compresor no arrancar nunca el compresor en vacío y sin la carga de
gas.
• antes de hacer el vacío no olvidar dar tensión a la bobina de la válvula solenoide de la línea del
líquido
6. 8 Carga del refrigerante
Tras realizar la operación de vacío, el sistema tiene que ser cargado con el tipo de refrigerante indicado
en la placa o con otros posibles tipos consentidos como alternativa. Para una correcta operación de carga
se aconseja, tras haber realizado el vacío, bombear parte del refrigerante en el compresor para “romper
el vacío”; arrancar luego el compresor para que aspire la parte restante de la carga.
Para cuantificar correctamente la carga del gas, utilizar unos manómetros conectados a los enchufes de
presión ya predispuestos; las presiones tienen que ser compatibles a las condiciones de trabajo de los
aparatos.
Importante: le mezclas de gas refrigerantes tienen que ser cargadas en el sistema solo en estado líquido.
Las operaciones de carga deben ser realizadas exclusivamente por técnicos especializados.
Para las maniobras de carga, recupero y control del refrigerante, utilizar guantes de protección frente a
las bajas temperaturas.
6. 9 Control de las fugas
Un sistema puede funcionar correctamente a lo largo de la vida del compresor solo si se han seguido y se
cumplen todas las prescripciones para su instalación, entre estas la ausencia de fugas de refrigerante. En
un sistema con una estimación de fuga del 10% de la carga total del aparato, en 15 años de
funcionamiento del compresor, todavía se puede garantizar un buen funcionamiento del sistema
refrigerante. Con los nuevos gases (R134a; R404A y mezclas) la posibilidad de fugas del refrigerante a
través de las soldaduras y las conexiones no realizadas correctamente, aumentan por el reducido tamaño
molecular del gas; por estos motivos es importante que se efectúen controles de las fugas sobre las
soldaduras con métodos y elementos idóneos al tipo de gas utilizado.
6. 10 Resistencia del cárter (optional)
En el caso en que exista la posibilidad de que el compresor funcione con una temperatura ambiente
inferior a + 5°C, es obligatorio utilizar una resistencia del cárter para evitar la acumulación de líquido en
la zona inferior del compresor durante los periodos de paro; y además es necesario parcializar el
condensador, por ejemplo el caudal de aire (ej. mediante regulador de velocidad)
6. 11 Ciclo de trabajo
• Los sistemas tienen que ser diseñado de manera que no superen 5 ciclos on /off por hora.
• La intervención de la protección Térmico/Amperométrica apaga el compresor, que volverá a arrancar
tras el tiempo necesario para el rearme de los contactos del protector.
6. 12 Tiempos de funcionamiento
• Los sistemas tienen que ser dimensionados para el 80% máx. del tiempo de funcionamiento normal
• El 100% del funcionamiento del compresor puede ocurrir solo en condiciones de sobrecarga o
temperatura ambiente anormalmente elevada.
6. 13 Presostatos
• Todos los aparatos están dotados de presostato de seguridad HBP con un máx.. 28bares.

E
• Los presostatos de seguridad LBP, se ajustan según el gas utilizado y la aplicación del compresor. Se
aconseja utilizar los valores reproducidos en la siguiente tabla:
Gas °C=[bar] Set Diferencial
LBP Aplicación MBP R404A -25°C=1,5 bar 3 bar 1,5 bar
LBP Aplicación LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
La categoría de riesgo de cada equipo, aparece descrita en la placa de identificación.
6. 14 Válvulas de desahogo en el receptor del líquido
• Los equipos con categoría de riesgo 0, no están dotados de válvulas de desahogo.
• Los equipos con categoría de riesgo ≥1, están dotados de válvulas de desahogo.
La categoría de riesgo de cada aparato, aparece reproducida en la placa de identificación del equipo.
6. 15 Conexión eléctrica
Las operaciones de conexión eléctrica, tienen que ser efectuadas por el personal cualificado en posesión
de los requisitos técnicos necesarios establecidos por el país donde se instala el equipo.
• Verificar que la tensión en la línea corresponda con aquella reproducida en la placa fijada al cable
de alimentación de la unidad. El cable de alimentación tiene que ser bien tirante (evitar que se enrolle
y se solape), no estar expuesto a posibles golpes o encontrarse al alcance de menores, no tiene que
estar en proximidad de líquidos, agua o fuentes de calor, no tiene que estar dañado (si lo fuese,
personal cualificado se encargará de sustituirlo).
• Predisponer un interruptor magnetotérmico diferencial con curva di intervención tipo C (10÷15 In) entre
la línea de alimentación y el Blocksystem y asegurarse de que la tensión de línea corresponda con la
tensión indicada en la placa (ver placa colocada en el equipo); tolerancia consentida ± 10% de la
tensión nominal. Para las dimensiones del magnetotérmico diferencial, hay que tener en cuenta los
posibles absorbimientos indicados en la placa.
• Nota: El interruptor magnetotérmico debe permanecer en las proximidades del Bloksystem de manera
que este pueda ser bien visible para el técnico en caso de mantenimiento.
• Es necesario que la sección del cable de alimentación sea en correspondencia con la potencia
absorbida por el equipo (esta potencia aparece en la placa colocada en el equipo).
• Es obligatorio, según la ley, conectar el equipo a un eficaz sistema de toma a tierra. Se declina toda
responsabilidad por el incumplimiento de esta disposición; se declina toda responsabilidad en el caso
en que la instalación eléctrica a la que se conecta, no se haya realizado según las normas vigentes.
• Fijar la micro-puerta en dotación en el batiente de la puerta del la cámara el cual provoca
automáticamente en cada apertura el encendido de la luz cámara y la parada del compresor y de los
ventiladores tanto del evaporador como del condensador.
• Nota: el cable micro-puerta, debe colocarse lejos de cables de corriente eléctrica para así evitar
interferencias en tarjeta electrónica.
• Fijar al techo de la cámara la lámpara y conectar el cable de luz de cámara siguiendo las instrucciones
que aparecen en el interior del soporte.
• Con los equipos de la gama LBP (-15°C/-25°C) se suministra un cable para conectar la resistencia de
la puerta. Esta conexión debe efectuarse haciendo uso de un fusible adecuado a la resistencia
utilizada.
• ATENCIÓN: NO conectar los cables ”LUZ DE CÁMARA” y “RESISTENCIA PUERTA” a la línea de 230
Voltios. Las tarjetas pegadas en cada cable indican donde deben efectuarse las conexiones.
La potencia máxima del cuerpo iluminante que se puede conectar al cable luz celda (suministrado) es
de 100 W para lámparas de incandescencia y 66 W para neón (alimentación 230V-50Hz). La
potencia máxima de la resistencia que se puede conectar al cable resistencia puerta (suministrado con
todos los modelos LBP) es de 300 W (alimentación 230V-50Hz).
• Queda prohibido efectuar cualquier operación de mantenimiento siendo el Blocksystem bajo tensión.
• Se declina toda responsabilidad por el incumplimiento de las indicaciones arriba mencionadas.
7. PUESTA EN MARCHA
Antes de encender el Blocksystem asegurarse de que:
• Los tornillos de sujeción se encuentren bien apretados.
• Las conexiones eléctricas se hayan realizado correctamente.
• La puerta de la cámara esté cerrada de manera que el contacto de la micro puerta quede cerrado.

E
7. 1 Descripción del panel de control
Led verde“COMPRESOR”:
APAGADO: Compresor APAGADO
ENCENDIDO: Compresor en marcha.
PARPADEANTE: Petición de encendido pendiente (atrasos o protecciones activas)
Led verde “VENTILADORES”
APAGADO: Ventiladores apagados
ENCENDIDO: Ventiladores en marcha
PARPADEANTE: Petición de encendido pendiente (atrasos o protecciones activas)
Led verde “DESCARCHE”
APAGADO: Descarche no activo
ENCENDIDO: Descarche en curso
PARPADEANTE: Descarche manual en curso; petición de descarche pendiente (atrasos o protecciones
activas); Descarche sincronizado desde la red (master/slave)
Led amarillo “ALARMA”
APAGADO: Ninguna alarma en curso
ENCENDIDO: Alarma grave en curso (y relè de alarma activado)
PARPADEANTE: Alarma no grave en curso o alarma grave tacita (relè de alarma desactivado)
Tecla “SETPOINT” + Led verde “SETPOINT/SET RIDOTTO”
ENCENDIDO: Visualización Setpoint
PARPADEANTE: Set reducido es activo
Tecla “ENTER”: Posee la función de impostar el setpoint, de encender el menú de programación, y
visualiza el estado de la máquina (si pulsado durante 1 segundo); para empezar la programación hay que
mantenerla pulsada durante 5 segundos.
Tecla “UP”: Permite el mando manual defrost (si pulsada durante más de 5 seg), incrementa el valor
parámetro en display y da la posibilidad de avanzar la lista menú.
Tecla “ON/OFF”: Posee la función de mando manual on-off, confirma el valor parámetro y da la
posibilidad de volver al menú anterior; para apagar o encender la máquina mantener pulsada la tecla
durante más de 5 segundos.
Tecla “DOWN”: Permite el mando manual luces (si pulsada durante 1 segundo), disminuye el valor
parámetro a display y da la posibilidad de retroceder la lista menú .
7. 2 Encendido / Apagado
Cuando se proporciona tensión a la máquina aparece la palabra OFF alternada con la temperatura de
la cámara. Para encender (apagar) el Blocksystem, pulsar durante más de 5 segundos la tecla
“ON/OFF” colocada en el frontal de la máquina.
on
off
set
EUROFRED
set
on
off

E
7. 3 Regulación temperatura cámara
Los campos de los valores de temperatura en los que puede operar el Blocksystem son los siguientes:
Mínimo Máximo
Alta Temperatura HBP +8 +15
Media Temperatura MBP -5 +5
Baja Temperatura LBP -25 -15
Es posible acceder al setpoint de regulación de la temperatura en modo directo para visualizar o modificar
el valor.
• Pulsar y soltar el SETPOINT: viene visualizado “SEt” (si hay alarmas en curso el procedimiento es
ligeramente diferente, ver parágrafo visualización estado máquina)
• Pulsar SETPOINT: viene encendido el led verde SET y visualizado el valor del Setpoint
• Pulsar UP y DOWN para impostar el nuevo valor
• Pulsar SETPOINT u ON/OFF (o esperar el timeout de 5 segundos) para confirmar el valor (se
apaga el led SET y viene visualizado “SEt”)
• Pulsar ON/OFF (o esperar el timeout de 5 segundos) para volver en la visualización normal
7. 4 Procedimientos variación parámetros
El funcionamiento del Blocksystem está regulado por parámetros impostados en la memoria de la
centralita electrónica por el fabricante (ver tabla). Se aconseja no modificar estos valores si no es
estrictamente necesario y dirigirse siempre a personal cualificado.
Además que según la función, los parámetros se dividen según los niveles de seguridad/accesibilidad:
nivel 0 parámetros Setpoint acceso directo (ver parágrafo 7.3)
nivel 1parámetros de uso frecuente acceso sin password (ver Parágrafo 7.5)
Los parámetros son modificables:
desde teclado
vía red LAN (Master/Slave)
vía red Supervisión
7. 5 Modifica parámetros en el nivel 1
pulsar SET durante 5 segundos hasta comparecer “reg” (parámetros regulación)
pulsar UP y DOWN hasta visualizar el menú deseado
pulsar SET para acceder al menú; aparece el código del primer parámetro del menú seleccionado
pulsar UP y DOWN hasta visualizar el parámetro deseado
pulsar SET para visualizar el valor del parámetro
pulsar UP y DOWN para impostar el valor deseado
pulsar SET para confirmar el valor y volver al listado parámetros; o bien pulsar ON/OFF para
confirmar el valor volver al listado menú
para pasar del listado parámetros al listado menú pulsar ON/OFF
para salir de la operación de modifica parámetros pulsar nuevamente ON/OFF
Si no se actúa sobre una de las teclas durante más de 15 segundos, el eventual valor visualizado será
memorizado en el relativo parámetro y será forzada la salida de la operación de modifica parámetros.
7. 6 Visualización estado máquina
pulsar y soltar SET: viene visualizado “SEt” o bien “AAL” si hay alarmas en curso
pulsar UP y DOWN hasta visualizar el estado deseado
AAL alarmas en curso (si presentes)
SEt setpoint
Pb1 valor sonda temperatura celda
Pb2 valor sonda temperatura evaporador
Pb3 valor sonda 3 (si presente)
Out estado salidas relé
InP estado ingresos digitales
pulsar SET para visualizar el valor
en el caso de estado alarmas, estado salidas, estado entradas, pulsar UP y DOWN para deslizar
respectivamente las alarmas en curso, las salidas o los ingresos),
pulsar SET o ON/OFF (o bien esperar el timeout de 5 segundos) para volver al listado de los
estados
pulsar ON/OFF (o bien esperar el timeout de 5 segundos) para volver a la visualización normal
.

E
código nivel descr. rango unidad MBP LBP HBP
listado -PPS password
PPA Password acceso parámetros
La inserción de la password prefijada permite el acceso a los parámetros
protegidos
0 … 255 - - -
listado -rEG parámetros regulación
SEt 0 Setpoint LSE …HSE °C [°F] 2 -18 5
diF 1 Diferencial
temperatura > setpoint + dif. -> On regulación
temperatura ≤ setpoint -> Off regulación
0.1 … 50.0 °C [°F] 2 2 2
listado -Pro parámetros sondas
CA1 1 Calibrado sonda 1 El valor asignado a estos parámetros viene
añadido (valor positivo) o eliminado (valor
negativo) de la temperatura relevada de la
sonda
-20.0 … 20.0
°C [°F] 0 0 0
CA2 1 Calibrado sonda 2 0 0 0
CA3 1 Calibrado sonda 3 0 0 0
Listado -CPr parámetros Compresor
Ont 1 Tiempo de compresor ON
en caso de sonda averiada
En caso de error sonda de regulación, el
compresor está activado en modo cíclico
con tiempo de funcionamiento y tiempo de
apagado impostados. En particular:
Ont=0: Compresor siempre APAGADO
Ont>0 y OFt=0: Compresor siempre
encendido
0 … 60 min 15 15 15
OFt 1 Tiempo de compresor OFF
en caso de sonda averiada
0 … 60 min 15 15 15
dOn 1 Retraso de activación compresor
Tiempo, a partir de la petición de encendido, tras el cual el compresor será
efectivamente activado.
En caso de gestión de red en modalidad secuencial, representa el retraso
de activación de compresor a compresor
0 … 250 seg 0 0 0
dOF 1 Tiempo mínimo de compresor OFF
Tiempo, a partir del momento de activación, dentro el cual el compresor
no puede ser reiniciado
0 … 60 min 3 3 3
dbi 1 Retraso entre las fases de encendido
Tiempo, a partir del momento de activación anterior, dentro el cual el
compresor no puede ser reiniciado
0 … 60 min 0 0 0
OdO 1 Retraso salidas al power-on (Compresor, Ventiladores, Descarche)
Permite retrasar, por el tiempo impostado, la activación de la regulación
respecto al encendido del instrumento.
El cambio de stand-by a máquina habilitada (mando de ON del teclado)
excluye el retraso
0 … 60 min 3 3 3
Listado -dEF parámetros Descarche
dtY 1 Tipo de Descarche
0 = de resistencia, según la temperatura o por tiempo máximo como
seguridad (timeout)
1 = de gas caliente, según latemperatura o por tiempo máximo como
seguridad (timeout)
En caso de descarche de resistencia, entre el apagado del compresor y la
activación del relé de defrost se espera 1 segundo
0,1 0 0 0
dit 1 Intervalo entre los descarches
Tiempo máximo (de inicio a inicio) entre dos descarches consecutivos.
Tras agotarse el tiempo, se inicia un descarche (descarche cíclico). El
timer viene reiniciado tras cada petición de descarche (incluso no cíclico).
0 = Descarche cíclico deshabilitado
0 … 250 h 6 6 6
dct 1 Modo recuento intervalo descarche
0 = cuenta si compresor en marcha
1 = cuenta siempre
0,1 1 1 1
dOH 1 Retraso inicio descarche al power-on
Tiempo, a partir del encendido del instrumento, durante el cual se
interrumpen las eventuales peticiones de descarche (descarche manual
excluido)
0 … 250 min 0 0 0
dEt 1 Timeout descarche
Tras agotarse el tiempo impostado, el descarche viene de todos modos
finalizado incluso si no se ha alcanzado la temperatura de fin descarche,
pasando a la fase de goteo
1 … 250 min 30 30 15
dSt 1 Temperatura fin descarche
Temperatura de la sonda 2 sobre la cual termina el descarche. Si al inicio
de un descarche la temperatura es mayor de la temperatura impostada, el
descarche no viene realizado. En el caso de malfuncionamiento de la
sonda 2, el descarche termina igualmente por límite de tiempo
-50.0 … 199.0 °C [°F] 15 15 10

E
dS2 1 Temperatura fin descarche del segundo evaporador
Temperatura de la sonda 3 sobre la cual termina el descarche del segundo
evaporador. Si al inicio de un descarche la temperatura es mayor de la
temperatura impostada, el descarche no viene realizado. En el caso de
malfuncionamiento de la sonda 3, el descarche termina igualmente por
límite de tiempo.
La función es habilitada solo si P01=3o4, Co4=3 y CP0=2 (relè alarma
utilizado para descarche del segundo evaporador y sonda 3 usada para
relevar la temperatura del segundo evaporador). En este caso la fase de
goteo inicia cuando se terminan los descarches de ambos los
evaporadores..
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
dPO 1 Descarche al power-on
0 = deshabilitado
1 = Descarche tras el encendido del instrumento
0,1 flag 0 0 0
Listado -FAn parámetros ventiladores
FSt 1 Temperatura apagado ventiladores sonda2 ≥ FSt:
Ventiladores apagados
Fot ≤ sonda2 < (FSt –
FAd): Ventiladores
apagados
sonda2 < (Fot – FAd):
-50.0 … 199.0 °C [°F] 8 -5 50
Fot 1 Temperatura encendido ventiladores -50.0 … 199.0 °C [°F] -50 -50 -50
FAd 1 Diferencial encendido y apagado
ventiladores
1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
Fdt 1 Tiempo de postgoteo
Tiempo sucesivo a la fase de goteo, durante la cual los ventiladores
permanecen apagados
0 … 60 min 1 2 0
dt 1 Tiempo de goteo
Tiempo sucesivo a un descarche durante el cual el compresor y los
ventiladores del evaporador se detienen para así favorecer el goteo del
evaporador
0 … 60 min 2 2 0
dFd 1 Desactivación ventiladores en descarche
0 = Ventiladores habilitados (funcionamiento fijado por FPt)
1 = Ventiladores desactivados
0,1 flag 1 1 0
FCO 1 Activación ventiladores con compresor APAGADO
1 = Ventiladores habilitados (funcionamiento fijado por FPt)
2 = Ventiladores en funcionamiento duty cycle
0 … 2 0 0 0
Fon 1 Tiempo de ventiladores ON en caso de funcionamiento duty cycle
(FCO=2)
1 … 60 min 15 15 15
FoF 1 Tiempo de ventiladores OFF en caso de funcionamiento duty cycle
(FCO=2)
1 … 60 min 15 15 15
Listado -ALr parámetros alarmas
AFd 1 diferencial umbral alarmas de temperatura
Establece el umbral de temperatura de retorno desde una condición de
alarma de alta o baja temperatura
-1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
HAL 1 Umbral alarma de máxima
<por encima de este valor (absoluto o referido al setpoint) viene activada
la alarma
En caso de referencia relativa viene sumado al setpoint el valor sin signo
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
LAL 1 Umbral de alarma de mínima
Por debajo de este valor (absoluto o referido al setpoint) viene activada la
alarma
En caso de referencia relativa viene restado al setpoint el valor sin signo
-50.0 … 199.0 °C [°F] -10 -10 -10
PAO 1 Retraso alarma de temperatura al power-on 0 … 10 h 4 4 4
dAO 1 Retraso alarma de temperatura tras el defrost
Tiempo, a partir del final de la fase de goteo, durante la cual no es
señalada ninguna alarma
En caso de defrost contemporáneo de red, el tiempo se refiere al mando de
fin defrost
0 … 999 min 60 60 60
OAO 1 Retraso alarma de temperatura tras el cierre puerta
Tiempo, a partir del nuevo cierre de la porta, durante el cual no es
señalada ninguna alarma
0 … 10 h 0 0 0
dAt 1 Habilitación alarma timeout defrost
Favorece la señalación del eventual fin del descarche por alcanzar el
límite máximo de tiempo (timeout).
0 = señalación deshabilitada
1 = señalación habilitada
0,1 flag 0 0 0
Listado -diS parámetros display
ndt 1 Visualización punto decimal
0 = visualización sin punto decimal;
1 = visualización con punto decimal.
0,1 flag 1 1 1
ddL 1 visualización durante la fase de descarche
0 = visualización normal (según impostado por par. ddd)
1 = bloqueo del valor de temperatura visualizado al inicio del descarche,
hasta el fin del descarche y sucesivo alcance del setpoint
2 = “dF” hasta el fin del descarche y sucesivo alcance del setpoint
El parámetro ddL está gestionado sólo si la visualización estándar
(par. ddd) prevee la sonda de regulación (sonda 1 o sonda de red)
0,1,2 0 0 0

E
Ldd 1 Timeout bloqueo display en defrost
Tiempo, a partir del fin del descarche (finalización fase de goteo), pasado
el cual la normal visualización vuelve a aparecer
0 … 255 min 6 6 6
dro 1 Selección °C o °F
0 = °C
1 = °F
La selección tiene efecto sólo en la medida de las temperaturas. Los
valores de los parámetros que se refieren a la temperatura mantienen el
valor corriente, por tanto deberán ser modificados manualmente para
adaptarlos a la escala Fahrenheit.
0,1 flag 0 0 0
Listado -CnF parámetros configuración
LOC(*) 1 Bloqueo teclados
0 = teclados deshabilitados
1 = teclado terminal principal habilitado
2 = teclado terminal secundaria habilitada
3 = teclados habilitados (la primera en pedir un servicio tiene precedencia
hasta el cumplimiento)
0 … 3 1 1 1
rEL 1 Release software
valor de sólo lectura que identifica la versión del software
0.0 … 99.9 - - -
Listado -LAn(**) parámetros red
dEA 1 Dirección de red Supervisión (sólo para Master)
La dirección que hay que impostar en cada master debe considerar el
número de slave presentes en la red LAN que la precede:
“dEA”=”dEA[master anterior]”+”L01[master anterior]”+1
La dirección de red Supervisión para uno Slave es igual a
“dEA[master]”+”L00”)
1 … 199 1 1 1
(*) Nota: Para poder desbloquear el teclado, pulsar contemporáneamente “SET” y “ON/OFF” durante al menos 5
segundos.
(**) Nota : El parámetro de red “LAn” sirve sólo en el caso de funcionamiento MASTER/SLAVE y TELEGESTIÓN
8. SEÑALIZACIÓN ALARMAS
En caso de alarma, la ficha normalmente activa las siguientes acciones:
• viene señalado en el display el relativo código de alarma. En particular el control visualiza en el
display alternativamente el código de alarma y la temperatura normalmente visualizada; en el
caso de más alarmas, estos vienen visualizados en sucesión, alternados a la temperatura;
• viene encendido el led de alarma
• viene activado el relé de alarma.
Para algunas alarmas y señales el led y/o el relé no vienen activados. La tabla siguiente reproduce en
detalle las descripciones de cada alarma y las acciones realizadas a tal efecto.
Pulsando una cualquiera de las teclas se desactiva el relé (en el caso fuera activado) y el led parpadea,
mientras permanece la visualización del código alarma en el display. El led se apaga y el código de
alarma desaparece sólo cuando aparece la causa que lo ha generado. Los códigos de alarmas
previstos aparecen reproducidos en la tabla siguiente:
código
visualiz.
descripción/ gestión activac.
led
Activac.
relé
modalidad de
reanudación
E1 error sonda temperatura cámara
si la sonda es utilizada para la regulación, el
compresor viene activado cíclicamente y los
descarches vienen deshabilitados;
en el caso sea habilitada la sonda de red
equilibrada, la regulación continua excluyendo de la
media la sonda malfuncionante
si si automática tras la vuelta
de la condición
E2 error sonda final descarche
el descarche será terminado por timeout
si si automática tras la vuelta
de la condición
E3 error sonda 3° (temperatura condensador)
vienen desactivados los controles asociados
parp. no automática tras la vuelta
de la condición
error sonda 3° (temperatura 2o
evaporador)
el descarche será terminado por timeout
Si si
alarma térmica (*)
viene deshabilitada la regulación
Si no automática tras la vuelta
del la condición
alarma presostato de alta (*)
Si no automática tras la vuelta
de la condición

E
alarma presostato de baja (*)
Si no Automática tras la vuelta
de la condición
E4 alarma térmica repetida
viene deshabilitada la regulación permanentemente
Si si Al encender
E5 alarma presostato de alta repetida
Si si Al encender
E6 alarma presostato de baja repetida
si si Al encender
LO alarma baja temperatura si si automática tras la vuelta
de la condición
HI alarma alta temperatura si si automática tras la vuelta
de la condición
EE error memorización datos
vienen cargados los parámetros de default
si si al power-on o sucesivas
memorizaciones de los
parámetros
Ec alarma limpieza condensador Parp. no automática tras la vuelta
de la condición
Er alarma de red (**) Si si automática tras la vuelta
de la condición
Ed alarma timeout Descarche Parp. no automática al inicio del
defrost sucesivo
Od alarma timeout puerta abierta
viene reactivado el normal funcionamiento
parp. no Automática tras la vuelta
del a condición
nx Slave x en alarma (sólo en master) Si progr. automática tras la vuelta
de la condición
Ux Slave x no conectado (sólo en master)
lo slave no viene gestionado
de la condición
u0 Master no conectado (sólo en slave)
lo slave se separa de la red y funciona en modo
autónomo
de la condición
dx Download no conseguido Slave x (sólo en master) parp. no manual o automático tras
la vuelta de la condición
(*) En el display no aparece nada escrito.
(**) Por alarma de red se entiende el mando de alarma propagado por el master en todos los dispositivos de la
red, previa programación, en caso de activación del relé de alarma en el mismo master
Durante el funcionamiento, en particulares condiciones vienen visualizadas las siguientes señales:
código
visualiz.
Descripción Notas
OFF unidad en stand-by (funcionamiento
desactivado)
permanece hasta el sucesivo mando de ON
dF defrost en curso ver par. “ddL”
dFu defrost no realizado viene visualizado durante 2 segundos cuando el
mando de defrost no viene realizado ya que la
temperatura del evaporador resulta ya por encima
de la temperatura de fin descarche (parámetro dst)
uM Unidad Master Tras el encendido viene visualizada la configuración
de red de la unidaduSx Unidad Slave x
Cn conexión terminal/control interrumpido el terminal no está recibiendo datos del control
Si tras el encendido, la conexión terminal/control no funciona correctamente, el terminal visualiza en el display
“88,8” y los leds están todos apagados.
9. SISTEMA DE EMERGENCIA
NOTA: las operaciones descritas aquí abajo deben ser realizadas por técnicos especializados.
En el caso de una avería o de anomalía en el funcionamiento de la centralita electrónica y de la
imposibilidad de una sustitución inmediata, se puede utilizar el SISTEMA DE EMERGENCIA al fin de que la
unidad siga funcionando hasta la sustitución de la centralita.
Para utilizar este sistema proceder como sigue:
1. Quitar la alimentación del Blocksystem

E
2. Eliminar todos los puentes presentes entre los bornes L y los contactos comunes de los relè de la ficha
(bornes 25-28-33-36-38)
3. Según aparece en el esquema, conectar un termóstato entre el borne L, y los bornes NO (bornes
32,37) y el borne NC (borne 34) de los relé compresor, descarche y ventiladores (COMP,DEF y FAN).
4. Efectuar entonces un puente entre los bornes L y el borne NO del relé ON/OFF (borne 26 para la
alimentación de las resistencias cárter, (puerta y descarga cuando presentes).
5. Conectar nuevamente el Blocksystem a la línea de alimentación impostando el termóstato con la
temperatura deseada.
6. Nota: Se recuerda, para finalizar, que esta es una conexión momentánea! Contactar lo antes posible
con el distribuidor para la sustitución de la ficha no funcionante.
7. NOTA: Durante toda la fase de emergencia se excluye el descarche, por lo tanto se aconseja reducir
al mínimo las aperturas de la puerta de la cámara.
8. En el momento de instalar la nueva centralita, restablecer todas las conexiones descritas en los puntos
2,3,4 y 5.
Leyenda:
T = Termostato
10. VÁLVULA DE SEGURIDAD (donde prevista)
10. 1 Advertencias y límites para el uso
Se aconseja la substitución de la válvula de seguridad en el caso haya sido utilizada ;
durante la descarga, la acumulación sobre la guarnición de la válvula de residuos tras las elaboración de
los componentes y de las tuberías, puede dificultar la hermeticidad del cierre. Antes de sustituir la válvula,
verificar que la instalación, en la zona en la cual se está operando, no se encuentre bajo presión o
expuesta a una temperatura elevada.
10. 2 Mantenimiento/inspección y colocación de la válvula
OJO! Para las válvulas de seguridad no está previsto mantenimiento. La exportación del tope o la
adulteración del sello, se consideran modificas no autorizadas del calibrado; esto implica la caducidad
de la garantía del fabricante.
• La inspección de las válvulas de seguridad queda reservada a Entes preestablecidos y se rige por las
normas de ley específicas, vigentes en el país de instalación.
10. 3 Vida útil prevista
Se aconseja efectuar el control de la válvula de seguridad cada 5 años.
11. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
• NOTA: todas las operaciones de mantenimiento o reparación deben efectuarse con el Blocksystem
apagado, quitando la tensión por medio del interruptor magnetotérmico.
• En caso de sustitución de componentes del equipo estos deben ser sustituidos por componentes
iguales a los originales
• Verificar periódicamente la limpieza del evaporador, sobre todo que no haya acumulación de hielo.
En este caso efectuar un descarche manual pulsando la tecla “UP” durante más de 5 segundos.
Repetir la operación hasta que el evaporador esté completamente limpio. Verificar después de 12
horas de funcionamiento.
T

E
• Limpiar periódicamente (por lo menos una vez al mes) el condensador eliminando el polvo y las
grasas (se aconseja utilizar un chorro de aire soplando desde el interior hacia el exterior). Si el
ambiente donde está instalada la unidad es muy polvoriento, puede que se haga necesario limpiarlo
con más frecuencia.
• Las operaciones de mantenimiento y limpieza deben ser realizadas solamente por técnicos
especializados.
• Limpiar los contactos, fijos y movibles, de todos los contadores, sustituyéndolos si presentan señales de
deterioro. (frecuencia cuatrimestral)
• Controlar la fijación de todas las conexiones eléctricas tanto en el interior de los cuadros, como en las
tablillas de conexiones de todo el conjunto eléctrico; verificar con cuidado también la fijación de los
elementos fusibles.(frecuencia cuatrimestral)
• Controlar todo el circuito frigorífico, incluso en el interior de los equipos, para buscar posibles
pérdidas de refrigerante, que pueden también aparecer en rastros de aceite lubrificante. Intervenir
prontamente y profundizar el problema en caso de dudas.
Control de fugas de gas refrigerante:
o Para instalaciones con 3 Kg. ≤ carga de refrigerante < 30 Kg. el control debe ser anual
o Para instalaciones con 30 Kg. ≤ carga de refrigerante < 300 Kg. el control debe ser semestral
o Para instalaciones con carga de refrigerante ≥ 300 Kg. el control debe ser trimestral
o Si se detecta una pérdida, es necesario intervenir inmediatamente y efectuar una comprobación
en los 30 días posteriores para asegurarse de que la reparación es eficaz.
• Verificar el nivel de aceite mediante el apropiado visor (donde presente) situado sobre el cárter del
compresor. (frecuencia cuatrimestral)
• Examinar con atención, a través del cristal del visor el paso en la línea del líquido, el color del
elemento sensible a la humedad. El color verde indica seco, el color amarillo indica humedad. En caso
de señales de humedad detener inmediatamente el equipo y sustituir el filtro de la línea del líquido,
sustituir la carga de refrigerante y de aceite. Repetir el control después de 3 días de funcionamiento.
(frecuencia cuatrimestral)
• Control nivel de ruidos del compresor. Esta operación debe efectuarse con cuidado, puesto que
precisa que el sistema permanezca en marcha; verificar la presencia de tictacs o de vibraciones que
pueden ser síntoma de rupturas o de un excesivo trabajo mecánico entre las partes en movimiento.
(frecuencia cuatrimestral)
• Verificar periódicamente que el tubo de desagüe no esté obstruido. Para los Blocksystem MBP y LBP
comprobar que la resistencia de desagüe funcione (solo personal especializado).
• Importante: al finalizar el mantenimiento, volver a colocar todas las protecciones.
• No quitar la válvula de seguridad sin recuperar preventivamente el gas en el interior del receptor del
líquido.
12. ELIMINACIÓN
En caso en que el equipo haya sido puesto fuera de servicio, es necesario desconectarlo. El gas contenido
en el equipo no debe ser dispersado en el ambiente.
El aislante térmico del tampón y el aceite del compresor están sujetos a recuperación diferenciada; por lo
tanto se recomienda desechar el equipo solamente en centros de recogida adecuados y no como normal
chatarra, según prevén las normas vigentes.
De acuerdo con las Directivas 2002/95/CE, 2002/967CE y 2003/108/CE, relativas a la reducción del
uso de sustancias peligrosas en los aparatos eléctricos y electrónicos, como también a la eliminación de
los desechos”
El símbolo del contenedor de la basura tachado, presente en el aparato o en su embalaje, indica que el
producto al final de su vida útil tiene que recogerse por separado respecto a los demás desechos.
La adecuada recogida selectiva para luego enviar el aparato usado al reciclaje, al tratamiento y a la
eliminación compatible con el medio ambiente, contribuye a evitar posibles efectos negativos en el medio
ambiente y en la salud y favorece la reutilización y/o el reciclaje de los materiales de los que está
compuesto el aparato.
La eliminación abusiva del producto de parte de su poseedor conlleva la aplicación de las sanciones
administrativas pertinentes.

E
13. OPTIONAL
• Presóstato ventiladores condensador
Detener el ventilador del condensador cuando la presión de condensación disminuye por debajo
del valor de calibrado menos el diferencial.
• Variador velocidad ventiladores condensador
Regula la velocidad del ventilador del condensador según la presión de condensación, con el fin de
mantenerla dentro de los límites establecidos. Se conecta en el circuito de alta presión. Las
instrucciones de uso, se adjuntan a la documentación del equipo.
• Presostato de mínima
Interviene, parando el equipo, cuando la presión en el circuito de aspiración es inferior al valor al
cual ha sido ajustado. Esto se produce como consecuencia de una avería.
• Expansión por válvula termostática (Donde no prevista)
En la eventualidad de que el órgano de laminación requerido sea la válvula termostática, la
instalación frigorífica tiene que ser modificada insertando el receptor de líquido y la válvula
termostática después del condensador.
• Resistencia cárter
Sirve para calentar el cárter del compresor antes de la puesta en marcha y a mantenerlo caliente
durante su apagado. El calor producido por la resistencia provoca la evaporación del refrigerante al
estado líquido que se encuentra en el interior del compresor.
• Condensación por agua
Se obtiene sustituyendo el condensador por aire con un condensador por agua.
Para la conexión de los condensadores por agua, se deben utilizar unos tubos de diámetro no
inferior a los que aparecen en el Blocksystem, respetando las indicaciones de entrada y salida. Si la
unidad aparece dimensionada para la condensación con agua de torre, el tubo de entrada es aquel
compuesto por un empalme que conecta los dos tubos con menor sección del condensador.
Mientras que, cuando la condensación está prevista con agua de pozo, el tubo de entrada es
distinguible porque allí aparece instalada una válvula barostática para regular el flujo del agua.
Instalar el grifo de interceptación de la línea de alimentación hídrica al alcance del instalador.
No cerrar nunca el grifo de interceptación hídrica mientras el aparato esté en marcha.
Para mejorar el rendimiento y la duración del equipo, verificar que:
la temperatura del agua quede comprendida entre 20 y 30°C para las unidades con
condensación por agua de torre y entre 5 y 20°C para las unidades con condensación por agua
de pozo
la presión del agua está comprendida entre 1 y 5 bares.
NOTA: las tuberías del agua deben permanecer protegidas de las bajas temperaturas exteriores.
• Monitor de tensión
Dispositivo que permite proteger el Blocksystem frente a subidas o bajadas de tensión.
• Interruptor magnetotérmico diferenciál
Dispositivo para proteger el Blocksystem de sobrecargas , cortocircuitos y contacto indirecto.
• Voltaje diferente
Es: STM003Z001/E
1 230/1/50 Hz
2 400/3/50 Hz
3 110/1/60 Hz
4 220/3/60 Hz
5 220/1/60 Hz
6 460/3/60 Hz
7 380/3/60 Hz
8 230/3/50 Hz
• Módulo adicional para el funcionamiento Master y Slave
Permite conectar juntos 2 Blocksystem en una celda con posibilidad de obtener funciones
sincronizadas(descarches, visualizaciones de alarmas-temperaturas y puesta en marcha del
blocksystem)
• Módulo adicional para monitorización, grabación y telegestión
Ofrece la posibilidad de conectar el blocksystem con un sistema de telegestión
• Sistema de telegestión
Permite controlar y programar el blocksystem a través de un PC o una grabadora de datos y posee
la posibilidad de gestión avanzada (comunicación a través de un módem o GSM) de todas las
alarmas del blocksystem.

E
14. BÚSQUEDA AVERÍAS
Causa posible Remedios
A
El compresor no se pone en marcha y no emite
zumbido
1 Ausencia de tensión. Relé de puesta en marcha con
contactos abiertos.
2 Protector térmico interviene.
3 Conexiones eléctricas flojas o conexiones eléctricas
equivocadas.
1 Controlar la línea o sustituir el relé.
2 Volver a controlar las conexiones eléctricas.
3 Apretar las conexiones o rehacer las
trasmisiones según el esquema eléctrico.
B
Compresor no se pone en marcha (emite zumbido) y el
protector térmico interviene
1 Conexiones eléctricas equivocadas.
2 Baja tensión sobre el compresor.
3 Condensador de arranque defectuoso.
4 Relé no cierra.
5 Motor eléctrico con bobinado interrumpido o en
corto circuito.
1 Rehacer las conexiones.
2 Identificar la causa y eliminarla.
3 Identificar la causa y sustituir el condensador.
4 Identificar la causa y sustituir el relé si
necesario.
5 Sustituir el compresor.
C
El compresor se pone en marcha pero el relé no abre
1 Trasmisiones eléctricas equivocadas.
2 Baja tensión sobre el compresor.
3 Relé bloqueado en el cierre.
4 Presión descarga excesiva.
5 Motor eléctrico con bobinado interrumpido o en
corto circuito.
1 Controlar el circuito eléctrico.
2 Identificar y eliminar la causa.
3 Identificar y eliminar la causa.
4 Identificar la causa y sustituir el relé se
necesario.
D
Intervención del protector térmico
1 Baja tensión al compresor (fases desequilibradas en
los motores trifásicos).
2 Protector térmico defectuoso.
3 Condensador de marcha defectuoso.
4 Presión de descarga excesiva.
5 Presión de aspiración alta.
6 Compresor sobrecalentado gas de retorno caliente.
7 Bobinado motor compresor en cortocircuito.
2 Controlar sus características y sustituirlo si
necesario.
4 Controlar ventilación y eventuales
encogimientos u obstrucciones en el circuito
del sistema.
5 Controlar el tamaño del sistema. Sustituir la
unidad condensadora con una más potente, si
necesario.
6 Controlar la carga del refrigerante, reparar
eventuales pérdidas y añadir gas si necesario.
E
El compresor se pone en marcha y gira, con ciclos de
funcionamiento a breve duración
1 Protector térmico.
2 Termóstato.
3 Intervención presostato de alta, debido a
insuficiente enfriamiento sobre el condensador.
4 Intervención del presostato de alta por excesiva
carga de gas refrigerante.
5 Intervención presostato de baja presión debido a
escasa carga gas refrigerante.
6 Intervención presostato baja presión debido a
estrangulamiento u obstrucción de la válvula de
expansión.
1 Ver punto anterior (intervención protector
térmico)
2 Diferencial pequeño corregir regulación.
3 Controlar el correcto funcionamiento del
motor-ventilador o limpiar el condensador.
4 Reducir la carga del refrigerante.
5 Reparar pérdida y añadir gas refrigerante.
6 Sustitución de la válvula de expansión.

E
F
Compresor funciona sin interrupción o durante largos
periodos de tiempo
1. Carga escasa de gas refrigerante.
2. Termóstato con contactos bloqueados en cierre.
3. Sistema no suficientemente dimensionado en
función de la carga.
4. Excesiva carga por enfriar o aislamiento
insuficiente.
5. Evaporador recubierto de hielo.
6. Restricción en el circuito del sistema.
7. Condensador obstruido.
1. Reparar pérdidas añadir gas refrigerante.
2. Sustituir el termóstato.
3. Sustituir el sistema con uno más potente.
4. Reducir la carga y mejorar el aislamiento, si
posible .
5. Realizar descongelación.
6. Identificar la resistencia y eliminarla.
7. limpiar el condensador.
G
Condensador de marcha dañado interrumpido o en
corto circuito
1. Condensador en marcha equivocado 1. Sustituir el condensador del tipo correcto
H
Relé de puesta en marcha defectuoso o quemado
1 Relé equivocado.
2 Relé montado en posición incorrecta.
3 Condensador de marcha equivocado.
1. Sustituir con relé correcto.
2. Volver a montar el Relé en posición correcta.
3. Sustituir con condensador del tipo correcto.
I
Temperatura cámara demasiado alta
1 Termóstato regulado demasiado alto.
2 Válvula de expansión con dimensiones inferiores.
3 Evaporador con dimensiones inferiores.
4 Circulación del aire insuficiente.
1. Regular correctamente
2. Sustituir la válvula de expansión con una
idónea
3. Sustituir aumentando la superficie del
evaporador
4. Mejorar la circulación del aire
L
Tuberías aspiración congeladas
1 Válvula de expansión con excesivo paso de gas o
con dimensiones superiores.
2 Válvula de expansión bloqueada en apertura
3 Ventilador evaporador no funciona.
4 Carga del gas elevada.
1. Regular la válvula o sustituirla con una
correctamente dimensionada.
2. Limpiare la válvula de sustancias extrañas o
sustituirla si necesario.
3. Identificar la causa y eliminarla.
4. Reducir la carga.
M
Tuberías de descarga escarchadas o húmedas
1 Restricción en el filtro deshidratador.
2 Válvula en la línea de descarga parcialmente
cerrada.
1. Sustituir el filtro.
2. Abrir la válvula o sustituirla si necesario.

P
PORTUGUÊS
0. SUMÁRIO
1. Objecto do manual
2. Normas gerais de utilização
3. Modo de identificação do equipamento
4. Descrição do equipamento
5. Dados técnicos
6. Instalação
7. Início de funcionamento
8. Indicação de alarmas
9. Sistema de emergência
10. Válvula de segurança
11. Manutenção e limpeza
12. Eliminação
13. Opcional
14. Tabela para a busca de avarias
pag. 19
pag. 19
pag. 19
pag. 20
pag. 20
pag. 20
pag. 22
pag. 28
pag. 30
pag. 31
pag. 31
pag. 32
pag. 32
pag. 34
1. OBJECTO DO MANUAL
Este manual tem a finalidade de ajudar o instalador para o correcto início de funcionamento do
equipamento, esclarecer as normas de segurança vigentes na comunidade europeia e eliminar os
possíveis ricos em usos errados.
2. NORMAS GERAIS DE UTILIZAÇÃO
• Para um uso correcto e seguro do aparelho é necessário seguir as disposições que contém o presente
manual, visto que proporciona as instruções e indicações sobre:
modalidade de instalação
uso e início de funcionamento
manutenção
eliminação
• O fabricante não se faz responsável pelos danos causados por incumprimento das notas e
advertências contidas neste manual de instruções.
• Ler detidamente as placas do equipamento, não as cobrir sob nenhum conceito e substitui-las
imediatamente no caso de serem danificadas.
• Guardar com cuidado o presente manual.
• O fabricante reserva-se o direito de actualizar este manual sem prévio aviso.
• Os equipamentos são criados exclusivamente para a refrigeração industrial e comercial em sede
estável (o campo de aplicação aparece descrito no catálogo geral da fábrica). Não são permitidos
usos diferentes ao prefixado. Qualquer outro uso é considerado inadequado e portanto perigoso.
• Depois de o desembalar, comprove que o equipamento se encontra intacto em todas as suas peças,
caso contrário dirija-se ao fornecedor.
• É proibido o uso do equipamento em ambientes com a presença de gás inflamável e em ambientes
com riscos de explosão.
• Em caso de mal funcionamento, desligar o cabo de alimentação.
• A limpeza e a manutenção devem ser realizados apenas por pessoal técnico especializado.
• Não lavar o equipamento com jactos de água directos ou de pressão, ou com substâncias que o
possam danificar.
• Não usar o equipamento sem protecção alguma.
• Não apoiar contentores com líquidos sobre o equipamento.
• Evitar que o equipamento seja exposto a fontes de calor.
• Em caso de incêndio, usar um extintor em pó.
O material de embalagem tem que se deitar fora conforme o disposto pelas leis.
3. MODO DE IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Todos os equipamentos são dotados de placas de reconhecimento (a posição está indicada na fig. 1),
nas quais se reproduzem os seguintes dados:
• código
• matrícula
• absorvimento em amperes (A)
• absorvimento em Vátios (W)
• tipo refrigerante
• tensão de alimentação (Volt/pH/Hz)

P
• pressão máxima do exercício PS HP (lado alta pressão) – PS LP (lado baixa pressão)
• categoria de conjunto conforme a directiva 97/23CE (PED)
Fig. 1
Identificação da matrícula:
• número 1 e 2 = últimos dois números do ano de fabricação
• número 3 e 4 = semana do ano em que o equipamento foi fabricado
• números 5, 6, 7 e 8 = número progressivo
4. DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
Os Blocksystem da série ST, são compostos por uma unidade condensadora (exterior câmara), uma
unidade evaporadora (interior câmara) e um quadro electrónico de controlo situado no interior da unidade
condensadora. O fluido refrigerante segue as modalidades do ciclo de refrigeração por compressão.
Os Blocksystem são dotados de um sistema de degelo por resistência (modelos MBP e LBP) ou por
ventilação (modelos HBP), regulados pela central electrónica. O degelo é produzido de maneira electrónica
com uma frequência cíclica modificável pelo usuário; este pode ser activado também manualmente
mediante o comando apropriado.
5. DADOS TÉCNICOS
Nas tabelas no final de manual são reproduzidos os principais dados técnicos relacionados com os
Bloqueastes.
6. INSTALAÇÃO
Antes de começar com a instalação, é preciso desenvolver um projecto do equipamento frigorífero em que
se definam:
a) todos os componentes do equipamento frigorífero (por Ex. Unidade condensadora, evaporador, válvula
termostática, quadro eléctrico front-câmara, tamanho das tubagens, possíveis componentes de
segurança, etc.)
b) localização do equipamento
c) percurso das tubagens
• A instalação deve ser realizada por pessoal qualificado, que possua os requisitos técnicos necessários
estabelecidos pelo país onde o aparelho for instalado.
• O Blocksystem da série ST deve ser instalado apenas sobre parede horizontal.
• O aparelho não deve ser instalado em ambientes fechados donde não se possa garantir uma boa
circulação do ar.
• Deixar à volta do equipamento suficiente espaço para efectuar as intervenções em condições de
segurança.
• Para o deslocamento do equipamento, utilizar luvas de protecção ou um sistema de levantamento
idóneo.
• Relativamente ao peso, consultar tabela no final do manual.
Para o correcto funcionamento do Blocksystem, aconselham-se as seguintes espessuras mínimas das
paredes das câmaras (isolante poliuretano): câmara MBP e HBP espessura isolamento 60 mm; câmaras LBP
espessura de isolamento 100 mm.
6. 1 Modalidade de instalação
• Levantar o Blocksystem com uma carretilha elevadora (ou um outro meio de levantamento).
• Para os Blocksystem ST, fixar a parte condensadora sobre o pavimento o sobre o tecto com n° 4
parafusos, conforme as indicações reproduzidas na Fig. 2.
• Proceder à fixação do evaporador no interior da câmara mediante 4 pernos de aço (ver Fig. 2).
• Prolongar o tubo de descarga da cuba do evaporador com um tubo de borracha até ao exterior da
câmara realizando um sifão (ver Fig. 2). NOTA: no caso dos modelos MBP e LBP, inserir a resistência de
descarga no interior do tubo.
EtichettaPlaca

P
• Realizar um orifício na parede da câmara (Ver Fig. 2) para a passagem dos tubos de envio, de
aspiração e para o tubo de descarga.
• Realizar um orifício para a passagem dos cabos eléctricos: cabo de alimentação, cabo ventilador de
evaporador, cabo resistência de descarga, cabo resistências de degelo, cabo luz câmara.
• Realizar um outro orifício para a passagem do cabo micro-porta, sondas temperatura e de fim degelo.
NOTA: é necessário que estes cabos se encontrem afastados dos cabos por onde passa a corrente
eléctrica para assim evitar interferências nos sinais
Fig. 2
6. 2 Instalação do evaporador
Ver Fig.2 e documentação junta
6. 3 Ligação frigorífera
Para efectuar esta ligação, prever as tubagens da linha líquido e aspiração, conforme os diâmetros das
ligações presentes no aparelho.
Os diâmetros aconselhados, são válidos até às medidas de comprimento máx. de 10m. Para medidas
de comprimentos maiores, dimensionar os diâmetros para assim garantir a correcta velocidade do gás.
As tubagens têm que ser fixadas à parede nas proximidades das curvas, das soldaduras e todos os 1,5 –
2m nos traços rectilíneos.
Fig. 3 Fig. 4
6. 4 Isolamento da linha de aspiração
Com uma temperatura de evaporação inferior a -10°C, as linhas de aspiração têm que ser isoladas com
tubo de anti-condensação com uma espessura de pelo menos 13mm, para limitar o requentamento.
Legenda
S = Tubo de aspiração
D = Tubo de envio
Sf = Sifão de descarga da água
R = Resistência de descarga (apenas para modelos MBP e LBP)

P
6. 5 Retorno do óleo
Todos os sistemas devem ser projectados de maneira que assegurem, em qualquer caso, o retorno do
óleo ao compressor.
Na situação representada na Fig. 3 (a unidade condensadora posicionada por cima do evaporador), é
importante prever uns sifões na linha de aspiração de 2 em 2 m de desnível para garantir o retorno do
óleo ao compressor. Em todo o caso, quando houver traços horizontais, é importante que as tubagens de
aspiração possuam uma inclinação de pelo menos 3% para o compressor.
6. 6 Adição de óleo
Em grande parte das instalações donde as tubagens não ultrapassem 10 metros, não é necessário
adicionar óleo. Onde as tubagens tiverem dimensões maiores ao tamanho padronizado ou ultrapassarem
10 metros, é necessário adicionar uma pequena quantidade de óleo.
6. 7 Vácuo
É vital para o bom funcionamento da unidade frigorífera e para a duração do compressor, realizar um
correcto vácuo no sistema, para assim assegurar que o conteúdo de ar e sobretudo de humidade, se
encontre por baixo dos valores admitidos. A utilização de novos gases, requer o uso de novos óleos do
tipo poliéster com características de elevada higroscopicidade que requerem maior atenção na execução
do vácuo; é aconselhável realizar o vácuo em ambos os lados do circuito. Em todo o caso, o objectivo
principal é obter uma pressão não superior a 5 Pa. Importante:
• para evitar danos irreparáveis ao compressor não arrancar nunca o compressor em vácuo e sem a
carga de gás.
• antes de fazer o vácuo não esquecer dar tensão à bobina da válvula solenóide da linha do líquido
6. 8 Carga do refrigerante
Trás realizar a operação de vácuo, o sistema tem que se encher com o tipo de refrigerante indicado na
placa o com outros possíveis tipos consentidos como alternativa. Para uma correcta operação de carga é
aconselhado, após ter realizado o vácuo, bombear parte do refrigerante no compressor para “romper o
vácuo”; arrancar depois o compressor para que aspire a parte restante da carga.
Para quantificar correctamente a carga do gás, utilizar uns manómetros ligados às tomadas de pressão já
predispostos; as pressões têm que ser compatíveis com as condições de trabalho dos aparelhos.
Importante: as misturas de gases refrigerantes têm que ser carregadas no sistema apenas em estado líquido.
As operações de carga devem ser realizadas exclusivamente por técnicos especializados.
Para as manobras de carga, recuperação e controlo do refrigerante, utilizar luvas de protecção por causa
das baixas temperaturas.
6. 9 Controlo das fugas
Um sistema pode funcionar correctamente ao longo da vida do compressor apenas se se seguirem e se
cumprirem todas as prescrições para a sua instalação, entre elas a ausência de fugas de refrigerante.
Num sistema com uma estimação de fuga de 10% da carga total do aparelho, em 15 anos de
funcionamento do compressor, ainda se pode garantir um bom funcionamento do sistema refrigerante.
Com os novos gases (R134a; R404A e misturas) a possibilidade de fugas do refrigerante através das
soldaduras e as ligações não realizadas correctamente, aumentam pelo reduzido tamanho molecular do
gás; por estes motivos é importante que sejam efectuados controlos das fugas sobre as soldaduras com
métodos e elementos idóneos ao tipo de gás utilizado.
6. 10 Resistência do cárter (opcional)
No caso de existir a possibilidade de que o compressor funcione com uma temperatura ambiente inferior
a + 5°C, é obrigatório utilizar uma resistência do cárter para evitar a acumulação do líquido na zona
inferior do compressor durante os períodos de paragem; e ainda é necessário parcializar o condensador,
por exemplo o caudal de ar (ex. mediante regulador de velocidade)
6. 11 Ciclo de trabalho
• Os sistemas têm que ser desenhados de maneira que não superem 5 ciclos on /off por hora.
• A intervenção da protecção Térmico/Amperimétrica desliga o compressor, que voltará a arrancar após
o tempo necessário para o rearme dos contactos do protector.
6. 12 Tempos de funcionamento
• Os sistemas têm que ser dimensionados para 80% máx. do tempo de funcionamento normal
• 100% do funcionamento do compressor pode ocorrer apenas em condições de sobrecarga ou
temperatura ambiente anormalmente elevada.
6. 13 Pressostatos
• Todos os aparelhos estão dotados de pressostato de segurança HBP com um máx. 28bares.

P
• Os pressostatos de segurança LBP, ajustam-se segundo o gás utilizado e a aplicação do compressor. É
aconselhado utilizar os valores reproduzidos na seguinte tabela:
Gás °C=[bar] Set Diferencial
LBP Aplicação MBP R404A -25°C=1,5 bar 3 bar 1,5 bar
LBP Aplicação LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
A categoria de risco de cada equipamento, aparece descrita na placa de identificação.
6. 14 Válvulas de desafogo no receptor do líquido
• Os equipamentos com categoria de risco 0, não são dotados de válvulas de desafogo.
• Os equipamentos com categoria de risco ≥ I, são dotados de válvula de segurança.
A categoria de risco de cada aparelho aparece reproduzida na placa identificação do equipamento
6. 15 Ligação eléctrica
As operações de ligação eléctrica, têm que ser efectuadas pelo pessoal qualificado em posse dos
requisitos técnicos necessários estabelecidos pelo país onde o equipamento for instalado.
• Verificar que a tensão na linha corresponda com aquela reproduzida na placa fixada ao cabo de
alimentação da unidade. O cabo de alimentação tem que estar bem esticado (evitar que se enrole e se
solape), não estar exposto a possíveis golpes ou se encontrar ao alcance de menores, não tem que
estar em proximidade de líquidos, água ou fontes de calor, não tem que estar danificado (se o estiver,
tem que ser substituído por pessoal qualificado).
• Predispor um interruptor magneto térmico diferencial com curva de intervenção tipo C (10÷15 In) entre
a linha de alimentação e o Blocksystem e comprovar que a tensão de linha se corresponda à tensão
indicada na placa (ver placa colocada no equipamento); tolerância consentida ± 10% da tensão
nominal. Para as dimensões do magneto térmico diferencial, tem que se ter em conta os possíveis
absorvimentos indicados na placa.
• Nota: o interruptor magneto térmico deve permanecer nas proximidades do Bloksystem de maneira
que este possa ser bem visível para o técnico em caso de manutenção.
• É necessário que a secção do cabo de alimentação esteja em correspondência com a potência
absorvida pelo equipamento (esta potência aparece na placa colocada no equipamento).
• É obrigatório, segundo a lei, ligar o equipamento a um eficaz sistema de tomada de terra. Declina-se
toda a responsabilidade pelo incumprimento desta disposição; declina-se toda a responsabilidade no
caso de, a instalação eléctrica à que se liga, não se ter realizado segundo as normas vigentes.
• Fixar o micro-porta em dotação no batente da porta da câmara, o que provoca automaticamente em
cada abertura a ligação da luz câmara e a paragem do compressor e dos ventiladores tanto do
evaporador como do condensador.
• Nota: o cabo micro-porta, deve ser colocado afastado de cabos da corrente eléctrica para assim
evitar interferências em cartão electrónico.
• Fixar ao tecto da câmara a lâmpada e ligar o cabo de luz de câmara seguindo as instruções que
aparecem no interior do suporte.
• Com os equipamentos da gama LBP (-15°C/-25°C) é fornecido um cabo para ligar a resistência da
porta. Esta ligação deve ser efectuada fazendo uso de um fusível adequado à resistência utilizada.
• ATENÇÃO: não ligar os cabos ”LUZ DE CÂMARA” e “RESISTÊNCIA PORTA” à linha de 230 Vóltios.
Os cartões colados em cada cabo indicam onde devem ser efectuadas as ligações.
A potencia máxima do corpo iluminado que se pode ligar ao cabo da luz da camera (suministrado) é
de 100 W para lâmpada de incandescente é 66 W para neón (alimentação 230V-50Hz). A potencia
máxima da resistência que se pode ligar ao cabo da resistência da porta (suministrado com todos os
modelos LBP) é de 300 W (alimentação 230V-50Hz)
• Fica proibido efectuar qualquer operação de manutenção sendo o Bloqueastes sob tensão.
• Declina-se toda a responsabilidade pelo incumprimento das indicações anteriormente mencionadas.
7 ARRANQUE
Antes de ligar o Blocksystem, deve assegurar-se que:
• Os parafusos de suporte se encontram bem apertados.
• As ligações eléctricas foram realizadas de forma correcta.
• A porta da câmara está fechada, de forma a que o contacto da micro porta se mantenha fechado.

P
7. 1 Descrição do painel de controlo
Luz verde “COMPRESSOR”:
DESLIGADO: Compressor DESLIGADO
ACESO: Compressor em funcionamento.
INTERMITENTE: Pedido de ligação em espera (atrasos ou protecções activas)
Luz verde “VENTILADORES”
DESLIGADO: Ventiladores apagados
ACESO: Ventiladores em funcionamento
INTERMITENTE: Pedido de ligação em espera (atrasos ou protecções activas)
Luz verde “DESCONGELAÇÃO”
DESLIGADO: Descongelação não activo
ACESO: Descongelação em curso
INTERMITENTE: Descongelação manual em curso; pedido de descongelação em espera (atrasos ou
protecções activas); Descongelação sincronizada a partir da rede (master/slave)
Luz amarela “ALARME”
DESLIGADO: Nenhum alarme em curso
ACESO: Alarme grave em curso (e relé de alarme activado)
INTERMITENTE: Alarme não grave em curso ou alarme grave tácito (relé de alarme desactivado)
Tecla “SETPOINT” + Luz verde “SETPOINT/SET RIDOTTO”
ACESO: Visualização “Setpoint”
INTERMITENTE: Set reduzido é activado
Tecla “ENTER”: Possui a função de colocar o setpoint, de acender o menu de programação, e
visualiza o estado da máquina (se premida durante 1 segundo); para iniciar a programação há que
pressioná-la durante 5 segundos.
Tecla “UP”: Permite o comando manual de descongelação (se pressionada durante mais de 5 seg.),
aumenta o valor parâmetro no visor e dá a possibilidade de avançar a lista menu.
Tecla “ON/OFF”: Possui a função de comando manual on-off, confirma o valor parâmetro e dá a
possibilidade de voltar ao menu anterior; para desligar ou ligar a máquina pressionar a tecla durante
mais de 5 segundos.
Tecla “DOWN”: Permite o comando manual de luzes (se pressionada durante 1 segundo), diminui o
valor parâmetro no visor e dá a possibilidade de retroceder na lista do menu.
7. 2 Aceso / Apagado
Quando se liga a máquina à corrente aparece a palavra OFF alternada com a temperatura da câmara
frigorífica. Para ligar (apagar) o Blocksystem, premir durante mais de 5 segundos a tecla “ON/OFF”
colocada na parte da frente da máquina.
7. 3 Regulação da temperatura da câmara frigorífica
Os campos dos valores da temperatura nos quais pode operar o Blocksystem são os seguintes:
set
on
off
on
off
set
EUROFRED

P
Mínimo Máximo
Alta Temperatura HBP +8 +15
Média Temperatura MBP -5 +5
Baixa Temperatura LBP -25 -15
É possível aceder a setpoint de regulação da temperatura de modo directo para visualizar ou modificar o
valor.
• Premir e soltar o botão de SETPOINT: É visualizado como “SEt” (se houver alarmes em curso o
procedimento é ligeiramente diferente (ver parágrafo sobre visualização do estado da máquina)
• Premir botão SETPOINT: Acende-se a luz verde SET e visualiza-se o valor do Setpoint
• Pressionar UP e DOWN para colocar o novo valor
• Premir SETPOINT ou ON/OFF (ou esperar o timeout de 5 segundos) para confirmar o valor
(apaga-se a luz indicadora de SET e visualiza-se “SEt”)
• Pressionar ON/OFF (ou esperar o timeout de 5 segundos) para voltar à visualização normal
7. 4 Procedimentos para variação de parâmetros
O funcionamento do Blocksystem é regulado por parâmetros colocados na memória da pequena central
electrónica pelo fabricante (ver tabela). Aconselha-se a não modificar estes valores se não for estritamente
necessário e dirigir-se sempre a pessoal habilitado.
Além de que segundo a função, os parâmetros dividem-se segundo os níveis de segurança/
acessibilidade:
nível 0 parâmetros Setpoint acesso directo (ver parágrafo 7.3)
nível 1parâmetros de uso frequente acesso sem password (ver Parágrafo 7.5)
Os parâmetros são modificáveis:
a partir do teclado
via rede LAN (Master/Slave)
via rede Supervisão
7. 5 Modifica parâmetros no nível 1
premir SET durante 5 segundos até surgir “reg” (parâmetros de regulação)
pressionar UP e DOWN até visualizar o menu desejado
premir SET para aceder ao menu; aparece o código do primeiro parâmetro do menu
seleccionado
pressionar UP e DOWN até visualizar o parâmetro desejado
premir SET para visualizar o valor do parâmetro
premir UP e DOWN para colocar o valor desejado
pressionar SET para confirmar o valor e regressar à listagem dos parâmetros; ou pressionar
ON/OFF para confirmar o valor e regressar à listagem do menu
para passar da listagem de parâmetros à listagem do menu premir ON/OFF
para sair da operação de modificação dos parâmetros premir novamente ON/OFF
Se não se pressionar uma das teclas durante mais de 15 segundos, o eventual valor visualizado será
memorizado no respectivo parâmetro e será forçada a saída da operação de modificação dos
parâmetros.
7. 6 Visualização do estado da máquina
pressionar e soltar SET: Surge a visualização de “SEt” ou de “AAL” se houver alarmes em curso
premir UP e DOWN até visualizar o estado desejado
AAL alarmes em curso (se existirem)
SEt setpoint
Pb1 valor da sonda de temperatura da célula
Pb2 valor da sonda de temperatura do evaporador
Pb3 valor da sonda 3 (se presente)
Out estado das saídas do relé
InP estado das entradas digitais
premir SET para visualizar o valor
no caso de estar em estado de alarmes, estado de saídas, estado de entradas, premir UP e
DOWN para desligar respectivamente os alarmes em curso, as saídas ou as entradas),
premir SET ou ON/OFF (ou ainda esperar pelo timeout de 5 segundos) para voltar à listagem
dos estados
pressionar ON/OFF (ou ainda esperar pelo timeout de 5 segundos) para regressar à

P
visualização normal
código nível descr. intervalo unidade MBP LBP HBP
listagem -PPS password
PPA Palavra-passe de acesso aos parâmetros
A inserção da palavra-passe predefinida permite o acesso aos
parâmetros protegidos
0 … 255 - - -
listagem -rEG dos parâmetros de regulação
diF 1 Diferencial
temperatura > setpoint + dif. -> On regulação
temperatura ≤ setpoint -> Off regulação
0.1 … 50.0 °C [°F] 2 2 2
listagem -Pro dos parâmetros das sondas
CA1 1 Calibragem da sonda 1 O valor atribuído a estes parâmetros
vem adicionado (valor positivo) ou
eliminado (valor negativo) à temperatura
obtida na sonda
-20.0 … 20.0
°C [°F] 0 0 0
CA2 1 Calibragem da sonda 2 0 0 0
CA3 1 Calibragem da sonda 3 0 0 0
Listagem dos -CPr parâmetros do Compressor
Ont 1 Tempo de compressor
ON em caso de avaria da
sonda
Em caso de erro na sonda de regulação,
o compressor é activado em modo
cíclico com tempo de funcionamento e
tempo de inactivação impostos. Em
particular:
Ont=0: Compressor sempre APAGADO
Ont>0 e OFt=0: Compressor sempre
aceso.
0 … 60 min 15 15 15
OFt 1 Tempo de compressor
OFF em caso de sonda
avariada
0 … 60 min 15 15 15
dOn 1 Atraso na activação do compressor
Tempo, a partir do pedido de ligação, depois do qual o compressor
será efectivamente activado.
Em caso de gestão de rede em modo sequencial, representa o atraso
de activação de compressor a compressor
0 … 250 seg 0 0 0
dOF 1 Tempo mínimo de compressor OFF
Tempo, a partir do momento de activação, dentro do qual o
compressor não pode ser reiniciado
0 … 60 min 3 3 3
dbi 1 Atraso entre as fases de ligação
Tempo, a partir do momento de activação anterior, dentro do qual o
compressor não pode ser reiniciado
0 … 60 min 0 0 0
OdO 1 Atraso nas saídas do power-on (Compressor, Ventiladores,
Descongelação)
Permite atrasar, pelo período de tempo imposto, a activação da
regulação em relação à ligação do aparelho.
A mudança do estado de stand-by ao estado de máquina activa
(comando de ON do teclado) exclui o atraso
0 … 60 min 3 3 3
Listagem dos -dEF parâmetros de descongelação
dtY 1 Tipo de descongelação
0 = de resistência, segundo a temperatura ou por tempo máximo
como medida de segurança (timeout)
1 = de gás quente, segundo a temperatura ou por tempo máximo
como medida de segurança (timeout)
Em caso de descongelação da resistência, entre a desactivação do
compressor e a activação do relé “defrost” espera-se 1 segundo
0,1 0 0 0
dit 1 Intervalo entre as descongelações
Tempo máximo (de início a início) entre duas descongelações
consecutivas. Depois de se esgotar o tempo, inicia-se uma
descongelação (descongelação cíclica). O temporizador reinicia-se
depois de cada pedido de descongelação (inclusivamente no não
cíclico).
0 = Descongelação cíclica desactivada
0 … 250 h 6 6 6
dct 1 Modo de recontagem do intervalo da descongelação
0 = conta se o compressor está em marcha
1 = conta sempre
0,1 1 1 1
dOH 1 Atraso no início da descongelação no power-on
Tempo, a partir da ligação do aparelho, durante o qual se
interrompem os eventuais pedidos de descongelação (descongelação
manual excluída)
0 … 250 min 0 0 0
dEt 1 Timeout descongelação
Depois de se esgotar o tempo imposto, a descongelação finaliza-se,
mesmo que não se tenha alcançado a temperatura de fim de
descongelação, passando à fase de em que começa a gotejar
1 … 250 min 30 30 15
dSt 1 Temperatura de fim de descongelação
Temperatura da sonda 2 sobre a qual termina a descongelação. Se
no início de uma descongelação, a temperatura é maior do que a
temperatura imposta, a descongelação não se realiza. Em caso de
mau funcionamento da sonda 2, a descongelação termina
igualmente por limite de tempo
-50.0 … 199.0 °C [°F] 15 15 10

P
dS2 1 Temperatura de fim da descongelação do segundo evaporador
Temperatura da sonda 3 sobre a qual termina a descongelação do
segundo evaporador. Se no início de uma descongelação, a
temperatura é maior do que a temperatura imposta, a descongelação
não se realiza. Em caso de mau funcionamento da sonda 3, a
descongelação termina igualmente por limite de tempo.
A função é activada só se P01=3o4, Co4=3 e CP0=2 (relé de
alarme utilizado para descongelação do segundo evaporador e sonda
3 usada para relevar a temperatura do segundo evaporador). Neste
caso a fase de gotejamento inicia-se quando terminam as
descongelações de ambos os evaporadores...
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
dPO 1 Descongelação no power-on
0 = desactivado
1 = Descongelação depois de ligado o aparelho
0,1 flag 0 0 0
Listagem dos -FAn parâmetros dos ventiladores
FSt 1 Temperatura dos ventiladores quando
desligado
sonda2 ≥ FSt:
Fot ≤ sonda2 < (FSt –
FAd): Ventiladores
apagados
sonda2 < (Fot – FAd):
-50.0 … 199.0 °C [°F] 8 -5 50
Fot 1 Temperatura de ligação dos ventiladores -50.0 … 199.0 °C [°F] -50 -50 -50
Fad 1 Diferencial ligado e desligado dos
ventiladores
1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
Fdt 1 Tempo após o gotejamento
Tempo que se segue à fase de gotejamento, durante a qual os
ventiladores permanecem desligados
0 … 60 min 1 2 0
dt 1 Tempo de gotejamento
Tempo que se segue a uma descongelação durante o qual o
compressor e os ventiladores do evaporador param para assim
favorecer o gotejamento do evaporador
0 … 60 min 2 2 0
dFd 1 Desactivação dos ventiladores em descongelação
0 = Ventiladores activados (funcionamento fixado por FPt)
0,1 flag 1 1 0
FCO 1 Activação dos ventiladores com compressor DESLIGADO
1 = Ventiladores activados (funcionamento fixado por FPt)
2 = Ventiladores em funcionamento duty cycle
0 … 2 0 0 0
Fon 1 Tempo de ventiladores ON em caso de funcionamento duty cycle
(FCO=2)
1 … 60 min 15 15 15
FoF 1 Tempo de ventiladores OFF em caso de funcionamento duty cycle
(FCO=2)
1 … 60 min 15 15 15
Listagem dos -ALr parâmetros de alarmes
AFd diferencial limites alarmes de temperatura
Estabelece os limites de temperatura de retorno a partir de uma
condição de alarme de alta ou baixa temperatura
-1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
HAL 1 Limiar de alarme de máxima
<acima deste valor (absoluto ou referido no setpoint) é activado
o alarme
Em caso de referência relativa é adicionado ao setpoint o valor sem
sinal
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
LAL 1 Limiar de alarme de mínima
Abaixo deste valor (absoluto ou referido no setpoint) é activado o
alarme
Em caso de referência relativa é subtraído ao setpoint o valor sem
sinal
-50.0 … 199.0 °C [°F] -10 -10 -10
PAO 1 Atraso de alarme de temperatura no power-on 0 … 10 h 4 4 4
dAO 1 Atraso de alarme de temperatura depois do defrost
Tempo, a partir do final da fase de gotejamento, durante a qual não
é assinalado nenhum alarme
Em caso de defrost simultâneo de rede, o tempo refere-se ao
comando de fim de defrost
0 … 999 min 60 60 60
OAO 1 Atraso de alarme de temperatura depois do fecho da porta
Tempo, a partir do novo fecho da porta, durante o qual não é
assinalado nenhum alarme
0 … 10 h 0 0 0
dAt 1 Activação do alarme timeout do defrost
Favorece a sinalização do eventual fim da descongelação por
alcançar o limite máximo de tempo (timeout).
0 = sinalização desactivada
1 = sinalização activada
0,1 flag 0 0 0
Listagem dos -diS parâmetros de visor
ndt 1 Visualização de ponto decimal
0 = visualização sem ponto decimal;
1 = visualização com ponto decimal.
0,1 flag 1 1 1

P
ddL 1 visualização durante a fase de descongelação
0 = visualização normal (segundo imposto por par. ddd)
1 = bloqueio do valor da temperatura visualizado no início do
descongelação, até ao fim da descongelação e posterior alcance
do setpoint
2 = “dF” até ao fim da descongelação e posterior alcance do
setpoint
O parâmetro ddL é gerido só se a visualização standard (par.
ddd) previr a sonda de regulação (sonda 1 ou sonda de rede)
0,1,2 0 0 0
Ldd 1 Timeout de bloqueio de visor em defrost
Tempo, a partir do fim da descongelação (finalização da fase de
gotejamento), passado o qual a normal visualização volta a aparecer
0 … 255 min 6 6 6
dro 1 Selecção °C o °F
0 = °C
1 = °F
A selecção tem efeito só na medida das temperaturas. Os valores
dos parâmetros que se referem à temperatura mantêm o valor
corrente, pelo que deverão ser modificados manualmente para
adaptá-los à escala Fahrenheit.
0,1 flag 0 0 0
Listagem dos -CnF parâmetros de configuração
LOC(*) 1 Bloqueio dos teclados
0 = teclados desactivados
1 = teclado terminal principal activado
2 = teclado terminal secundário activado
3 = teclados activados (o primeiro a pedir um serviço tem prioridade
até que este seja cumprido)
0 … 3 1 1 1
rEL 1 Release do software
valor só de leitura que identifica a versão de software
0.0 … 99.9 - - -
Listagem dos –Lan (**) parâmetros da rede
dEA 1 Direcção de rede de Supervisão (só para Master)
A direcção que deve ser colocada em cada master deve ter em
consideração o número de slaves presentes na rede LAN que a
precede: “dEA”=”dEA[master anterior]”+”L01[master anterior]”+1
A direcção da rede de Supervisão para um Slave é igual a
“dEA[master]”+”L00”)
1 … 199 1 1 1
(*) Nota: Para poder desbloquear o teclado, premir alternadamente “SET” e “ON/OFF” durante pelo menos 5
segundos.
(**) Nota : O parâmetro de red “LAn” serve só em caso de funcionamento MASTER/SLAVE e TELEGESTÃO
8. SINALIZAÇÃO DE ALARMES
Em caso de alarme, a ficha normalmente activa as seguintes acções:
• Assinala no visor o respectivo código de alarme. Em particular, o controlo visualiza no visor
alternativamente o código de alarme e a temperatura normalmente visualizada; no caso de mais
alarmes, estes são visualizados em sucessão, alternadamente com a temperatura;
• é acesa a luz de alarme
• é activado o relé de alarme.
Para alguns alarmes e sinais a luz e/ou o relé não são activados. A tabela seguinte reproduz em detalhe
as descrições de cada alarme e as acções realizadas para tal efeito.
Premindo qualquer uma das teclas desactiva-se o relé (caso tenha sido activado) e a luz fica a piscar,
enquanto permanece a visualização do código de alarme no visor. A luz apaga-se e o código de alarme
desaparece só quando aparece a causa que o gerou. Os códigos de alarmes previstos aparecem
reproduzidos na tabela seguinte:
código
visualiz.
descrição/ gestão activaz.
Luz
activaz
.
relé
modalidade de
renovação
ESTACIONAMENT
O
Erro na sonda de temperatura da câmara
se a sonda é utilizada para a regulação, o
compressor é activado ciclicamente e as
descongelações são desactivados;
caso seja activada a sonda de rede
equilibrada, a regulação continua a excluir
da média a sonda em mau funcionamento.
se si automático depois
da volta da condição
Endereços Erro na sonda no final de descongelação
a descongelação será terminado por timeout
si si automático depois

P
E3 erro na sonda 3° (temperatura do
condensador)
São desactivados os controlos associados
intermitente não automático depois
erro na sonda 3° (temperatura 2ou
evaporador)
a descongelação será terminado por timeout
Se si
alarme térmico(*)
É desactivada a regulação
Si não automática depois
alarme pressóstato de alta pressão(*)
Si não automático depois
alarme pressóstato de baixa pressão(*)
Si não Automático depois
E4 alarme térmico repetido
desactiva a regulação permanentemente
Si si Ao ligar
E5 alarme repetido do pressóstato de alta
pressão
Si si Ao ligar
E6 alarme repetido do pressóstato de baixa
pressão
si si Ao ligar
LO alarme de baixa de temperatura si si automático depois
HI Alarme de alta temperatura si si automático depois
EE Erro na memorização de dados
São carregados os parâmetros de default
si si no power-on ou nas
posteriores
memorizações dos
parâmetros
Em conformidade Alarme de limpeza do condensador Intermitente não automático depois
Er alarme de rede (**) Si si automático depois
Ed Alarme de timeout de descongelação Intermitente não automático no início
do defrost posterior
Od Alarme de timeout de porta aberta
É reactivado o normal funcionamento
intermitente não Automático depois
nx Slave x em alarme (só em master) Si progr. automático depois
Ux Slave x não conectado (só em master)
o slave não é gerido
u0 Master não conectado (só em slave)
o slave separa-se da rede e funciona em
modo autónomo
dx Download não conseguido Slave x (só em
master)
intermitente não manual ou
automático depois
(*) No visor não aparece nada escrito.
(**) Por alarme de rede entende-se o comando de alarme propagado pelo master em todos os dispositivos da
rede, prévia programação, em caso de activação do relé de alarme no mesmo master
Durante o funcionamento, em condições particulares são visualizados os seguintes sinais:

P
código
visualiz.
Descrição Notas
OFF unidade em stand-by (funcionamento
desactivado)
permanece até ao posterior comando de ON
dF defrost em curso ver par. “ddL”
dFu defrost não realizado é visualizado durante 2 segundos quando o
comando de defrost não é realizado já que a
temperatura do evaporador fica já acima da
temperatura de fim de descongelação (parâmetro
dst)
uM Unidade Master Depois de aceso é visualizada a configuração de
rede da unidadeuSx Unidade Slave x
Cn Ligação terminal/controlo interrompido o terminal não está a receber dados do controlo
Se depois de aceso, a ligação terminal/controlo não funcionar correctamente, o terminal visualiza no visor “88,8” e
as luzes apagam-se todas.
9. SISTEMA DE EMERGÊNCIA
NOTA: as operações abaixo descritas devem ser realizadas por técnicos especializados.
Em caso de avaria ou de anomalia no funcionamento da pequena central electrónica e da impossibilidade
de uma substituição imediata, pode-se utilizar o SISTEMA DE EMERGÊNCIA a fim de que a unidade
continue a funcionar até à substituição da central.
Para utilizar este sistema proceder como se descreve abaixo:
1. Desligar a alimentação do Blocksystem
2. Eliminar todos as ligações presentes entre os bornes L e os contactos comuns dos relés da ficha
(bornes 25-28-33-36-38)
3. Conforme aparece no esquema, ligar um termóstato entre o borne L, e os bornes NO (bornes
32,37) e o borne NC (borne 34) dos relé, compressor, descongelação e ventiladores (COMP,DEF e
FAN).
4. Efectuar então uma ligação entre os bornes L e o borne NO do relé ON/OFF (borne 26 para a
alimentação das resistências cárter, (porta e descarga quando presentes).
5. Ligar novamente o Blocksystem à corrente de alimentação seleccionando no termóstato a
temperatura desejada.
6. Nota: De recordar, para finalizar, que esta é apenas uma ligação provisória! Contactar o mais
rapidamente possível o distribuidor para a substituição da ficha que não funciona.
7. NOTA: Durante toda a fase de emergência é de excluir a descongelação, pelo que se aconselha
reduzir ao mínimo o número de vezes que se abre a porta da câmara.
8. No momento de instalar a nova central, restabelecer todas as ligações descritas nos pontos 2, 3, 4 e
5.
Legenda:
T = Termostato T

P
10. VÁLVULA DE SEGURANÇA (onde prevista)
10. 1 Advertências e limites para o uso
É aconselhada a substituição da válvula de segurança caso tenha sido utilizada;
durante a descarga, a acumulação sobre a guarnição da válvula de resíduos trás as elaborações dos
componentes e das tubagens, pode dificultar a hermeticidade do fechamento. Antes de substituir a
válvula, verificar que a instalação, na zona em que se está a operar, não se encontre sob pressão ou
exposta a uma temperatura elevada.
10. 2 Manutenção/inspecção e colocação da válvula
ATENÇÃO! Para as válvulas de segurança, não é prevista manutenção. A exportação do topo a
adulteração do selo, são consideradas modificações não autorizadas da calibragem; isso implica a
caducidade da garantia do fabricante.
• A inspecção das válvulas de segurança fica reservada a Entes pré-estabelecidos e rege-se pelas
normas de lei específicas, vigentes no país de instalação.
10. 3 Vida útil prevista
É aconselhado efectuar o controlo da válvula de segurança de 5 em 5 anos.
11. MANUTENÇÃO E LIMPEZA
• NOTA: todas as operações de manutenção ou reparação devem ser efectuadas com o Blocksystem
desligado, tirando a tensão por meio do interruptor magneto térmico.
• Em caso de substituição dos componentes do equipamento estes deven ser substituídos por
componentes iguais aos originais
• Verificar periodicamente a limpeza do evaporador, sobretudo que não exista acumulação de gelo.
Neste caso, efectuar um degelo manual premindo a tecla “UP” durante mais de 5 segundos. Repetir a
operação até que o evaporador esteja completamente limpo. Verificar depois de 12 horas de
funcionamento.
• Limpar periodicamente (pelo menos uma vez por mês) o condensador eliminando o pó e as gorduras
(é aconselhado utilizar um jacto de ar soprando do interior para o exterior). Se o ambiente onde a
unidade se encontrar instalada for muito poeirento, pode tornar-se necessário limpá-lo com mais
frequência.
• As operaçoes de manutenção e limpeza devem ser realizadas somente por tecnico especialistas.
• Limpar os contactos, fixos e movíveis, de todos os contactores, substituindo-os se apresentarem sinais
de deterioração. (frequência quadrimestral)
• Controlar a fixação de todas as ligações eléctricas quer no interior dos quadros, quer nas tabelinhas
de ligações de todo o conjunto eléctrico; verificar com cuidado também a fixação dos elementos
fusíveis. (frequência quadrimestral)
• Controlar todo o circuito frigorífero, mesmo no interior dos equipamentos, para buscar possíveis
perdas de refrigerante, que podem também aparecer em rastos de óleo lubrificante. Intervir
prontamente e aprofundar no problema no caso de ter dúvidas.
Control de fugas de gás refrigerante:
o Para intalações com 3 kg. < carga de refrigerente < 30 kg. O control deve ser anual
o Para instalações com 30 kg. < carga de refrigerante < 300kg. O control deve ser semestral
o Para instalações com carga com carga de refrigerante > 300 kg. O control deve ser trimestral
o Se se detecta uma perda, é necessário intervir imediatamente e efectuar uma comprovação nos
30 dias posteriores para se assegurar de que a reparação foi eficaz .
• Verificar o nível de óleo mediante o apropriado visor (onde presente) situado sobre o cárter do
compressor. (frequência quadrimestral)
• Examinar com atenção, através do vidro do visor, a passagem na linha do líquido, a cor do elemento
sensível à humidade. A cor verde indica seco, a cor amarela indica humidade. Em caso de sinais de
humidade, deter imediatamente o equipamento e substituir o filtro da linha do líquido, substituir a
carga de refrigerante e de óleo. Repetir o controlo depois de 3 dias de funcionamento. (frequência
quadrimestral)
• Controlo nível de ruídos do compressor. Esta operação tem que ser efectuada com cuidado, dado
que é necessário que o sistema permaneça em funcionamento; verificar a presencia de tintas ou de
vibrações que podem ser sintoma de rupturas ou de um excessivo trabalho mecânico entre as partes
em movimento. (frequência quadrimestral)
• Verificar periodicamente que o tubo de descarga não esteja obstruído. Para os Blocksystem MBP e
LBP, comprovar que a resistência de desaguamento funcione (só pessoal especializado).
• Importante: ao finalizar a manutenção, voltar a colocar todas as protecções.
• Não tirar a válvula de segurança sem recuperar preventivamente o gás no interior do receptor do
líquido.

P
12. ELIMINAÇÃO
No caso de o equipamento ter sido deixado fora de serviço, é necessário desligá-lo. O gás contido no
equipamento não deve ser dispersado no ambiente.
O isolante térmico do tampão e o óleo do compressor estão sujeitos a recuperação diferenciada; portanto
é recomendado deitar fora o equipamento apenas em centros de recolha adequados e não como normal
sucata, conforme previsto nas normas vigentes.
De acordo com as directivas 2002/95/CE, 2002/967/CE e 2003/108/CE relativas a redução
Do uso de substancias perigosa nos aparelhos eléctricos electrónicos, como também a eliminação dos resíduos.
O símbolo de recipiente de lixo, presente no aparelho ou na embalagem , indica que o produto no final da sua vida
útil tem que recolher separadamente o respectivo os demais fluidos.
A recolha adequada em separado para logo enviar o aparelho usado para a reciclagem, para tratamento e para
eliminação compatível com o meio ambiente, com possibilidade de evitar possíveis efeitos no meio ambiente e na
saúde, favorece a reutilização, e a reciclagem dos materiais compostos no aparelho.
A eliminação abusiva do produto por parte do seu possuidor pressupõem a aplicação das sanções administrativas
aplicáveis .
13. OPCIONAL
• Pressostato ventilador condensador
Pára o ventilador do condensador quando a pressão de condensação diminui em relação ao valor
calibrado menos o diferencial.
• Variador velocidade ventiladores condensador
Regula a velocidade do ventilador do condensador segundo a pressão de condensação, com o fim
de a manter dentro dos limites estabelecidos. Liga-se no circuito de alta pressão. As instruções de
uso, vêm juntas à documentação do equipamento.
• Pressostato de mínima
Intervém, parando o equipamento, quando a pressão no circuito de aspiração for inferior ao valor
ao qual foi ajustado. Isso produz-se como consequência de uma avaria.
• Expansão por válvula termostática (onde não prevista)
Na eventualidade de que o órgão de laminação requerido seja a válvula termostática, a instalação
frigorífera tem que ser modificada inserindo o receptor de líquido e a válvula termostática depois do
condensador.
• Resistência cárter
Serve para aquecer o cárter do compressor antes do início de funcionamento e para o manter
quente durante o seu desligado. O calor produzido pela resistência provoca a evaporação do
refrigerante em estado líquido que se encontra no interior do compressor.
• Condensação por água
Obtém-se substituindo o condensador por ar com um condensador por água.
Para a ligação dos condensadores por água, devem utilizar-se uns tubos de diâmetro não inferior
aos que aparecem no Blocksystem, respeitando as indicações de entrada e saída. Se a unidade
aparecer dimensionada para a condensação com água de torre, o tubo de entrada é aquele
composto por uma união que liga os dois tubos com menor secção do condensador. No entanto,
quando a condensação é prevista com água de poço, o tubo de entrada é distinguível porque aí
aparece instalada uma válvula barostática para regular o fluxo da água.
Instalar a torneira de interceptação da linha de alimentação hídrica ao alcance do instalador.
Nunca fechar a torneira de interceptação hídrica enquanto o aparelho estiver em funcionamento.
Para melhorar o rendimento e a duração do equipamento, verificar que:
- a temperatura da água fique compreendida entre 20 e 30°C para as unidades com
condensação por água de torre e entre 5 e 20°C para as unidades com condensação
por água de poço
- a pressão da água está compreendida entre 1 e 5 bares.
NOTA: os canos da água devem permanecer protegidos das baixas temperaturas exteriores.
• Monitor de tensão
Dispositivo que permite proteger o Blocksystem perante subidas ou descidas da tensão.
• Interruptor magnetotérmico diferencial
Dispositivo para proteger o Blocksystem de sobrecargas , curto-circuitos e contacto indirecto.

P
• Tensão diferente
Es: STM003Z001/E
1 230/1/50 Hz
2 400/3/50 Hz
3 110/1/60 Hz
4 220/3/60 Hz
5 220/1/60 Hz
6 460/3/60 Hz
7 380/3/60 Hz
8 230/3/50 Hz
• Módulo adicional para o funcionamento Master e Slave
Permite conectar juntos 2 Blocksystem numa célula com possibilidade de obter funções
sincronizadas(descongelações, visualizações de alarmes-temperaturas e pôr em funcionamento o
blocksystem)
• Módulo adicional para monitorização, gravação e telegestão
Oferece a possibilidade de conectar o blocksystem com um sistema de telegestão
• Sistema de telegestão
Permite controlar e programar o blocksystem através de um PC ou um gravador de dados e tem a
possibilidade de gestão avançada (comunicação através de um modem ou GSM) de todos os alarmes
do blocksystem.

P
14. LOCALIZAÇÃO DE AVARIAS
Causa possivel Solução
A
O Compressor não arranca e faz barulho
1 Falta de alimentação. relé de trabalho com
contactos abertos.
2 Protector térmico intervém.
3 Ligações eléctricas mal apertadas ou ligações
eléctricas erradas.
1 Controlar a linha o substituir o relé.
2 Voltar a controlar as ligações eléctricas
3 Apertar as ligações ou corrigir as ligações através
do esquema eléctrico.
B
Compressor não trabalha (emite barulho) e o
protector térmico intervém
1 Ligações eléctricas erradas.
2 Baixa tenção sobre o compressor.
3 Capacidade de arranque defeituosa.
4 Relé não feicha.
5 Motor eléctrico com bobine interrompida ou em
curto circuito
1 Corrigir as ligações.
2 Identificar a causa e repara-la.
3 Identificar a causa e substituir a capacidade.
4 Identificar a causa e substituir o relé se fôr
necessário.
5 Substituir o compressor.
C
O compressor trabalha mas o relé não abre
1 Ligações eléctricas erradas
2 Baixa tenção sobre o compressor.
3 Relé bloqueado.
4 Pressão descarga excessiva.
5 Motor eléctrico com bobine interrompida ou em
curto circuito.
1 Controlar o circuito eléctrico.
4 Identificar a causa substituir o relé for necessário.
D
Intervenção do protector térmico
1 Baixa tenção no compressor fase desequilibrada
nos motores trefásicos.
2 Protector térmico defeituoso.
3 Capacidade de arranque defeituoso.
4 Pressão de descarga excesseva.
5 Pressão da aspiração alta.
6 Compressor muito quente gás de retorno quente.
7 Bobine do metor compressor em curto circuito.
2 Controlar us características y sustituirlo sí
necesario.
4 controlar o ventilador e eventuais esmagamentos
ou obstruções no circuito do sistema.
5 Controlar o tamanho dos sistema. Substituir a
unidade condensador por uma mais potente se
fôr necessário.
6 Controlar a carga de gás, reparar eventuais
perdas e acrescentar gás se for necessário.
E
O compressor trabalha mas roda,com ciclos de
funcionamento a breve duração
1 Protector térmico.
2 Termóstato.
3 Intervenção do pressostato de alta, devido ao
insuficiente arrefecimento do condensador.
4 Intervenção do pressostato alta por excessiva
carga de gás.
5 Intervenção pressostato de baixa pressão devido a
falta de gás.
6 Intervenção pressostato baixa pressão devido ao
estrangulamento ou obstrução da válvula de
expansão.
1 Ver ponto anterior (intervenção protector térmico)
2 Diferencial pequeno corrigir regulação.
3 Controlar o funcionamento correcto do motor
ventilador, limpar o condensador.
4 Reduzir a carga de gás.
5 Reparar perda de gás e acrescentar gás.
6 Substituição da válvula de expiação.
F
Compressor funciona sem interrupções ou durante
períodos largos de tempo
1 Carga de gás incorrecta.
2 Termóstato com contactos bloqueados e fechado.
3 Sistema não suficientemente dimensionado em
função da carga .
4 Excessiva carga por arrefecer ou isolamento
insuficiente.
1 Reparar as perdas de gás e acrescentar gás.
2 Substituir o termostato.
3 Substituir o sistema por um mais potente.
4 Reduzir a carga e melhorar o isolamento.

P
5 Evaporador recoveiro de gelo .
6 Restrição no circuito do sistema.
7 Condensador obstruído.
5 Realizar uma descongelação .
6 Identificar a resistencia e elimina-la
7 limpar o condensador.
G
Capacidade de arranque danificado o em corto
circuito
1 Capacidade de arranque errada. 1 Substituir a capacidade de arranque por uma
correctamente .
H
Relé de trabalho danificado ou queimado
1 Relé equivocado.
2 Relé montado em posição incorrecta.
3 Capacidade de arranque equivocada.
1 Substituir por um relé correcto.
2 Volver a montar el Relé en posición correcta.
3 Sustituir con capacitor del tipo correcto.
I
Temperatura câmara demasiado alta
1 Termóstato regulado demasiado alto.
2 Válvula de expansão com dimensões inferiores.
3 Evaporador con dimensiones inferiores.
4 Circulação de ar insuficiente.
1 Regular correctamente
2 Substituir a válvula de expansão com uma igual.
3 Substituir aumentando a superfície do evaporador
4 Melhorar a circulação do ar.
L
Tubo de aspiração congelado
1 Válvula de expansão com passo excessivo de gás
ou com dimensões superiores.
2 Válvula de expansão bloqueada na posição
aberta.
3 Ventilador do evaporador não funciona.
4 Carga de gás elevada.
1 Regular a válvula ou substitui-la por uma
correctamente dimensionada.
2 limpar a válvula de substancias estranhas ou
substitui-la se por necessário.
3 Identificar a causa e repara-la .
4 reduzir a carga de gás.
M
Tubos de descarga congelado ou húmido
1 Restrição no filtro destratado.
2 Válvula na linha de descarga parcialmente
fechada.
1 Substituir o filtro.
2 Abrir a válvula ou substitui-la se necessario.

F
FRANÇAIS
0. TABLE DES MATIÈRES
1. Finalités du mode d’emploi
2. Règles d’utilisation générale
3. Modalité d’identification de l’appareil
4. Description de l’appareil
5. Caractéristiques techniques
6. Installation
7. Mise en service
8. Signalisation des alarmes
9. Système d’urgence
10. Vanne de sûreté
11. Entretien et nettoyage
12. Élimination
13. Options
14. Tableau recherche pannes
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1. FINALITÉS DU MODE D’EMPLOI
Ce mode d’emploi vise à aider l’opérateur dans la mise en service correcte de l’appareil, à l’informer sur les
règles de sécurité correspondantes en vigueur au sein de la Communauté européenne et à éliminer les
risques éventuels dérivant d’emplois erronés.
2. RÈGLES D’UTILISATION GÉNÉRALE
• Pour utiliser correctement et en toute sécurité la machine, il y a lieu de respecter les prescriptions
contenues dans le présent mode d’emploi car il fournit des instructions et des informations sur:
Les modalités d’installation
L’utilisation de l’appareil
L’entretien de l’appareil
L’élimination et la mise hors service
• Le fabricant ne répond pas des dommages dérivant du non-respect des remarques et des avertissements
contenus dans le présent livret d’instructions.
• Lire attentivement les étiquettes apposées sur l’appareil, ne pas les couvrir pour quelque raison que ce soit
et les remplacer immédiatement au cas où elles seraient abîmées.
• Conserver soigneusement le présent livret.
• Le constructeur se réserve le droit de mettre à jour ce mode d’emploi sans aucun préavis.
• Les appareils sont conçus uniquement pour la réfrigération industrielle et commerciale dans un lieu stable
(le domaine d’application est indiqué dans le catalogue général de l’entreprise). Aucune utilisation autre
que celle qui est prévue n’est admise. Tout autre usage est considéré comme impropre et donc dangereux.
• Après avoir enlevé l’emballage s’assurer que toutes les parties de la machine sont intactes, en cas
contraire s’adresser au revendeur.
• Il est interdit d’utiliser l’appareil dans des milieux où sont présents des gaz inflammables et dans des
milieux à risque d’explosion.
• En cas de mauvais fonctionnement débrancher l’appareil.
• Le nettoyage et les éventuels entretiens doivent être effectués uniquement par des techniciens spécialisés.
• Ne pas laver l’appareil à l’aide de jets d’eau sous pression ou orientés directement sur celui-ci, ou avec
des substances nocives.
• Ne pas utiliser l’appareil sans les protections.
• Ne pas poser des récipients de liquides sur l’appareil.
• Éviter d’exposer l’appareil aux sources de chaleur.
• En cas d’incendie utiliser un extincteur à poudre.
• Le matériel de l’emballage doit être éliminé selon les lois en vigueur.
3. MODALITÉ D’IDENTIFICATION DE L’APPAREIL
Tous les appareils sont dotés d’une étiquette d’identification (la position est indiquée à la Fig. 1), où sont
signalées les données suivantes:
• code
• matricule

F
• absorption en ampère (A)
• absorption en Watt (W)
• type de réfrigérant
• tension d’alimentation (Volt/Ph/Hz)
• pression maximum d’exercice PS HP (côté haute pression) – PS LP (côté basse pression)
• catégorie de l’ensemble selon la directive 97/23CE (PED)
Fig. 1
Identification de la matricule:
• chiffres1et 2 = deux derniers chiffres de l’année de fabrication
• chiffres 3 et 4 = semaine de l’année de fabrication de l’appareil
• chiffres 5,6,7 et 8 = numéro progressif
4. DESCRIPTION DE L’APPAREIL
Les Blocksystem de la série ST sont composés d’une unité de condensation (extérieure à la chambre), d’une
unité d’évaporation (intérieure à la chambre) et d’un panneau de contrôle électronique placé à l’intérieur de
l’unité de condensation. Le fluide réfrigérant suit les modalités du cycle de réfrigération à compression.
Les Blocksystem sont équipés d’un système de dégivrage à résistance (modèles MBP = Température moyenne
et LBP = Basse Température) ou à ventilation (modèles HBP = Haute Température), commandé par une
centrale électronique. Le dégivrage a lieu automatiquement avec une fréquence cyclique que l’utilisateur peut
modifier ; il peut même être activé manuellement en agissant sur la commande spécifique.
5. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
Les principales données techniques relatives aux Blocksystem figurent à la fin du mode d’emploi.
6. INSTALLATION
Avant de procéder à l’installation il y aura lieu de réaliser un projet de l’installation de réfrigération où sont
définis:
a) tous les composants de l’installation de réfrigération (par ex. unité de condensation, évaporateur, vanne
thermostatique, tableau électrique, dimensions des tuyaux, éventuels composants de sécurité, etc.)
b) emplacement de l’installation
c) parcours des tuyaux
• L’installation doit être effectuée uniquement par un personnel qualifié, présentant les connaissances
techniques nécessaires requises dans le pays où l’appareil est installé.
• Le Blocksystem de la série ST doit être installé uniquement sur une paroi horizontale.
• L’appareil doit être installé dans des lieux clos convenablement aérés.
• Laisser autour de l’appareil une place suffisante pour permettre d’effectuer les entretiens dans des
conditions de sécurité.
• Pour les opérations de manutention de l’appareil utiliser des gants de protection anti-coupures ou un
système de levage approprié.
• Pour le poids, consulter le tableau à la fin du mode d’emploi.
Pour le bon fonctionnement du Blocksystem nous vous conseillons les suivantes épaisseurs minimales des
parois des chambres froides (isolant polyuréthanne): chambres MBP et HBP épaisseur isolation 60 mm;
chambres LBP épaisseur isolation100 mm.
6. 1 Modalités d’installation
• Soulever le Blocksystem à l’aide d’un chariot élévateur (ou d’un autre moyen de levage approprié). Pour
les Blocksystem ST, fixer l’élément de condensation au sol ou au plafond par n° 4 vis, en respectant les
indications de la Fig. 2.
• Procéder à la fixation de l’évaporateur à l’intérieur de la chambre par 4 boulons en acier (voir Fig. 2).
EtichettaÉtiquette

F
• Prolonger le tuyau d’écoulement du bac de l’évaporateur par un tube en caoutchouc jusqu’à l’extérieur
de la chambre en réalisant un siphon (voir Fig. 2). Remarque : pour les modèles MBP et LBP, insérer la
résistance d’écoulement à l’intérieur du tuyau.
• Pratiquer un trou sur la paroi de la chambre (Voir Fig. 2) pour le passage des tuyaux de refoulement,
d’aspiration et pour le tuyau d’écoulement de l’eau.
• Pratiquer un trou pour le passage des câbles électriques : câble d’alimentation, câble ventilateur
évaporateur ; câble résistance d’écoulement, câble résistances de dégivrage, câble lumière chambre.
• Pratiquer un autre trou pour le passage du câble de la micro-porte, des sondes température et fin
dégivrage. N.B.: Il est nécessaire que ces câbles passent loin des parcours du courant électrique pour
éviter de troubler les signaux
Fig. 2
6. 2 Installation de l’évaporateur
Voir Fig.2 et documentation annexée
6. 3 Connexion au réfrigérateur
Pour effectuer cette connexion, préparer les tuyaux de la ligne liquide et aspiration, selon les diamètres des
jonctions présentes sur l’appareil.
Les diamètres conseillés sont valables jusqu’à des longueurs de 10 m maximum. Pour des longueurs
majeures, dimensionner les diamètres de façon à garantir la vitesse correcte du gaz.
Les tuyaux doivent etre fixés à la paroi près des courbes, des souderes et tous les 1.5 – 2m sur les trajes
rectilignes.
Fig. 3 Fig. 4
Légende
S = Tube d’aspiration
D = Tube de refoulement
Sf = Siphon évacuation eau
R = Résistance du tuyau écoulement eau (seulement pour les
modèles MBP et LBP)

F
6. 4 Isolation de la ligne d’aspiration
Avec une température d’évaporation inférieure à -10°C les lignes d’aspiration doivent être isolées par un
tuyau anticondensation d’une épaisseur de 13mm au moins, pour limiter leur surchauffe.
6. 5 Retour de l’huile
Tous les systèmes doivent être projetés de façon à assurer, dans tous les cas, le retour de l’huile au
compresseur.
Dans la situation illustrée à la Fig. 3 (l’unité de condensation placée au-dessus de l’évaporateur), Il est
important de prévoir des siphons sur la ligne d’aspiration tous les 2 m de dénivellement pour garantir le
retour de l’huile au compresseur. En tout cas, quand il y a des trajets à l’horizontale, les tuyaux
d’aspiration devront avoir une pente de 3% au moins vers le compresseur.
6. 6 Ajout d’huile
Dans la plupart des installations où toutes les conduites ne dépassent pas les 10 mètres, l’ajout d’huile
n’est pas nécessaire. Au cas où les conduites présenteraient des dimensions supérieures par rapport aux
conditions normales ou qu’elles dépassent les 10 mètres, il faudra ajouter une petite quantité d’huile.
6. 7 Vide
Pour le bon fonctionnement de l’appareil de réfrigération et la durée du compresseur, il est essentiel de
veiller au correct vide exécuté dans le système, de façon à assurer que le contenu d’air et surtout le
contenu d’humidité soient en-dessous des valeurs admises. L’introduction de gaz nouveaux a exigé
l’utilisation de nouvelles huiles de type polyester présentant des caractéristiques d’hygroscopicité élevée qui
demandent plus de soin dans l’exécution du vide ; il est conseillé d’exécuter le vide sur les deux côtés du
circuit. En tout cas, il faudra toujours viser à obtenir une pression non supérieure à 5 Pa.
Attention:
• pour éviter d’endommager irrémédiablement le compresseur ne pas le mettre en marche dans des
conditions de vide et sans gaz.
• avant de faire le vide ne pas oublier de donner de la tension à la bobine de la vanne solénoïde de la
ligne du liquide
6. 8 Chargement du réfrigérant
Après l’opération de vide, le système doit être chargé avec le type de réfrigérant indiqué sur la plaque ou
avec d’autres types admis. Pour effectuer correctement le chargement, il est conseillé, après avoir effectué
le vide, de pomper une partie du réfrigérant dans le compresseur pour “rompre le vide”; ensuite, mettre
en marche le compresseur pour faire aspirer la partie restante du réfrigérant à charger.
Pour établir la juste quantité de gaz à charger, utiliser des manomètres connectés aux prises de pression
déjà prévues ; les pressions doivent être compatibles aux conditions de travail des appareils.
Attention: les mélanges de gaz réfrigérants doivent être chargés dans le système uniquement à l’état
liquide.
Les opérations de chargement doivent être faites exclusivement par des techniciens spécialisés.
Pour les manœuvres de chargement, récupération et contrôle du réfrigérant, utiliser des gants de
protection contre les basses températures.
6. 9 Contrôle des pertes
Un système peut fonctionner régulièrement dans le temps, pour toute la durée du compresseur, seulement
si toutes les prescriptions relatives à la correcte installation sont respectées, comme par exemple l’absence
de pertes de réfrigérant. On a évalué que des pertes de réfrigérant égales à 10% du chargement total de
l’installation, en 15 ans de fonctionnement du compresseur, garantissent encore le bon fonctionnement du
système de réfrigération. Avec les nouveaux gaz (R134a; R404A et mélanges) la possibilité de pertes de
réfrigérant à travers les soudures et les jonctions exécutées de façon incorrecte, augmente en raison de la
dimension moléculaire réduite du gaz; c’est pourquoi il est important d’effectuer un contrôle des pertes au
niveau des soudures par des méthodes et des appareils appropriés au type de gaz employé.
6. 10 Résistance du carter (optional)
Si le compresseur fonctionne à une température ambiante inférieure à + 5°C, il est obligatoire d’utiliser
une résistance du carter pour éviter l’accumulation de liquide dans la zone inférieure du compresseur

F
pendant les périodes d’arrêt ; il est en outre nécessaire d’étrangler le condenseur, par exemple en
diminuant la portée d’air (ex. par un régulateur de vitesse)
6. 11 Cycle de travail
• Les systèmes doivent être dimensionnés de façon à ne pas dépasser les 5 cycles on /off par heure.
• L’intervention de la protection Thermique/Ampérométrique éteint le compresseur, qui sera réactivé
après le temps nécessaire au réarmement des contacts du protecteur.
•
6. 12 Temps de fonctionnement
• Les systèmes doivent être dimensionnés pour 80% max du temps de fonctionnement normal
• Le fonctionnement à 100% du compresseur peut se vérifier seulement dans des conditions élevées de
chargement et de température ambiante, au-delà des limites de fonctionnement admises.
•
6. 13 Pressostats
• Tous les appareils sont dotés d’un pressostat de sécurité HBP réglé à 28bars max.
• Les pressostats de sécurité LBP, sont étalonnés selon le gaz utilisé et le compresseur appliqué. Il est
conseillé d’utiliser les valeurs indiquées dans le tableau suivant:
Gaz °C=[bar] Set Différentiel
LBP Application MBP R404A -25°C=1,5 bar 3 bar 1,5 bar
LBP Application LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
La catégorie de risque de chaque appareil est indiquée sur l’étiquette d’identification de l’appareil.
6. 14 Vanne d’évacuation sur le récepteur de liquide
• Les appareils de la catégorie de risque 0 ne sont pas équipés de vanne d’évacuation.
• Les appareils de la catégorie de risque ≥ I sont équipés de vanne d’évacuation.
La catégorie de risque de chaque appareil est indiquée sur l’étiquette d’identification de l’appareil.
6. 15 Branchement électrique
Les opérations de branchement électrique doivent être effectuées par un personnel qualifié possédant les
connaissances techniques nécessaires et prévues dans le pays de destination de l’appareil.
• Vérifier que la tension sur la ligne correspond à celle qui figure sur la plaque fixée au câble
d’alimentation de l’unité. Le câble d’alimentation doit être bien tendu (éviter les enroulements et les
superpositions), dans un endroit non exposé à des heurts ou à des altérations par des mineurs, il ne
doit pas se trouver à proximité de liquides, d’eau ou de sources de chaleur, il ne doit pas être abîmé (à
l’occurrence, demander au personnel qualifié de le remplacer).
• Installer un interrupteur magnétothermique différentiel avec une courbe d’intervention type C (10÷15
In) entre la ligne d’alimentation et le Blocksystem et s’assurer que la tension de la ligne correspond à la
tension indiquée sur la plaque (voir étiquette appliquée sur l’appareil); tolérance admise± 10% de la
tension nominale. Pour le dimensionnement de l’interrupteur magnétothermique différentiel, il y aura
lieu de contrôler les absorptions indiquées sur la plaque.
• N.B.: l’interrupteur magnétothermique doit être installé tout près du Blocksystem de façon à ce qu’il
soit bien visible et qu’en cas d’entretien le technicien puisse y accéder facilement.
• La section du câble d’alimentation doit être appropriée à la puissance absorbée par l’appareil (cette
puissance figure sur l’étiquette appliquée sur l’appareil).
• Il est obligatoire, conformément à la loi, de connecter l’appareil à une installation de mise à la terre
efficace. La Firme décline toute responsabilité dérivant du non-respect de cette disposition ; la Firme
décline toute responsabilité au cas où l’installation électrique de raccordement ne serait pas réalisée
conformément aux lois en vigueur.
• Fixer la micro-porte fournie sur le battant de la porte de la chambre froide ; à chaque ouverture celle-ci
allume automatiquement la lumière de la chambre froide et provoque l’arrêt du compresseur et du
ventilateur de l’évaporateur ainsi que celui du condenseur.
• N.B.: le câble de la micro-porte doit passer loin des câbles du courant électrique pour éviter de
troubler les signaux.
• Fixer au plafond de la chambre froide l’ampoule et connecter le câble lumière en suivant les

F
instructions figurant à l’intérieur du support.
• Les unités de la gamme LBP (-15°C/-25°C) sont fournies standard avec un câble pour la connexion de
la résistance porte. Cette connexion doit être exécutée en utilisant un fusible dimensionné en fonction
de la résistance porte utilisée.
• N.B.: NE PAS connecter les câbles ”LUMIÈRE CHAMBRE FROIDE ” et “RÉSISTANCE PORTE” à la ligne
230 Volts. Les plaques accrochées à chaque câble indiquent la connexion à effectuer.
La puissance maximale du corps d’éclairage pouvant être connecté au câble lumière de la chambre
réfrigérée (fourni) est de 100W pour ampoule à incandescence et 66W pour néon (alimentation 230V-
50Hz). La puissance maximale de la résistance pouvant être connectée au câble résistance porte
(fourni sur tous les modèles LBP) est de 300W (alimentation 230V-50Hz).
• Il est défendu d’effectuer toute opération d’entretien quand le Blocksystem est sous tension.
• La Firme décline toute responsabilité dérivant du non-respect des indications indiquées ci-dessus.
7. MISE EN SERVICE
Avant de mettre en fonction le Blocksystem s’assurer que:
• Les vis de blocage sont bien serrées
• Les connexions électriques ont été exécutées correctement.
• La porte de la chambre est fermée de façon que le contact de la micro-porte soit fermé.
7. 1 Description panneau de contrôle
Led verte “COMPRESSEUR”:
ETEINTE: Compresseur ETEINT
ALLUMEE: Compresseur en fonction
CLIGNOTANT: Demande de mise en marche pendante (retards ou protections activées)
Led verte “VENTILATEUR”
ETEINTE: Ventilateur éteint
ALLUMEE: Ventilateur en fonction
CLIGNOTANT: Demande de mise en marche pendante (retards ou protections activées)
Led verte “DÉGIVRAGE”
ETEINTE:Dégivrage non activé
ALLUMEE: Dégivrage en cours
CLIGNOTANT: Dégivrage manuel en cours ; Demande de dégivrage pendante (retards ou protections
activées); dégivrage synchronisé à partir du réseau (maître/esclave)
Led jaune “ALARME”
ETEINTE: Aucune alarme en cours
ALLUMEE: Alarme grave en cours (et relais d’alarme activé)
CLIGNOTANT: Alarme non grave en cours ou alarme grave désactivée (relais d’alarme désactivé)
Touche “SETPOINT” + Led verte “SETPOINT/SET RÉDUIT”
ALLUMEE: Affichage Setpoint
CLIGNOTANT: Set réduit activé
Touche “ENTER”: sert à paramétrer le setpoint, permet d’accéder au menu de programmation et visualise
l’état de l’appareil (si appuyée pendant 1 seconde); pour accéder à la programmation l’appuyer pendant 5
secondes.
set
on
off
set
EUROFRED

F
Touche “UP”: Permet la commande manuelle dégivrage (si appuyée pendant plus de 5 sec), elle augmente
la valeur du paramètre affiché et permet de faire dérouler la liste menu en avant.
Touche “ON/OFF”: fonctionne comme commande manuelle on-off, valide la valeur du paramètre et
permet de retourner au menu précédent ; pour éteindre ou allumer l’appareil, l’appuyer pendant plus de 5
secondes.
Touche “DOWN”: Permet la commande manuelle lumières (si appuyée pendant 1 seconde), diminue la
valeur du paramètre affiché et permet de faire dérouler la liste menu en arrière.
7. 2 Démarrage / Arrêt
Quand on donne de la tension à l’appareil l’écran affiche alternativement OFF et la température de la
chambre froide. Pour mettre en fonction (éteindre) le Blocksystem, appuyer pour plus de 5 secondes sur la
touche “ON/OFF” placée sur la façade de l’appareil.
7. 3 Réglage température chambre froide
Les champs des valeurs de température dans lesquels le Blocksystem peut opérer sont les suivants:
Minimum Maximum
Haute température HBP +8 +15
Température moyenne MBP -5 +5
Basse température LBP -25 -15
L’on peut accéder directement au setpoint de réglage de la température pour afficher ou modifier la valeur.
• Presser et relâcher SETPOINT: l’écran affiche “SEt” (si des alarmes sont en cours, la procédure est
légèrement différente, se rapporter au paragraphe affichage état de la machine)
• Presser SETPOINT: la led verte SET s’allume et la valeur du Setpoint est affichée
• Appuyer sur UP et DOWN pour paramétrer la nouvelle valeur
• Appuyer sur SETPOINT ou ON/OFF (ou bien attendre 5 secondes) pour confirmer la valeur (la led
SET s’éteint et “SEt” est affiché)
• Appuyer sur ON/OFF (ou bien attendre le temps limite de 5 secondes) pour revenir à l’affichage
normal
7. 4 Procédure variation paramètres
Le fonctionnement du Blocksystem est réglé par des paramètres programmés par le constructeur dans la
mémoire de la centrale électronique (voir tableau). Il est conseillé de ne pas modifier ces valeurs à moins
que cela ne soit strictement nécessaire et en tout cas s’adresser toujours au personnel agréé.
Outre qu’ils sont classés par fonction, les paramètres sont répertoriés par niveau de sécurité /accessibilité:
niveau 0 paramètres Setpoint accès direct (voir paragraphe 7.3)
niveau 1 paramètres d’emploi fréquent accès sans mot de passe (voir Paragraphe 7.5)
Les paramètres sont modifiables:
via clavier
via réseau LAN (Maître/Esclave)
via réseau Supervision
7. 5 Modification paramètres niveau 1
appuyer sur SET pour 5 secondes pour faire apparaître “reg” (paramètres de réglage)
appuyer sur UP et DOWN jusqu’à afficher le menu souhaité
appuyer sur SET pour accéder au menu; le code du premier paramètre du menu sélectionné
apparaît
appuyer sur UP et DOWN jusqu’à afficher le paramètre souhaité
appuyer sur SET pour visualiser la valeur du paramètre
appuyer sur UP et DOWN pour programmer la valeur souhaitée
appuyer sur SET pour valider la valeur et retourner à la liste paramètres; ou appuyer sur ON/OFF
pour valider la valeur et retourner à la liste menu
pour passer de la liste paramètres à la liste menu appuyer sur ON/OFF
pour quitter la procédure de modification paramètres appuyer de nouveau sur ON/OFF
on
off

F
Si l’on n’agit pas sur une des touches pour plus de 15 secondes, l’éventuelle valeur affichée est mémorisée
dans le paramètre correspondant et la sortie de la procédure de modification des paramètres est forcée.
7. 6 Affichage état de la machine
appuyer sur SET et relâcher : l’écran montre “SEt” ou “AAL” s’il y a des alarmes en cours
appuyer sur UP et DOWN jusqu’à afficher l’état souhaité
AAL alarmes en cours (s’il y en a)
SEt setpoint
Pb1 valeur sonde température chambre froide
Pb2 valeur sonde température évaporateur
Pb3 valeur sonde 3 (si prévue)
Out état sorties relais
InP état entrées numériques
appuyer sur SET pour afficher la valeur
en cas d’état d’alarmes, état sorties, état entrées, appuyer sur UP et DOWN pour faire dérouler
respectivement les alarmes en cours, les sorties ou les entrées),
appuyer sur SET ou ON/OFF (ou attendre le temps limite de 5 secondes) pour retourner à la liste
des états
appuyer sur ON/OFF (ou attendre le temps limite de 5 secondes) pour revenir à l’affichage normal
.
code niveau descr. variation unité MBP LBP HBP
liste -PPS mot de passe
PPA Mot de passe accès paramètres
L’introduction du mot de passe établi permet d’accéder aux paramètres
protégés
0 … 255 - - -
liste -rEG paramètres réglage
diF 1 Différentiel
température > setpoint + diff. -> On réglage
température ≤ setpoint -> Off réglage
0.1 … 50.0 °C [°F] 2 2 2
liste -Pro paramètres sonde
CA1 1 Calibrage sonde 1 La valeur assignée à ces paramètres est
ajoutée (valeur positive) ou enlevée (valeur
négative) à la température relevée par la
sonde
-20.0 … 20.0
°C [°F] 0 0 0
CA2 1 Calibrage sonde 2 0 0 0
CA3 1 Calibrage sonde 3 0 0 0
Liste -CPr paramètres Compresseur
Ont 1 Temps du compresseur
ON en cas de sonde en
panne
En cas d’erreur sonde de réglage, le
compresseur est activé de façon cyclique
avec un temps de fonctionnement et un
temps d’arrêt programmés. En particulier:
Ont=0: compresseur toujours éteint
Ont>0 et OFt=0: compresseur toujours
allumé
0 … 60 min 15 15 15
OFt 1 Temps du compresseur
OFF en cas de sonde en
panne
0 … 60 min 15 15 15
dOn 1 Retard de démarrage compresseur
Temps, à partir de la demande de démarrage, après lequel le
compresseur sera effectivement mis en service.
En cas de gestion via réseau en modalité séquentielle, la valeur
représente le retard de démarrage de compresseur à compresseur
0 … 250 sec 0 0 0
dOF 1 Temps minimum de compresseur OFF
Temps, à partir du moment de l’arrêt, durant lequel le compresseur ne
peut pas être de nouveau mis en marche
0 … 60 min 3 3 3
dbi 1 Retard entre les mises en marche
Temps, à partir de la mise en marche précédente, dans lequel le
compresseur ne peut pas être de nouveau mis en marche
0 … 60 min 0 0 0
OdO 1 Retard sorties au power-on (compresseur, ventilateur, dégivrage)
Permet de retarder, pour le temps programmé, l’activation du réglage par
rapport à la mise en marche de l’appareil.
La transition de stand-by à appareil habilité (commande ON via clavier)
exclut le retard
0 … 60 min 3 3 3
Liste -dEF paramètres dégivrage
dtY 1 Type de dégivrage
0 = à résistance, fin en température ou pour temps maximum comme
sécurité (temps limite)
1 = à gaz chaud, fin en température ou pour temps maximum comme
sécurité (temps limite)
En cas de dégivrage à résistance, entre l’arrêt du compresseur et le
démarrage du relais de dégivrage, l’on attend 1 seconde
0,1 0 0 0

F
dit 1 Intervalle entre dégivrages
Temps maximum (entre un démarrage et l’autre) entre deux dégivrages
successifs. A expiration, un dégivrage est activé (dégivrage cyclique).
Le temps est restaurer à chaque demande de dégivrage (même non
cyclique).
0 = dégivrage cyclique déconnecté
0 … 250 h 6 6 6
dct 1 Modalité de comptage intervalle dégivrage
0 = compte si le compresseur est en fonction
1 = compte toujours
0,1 1 1 1
dOH 1 Retard début dégivrage au power-on
Temps, à partir du démarrage de l’appareil, pendant lequel les
éventuelles demandes de dégivrage sont bloquées (dégivrage manuel
exclu)
0 … 250 min 0 0 0
dEt 1 Expiration temps limite dégivrage
A expiration du temps programmé, le dégivrage est quand même terminé
même si la température de fin dégivrage n’est pas atteinte, et l’on passe
à la phase d’égouttement
1 … 250 min 30 30 15
dSt 1 Température fin dégivrage
Température de la sonde 2 au-dessus de laquelle le dégivrage se termine.
Si au début d’un dégivrage la température est plus élevée que la
température programmée, le dégivrage n’est pas effectué. En cas de
mauvais fonctionnement de la sonde 2, le dégivrage se termine quand
même quand le temps limite a été atteint
-50.0 … 199.0 °C [°F] 15 15 10
dS2 1 Température fin dégivrage du deuxième évaporateur
Température de la sonde 3 au-dessus de laquelle le dégivrage du
deuxième évaporateur se termine. Si au début d’un dégivrage la
température est plus élevée que la température programmée, le dégivrage
n’est pas effectué. En cas de mauvais fonctionnement de la sonde 3, le
dégivrage se termine quand même quand le temps limite a été atteint.
La fonction est habilitée seulement si P01=3o4, Co4=3 et CP0=2
(relais alarme utilisé pour dégivrage du deuxième évaporateur et sonde 3
utilisée pour relever la température du deuxième évaporateur). Dans ce
cas, la phase d’égouttement commence quand les dégivrages des deux
évaporateurs se sont conclus.
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
dPO 1 Dégivrage au démarrage
0 = non actionné
1 = dégivrage lors de la mise en service de l’appareil
0,1 flag 0 0 0
Liste -FAn paramètres ventilateur
FSt 1 Température arrêt ventilateur sonde2 ≥ FSt: ventilateur
éteint
Fot ≤ sonde2 < (FSt –
FAd): ventilateur allumé
sonde2 < (Fot – FAd):
ventilateur éteint
-50.0 … 199.0 °C [°F] 8 -5 50
Fot 1 Température mise en marche ventilateur -50.0 … 199.0 °C [°F] -50 -50 -50
FAd 1 Différentiel mise en marche et arrêt
ventilateur
1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
Fdt 1 Temps de post égouttement
Temps qui suit la phase d’égouttement, pendant laquelle le ventilateur
reste éteint
0 … 60 min 1 2 0
dt 1 Temps d’égouttement
Temps qui suit un dégivrage pendant lequel compresseur et ventilateur
évaporateur sont arrêtés pour faire égoutter l’évaporateur
0 … 60 min 2 2 0
dFd 1 Déconnexion ventilateur en phase de dégivrage
0 = ventilateur actionné (fonctionnement fixé par FPt)
1 = ventilateur déconnecté
0,1 flag 1 1 0
FCO 1 Actionnement ventilateur avec compresseur éteint
0 = ventilateur éteint
1 = ventilateur allumé (fonctionnement fixé par FPt)
2 = ventilateur en fonction duty cycle
0 … 2 0 0 0
Fon 1 Temps du ventilateur ON en cas de fonctionnement duty cycle (FCO=2) 1 … 60 min 15 15 15
FoF 1 Temps du ventilateur OFF en cas de fonctionnement duty cycle
(FCO=2)
1 … 60 min 15 15 15
Liste -ALr paramètres alarmes
AFd 1 Différentiel seuils alarmes température
Etablit le seuil de température de rétablissement après une condition
d'alarme de haute ou basse température
-1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
HAL 1 Seuil alarme de température maximale
Au-dessus de cette valeur (absolue ou se référant au setpoint) l’alarme
est déclenchée
En cas de référence relative la valeur sans signe s’ajoute au setpoint
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
LAL 1 Seuil alarme de température minimum
Au dessus de cette valeur (absolue ou se référant au setpoint) l’alarme
est déclenchée
En cas de référence relative la valeur sans signe est soustraite au setpoint
-50.0 … 199.0 °C [°F] -10 -10 -10
PAO 1 Retard alarme de température au démarrage 0 … 10 h 4 4 4

F
dAO 1 Retard alarme de température après le dégivrage
Temps, à partir de la fin de la phase d’égouttement, pendant lequel
l’alarme n’est pas signalée
En cas de dégivrage simultané de réseau, le temps se réfère à la
commande de fin dégivrage
0 … 999 min 60 60 60
OAO 1 Retard alarme de température après fermeture porte
Temps, après avoir refermé la porte, pendant lequel l’alarme n’est pas
signalée
0 … 10 h 0 0 0
dAt 1 Activation alarme fin dégivrage
Active la signalisation de l’éventuelle fin de dégivrage quand la limite
maximum de temps (timeout) a été atteinte.
0 = signalisation désactivée
1 = signalisation activée
0,1 flag 0 0 0
Liste -diS paramètres écran
ndt 1 Affichage point décimal
0 = affichage sans point décimal;
1 = affichage avec point décimal.
0,1 flag 1 1 1
ddL 1 Affichage pendant la phase de dégivrage
0 = affichage normal (comme programmé par par. ddd)
1 = blocage de la valeur de température affichée au début du dégivrage,
jusqu’à la fin du dégivrage et tant que le setpoint n’est pas atteint
2 = “dF” jusqu’à la fin du dégivrage et tant que le setpoint n’est pas
atteint
Le paramètre ddL est géré seulement si l’affichage standard (par.
ddd) prévoit la sonde de réglage (sonde 1 ou sonde de réseau)
0,1,2 0 0 0
Ldd 1 Fin du temps de blocage écran en phase dégivrage
Temps, à partir de la fin du dégivrage (fin phase d’égouttement), après
lequel l’affichage normal est en tout cas restauré
0 … 255 min 6 6 6
dro 1 Sélection °C ou °F
0 = °C
1 = °F
La sélection influence uniquement la mesure des températures. Les
valeurs des paramètres qui concernent la température maintiennent leur
valeur courante ; il faudra donc les modifier manuellement pour les
adapter à l’échelle Fahrenheit.
0,1 flag 0 0 0
Liste -CnF paramètres configuration
LOC(*) 1 Blocage claviers
0 = claviers désactivés
1 = clavier terminal principal activé
2 = clavier terminal secondaire activé
3 = claviers activés (le premier qui demande un service a la précédence
jusqu’à achèvement)
0 … 3 1 1 1
rEL 1 Release software
Valeur de seule lecture identifiant la version du logiciel
0.0 … 99.9 - - -
Liste -LAn(**) paramètres réseau
dEA 1 Adresse de réseau Supervision (uniquement pour Maître)
L’adresse à paramétrer dans chaque maître doit tenir compte du nombre
des unités esclaves présentes dans le réseau LAN qui le précède:
“dEA”=”dEA[maître précédent]”+”L01[maître précédent]”+1
L’adresse de réseau Supervision pour un Esclave correspond à
“dEA[maître]”+”L00”)
1 … 199 1 1 1
(*) Remarque : Pour débloquer le clavier appuyer simultanément sur “SET” et “ON/OFF” pour au moins 5 secondes.
(**) Remarque : Le paramètre du réseau “LAn” sert uniquement en cas de fonctionnement MASTER/SLAVE et
TELEGESTION
8. SIGNALISATION DES ALARMES
En cas d’alarme la carte normalement met en marche les actions suivantes:
• l’écran signale le code correspondant d’alarme. En particulier, le contrôle affiche sur l’écran
alternativement le code d’alarme et la température normalement affichée ; en cas de plusieurs
alarmes, elles sont affichées l’une après l’autre, en alternant avec la température;
• la led d’alarme s’allume
• le relais d’alarme est actionné.
Pour certaines alarmes et signalisations la led et/ou le relais ne sont pas actionnés. Le tableau ci-dessous
offre dans les détails les descriptions de chaque alarme et les actions à entreprendre.
En appuyant une touche quelconque le relais se déconnecte (au cas où il serait activé) et la led clignote, alors que le
code d’erreur est encore affiché sur l’écran. La led s’éteint et le code d’alarme disparaît seulement quand la cause qui
l’a déclenché est rétablie. Les codes d’alarme prévus sont indiqués dans le tableau ci-dessous:

F
code
affich.
description/ gestion activat.
led
activat.
relais
modalité de réarmement
E1 erreur sonde température chambre froide
si la sonde est utilisée pour le réglage, le compresseur
est actionné cycliquement et les dégivrages sont
désactivés;
au cas où serait activée la sonde de réseau balancée, le
réglage continue en excluant de la moyenne la sonde
qui fonctionne mal
oui oui automatique au
rétablissement de l’état
E2 erreur sonde fin dégivrage
le dégivrage sera terminé pour fin de temps limite
oui oui automatique au
E3 erreur sonde 3ème
(température condenseur)
les contrôles associés sont désactivés
clign. non automatique au
erreur sonde 3èm
(température 2ème
évaporateur)
le dégivrage sera terminé pour fin de temps limite
oui oui
alarme thermique (*)
le réglage est déconnecté
oui non automatique au
alarme pressostat haute pression (*)
alarme pressostat basse pression (*)
E4 alarme thermique répété
le réglage est déconnecté en permanence
oui oui à la mise en marche
E5 alarme pressostat haute pression répété
E6 alarme pressostat basse pression répété
LO alarme basse température oui oui automatique au
HI alarme haute température oui oui automatique au
EE erreur mémorisation des données
sont chargés les paramètres par défaut
oui oui à la mise en marche ou
après la mémorisation des
paramètres
Ec alarme nettoyage condenseur clign. no automatique au
Er alarme de réseau (**) oui oui automatique au
Ed alarme fin temps limite dégivrage clign. non automatique au début du
dégivrage successif
Od alarme fin temps limite porte ouverte
le fonctionnement normal est rétabli
nx Esclave x en état d’alarme (seulement sur maître) oui progr. automatique au
Ux Esclave x non connecté (seulement sur maître)
L’esclave n’est pas géré
u0 Maître non connecté (seulement sur esclave)
L’esclave se détache du réseau et fonctionne de façon
autonome
dx téléchargement échoué Esclave x (seulement sur maître) clign. non Manuel ou automatique
au rétablissement de l’état
(*) Aucune mention n'est affichée sur l'écran .
(**) Par alarme de réseau l’on entend la commande d’alarme provenant du maître à tous les dispositifs du
réseau, après programmation, quand le relais d’alarme sur le maître même est activé
Pendant le fonctionnement, dans des conditions particulières sont affichées les signalisations suivantes:

F
code
affich.
description remarques
OFF Unité en stand-by (fonctionnement désactivé) dure jusqu’à la successive commande de ON
dF Dégivrage en cours voir par. “ddL”
dFu Dégivrage non effectué est affiché pendant 2 secondes quand la commande
de dégivrage n’est pas exécutée parce que la
température de l’évaporateur est déjà au-dessus de la
température de fin de dégivrage (paramètre dst)
uM unité Maître Lors de la mise en service est affichée la configuration
du réseau de l’unitéuSx unité Esclave x
Cn Connexion terminale/contrôle interrompu Le terminal ne reçoit pas les paramètres du dispositif
de contrôle
Si au moment de la mise en service, la connexion terminal/contrôle ne fonctionne pas correctement, le terminal
affiche sur l’écran “88,8” et les leds sont toutes éteintes.
9. SYSTÈME D’URGENCE
N.B.: les opérations décrites ci-après doivent être effectuées par des techniciens spécialisés.
En cas de panne ou d’anomalie dans le fonctionnement de la centrale électronique et au cas où on ne
pourrait pas la remplacer immédiatement, on peut utiliser le SYSTÈME D’URGENCE qui permet de
maintenir l’unité en fonction jusqu’au moment de la substitution de la centrale.
Pour utiliser ce système, procéder comme suit:
1. Couper l’alimentation électrique au Blocksystem
2. Éliminer tous les ponts présents entre les bornes L et les contacts communs des relais de la carte
(bornes 25-28-33-36-38)
3. Comme indiqué au schéma, relier un thermostat entre la borne L, les bornes NO (bornes 32,37) et
la borne NC (borne 34) des relais compresseur, dégivrage et ventilateur (COMP,DEF et FAN).
4. Effectuer ensuite un pont entre les bornes L et la borne NO du relais ON/OFF (borne 26 pour
l’alimentation des résistances carter, porte et évacuation si présentes).
5. Connecter de nouveau le Blocksystem au réseau d’alimentation en paramétrant le thermostat à la
température désirée.
6. N.B.: Nous vous rappelons qu’il s’agit d’une connexion temporaire! Contactez le plus tôt possible
votre revendeur pour remplacer la carte abîmée.
7. N.B.: Pendant toute la phase d’urgence le dégivrage est inhibé ; par conséquent il y aura lieu de
réduire au minimum les ouvertures de la porte de la chambre.
8. Lors de l’installation de la nouvelle centrale, rétablir toutes les connexions décrites aux points 2,3,4
and 5
Légende:
T = Thermostat
T

F
10. VANNE DE SÛRETÉ (si prévue)
10. 1 Avertissements et limites d’utilisation
Il est conseillé de remplacer la vanne de sûreté dans les conditions suivantes;
Pendant l’écoulement, si des résidus du travail des composants et des tuyaux s’accumulent sur le joint de
la vanne, l’étanchéité pourra résulter défectueuse quand la vanne se referme.
• Avant de remplacer la vanne, vérifier que l’installation, dans la zone où l’on est en train d’opérer,
n’est pas sous pression ou à une température élevée.
10. 2 Entretien/inspection et calibrage de la vanne
ATTENTION! Aucun entretien n’est prévu pour les soupapes de sûreté. Le fait d’enlever le chapeau ou le
joint équivaudra à avoir modifié sans autorisation le calibrage et entraînera la déchéance de la
garantie accordée par le constructeur.
• L’inspection des soupapes de sûreté est réservée aux Organismes préposés et est réglementée par les
lois spécifiques en vigueur dans le pays d’installation.
10. 3 Durée d’utilisation économique prévue
Il est conseillé d’effectuer le contrôle de la vanne de sûreté tous les 5 ans.
11. ENTRETIEN ET NETTOYAGE
• N.B.: toutes les opérations d’entretien ou de réparation doivent être effectuées quand le Blocksystem
est éteint ; pour ce faire éteindre l’appareil en agissant sur l’interrupteur magnétothermique.
• En cas de remplacement de composants de la machine, ceux-ci devront être remplacés uniquement
par des pièces identiques aux originales
• Vérifier toutes les semaines que l’évaporateur est propre, et en particulier qu’il n’y a pas
d’accumulation de givre. Si l’évaporateur est obstrué par la glace, effectuer un dégivrage manuel en
appuyant sur la touche “UP” pour plus de 5 secondes. Répéter la procédure jusqu’au nettoyage
complet de l’évaporateur. Contrôler après 12 heures.
• Nettoyer périodiquement (au moins tous les mois) le condenseur en enlevant la poussière et les
graisses (il est conseillé d’utiliser un jet d'air en soufflant de l’intérieur vers l’extérieur). Si le milieu où il
est installé est très poussiéreux, il faudra le nettoyer plus fréquemment.
• L’entretien et le nettoyage doivent être effectués seulement par des techniciens spécialisés.
• Nettoyer les contacts, fixes et mobiles, de tous les contacteurs, les remplaçant s’ils présentent des signes
de détérioration. (tous les quatre mois)
• Contrôler le serrage de toutes les bornes électriques à l’intérieur des tableaux ainsi que dans les
plaques à bornes de chaque installation électrique; vérifier également attentivement le serrage des
fusibles.( tous les quatre mois)
• Contrôler dans l’ensemble tout le circuit de réfrigération, même à l’intérieur des appareils, pour y
détecter des pertes de réfrigérant, qui pourraient être signalées même par des traces d’huile lubrifiante.
Intervenir immédiatement et approfondir en cas de doute.
Contrôle fuites de gaz réfrigérant:
o Pour installations avec 3kg ≤ charge de réfrigérant < 30kg le contrôle doit être annuel
o Pour installations avec 30 kg ≤ charge de réfrigérant < 300kg le contrôle doit être semestriel
o Pour installations avec charge de réfrigérant ≥ 300kg le contrôle doit être trimestriel
o sI on dédecte une fuite, il faut intervenir immédiatement et effectuer un contrôle successif dans
les 30 jours pour s’assurer que la réparation a été efficace.
• Vérifier également le flux régulier du réfrigérant sur le témoin présent sur la ligne du liquide. (tous les
quatre mois)
• Vérifier le niveau de l’huile sur le témoin correspondant (si présent) placé sur le carter du compresseur.
(tous les quatre mois)
• Examiner attentivement, à travers le verre du témoin de passage sur la ligne du liquide, la couleur de
l’élément sensible à l’humidité. La couleur verte indique sec, la couleur jaune indique humidité. En cas
d’indication d’humidité arrêter immédiatement la machine et remplacer le filtre sur la ligne du liquide,
remplacer le réfrigérant et l’huile. Répéter le contrôle après 3 jours de fonctionnement. (tous les quatre
mois)
• Contrôle bruit du compresseur. Cette opération doit être effectuée soigneusement car elle exige que le
système soit en fonction ; vérifier la présence de cliquetis ou de vibrations pouvant dénoncer des
ruptures ou des jeux mécaniques excessifs entre les parties en mouvement. (tous les quatre mois)

F
• Vérifier régulièrement que le trou d’écoulement de l’eau de condensation n’est pas bouché. Pour les
Blocksystem MBP et LBP vérifier que la résistance d’écoulement eau est efficace (uniquement par le
personnel spécialisé).
• Important: à la fin de l’entretien, replacer toutes les protections.
• Ne pas démonter la vanne de sûreté sans avoir préalablement récupéré le gaz à l’intérieur du
récepteur de liquide.
12. ÉLIMINATION
Si la machine est mise hors service, il faudra la débrancher. Le gaz contenu à l’intérieur de l’appareil ne
devra pas être dispersé dans l’environnement. L’huile du compresseur est soumise à une collecte
différenciée ; c’est pourquoi il est recommandé d’éliminer le groupe seulement dans des centres de
collecte spécialisés et pas comme une normale ferraille, se conformant aux dispositions législatives en
vigueur
Conformément aux directives 2002/95/CE, 2002/967CE et 2003/108/CE, concernant la réduction de
l’usage de substances dangereuses dans les appareils électriques et électroniques, ainsi que l’élimination
des déchets
Le symbole de la poubelle barrée marqué sur l’appareil ou sur son emballage indique que le produit à
la fin de sa vie utile doit être trié séparément des autres produits
La collecte sélective appropriée pour acheminer ensuite l’appareil désaffecté au recyclage, au traitement
et à l’élimination environnementale compatible contribue à éviter les possibles effets nuisibles sur
l’environnement et sur la santé et favorise la réutilisation et/ou la récupération des matériels dont est
formé l’appareil.
L’élimination non autorisée du produit par celui qui le détient implique l’application de sanctions
administratives.
13. OPTIONS
• Pressostat ventilateur condenseur
Arrête le ventilateur du condenseur quand la pression de condensation descend sous la valeur
d’étalonnage moins le différentiel.
• Variateur de vitesse ventilateur condenseur
Règle la vitesse du ventilateur du condenseur selon la pression de condensation, afin de la
maintenir dans les limites établies. Il est connecté dans le circuit de haute pression. Les
instructions pour son utilisation sont annexées à la documentation de l’appareil.
• Pressostat de pression minimum
Intervient, en arrêtant la machine, quand la pression dans le circuit d’aspiration descend sous la
valeur de réglage. Cette situation se produit en présence d’une panne.
• Expansion avec vanne thermostatique (quand elle n’est pas prévue)
Au cas où l’organe de régime laminaire requis serait la vanne thermostatique, il faudra modifier
l’installation de réfrigération en insérant le récepteur de liquide et la vanne thermostatique après
le condenseur.
• Résistance carter
Elle sert à réchauffer le carter du compresseur avant la mise en marche et à le maintenir chaud
pendant la phase d’arrêt. La chaleur produite par la résistance provoque l’évaporation de
l’éventuel réfrigérant à l’état liquide qui se trouve à l’intérieur du compresseur.
• Condensation à eau
On l’obtient en remplaçant le condenseur à air par un condenseur à eau.
Pour la connexion des condenseurs à eau, on doit utiliser des tuyaux d’un diamètre non inférieur
à ceux qui sont présents sur le Blocksystem, en respectant les indications d’entrée et de sortie. Si
le groupe est dimensionné pour la condensation avec de l’eau de tour, le tuyau d’entrée est

F
composé d’un raccord qui relie les deux tubes du condenseur ayant une section mineure. Au
contraire, quand la condensation est prévue avec de l’eau de puits, le tube d’entrée est facile à
distinguer par la présence du régulateur barométrique qui y est installé et qui sert à régler le flux
de l’eau.
Installer le robinet d’arrêt de la ligne d’alimentation hydrique à la portée de l’opérateur.
Ne jamais fermer le robinet d’arrêt quand l’appareil est en fonction.
Pour améliorer le rendement et la durée de l’appareil, vérifier que:
- la température de l’eau est comprise entre 20 et 30°C pour les unités avec condensation
à eau de tour et entre 5 et 20°C pour les unités avec condensation à eau de puits
- la pression de l’eau est comprise entre 1 et 5 bars.
N.B. les tuyaux de l’eau doivent être protégés contre les basses températures externes.
• Moniteur de tension
Dispositif permettant de protéger le Blocksystem contre les hausses ou les chutes de voltage.
• Interrupteur magnétothermique différentiel
Dispositif protégeant le Blocksystem contre les surcharges, les courts-circuits et contact indirects.
• Voltege différent
Es: STM003Z001/E
1 230/1/50 Hz
2 400/3/50 Hz
3 110/1/60 Hz
4 220/3/60 Hz
5 220/1/60 Hz
6 460/3/60 Hz
7 380/3/60 Hz
8 230/3/50 Hz
• Module supplémentaire pour fonctionnement maÎtre/esclave
Permet de connecter 2 Blocksystems ensemble dans une chambre réfrigérée avec la possibilité
de prévoir des fonctions synchronisées (dégivrages, affichages alarmes-températures et mise en
marche blocksystem)
• Module supplémentaire pour visualisation,enregistrement et télégastion
Permet de connecter le blocksystem à un système de télégestion
• Système de télégestion
Permet de contrôler et de programmer le blocksystem via un PC ou un enregistreur de donnée.
Permet une gestion avancée (communication via modem ou GMS) de toutes les alarmes du
Blocksystem.

F
14. RECHERCHE PANNES
Cause possible Remèdes
A
Le compresseur ne démarre pas et n’émet aucun
vrombissement
1 Manque de tension. Relais de mise en marche avec
contacts ouverts.
2 Intervention du protecteur thermique.
3 Connexions électriques desserrées ou erronées.
1 Contrôler la ligne ou remplacer de relais.
2 Revoir les connexions électriques.
3 Serrer les connexions ou refaire les
connexions en suivant le schéma électrique.
B
Le compresseur ne démarre pas (émet un
vrombissement) et le protecteur thermique intervient
1 Connexions électriques erronées.
2 Basse tension sur le compresseur.
3 Condensateur mise en marche défectueuse.
4 Le relais ne ferme pas.
5 Moteur électrique avec bobinage interrompu ou en
court-circuit.
1 Refaire les connexions.
2 Repérer la cause et l’éliminer.
3 Repérer la cause et remplacer le
condensateur.
4 Repérer la cause et remplacer le relais si
nécessaire.
5 Remplacer le compresseur.
C
Le compresseur démarre mais le relais n’ouvre pas
1 Connexions électriques erronées.
2 Basse tension sur le compresseur.
3 Relais bloqué au niveau de la fermeture.
4 Pression d’écoulement excessive.
5 Moteur électrique avec bobinage interrompu ou en
court-circuit.
1 Contrôler le circuit électrique.
4 Repérer la cause et remplacer le relais si
nécessaire.
D
Intervention du protecteur thermique
1 Basse tension au compresseur (phases déséquilibrées
sur les moteurs triphasés).
2 Protecteur thermique défectueux.
3 Condensateur de mise en marche défectueux.
4 Pression d’écoulement excessive.
5 Pression d’aspiration élevée.
6 Compresseur surchauffé gaz de retour chaud.
7 Bobinage moteur compresseur en court-circuit.
2 Contrôler ses caractéristiques et à
l’occurrence le remplacer.
4 Contrôler la ventilation et éventuels
rétrécissements ou étranglements dans le
circuit du système.
5 Contrôler le dimensionnement du système.
Remplacer à l’occurrence l’unité de
condensation par une unité plus puissante.
6 Contrôler la charge du réfrigérant, réparer
la perte et éventuellement ajouter du gaz.
E
Le compresseur démarre et tourne avec des cycles de
fonctionnement de courte durée
1 Protecteur thermique.
2 Thermostat.
3 Intervention pressostat de haute pression à cause du
refroidissement insuffisant sur le condenseur .
4 Intervention du pressostat de haute pression pour
charge excessive de gaz réfrigérant.
5 Intervention pressostat de basse pression à cause de
chargement insuffisant gaz réfrigérant.
6 Intervention pressostat basse pression à cause du
rétrécissement ou étranglement de la vanne
d’expansion.
1 Voir point précédent (intervention protecteur
thermique)
2 Différentiel petit corriger réglage.
3 Contrôler le correct fonctionnement du
ventilateur à moteur ou nettoyer le
condenseur.
4 Réduire la charge du réfrigérant.
5 Réparer la perte et ajouter du gaz
réfrigérant.
6 Remplace la vanne d’expansion.

F
F
Le compresseur fonctionne sans interruption ou pendant
de longues périodes
1 Charge de gaz réfrigérant insuffisant.
2 Thermostat avec contacts bloqués lors de la
fermeture.
3 Système non suffisamment dimensionné par rapport
au chargement.
4 Chargement excessif à refroidir ou isolation
insuffisante.
5 Évaporateur couvert de glace.
6 Restriction dans le circuit du système.
7 Condenseur bouché.
1 Réparer la perte et ajouter du gaz
réfrigérant.
2 Remplacer le thermostat.
3 Remplacer le système avec un système plus
puissant.
4 Réduire le chargement et améliorer
l’isolation, si possible.
5 Effectuer un dégivrage.
6 Repérer la résistance et l’éliminer.
7 Nettoyer le condenseur.
G
Condensateur de mise en marche endommagé,
interrompu ou en court-circuit
1 Condensateur de mise en marche erroné 1 Remplacer le condensateur par le type
correct.
H
Relais de mise en marche défectueux ou brûlé
1 Relais erroné.
2 Relais monté de façon erronée.
3 Condensateur de mise en marche erroné.
1 Remplacer par un relais correct.
2 Replacer le relais à la juste position.
3 Remplacer le condensateur par le type
correct.
I
Température chambre froide trop élevée
1 Thermostat réglé trop haut.
2 Vanne d’expansion sous-dimensionnée.
3 Évaporateur sous-dimensionné.
4 Circulation de l’air insuffisante.
1 Régler correctement
2 Remplacer la vanne d’expansion par une
vanne appropriée
3 Remplacer en augmentant la surface de
l’évaporateur
4 Améliorer la circulation de l’air
L
Tuyaux d’aspiration givrés
1 Vanne de détente avec passage excessif de gaz ou
surdimensionnée.
2 Vanne d’expansion bloquée à l’ouverture
3 Ventilateur évaporateur ne fonctionne pas.
4 Charge de gaz élevée.
1 Régler la Vvanne ou la remplacer par une
vanne correctement dimensionnée
2 Nettoyer la vanne des corps étrangers ou la
remplacer si nécessaire.
4 Réduire la charge.
M
Tuyaux de déchargement givrés ou humides
1 Restriction dans le filtre déshydrateur.
2 Vanne sur la ligne de déchargement partiellement
fermée.
1 Remplacer le filtre.
2 Ouvrir la vanne ou la remplacer si
nécessaire.

BLOCKSYSTEM ST-E Pag. 53 Rev. 06 07/14
UK
ENGLISH
0. CONTENTS
1. Purpose of the manual
2. Norms for general use
3. Machine identification
4. Machine description
5. Technical data
6. Installation
7. Starting the machine
8. Alarm signals
9. Emergency system
10. Pressure relief valve
11. Maintenance and cleaning
12. Disposal
13. Optional items
14. Troubleshooting
p.53
p.53
p.53
p.54
p.54
p.54
p.57
p.62
p.63
p.64
p.64
p.65
p.66
p.67
1. PURPOSE OF THE MANUAL
The purpose of this manual is to assist operators in placing the machine into operation correctly, as well as
to supply advice and explanations about the relevant safety regulations in force within the European
Community and to avoid any possible risks caused by incorrect use.
2. NORMS FOR GENERAL USE
• For a correct and safe use of the machine, it is necessary to follow the instructions and guidelines stated in
this manual since these refer to:
installation
start-up and use
maintenance
placing out of service and disposal
• The manufacturer cannot accept any liability for damages resulting from failure to follow the instructions,
advice and warnings given in this use and maintenance manual.
• Read the labels on the machine with care. Do not cover them for any reason and replace them in the
event that they become damaged.
• Keep this manual carefully.
• The manufacturer reserves the right to update this manual without any prior notice.
• The machines were designed solely for industrial and commercial refrigeration in a stable seat (the
application range is quoted in the company’s general catalogue). They are not intended for any other
purpose. Any other use is to be considered improper and therefore dangerous.
• After removing the packaging, check that every part of the machine is intact; if not, contact the relevant
dealer.
• Do not use the machine in atmospheres with inflammable gas or in environments where there is a risk of
explosion.
• If an operating fault occurs, switch off the machine.
• Any cleaning or maintenance operations must be carried out by specialist technical staff only.
• Do not wash the unit using direct or pressurised jets of water or with noxious substances.
• Do not use the machine without its safeguards.
• Do not place liquid containers on the machine.
• Keep the machine well away from sources of heat.
• In the event of fire, use a dry-chemical extinguisher.
• Packaging material must be suitably disposed of in accordance with current laws.
3. MACHINE IDENTIFICATION
All machines are fitted with an identification label (the position of which is shown in Drawing 1), containing
the following information:
• code number
• serial number
• electrical input (A)
• electrical input (W)
• refrigerant type
• power supply tension (Volt/Ph/Hz)
• maximum operating pressure value PS HP (high-pressure side) – PS LP (low-pressure side)

UK
• machine category according to the Directive 97/23EC (PED)
Drawing 1
Serial number identification:
• 1st
and 2nd
numbers = the last two numbers of the year of production
• 3rd
and 4th
numbers = the week number of the year in which the machine was made
• 5th
, 6th
, 7th
and 8th
numbers = progressive number
4. MACHINE DESCRIPTION
Blocksystems from the ST range are formed by a condensing unit (cold room exterior), an evaporating unit
(cold room interior), and an electronic control panel located inside the condensing unit. The refrigerant
follows the compression refrigerating cycle system.
Blocksystems are equipped with electrical defrosting system (MBP = medium temperature and LBP = low
temperature models) or with a ventilation defrosting system (HBP = high temperature models), controlled by
an electronic control panel. Defrosting occurs automatically with a cyclical frequency that can be controlled
by the user; it can also be enabled manually, using the relevant control.
5. TECHNICAL DATA
The tables at the end of this manual include the main technical data for Blocksystem units.
6. INSTALLATION
Before installing, it is necessary to make a layout of the refrigerating system; this must include the following:
a) all components of the refrigerating system (i.e.: condensing unit, evaporator, thermostatic valve, electrical
panel, piping dimensions, any safety devices, etc.)
b) system location
c) piping location
• Installation must only be performed by qualified staff with the necessary technical requirements according
to the country in which the machine is installed.
• The machine must not be installed in a closed environment where good air flow is not guaranteed.
• Leave enough space around the machine for it to be possible to perform maintenance operations in safe
conditions.
• When moving the machine, use cut-proof protective gloves or a suitable hoisting system.
• For information about weight, see the table of general features at the end of this manual.
For the correct operation of the Blocksystem, we recommend the following minimum thickness for the cold
room walls (polyurethane insulation): insulating panel thickness for MBP and HBP (medium temperature and
high temperature) cold rooms: 60 mm; insulating panel thickness for LBP (low temperature) cold rooms: 100
mm.
6. 1 Installation
• Use a forklift truck (or other suitable hoisting means)
• For ST Blocksystems, fix the condensing unit to the floor or ceiling using 4 screws, as illustrated in
Drawing 2.
• Fix the evaporator to the inside of the cold room using 4 steel bolts (see Drawing 2 and 3).
• Extend the overflow pipe with a rubber hose as far as the outside of the cold room and in such a way as
to create a siphon (see Drawing 2 and 3). PLEASE NOTE: for MBP and LBP (medium temperature and
high temperature) models, insert a drainage heater inside the hose.
• Make a hole in the cold room wall (see Drawing 2) for the passage of suction and discharge pipes as
well as for the overflow pipe.
• Make a hole for the passage of the electrical cables: power cable, fans cable, drainage heater cable,
EtichettaLabel

UK
defrost heater cables, cold room light cable.
• Make another hole for the passage of the door microswitch, temperature probe and defrost end probe
cables. PLEASE NOTE: these cables must not pass in the vicinity of cables carrying electrical current in
order to prevent disturbances to the signals.
Drawing 2
6. 2 Evaporator installation
See Drawing 2, and attached documents
6. 3 Refrigerating connection
In order to make the connections, suction and liquid line piping with the same diameters as the
connections fitted on the machine must be provided.
The recommended diameters are valid up to a maximum length of 10m. For longer sizes, piping
diameters must be of a correct size to guarantee the proper gas speed.
Pipes must be fixed to the wall on bends and welding points and every 1.5m – 2m on straight stretches.
Drawing 3 Drawing 4
6. 4 Suction line insulation
With an evaporating temperature lower than -10°C, the suction line pipes must be insulated with an anti-
condensate pipe that has a thickness of at least 13mm in order to limit its overheating.
6. 5 Oil return
All systems must be designed so as to ensure oil return to the compressor.
In the situation shown in Drawing 3 (condensing unit placed above the evaporator), it is important to fit
ST Model
Key
S = Suction pipe
D = Discharge pipe
Sf = Water drainage siphon
R = Drainage heater (MBP and LBP models only)

UK
siphons along the suction line every 2 m of difference in height so as to guarantee oil return to the
compressor. In any case, along horizontal stretches it is important for the suction line to have a slope of at
least 3% towards the compressor.
6. 6 Adding oil
In the majority of installations where all piping is no longer than 10 m, it is not necessary to add oil.
However, when the pipes are oversized compared to standard conditions or they are longer than 10m, a
small quantity of oil must be added.
6. 7 Vacuum
For the correct operation of the refrigerating equipment and the duration of the compressor, it is very
important for the vacuum in the system to be set correctly. This will ensure that air and above all, humidity
contents are below the permitted values. The introduction of new gas types has meant the use of new
polyester-type oils that have high-level hygroscopic characteristics and which require more attention when
setting the vacuum. We would advise setting the vacuum on both sides of the circuit. In any case, the target
value is a pressure no higher than 5 Pa.
Important:
• in order to avoid irreparable damage to the compressor, never start it in vacuum conditions and without the gas
charge.
• During the vacuum and charge procedure, remember to energise the solenoid valve coil of the liquid line
6. 8 Refrigerant charge
After the vacuum-setting operation, the system must be charged with the type of refrigerant stated on the
label or with one of the alternative types allowed. To load the refrigerant correctly, we recommend that,
after setting the vacuum, you pump part of the refrigerant into the compressor to “break the vacuum”.
Then start the compressor so that it sucks up the residual part of the refrigerant.
For the correct calculation of the gas charge, connect gauges to the pressure inlets (already fitted).
Pressure values must be compatible with the operating conditions of the machines.
Important: mixtures of refrigerating gas must be charged into the system in their liquid state only.
Loading operations must be carried out by specialised technicians only.
For charging, recovering or checking the refrigerant, use gloves to protect against low temperatures.
6. 9 Leakage checks
A system can operate correctly over time and for the entire duration of the compressor only if all
instructions for a correct installation are followed. These include the absence of refrigerant leaks. It has
been estimated that leaks of 10% of the refrigerant charge during 15 years of compressor operation still
guarantee a good level of operation of the refrigerating system. With the new types of gas (R134a, R404A
and mixtures) the possibilities of refrigerant leaks through welding or connections that have not been
carried out correctly increase because of the reduced molecular dimensions of these gas. For these
reasons, it is very important that welding is checked for leakage using methods and equipment that are
suitable for the type of refrigerant in use.
6. 10 Crankcase heater (optional)
Whenever the compressor operates in ambient temperatures of less than +5°C, it is advisable to use a
crankcase heater in order to avoid the build-up of liquid in the lower side of the compressor during
stoppages. Furthermore, it is necessary to choke the condenser, for example, by reducing its air capacity
(i.e.: by means of a speed regulator).)
6. 11 Operating cycles
• The system has to be sized so as not to have more than 5 on/off cycles per hour.
• The intervention of the Thermal/Amperometric protection device switches off the compressor, which will
be started again after the time required for the protection device contacts to be connected.
6. 12 Operating times
• The systems must be sized for max. 80% of standard compressor operation.
• 100% compressor operation only occurs in special overload and ambient temperature conditions that
are outside of the normal permitted operating limits.
6. 13 Pressure switches
• All machines are equipped with HBP safety pressure switches set at max. 28 bar.
• LBP safety pressure switches are set according to the gas in use and the compressor application. We
recommend using the value stated in the following table:

UK
Gas °C=[bar] Set Differential
LBP Application MBP R404A -25°C=1.5 bar 3 bar 1.5 bar
LBP Application LBP R404A -46°C=0 bar 3 bar 3 bar
The risk category of each machine is stated on its identification label.
6. 14 Pressure relief valves on the liquid receiver
• The machines in risk “category 0” are not equipped with pressure relief valves.
• The machines in risk “category ≥ 1” are equipped with pressure relief valves.
The risk category of each model is stated on its identification label.
6. 15 Electrical connection
Electrical connection operations must only be performed by qualified staff with the relevant technical skills
according to the requirements of the country where the machine is installed.
• Ensure that the mains voltage corresponds to that on the rating plate, which is fixed to the power cable
of the machine. The power cable must be properly extended (avoid coils and loops), in a position that is
protected against knocks, or tampering from children; it must also be well away from liquids, water, or
sources of heat, and it must not be damaged (if damaged, it must be replaced by qualified staff).
• Fit a differential thermomagnetic switch with a type-C intervention curve (10-15 In) between the power
supply line and the Blocksystem, making sure that the mains voltage corresponds to that on the rating
plate (see the label on the machine). The maximum allowed tolerance is ± 10% of rated voltage. When
sizing the differential thermomagnetic switch, always take into account the electrical input values stated
on the label.
• PLEASE NOTE: the thermomagnetic switch must be placed next to the Blocksystem so as to be easily
seen and reached by a technical engineer in case of maintenance.
• The section of the power supply cable must be adequate for the power absorbed by the machine, which
is stated on the relevant label fixed to the machine itself.
• The law requires that the unit be earthed; therefore, it is necessary to connect it to an efficient earthing
system. No liability whatsoever can be accepted in the event of failure to comply with this requirement
or if the electrical system to which the machine is connected does not comply with the regulations in
force.
• Fix the door microswitch (supplied) to the leaf of the cold room door. Each time that the door is
opened, this will automatically switch on the cold room light and stop the compressor, the evaporator
and condenser fans as well.
• PLEASE NOTE: the door microswitch cable must not pass in the vicinity of cables carrying electrical
current in order to prevent disturbances to the electrical card.
• Fix the light fitting to the cold room ceiling and connect the light cable following the instructions
supplied inside the fitting itself.
• Machines from the LBP (low temperature) range (-15°C/-25°C) are supplied with a cable to connect the
door heater. This must be connected using a suitable fuse for the door heater used.
• PLEASE NOTE: DO NOT connect the ”COLD ROOM LIGHT” or “DOOR HEATER” cables to a 230
Volt line. The labels attached to each cable show the type of connection to be made.
The maximum power of any light fitting that can be connected to the cold room lighting cable
(supplied) is 100W for incandescent light bulbs and 66W for neon bulbs (power supply 230V-50Hz).
The maximum power of the heater that can be connected to the door heater cable (supplied on all LBP
models) is 300W (power supply 230V-50Hz).
• It is prohibited to perform any maintenance operation while the Blocksystem is energised.
• Any liability deriving from failure to respect the above instructions will not be accepted.
7. STARTING THE MACHINE
Before starting the Blocksystem, make sure of the following:
• All locking screws are correctly tightened
• All electrical connections have been made correctly.
• The cold room door is closed so that the door microswitch contact is closed.

UK
7. 1 Control panel description
on
off
set
EUROFRED
Green “COMPRESSOR” LED
OFF: The compressor is off
LIT: The compressor is operating.
BLINKING: The switch on request is pending (delays or protective devices activated)
Green “FANS” LED
OFF: The fans are off
LIT: The fans are operating
BLINKING: The switch on request is pending (delays or protective devices activated)
Green “DEFROSTING” LED
OFF: Defrosting is not activated
LIT: Defrosting is in progress
BLINKING: Manual defrosting is in progress; a defrosting request is pending (delays or protective
devices activated); network synchronised (master/slave) defrosting
Yellow “ALARM LED”
OFF: No alarm is in progress
LIT: A serious alarm is in progress (and alarm relay activated)
BLINKING: A non-serious alarm is in progress or a serious alarm has been silenced (alarm relay
deactivated)
“SETPOINT” key + “SETPOINT/REDUCED SET” green LED
LIT: The setpoint is displayed
BLINKING: The reduced set is activated
ENTER” key: This is used to set the setpoint, to access the programming menu, and to view the machine
status (if held down for 1 second); to enter the programming mode, this key must be held down for 5
seconds.
“UP” key: This is used to command manual defrosting (if held down for more than 5 seconds) as well as
to increase the value of the parameter being displayed and to scroll forwards through the menu list.
“ON/OFF” key: This is used as a manual on-off control, to confirm a parameter value and it also allows
you to return to the previous menu. To switch the machine on or off, hold this key down for more than 5
seconds.
“DOWN” key: This is used to command the lights manually (if held down for 1 second); it also decreases
the value of the parameter being displayed and scrolls back through the menu list.
7. 2 Switching on/off
When the machine is energised, the display will read OFF and show the coldroom temperature
alternately. To switch the Blocksystem on (off), hold down the “ON/OFF” key on the front of the machine
set
on
off

UK
for more than 5 seconds.
7. 3 Coldroom temperature adjustment
The temperature ranges within which the Blocksystem can operate are as follows:
Minimum Maximum
High Temperature (HBP) +8 +15
Medium Temperature
(MBP)
-5 +5
Low Temperature (LBP) -25 -15
The temperature adjustment setpoint can be accessed directly for display or adjustment purposes.
• Press and release SETPOINT: the display will read “SEt” (the procedure is slightly different if there
are alarms in progress; see the machine status display paragraph)
• Press SETPOINT: the green SET LED will switch on and the Setpoint value will be displayed
• Press UP or DOWN to set the new value
• Press SETPOINT or ON/OFF (or wait for the 5-second timeout) to confirm the value (the SET LED
will switch off and the display will read “SEt”)
• Press ON/OFF (or wait for the 5-second timeout) to return to the normal display mode
7. 4 How to vary parameters
Blocksystem operation is governed by parameters that have been stored in the memory of the electronic
control unit by the manufacturer (see the parameters table). These factory settings should not be varied
unless strictly necessary and in all cases, such operations are only to be carried out by qualified staff.
Parameters are not only divided by function, they are also divided according to their security/accessibility
levels:
level 0 Setpoint parameters direct access (see paragraph 7.3)
level 1 frequently used parameters access without password (see paragraph 7.5)
Parameters can be varied as follows:
from the keyboard
via LAN network (Master/Slave)
via Supervision network
7. 5 How to vary level 1 parameters
hold down SET for 5 seconds until the display reads “reg” (adjustment parameters)
press UP or DOWN until the required menu appears on the display
press SET to access the menu; the code number for the first parameter in the selected menu will
appear
press UP or DOWN until the required parameter appears
press SET to view the value of the parameter
press UP or DOWN to set the required value
press SET to confirm the value and return to the parameters list; press ON/OFF to confirm the
value and return to the menu list
press ON/OFF to pass from the parameters list to the menu list
press ON/OFF again to exit the editing procedure,
If no key is pressed for more than 15 seconds, any value shown on the display will be stored in the
memory for the relevant parameter and there will be a forced exit from the parameters variation
procedure.
7. 6 Machine status display
press and release SET: the display will read “SEt” or “AAL” if there are any alarms in progress
press UP or DOWN until the required status is displayed
AAL alarms in progress (if present)
SEt setpoint
Pb1 coldroom temperature probe value
Pb2 evaporator temperature probe value
Pb3 probe 3 value (if present)

UK
Out relay outputs status
InP digital inputs status
press SET to view the value
For alarm status, output status or input status, press UP or DOWN to scroll through the alarms in
progress, the outputs or the inputs,
press SET or ON/OFF (or wait for the 5-second timeout) to return to the status list
press ON/OFF (or wait for the 5-second timeout) to return to the normal display mode
.
Code Level Descr. Range Unit MBP LBP HBP
List of -PPS passwords
PPA Parameters access password
Entering a pre-set password will give access to protected parameters
0 … 255 - - -
List of -rEG adjustment parameters
diF 1 Differential
temperature > setpoint + diff. -> adjustment On
temperature ≤ setpoint -> adjustment Off
0.1 … 50.0 °C [°F] 2 2 2
List of -Pro probe parameters
CA1 1 Probe 1 calibration The value assigned to this parameter is
added to (positive value) or taken away
from (negative value) the temperature
detected by the probe
-20.0 … 20.0
°C [°F] 0 0 0
CA2 1 Probe 2 calibration 0 0 0
CA3 1 Probe 3 calibration 0 0 0
List of -CPr compressor parameters
Ont 1 Compressor ON time in the
event of probe failure
In the event of an adjustment probe error, the
compressor is enabled in cyclical mode with
set operation and off times. In particular:
Ont=0: the compressor remains off
Ont>0 and OFt=0: the compressor remains on
0 … 60 min 15 15 15
OFt 1 Compressor OFF time in the
event of probe failure
0 … 60 min 15 15 15
dOn 1 Compressor activation delay
The time, starting from the switch on request, after which the compressor is
effectively activated.
In the event of network control in sequential mode, this represents the
activation delay from compressor to compressor
0 … 250 sec 0 0 0
dOF 1 Minimum compressor OFF time
The time, starting from the moment of deactivation, for which it is not
possible to restart the compressor
0 … 60 min 3 3 3
dbi 1 Delay between switch on times
The time, starting from the moment of previous activation, for which the
compressor cannot be restarted.
0 … 60 min 0 0 0
OdO 1 Outputs delay at power-on (compressor, fans, defrosting)
This is used to delay the enabling of adjustments after the instrument has
been switched on for a set amount of time.
The transition from stand-by to machine activated (ON command from the
keyboard) bypasses this delay
0 … 60 min 3 3 3
List of -dEF defrosting parameters
dtY 1 Defrosting type
0 = heating element: ends at temperature or after maximum safe time
(timeout)
1 = hot gas: ends at temperature or after maximum safe time (timeout)
For defrosting using a heating element, there is a 1 second delay between the
compressor switching off and the defrosting relay being triggered
0,1 0 0 0
dit 1 Defrosting interval
The maximum time (from start to start) between two consecutive defrosting
cycles. When this time expires, a defrosting cycle is enabled (cyclical
defrosting). The timer is reset at each defrosting request (even if not
cyclical).
0 = cyclical defrosting disabled
0 … 250 h 6 6 6
dct 1 Defrosting interval count mode
0 = counts if the compressor is operating
1 = counts all the time
0,1 1 1 1
dOH 1 Defrosting start delay at power-on
The time, as from when the instrument is switched on, for which any
defrosting requests are frozen (manual defrosting excluded)
0 … 250 min 0 0 0
dEt 1 Defrosting timeout
When the set time expires, defrosting is in any case ended, even if the defrost
end temperature has not been reached, passing on to the drip phase
1 … 250 min 30 30 15
dSt 1 Defrost end temperature
The probe 2 temperature above which defrosting is ended. If, at the start of a
defrosting cycle, the temperature is greater than that set, no defrosting will be
carried out. In the event of a probe 2 malfunction, the defrosting cycle will in
any case terminate after reaching a time limit
-50.0 … 199.0 °C [°F] 15 15 10

UK
dS2 1 Defrost end temperature for the second evaporator
The probe 3 temperature above which defrosting for the second evaporator is
ended. If, at the start of a defrosting cycle, the temperature is greater than
that set, no defrosting will be carried out. In the event of a probe 3
malfunction, the defrosting cycle will in any case terminate after reaching a
time limit.
This function is only enabled if P01=3o4, Co4=3 and CP0=2 (alarm relay
used for second evaporator defrosting and probe 3 used to detect the
temperature of the second evaporator). In this case, the dripping phase will
begin after the defrosting cycles of both evaporators have ended.
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
dPO 1 Defrosting at power-on
0 = disabled
1 = defrosting when the instrument is switched on
0,1 flag 0 0 0
List of -FAn fan parameters
FSt 1 Fans switch off temperature probe2 ≥ FSt: fans off
Fot ≤ probe2 < (FSt – FAd): fans
on
probe2 < (Fot – FAd): fans off
-50.0 … 199.0 °C [°F] 8 -5 50
Fot 1 Fans switch on temperature -50.0 … 199.0 °C [°F] -50 -50 -50
FAd 1 Fans switch on and off differential 1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
Fdt 1 Post-dripping time
The time after the dripping phase, during which the fans remain switched off
0 … 60 min 1 2 0
dt 1 Dripping time
The time after a defrosting cycle during which the compressor and the
evaporator are stopped in order to favour evaporator dripping
0 … 60 min 2 2 0
dFd 1 Fans deactivated during defrosting
0 = fans activated (operation set from FPt)
1 = fans deactivated
0,1 flag 1 1 0
FCO 1 Fans activated with compressor off
0 = fans deactivated
1 = fans activated (operation set from FPt)
2 = fans in duty cycle operation
0 … 2 0 0 0
Fon 1 Fans ON time during duty cycle operation (FCO=2) 1 … 60 min 15 15 15
FoF 1 Fans OFF time during duty cycle operation (FCO=2) 1 … 60 min 15 15 15
List of -ALr alarm parameters
AFd 1 Temperature alarm threshold differential
This sets the re-entry temperature threshold after a high- or low-temperature
alarm condition
1.0 … 90.0 °C [°F] 2 2 2
HAL 1 Maximum alarm threshold
Above this value (absolute or referred to the setpoint) an alarm is triggered
If the reference is relative, the unmarked value is added to the setpoint
-50.0 … 199.0 °C [°F] 10 10 10
LAL 1 Minimum alarm threshold
Below this value (absolute or referred to the setpoint) an alarm is triggered
If the reference is relative, the unmarked value is subtracted from the setpoint
-50.0 … 199.0 °C [°F] -10 -10 -10
PAO 1 Temperature alarm delay at power-on 0 … 10 h 4 4 4
dAO 1 Temperature alarm delay after defrost
The time, starting from the end of the dripping phase, during which no alarm
is signalled.
In the event of contemporaneous network defrosting, the time refers to the
defrosting end command
0 … 999 min 60 60 60
OAO 1 Temperature alarm delay after door closure
The time, after the door is closed again and during which no alarm is
signalled
0 … 10 h 0 0 0
dAt 1 Defrosting alarm timeout enabling
This enables the signalling of any defrosting end due to the maximum time
limit being reached (timeout).
0 = signal disabled
1 = signal enabled
0,1 flag 0 0 0
List of -diS display parameters
ndt 1 Decimal point display
0 = display without decimal point
1 = display with decimal point.
0,1 flag 1 1 1
ddL 1 Display during the defrosting phase
0 = normal display (as set from the ddd par.)
1 = freezes the temperature value displayed at the start of defrosting until the
end of defrosting and the reaching of the setpoint
2 = “dF” until the end of defrosting and the reaching of the setpoint
The ddL parameter can be controlled only if the standard display (ddd
par.) includes the adjustment probe (probe 1 or network probe)
0,1,2 0 0 0
Ldd 1 Defrosting display block timeout
The time, starting from the end of defrosting (end of dripping phase),after
which the normal display is in any case restored
0 … 255 min 6 6 6

UK
dro 1 °C or °F selection
0 = °C
1 = °F
This selection only affects temperature measurements. The values of the
parameters concerning temperature maintain their current values and
therefore, they must be varied manually to adapt them to the Fahrenheit scale.
0,1 flag 0 0 0
List of -CnF configuration parameters
LOC(*) 1 Keyboard lock
0 = keyboards disabled
1 = main terminal keyboard enabled
2 = secondary terminal keyboard enabled
3 = keyboards enabled (the first to request a service has precedence until
completion)
0 … 3 1 1 1
rEL 1 Software release
A read-only value that identifies the software version
0.0 … 99.9 - - -
List of -LAn (**) network parameters
dEA 1 Supervision network address (for Master only)
The address to be set on each master must take into account the number of
slaves present in the LAN network preceding it: “dEA”=”dEA[previous
master]”+”L01[previous master]”+1
The Supervision network address for a Slave is “dEA[master]”+”L00”)
1 … 199 1 1 1
(*) Note : To release the keypad, hold down “SET” and “ON/OFF” together for at least 5 seconds.
(**) Note : The “LAn” network parameter only serves in the event of MASTER/SLAVE or REMOTE CONTROL operation
8. ALARM SIGNALS
In the event of an alarm, the card normally activates the following:
• the relevant alarm code is shown on the display. In particular, the control alternates the
alarm code and the temperature that is normally shown on the display; if there is more
than one alarm, they are displayed in succession, alternated with the temperature
• the alarm LED is switched on
• the alarm relay is triggered.
For some alarms and signals, the LED and/or relay are not triggered. The table below gives a
detailed description for each alarm and the relevant actions undertaken.
Pressing any button will deactivate the relay (if triggered) and the LED will blink, while the alarm
code will remain on the display. The LED will switch off and the alarm code will disappear only
when the cause behind it has ceased. The alarm codes are listed in the table below:
Code
displayed
Description/Control LED
enable
Relay
enable
Reset Mode
E1 cold room probe temperature error
if a probe is used for adjustment, the compressor
will be activated cyclically and defrosting cycles will
be disabled;
if a balanced network probe is enabled, adjustment
will continue, bypassing the malfunctioning probe
yes yes automatic when the
condition ceases
E2 End defrostin probe g error
defrosting will end due to timeout
yes yes automatic when the
condition ceases
E3 3rd
probe error (condenser temperature)
the associated controls are disabled
blink. no automatic when the
condition ceases
3rd
probe error (2nd evaporator temperature)
defrosting will end due to timeout
yes yes
heat alarm (*)
adjustment is disabled
yes no automatic when the
condition ceases
HP pressure switch alarm (*)
condition ceases
LP pressure switch alarm (*)
condition ceases
E4 repeated heat alarm
adjustment is disabled permanently
yes yes at switch on

UK
E5 repeated HP pressure switch alarm
E6 repeated LP pressure switch alarm
LO low temperature alarm yes yes automatic when the
condition ceases
HI high temperature alarm yes yes automatic when the
condition ceases
EE data saving alarm
default parameters are loaded
yes yes at power-on or after
the parameter has
been stored to
memory
Ec condenser cleaning alarm blink. no automatic when the
condition ceases
Er network alarm (**) yes yes automatic when the
condition ceases
Ed defrosting timeout alarm blink. no automatic at the
start of the next
defrost
Od door open timeout alarm
normal operation is enabled again
condition ceases
nx slave x alarm (on master only) yes progr. automatic when the
condition ceases
Ux slave x not connected (on master only)
the slave is not controlled
condition ceases
u0 master not connected (on slave only)
the slave is released from the network and operates
autonomously
condition ceases
dx slave x download failed(on master only) blink. no manual or
automatic when the
condition ceases
(*) There is no reading on the display.
(**) Network alarms are where, subsequent to programming, the alarm command is communicated from the master
to all network devices, in the event that the alarm relay is triggered on the master itself
During operation, in specific conditions the following signals are displayed:
Code
displayed
Description Notes
OFF unit in stand-by (operation disabled) remains until the next ON command
dF defrosting in progress see par. “ddL”
dFu defrosting not performed displayed for 2 seconds when the defrosting
command is not performed because the evaporator
temperature is already above the defrosting end
temperature (parameter dst)
uM master unit at switch on, the network configuration of the unit is
displayeduSx slave x unit
Cn terminal/control connection interrupted the terminal is not receiving data from the control
If the terminal/control connection does not operate correctly at switch on, the terminal display will read “88,8” and
the LEDs will all be switched off.
9. EMERGENCY SYSTEM
PLEASE NOTE: The operations described here below must only be performed by a specialist technical
engineer.

UK
If the electronic control unit breaks down or presents operating anomalies and it is impossible to replace it
immediately, there is an EMERGENCY SYSTEM that can be used to maintain the unit in operation until it can
be replaced.
To use this system, proceed as follows:
1. Cut off power to the Blocksystem
2. Remove all jumpers between the L terminals and the common contacts of the card relays (terminals 25-
28-33-36-38)
3. As shown in the diagram, connect a thermostat between the L terminal, the NO terminals (terminals
32,37) and the NC terminal (terminal 34) of the compressor, defrosting and fan relays (COMP, DEF and
FAN)
4. Fit a jumper between the L terminal and the NO terminal of the ON/OFF relay (terminal 26 supplying
power to the crankcase heaters, door and waste, where fitted).
5. Connect the Blocksystem back to the mains power, setting the thermostat to the required temperature.
6. PLEASE NOTE: This connection can only be used momentarily. Contact your dealer as soon as possible
to replace the malfunctioning card.
7. PLEASE NOTE: Defrosting will be cut out for the entire emergency phase and for this reason, we
recommend that cold room door opening be kept to a minimum.
8. When fitting the new control unit, restore all of the connections described in points 2,3,4 and 5.
Key:
T = Thermostat
10. PRESSURE RELIEF VALVE (where provided)
10. 1 Instructions and limits of use
Replacement of the pressure relief valve is suggested whenever, during the drainage, the build-up of
component processing and of the pipe residues happens to make the shutting of the seal defective.
Before you replace the valve, make sure that the system is not under pressure or at high-level temperature
in the area you are operating.
10.2 Maintenance/inspection and valve setting
Warning ! Maintenance is not provided for pressure relief valves. The removal of the cap or the
tampering with the seal are considered unauthorized modifications of the setting. This will void the
manufacturer’s guarantee.
The inspection of the pressure relief valves is reserved to specific Bodies in charge and is regulated by the
current laws of the country of installation.
10. 3 Expected lifetime
The pressure relief valve should be checked every 5 years.
11. MAINTENANCE AND CLEANING
• PLEASE NOTE: All cleaning and maintenance operations must only be performed when the
T

UK
Blocksystem is switched off and disconnected from the power supply (thermomagnetic switch set to
off).
• In the event that machine parts need replacing, they have to be replaced by items exactly the same
to the originals ones
• Every week: ensure that the evaporator is clean and that there is no build-up of ice. If the evaporator is
clogged with ice, carry out a manual defrost cycle by holding down the “UP” key for more than 5
seconds. Repeat this procedure until the evaporator is completely clean. Check after 12 hours.
• Regularly clean the condenser (at least every month) by removing all dust and grease (we recommend
using a jet of air, blowing towards the outside). If the room where the unit is located is very dusty, more
frequent cleaning may be necessary.
• Maintenance and cleaning must be carried out by specialist technicians only.
• Clean the fixed and mobile contacts of all contactors; replace them if they show signs of wear. (every
four months)
• Check that all electric terminals, both on electrical panels and terminal boards, are properly connected;
also check carefully that the all fuse elements are correctly clamped. (every four months)
• Visually check the entire refrigerating circuit, even inside the machines, for any traces of refrigerant
leaks, which are also signalled by traces of lubricant oil. Intervene in due time and check further in
case of doubt.
Checking leaks of cooling gas:
o for systems with 3kg ≤ load of cooling gas < 30kg the check must be annual
o for systems with 30kg ≤ load of cooling gas < 300kg the check must be six-monthly
o for systems with load of cooling gas ≥ 300kg the check must be three-monthly
o if a loss is found, it is necessary to intervene immediately and carry out a verification within 30 days
to ensure the repair work has been effective.
• Check that refrigerant is flowing regularly by means of the indicator on the liquid line. (every 4 months)
• Check the oil level by means of the special indicator (if fitted) placed on the compressor crankcase.
(every 4 months)
• Carefully check the colour of the element which is sensitive to humidity through the indicator on the
liquid line. Green means dry; yellow means humidity. In the event of humidity, stop the machine
immediately, replace the filter on the liquid line and replace both the refrigerant and the oil. Repeat this
check after 3 days of operation. (every 4 months)
• Check the noise level of the compressor. This check must be performed with caution, as it has to be
carried out while the system is operating. Check for ticking or vibrations that result from breakdowns or
excessive mechanical friction between moving parts. (every 4 months)
• Check that the condensation water outlet drainage is not blocked. For MBP (medium temperature) and
LBP (low temperature) Blocksystems, make sure that the water drainage heater is in perfect working
order (specialist personnel only).
• Important note: At the end of maintenance, replace all previously removed guards (housing and grid).
• Do not remove the pressure relief valve without having previously recovered the gas present inside
the liquid receiver.
12. DISPOSAL
If the machine is placed out of service, it is necessary to disconnect it from the mains. The gas contained
inside the system must not be dispersed into the environment. The compressor oil is subjected to
differentiated waste collection regulations; therefore, we recommend that you do not dispose of the unit as
normal iron scrap but that you use a special collection centre, as per the standards and regulations in force.
In compliance with the Directives 2002/95/EC, 2002/96/EC and 2003/108/EC, concerning the reduction
in the use of hazardous substances in electric and electronic equipment as well as concerning the disposal
of waste
The barred rubbish bin symbol on the appliance or its packaging indicates that at the end of its useful life,
the product must be disposed of separately from other refuse.

UK
Suitable differentiated waste collection, sending the disused appliance for recycling, treatment or disposal in
an environment-friendly fashion helps to prevent possible negative effects on the environment and its health
as well as aiding the re-use and/or recycling of the materials used to make the appliance.
Illegal disposal of the product by its user will lead to the application of administrative sanctions.
13. OPTIONAL ITEMS
• Condenser fans pressure switch (where not fitted as standard)
Stops the condenser fan(s) when condensing pressure drops below the calibrated value, less the
differential.
• Condenser fan speed variator
To maintain condensing within set limits, the condenser fan speed must be variated according to
condensing pressure. This device must be connected to the high-pressure circuit. The instructions for
use are attached to the documentation supplied with the machine.
• Low pressure switch (where not fitted as standard)
This operates by stopping the machine when the pressure in the suction circuit drops to below its set
value less the differential.. This occurs as the result of a failure.
• Thermostatic valve expansion (where not fitted as standard)
If expansion mode is a thermostatic valve, the refrigerating system must be modified by fitting the
liquid receiver and the thermostatic valve after the condenser.
• Crankcase heater
This is used to heat up the compressor crankcase before start up and to keep it warm during
stoppage. The heat produced by the heater causes any refrigerant in a liquid state inside the
compressor to evaporate.
• Water condensation
This is obtained by replacing the air-cooled condenser with a water-cooled one.
To connect water condensers, it is necessary to use pipes with a diameter of no less than those
already connected to the Blocksystem, respecting the inlets and outlets. If the machine is sized
for condensing using tower water, the inlet pipe is formed by a coupling that connects the two pipes
with smaller sections of the condenser. When condensing is to be carried out using cistern water, the
inlet pipe can be distinguished by the fact that it has a barostatic valve to regulate water flow.
Install the shut off valve of the water mains nearest to the operator.
Never close the water shut off valve while the appliance is operating.
To improve the performance and duration of the machine, check the following:
- the water temperature must be between 20 and 30°C for water-condensed units using
tower water and between 5 and 20°C for water-condensed units using cistern water
- water pressure must be between 1 and 5 bar.
PLEASE NOTE: the water pipes must be protected against low outside temperatures.
• Voltage monitor
This device is used to protect the Blocksystem from voltage increases or dips.
• Differential thermomagnetic switch
This device protects the Blocksystem against overloads, short circuits and indirect contact.
• Different voltage
Es: STM003Z001/E
1 230/1/50 Hz
2 400/3/50 Hz
3 110/1/60 Hz
4 220/3/60 Hz
5 220/1/60 Hz
6 460/3/60 Hz
7 380/3/60 Hz
8 230/3/50 Hz
• Additional electronic module for master/slave operation
Used to connect 2 Blocksystem units together in a cold room with the possibility for synchronised
operations (defrost, Blocksystem operation and temperature alarms display)
• Additional electronic module for monitoring ,recording and remote management

UK
Makes it possible to connect the Blocksystem to a remote management system
• Remote management system
Used to monitor and programme the Blocksystem from a PC or data recorder. It makes advanced
management possible (communication via modem or GSM) for all Blocksystem alarms.
14. TROUBLESHOOTING
Likely cause Remedy
A
The compressor will not start and no humming sound is
heard
1 No power. Starter relay contacts open.
2 Thermal circuit breaker intervention.
3 Electrical connections loose or incorrect.
1 Check the line or replace the relay.
2 Check the electrical connections.
3 Tighten the connections or reconnect wiring
according to the wiring diagram.
B
The compressor will not start (it makes a humming
sound) and the thermal circuit breaker intervenes
1 Electrical connections incorrect.
2 Low voltage at compressor.
3 Faulty start capacitor.
4 The relay does not close.
5 Electric motor – winding interrupted or in short circuit.
1 Make the connections again.
2 Find and remove the cause.
3 Find the cause and replace the capacitor.
4 Find the cause and replace the relay if
necessary.
5 Replace the compressor.
C
The compressor starts but the relay does not open
1 Electrical connections incorrect.
2 Low voltage at compressor.
3 Relay locked closed.
4 Excessive discharge pressure.
1 Check the electric circuit.
4 Find the cause and replace the relay if
necessary.
D
Thermal circuit breaker intervention
1 Low voltage at compressor (three-phase motor –
phase imbalance).
2 Thermal circuit breaker faulty.
3 Faulty run capacitor.
4 Excessive discharge pressure.
5 High suction pressure.
6 Compressor overheated - hot return gas.
2 Check characteristics and replace if
necessary.
4 Check the ventilation and any restrictions or
obstructions in the system circuit.
5 Check the sizing of the system. Replace the
condensing unit with a more powerful one if
necessary.
6 Check the refrigerant charge; repair any
leaks and add gas if necessary.
E
The compressor starts and runs at brief operating cycles
1 Thermal circuit breaker.
2 Thermostat.
3 High-pressure switch intervention due to insufficient
condenser cooling.
4 High-pressure switch intervention due to excess
refrigerant gas charge.
5 Low-pressure switch intervention due to insufficient
refrigerant gas charge.
6 Low-pressure switch intervention due to expansion
valve restriction or blockage.
1 See the previous point (thermal circuit
breaker intervention).
2 Small differential: correct adjustment.
3 Check the correct operation of the fan motor
or clean the condenser.
4 Reduce the refrigerant charge.
5 Repair any leaks and add refrigerant gas if
necessary.
6 Replace the expansion valve.
F The compressor runs continuously or for long periods

UK
1 Insufficient refrigerant gas charge.
2 Thermostat contacts blocked in the closed position.
3 System insufficiently sized for the charge.
4 Excess charge to be cooled or insufficient insulation.
5 Evaporator covered with ice.
6 System circuit restriction.
7 Condenser blocked.
1 Repair any leaks and add refrigerant gas.
2 Replace the thermostat.
3 Replace the system with a more powerful
one.
4 Reduce the charge or improve the insulation,
if possible.
5 Defrost.
6 Identify the cause and remove it.
7 Clean the condenser.
G
Run capacitor damaged, interrupted or short circuited
1 Incorrect run capacitor 1 Replace with a capacitor of the correct type.
H
Starter relay faulty or burnt out
1 Incorrect relay.
2 Relay fitted in incorrect position.
3 Incorrect run capacitor
1 Replace with a relay of the correct type.
2 Fit the relay in the correct position.
3 Replace with a capacitor of the correct type.
I
Coldroom temperature too high
1 Thermostat set too high.
2 Undersized expansion valve.
3 Undersized evaporator.
4 Insufficient air circulation.
1 Adjust the setting.
2 Replace the expansion valve with one of a
suitable type
3 Replace with an evaporator with a larger
surface area
4 Improve air circulation
L
Suction pipes frosted
1 Excessive passage of gas through the expansion valve
or valve oversized.
2 Expansion valve locked in the open position.
3 The evaporator fan motor does not work.
4 High gas charge.
1 Adjust the valve or replace it with one of the
correct size.
2 Clean foreign bodies from the valve and
replace if necessary.
3 Find the cause and remove it.
4 Reduce the charge.
M
Discharge pipe frosted or wet
1 Drier filter restriction.
2 Valve on the discharge line partially closed.
1 Replace the filter.
2 Open the valve or replace it if necessary.

Fig. 5
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Unid.Cond. Evap. Unid.Cond. Evap.
STM003__
STM006__
10
10
6
6
45.3
46.7
6.1
7,2
STL003__
STL006__
10
12
6
6
53.8
54.6
6.1
7.2
Fig. 6
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Unid.Cond. Evap.. Unid.Cond. Evap.
STM009__
STM012__
STM016__
12
12
12
6
6
6
47
55
57
10.7
10.7
12.5
STL009__ 12 6 68.6 10.7
Fig. 7
188
1106 433
995
øest.20
205
min150
D
S
LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Unid.Cond. Evap.
STL012__ 12 10 65 10.7
656
188
433
min150
205545
øest.20
D
S
188
1106 433
995
øest.20
205
min150
D
S

Fig. 8
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM022__ 16 10 63 19 STL016__ 16 10 74 19
Fig. 9
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM034__ 16 10 85 27 STL020__ 16 10 70 30
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg] Peso neto
[Kg]
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM040__
STM054__
16
18
10
10
87
89
30
30
STL024__
STL034__
16
18
10
10
88
100
27
30
Fig. 10

Fig. 11
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
[Kg]
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM068__
STM080__
22
22
12
12
109.4
118.7
46.6
51.3
STL060__
STL080__
22
22
12
12
125.4
126.6
46.6
51.3
Fig. 12
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
[Kg]
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM110__ 28 12 144.6 57.4 STL130__ 28 16 173.6 57.4
Fig. 13
MBP LBP
Mod.
S
[mm]
D
[mm]
[Kg]
S
[mm]
D
[mm]
Peso neto [Kg]
STM140__
STM200__
28
35
12
16
156.3
178
78.7
89
STL180__
STL200__
STL260__
35
35
35
16
16
16
232.3
229
232
78.7
89
89

Fig. 13
Leyenda / Legenda / Légende / Legend
S = Tubo de aspiración / Tubo de aspiração / Tube d’aspiration / Siction pipe
D = Tubo de envío / Tubo de envío / Tube de refoulement / Discarge pipe
XP1 = Enchufe conector sondas / Tomada para ligação de sondas / Fiche connecteur sondes / Probe connector plug
XS1 = Enchufe conector sondas / Tomada para ligação de sondas / Prise connecteur sondes / Probe connector socket
XP2 = Enchufe conector ventiladores y resistencias / Tomada para ligação de ventiladores e resistências / Fiche connecteur ventilateur et résistances / Fan and heater connector
plug
XS2 = Enchufe conector ventiladores e resistencias / Tomada para ligação de ventiladores e resistências / Prise connecteur ventilateur et résistances / Fans and heaters
connector socket

Esquema frigorífero estándar/ Esquema frigorífico padronizado / Schéma de réfrigération standard Standard
Refrigerating Diagram
RC PV
HBP OPTIONAL OPTIONAL
MBP OPTIONAL OPTIONAL
LBP OPTIONAL OPTIONAL
Expansion tube capillaire - Expansão por capilar
Expansión por capilar - Capillary expansionLegende / Legenda / Légende / Legend
CO= Condensador / Condensador / Condenseur /
Condenser
M= Compresor / Compressor / Compresseur /
Compressor
PA= Presostato de alta / Pressóstato de alta
Pressostat haute pression / HBP pressare switch
PB= Presostato de baja / Pressóstato de baixa
Pressostat basse pression / LBP pressare switch
FL= Filtro deshidratador / Filtro desidratador
Filtre déshydratateur / Drier filter
SL1= Válvula solenoide líquido
Válvula solenóide líquido
Vanne solénoïde liquide
Liquid solenoid valve
EV= Evaporador / Evaporador / Évaporateur / Evaporator
RC= Resistencia cárter / Resistência cárter
Résistance carte / Crankcase heater
RIC= Receptor de líquido / Receptor de líquido / Récepteur
Liquid receiver
CA= Capilar / Capilar / Tube capillaire / Capillary
VS= Válvula de seguridad/Válvula de segurança/
Vanne de sûreté */ Pressure relief valve
IN= Indicador de líquido
Indicador de liquido
Indicateur de liquide
Liquid sight glass
VET= Válvula de expansión termostática
Válvula de expansão termostática
Vanne thermostatique d’expansion
Thermostatic expansion valve
PV= Presostato para regulatión ventilator
Pressostato para regulação ventilator
Pressostat pour le contrôle du motoventilateur de
condenseur
Pressure switch for condenser fan control
RA= Conexión línea de aspiración
Ligação linha de aspiração
Connexion ligne aspiration
Suction connection
RL= Conexión línea de líquido
Ligação linha de liquido
Connexion ligne liquide
Liquid connection
Expansion à vanne - Expansão por válvula
Expansión por válvula - Valve expansion

REGISTRO MANTENIMIENTO / REGISTO MANUTENÇÃO / REGISTRE ENTRETIEN /MAINTENANCE TIME-SHEET
FECHA
DATA
DATE
DATE
DESCRIPCIÓN INTERVENCIÓN
DESCRIÇÃO INTERVENÇÃO
DESCRIPTION INTERVENTION
INTERVENTION DESCRIPTION
FIRMA INSTALADOR
OPERATOR SIGNATURE
ASSINATURA INSTALADOR
SIGNATURE OPÉRATEUR

DECLARACION DE CONFORMIDAD
en conformidad al anexo II A de la directiva 2006/42 CE
EUROFRED S.A. Tel. 93 419 97 97
C/ Marqués de Sentmenat, 97 Fax 93 419 86 86
08029 Barcelona España
EUROFRED S.A. declara que el producto:
Ver etiqueta adjunta
Es conforme al art. 3.3 de la directiva 97/23 (PED) y ha estado sometido al procedimiento de evaluación de conformidad siguiente:
diseño y procesos de fabricación.
Es conforme a la directiva 2006/95 CE Directiva de Bajo voltaje (LVD)
Es conforme a la Directiva 2004/108 CE Compatibilidad electromagnética (EMC)
Es conforme a la Directiva de Maquinas 2006/42 CE
Los componentes de presión que forman parte de la unidad completa (art. 10 § 2.b de la Directiva 97/23 CE) se encuentra sometidos a
los procesos siguientes de evaluación de conformidad:
Descripción Procedimiento de evaluación
art.3.3 CAT I
Compresor - Módulo A
Recipiente de Líquido - Módulo A
Válvula de seguridad - -
Presostato de seguridad - -
Separador de aceite - Módulo A
Separador de Líquido - Módulo A
Intercambiador de calor - Módulo B+D
Filtro a cartucho - Módulo A
Manguitos DN≤32mm Módulo A
tuberias DN≤32mm 32≤DN≤100
La categoría del conjunto “viene determinada en función de la categoría mas elevada de los componentes utilizados, sin
tener en cuenta los accesorios de seguridad” 97/23 CE art. 10 §2.b
Fecha Nombre /Firma
04/04/2011 Mario Saltor
Rev.21
DECLARACION DE CONFORMIDAD
en conformidad al anexo VII de la directiva 97/23 CE
EUROFRED S.A. declara que el producto:
Es conforme al art. 3.3 de la directiva 97/23 (PED) y ha estado sometido al procedimiento de evaluación de conformidad siguiente:
cat. I modulo A – Control interno de fabricación
Es conforme a la directiva 2006/95 CE Directiva de Bajo voltaje (LVD)
Es conforme a la Directiva 2004/108 CE Compatibilidad electromagnética (EMC)
Es conforme a la Directiva de Maquinas 2006/42 CE
Los componentes de presión que forman parte de la unidad completa (art. 10 § 2.b de la Directiva 97/23 CE) se encuentra sometidos a
los procesos siguientes de evaluación de conformidad:
Descripción Procedimiento de evaluación
art.3.3 CAT I
Compresor - Módulo A
Recipiente de Líquido - Módulo A
Válvula de seguridad - -
Presostato de seguridad - -
Separador de aceite - Módulo A
Separador de Líquido - Módulo A
Intercambiador de calor - Módulo B+D
Filtro a cartucho - Módulo A
Manguitos DN≤32mm Módulo A
Tuberías DN≤32mm 32≤DN≤100
La categoría del conjunto “viene determinada en función de la categoría mas elevada de los componentes utilizados, sin
tener en cuenta los accesorios de seguridad” 97/23 CE art. 10 §2.b
Fecha Nombre /Firma
Rev.21

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
Em conformidade do anexo II A da directiva 2006/42 CE
EUROFRED S.A. declara que o produto:
Está de acordo com o art. 3.3 da directiva 97/23 (PED) e foi sujeitado ao procedimento de avaliação da conformidade seguinte:
Desenho e processos de fabricação.
Esta conforme a Directiva 2006/95 CE Directiva de Baixa voltagem (LVD)
Esta conforme a Directiva 2004/108 CE Compatibilidade electromagnética (EMC)
Esta conforme a Directiva de Maquinas 2006/42 CE
Os componentes de pressão que faz parte da unidade completa (art. 10 § 2.b de Directiva 97/23 CE) são sujeitados aos seguintes
processos de avaliação da conformidade:
Descrição Procedimento de Avaliação
Art.3.3 CAT I
Compressor - Modulo A
Recipiente de Líquido - Modulo A
Válvula de segurança - -
Pressostato de segurança - -
Separador de óleo - Modulo A
Separador de Líquido - Modulo A
Permutador de calor - Modulo B+D
Filtro tipo de cartucho - Modulo A
Mangueira Dn≤32mm Modulo A
Tubagem DN≤32mm 32≤DN≤100
A categoria do conjunto “vem determinada em função da categoria mais elevada dos componentes usados,
Tendo em conta os acessórios de segurança" 97/23 CE art. 10 §2.b
Data Nome / Firma
Rev.21
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
Em conformidade do anexo VII da directiva 97/23 CE
EUROFRED S.A. declara que o produto:
Está de acordo com o art. 3.3 da directiva 97/23 (PED) e foi sujeitado ao procedimento de avaliação da conformidade seguinte:
Cat. I modulo A – Controlo Interno de Fabricação
Esta conforme a Directiva 2006/95 CE Directiva de Baixa voltagem (LVD)
Esta conforme a Directiva 2004/108 CE Compatibilidade electromagnética (EMC)
Esta conforme a Directiva de Maquinas 2006/42 CE
Os componentes de pressão que faz parte da unidade completa (art. 10 § 2.b de Directiva 97/23 CE) são sujeitados aos seguintes
processos de avaliação da conformidade:
Descrição Procedimento de evolução
Art.3.3 CAT I
Compresor - Modulo A
Deposito de Líquido - Modulo A
Válvula de segurança - -
Pressostato de segurança - -
Separador de óleo - Modulo A
Separador de Líquido - Modulo A
Permutador de calor - Modulo B+D
Filtro a cartucho - Modulo A
Mangueira DN≤32mm Modulo A
Tubagem DN≤32mm 32≤DN≤100
A categoria do conjunto “vem determinada em função da categoria mais elevada dos componentes usados,
Tendo em conta os acessórios de segurança" 97/23 CE art. 10 §2.b
DATA Nome / Firma
Rev.21

DECLARATION DE CONFORMITE
Conformément à l’annexe II A de la directive 2006/42 CE
EUROFRED S.A. déclare que le produit:
Voir étiquette en pièce jointe
Est conforme à l’art. 3.3 de la directive 97/23 (PED) et a été soumis à la procédure d’évalutation de conformité suivante: Conception
esthétique et processus de fabrication.
Est conforme à la Directive 2006/95 CE Directive de bas voltage (LVD)
Est conforme à la Directive 2004/108 CE Compatibilité électromagnétique (EMC)
Est conforme à la Directive d’Equipements 2006/42 CE
Les composants de pression que font parti de l’unité complète (art. 10 § 2.b de la Directive 97/23 CE) sont soumis au processus suivant
d’évaluation de conformité:
Description Processus d’évaluation
art.3.3 CAT I
Compresseur - Module A
Récipient de liquide - Module A
Vanne de sécurité - -
Pressostat de sécurité - -
Separateur d’huile - Module A
Separateur de liquide - Module A
Echangeur de chaleur - Module B+D
Filtre déshydrateur - Module A
Manches DN≤32mm Module A
Tuyauterie DN≤32mm 32≤DN≤100
La catégorie de l’ensemble est déterminé en fonction de la catágorie la plus élevée des composants utilisés, sans prendre
en considération les accessoires de sécurité 97/23 CE art. 10 §2.b
Date Nom /Signature
Rev.21
DECLARATION DE CONFORMITE
Conformément à l’annexe VII Ade la directive 97/23 CE
EUROFRED S.A. déclare que le produit:
Voir étiquette en pièce jointe
Est conforme à l’art. 3.3 de la directive 97/23 (PED) et a été soumis à la procédure d’évalutation de conformité suivante:
cat. I module A – Control interne de fabrication
Est conforme à la Directive 2006/95 CE Directive de Bas voltage (LVD)
Est conforme à la Directive 2004/108 CE Compatibilité électromagnétique (EMC)
Est conforme à la Directive des Machines 2006/42 CE
Les composants de pression que font parti de l’unité complète (art. 10 § 2.b de la Directive 97/23 CE) sont soumis au processus suivant
d’évaluation de conformité:
Description Processus d’évaluation
art.3.3 CAT I
Compresseur - Module A
Récipient de liquide - Module A
Vanne de sécurité - -
Pressostat de sécurité - -
Separateur d’huile - Module A
Separateur de liquide - Module A
Echangeur de chaleur - Module B+D
Filtre déshydrateur - Module A
Manches DN≤32mm Module A
Tuyauterie DN≤32mm 32≤DN≤100
La catégorie de l’ensemble est déterminé en fonction de la catágorie la plus élevée des composants utilisés, sans prendre
en considération les accessoires de sécurité 97/23 CE art. 10 §2.b
Date Nom /Signature
Rev.21

DECLARATION OF CONFORMITY
in conformity with the II A enclosure of 2006/42 CE directive
Hereby EUROFRED S.A. states that the following product:
see attached label
is in according to art. 3.3 directive 97/23 CE (PED) and it has been submitted to the following compliance evaluation procedure:
designing and building according to correct construction procedure
is in according to 2006/95 CE directive Low Voltage Directive (LVD)
is in according to 2004/108 CE directive Electromagnetic compatibility (EMC)
is in according to 2006/42 CE Machine Directive
Pressure components that may be part of the complete units (art. 10 § 2.b of Directive 97/23 CE) are submitted to the following
evaluation of conformity procedures:
Description Evaluation procedure
art.3.3 CAT I
Compressor - Módulo A
Liquid receiver - Módulo A
Pressure relief valve - -
Safety pressure switch - -
Oil separator / reserve - Módulo A
Liquid separator - Módulo A
Plate type heat exchanger - Módulo B+D
Cartridge filter - Módulo A
Manifolds DN≤32mm Módulo A
Piping DN≤32mm 32≤DN≤100
The category of the assembly "shall be determined by the highest category applicable to the equipment concerned other
than that applicable to any safety accessories" 97/23 CE art. 10 §2.b
Date Name / Signature
Rev.21
DECLARATION OF CONFORMITY
in conformity with the VII enclosure of 97/23 CE directive
Hereby EUROFRED S.A. states that the following product:
see attached label
is in according to directive 97/23 CE (PED) and it has been submitted to the following compliance evaluation procedure:
cat. I module A - internal manufacturing control
is in according to 2006/95 CE directive Low Voltage Directive (LVD)
is in according to 2004/108 CE directive Electromagnetic compatibility (EMC)
is in according to 2006/42 CE Machine Directive
Pressure components that may be part of the complete units (art. 10 § 2.b of Directive 97/23 CE) are submitted to the following
evaluation of conformity procedures:
Description Evaluation procedure
art.3.3 CAT I
Compressor - Módulo A
Liquid receiver - Módulo A
Pressure relief valve - -
Safety pressure switch - -
Oil separator / reserve - Módulo A
Liquid separator - Módulo A
Plate type heat exchanger - Módulo B+D
Cartridge filter - Módulo A
Manifolds DN≤32mm Módulo A
Piping DN≤32mm 32≤DN≤100
The category of the assembly "shall be determined by the highest category applicable to the equipment concerned other
than that applicable to any safety accessories" 97/23 CE art. 10 §2.b
Date Name / Signature
Rev.21

etiqueta
etiqueta
étiquette
label

COD.99212016
S.A.
C/ Marqués de Sentmenat, 97 08029 Barcelona España - Tel. 93 419 97 97 Fax 93 419 86 86
www.eurofred.com

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