Pruebas y normas de instalaciones

INSTITUTO TECNOLOGICO DE
COLIMA
ARQUITECTURA
TALLER DE CONSTRUCCION II
ARQ. JOSE ALBERTO TORRES VELASCO
PRUEBAS DE SEGURIDAD QUE SE
REALIZAN EN UN EDIFICIO APLICADAS A
LAS INSTALACIONES BASICAS Y
ESPECIALES TALES COMO:
 HIDRAULICA
 SANITARIA Y PLUVIAL
 ELECTRICA
 GAS
 AIRE ACONDICIONADO
 ELECTROMECANICAS
 SISTEMAS DE SEGURIDAD
 ECOTECNOLOGIA
I.T.C

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INDICE
Pagina
Normas y Pruebas hidráulicas ----------------------------------------------------------2
Normas y Pruebas sanitarias y pluvial ------------------------------------------------3
Normas y Pruebas eléctricas-----------------------------------------------------------24
Normas y Pruebas gas-------------------------------------------------------------------30
Normas y Pruebas aire acondicionado-----------------------------------------------33
Normas y Pruebas electromecánica--------------------------------------------------40
Normas y Pruebas s. seguridad y eco tecnología---------------------------------47
Conclusión-----------------------------------------------------------------------------------51

PRUEBAS HIDRAULICAS:
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INTRODUCCIÓN
Debido a la creciente demanda de servicios en la Gerencia de Mantenimiento Integral,
referente a la supervisión e implantación de métodos de pruebas de fuga surge la necesidad
de impartir un taller de Pruebas Hidrostáticas a Sistemas de Tuberías con el objeto de
actualizar técnicamente y dar soluciones en campo en una forma precisa y concisa a la
problemática presentada.
IMPORTANCIA DE LASPRUEBASHIDROSTÁTICAS
Confirmar la integridad estructural y hermeticidad de los equipos y sistemas de tuberías que
manejan hidrocarburos líquidos y gaseosos, y sustancias peligrosas, en instalaciones
terrestres e instalaciones marinas incluyendo sus servicios auxiliares, con la finalidad de
garantizar la confiabilidad de la instalación durante su operación normal.
Instalación hidráulica interior
Tuberías:
Toda la instalación interna debe llevarse a cabo mediante el uso de tubería de cobre rígido
tipo "m" de fabricación nacional, NACOBRE. Deben cumplir con las normas SECOFI-DGN-NOM-
W 17 y ASTM B88.
El concepto incluye:
- Suministro
- Acarreos
- Almacenamiento
- Despiece de acuerdo a isométricos y dibujos en planta
- Clasificación de acuerdo a diámetros
- Trazo
- Presentación

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- Ranurado
- Alineación
- Cortes, que deben ser a 90° respecto al eje
- Erección

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- Limado de ondulamientos o rebabas después del corte
- Limpieza del extremo que se vaya a soldar con el conector correspondiente
- Suministro de pasta fundente y aplicación en los extremos a unir
- Prueba de hermeticidad
Conexiones:
Serán de cobre para soldar, URREA O NACOBRE. Deben cumplir con las normas SECOFI-DGN-
NOM- W 123; W 124; X - 2/1 - 1983; X – I – 1983; X – 31 – 1983; W – 101 – 1982 Y
ASTM B – 24; B – 283; B - 16.
Esto aplica para las siguientes piezas:
Codos unión de 45°
Codos unión 90° rosca interior
Codos unión 90° rosca exterior Codos unión 90° soldables
Tees de unión Tees de unión reducción
Tees con rosca al centro y a los
Coples y coples reducidos
extremos
Yees Tapones (para tubo y conexión)
Tuerca unión Conectores: rosca interior, rosca
exterior
Cruces
PRUEBA DE HERMATICIDAD:
- Todas las líneas de agua fría y agua caliente deberán probarse, hidrostáticamente a una
presión de 7 kg/cm2( 100 lb/plg2), con agua potable durante tres horas como mínimo.
- No deberán presentarse fugas en las conexiones, válvulas y otros accesorios.
- La presión debe mantenerse constante sin necesidad de adición alguna durante la prueba.
En caso de presentarse alguna fuga, se procederá a desoldar los elementos en cuestión, se
lijaran para eliminar los residuos de la soldadura anterior, posteriormente se volverán a unir y
se repetirá la prueba hasta que ya no se presenten fugas.
- Las herramientas, equipo y demás accesorios necesarios para la realización de la pruebas
es responsabilidad única y exclusiva de la compañía contratista, cuyo costo deben incluir en
su propuesta.
- Una vez aceptada la prueba por el supervisor, deberá anotarse en bitácora la fecha en que
se llevé a cabo la misma.
- Una vez finalizadas las pruebas, todas las tuberías deberán permanecer llenas a la presión
de trabajo para detectar rápidamente cualquier deterioro que se ocasione durante el
desarrollo de la obra.

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PRUEBA DE FLUXOMETROS:
NORMA Oficial Mexicana NOM-005-CNA-1996, Fluxómetros-Especificaciones y
métodos de prueba.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que deben
Cumplir los fluxómetros para tazas de inodoros y mingitorios con el fin de asegurar el ahorro
de agua en su uso y funcionamiento hidráulico.
2. Campo de aplicación
Esta Norma es aplicable a fluxómetros de diferentes materiales de manufactura nacional y
Extranjera que se comercialicen dentro del territorio nacional. Corresponde a los fabricantes
y proveedores de los mismos el cumplimiento de la presente Norma.
3. Referencias
NMX-D-122-1973 Determinación de las propiedades de resistencia a la corrosión.- Método
de niebla salina. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 7 de enero de 1974.
NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos. Parte 2. Publicada en el
Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de 1987.
Las normas de referencia podrán consultarse en el domicilio del Comité Consultivo Nacional
de Normalización del Sector Agua, sito en la calle de J. Sánchez Azcona número 1723, piso
7, colonia Del Valle, Delegación Benito Juárez, código postal 03100, México, D.F.
4. Definiciones
Para efectos de aplicación de esta Norma se establecen las definiciones siguientes:
4.1 Accionador
Elemento por el cual se puede efectuar la transición de movimiento para el sistema de
descarga; éstos pueden ser: mecánico manual de palanca o botón, mecánico de pedal de
palanca, mecánico de botón al piso, o neumáticos eléctricos o electrónicos.
4.2 Ciclo
Periodo entre el accionamiento de apertura del flujo de agua y el cierre total.
4.3 Corte limpio
Es un desbaste o rebaje sin rebabas ocasionado por una herramienta de forma.
4.4 Diámetro nominal
Diámetro comercial de las tuberías y accesorios.
4.5 Embolo
Elemento colocado en el interior del fluxómetro cuya función es regular el flujo de agua.
4.6 Fluxómetro
El fluxómetro es una válvula automática, que dosifica y controla en una sola operación el
agua que requiere el mueble sanitario para hacer su limpieza.
4.7 Presión estática

Fuerza ejercida por el agua, dentro de la superficie del espécimen cuando éste está en
posición decerrado; su valor se indica en un manómetro.
5. Clasificación
Los fluxómetros se clasifican de acuerdo a la tabla 1.
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6.5 Volumen y tiempo de descarga
Los fluxómetros deben cumplir con lo indicado en la tabla 2.
7. Muestreo
Para fines de certificación oficial para el muestreo, se utilizará como mínimo el método
establecido en la Norma NMX-Z-012/2-1973 “Muestreo para inspección por atributos.- Parte
2: Métodos de muestreo, tablas y gráficas”, empleando el plan de muestreo sencillo para la
inspección normal y tomando en cuenta las especificaciones que establece esta norma
como atributos.
7.1 Tamaño de la muestra
Para determinar el tamaño de la muestra se debe considerar el total de producción que debe
ser equivalente a un día de producción promedio, calculado con base en el número de
productos fabricados durante los últimos seis meses y los días establecidos específicamente
para su producción; se aplica el nivel de inspección especial S -1 de la tabla del plan de
muestreo sencillo para inspección normal.

7.2 Nivel de calidad aceptable (NCA)
Las especificaciones establecidas en esta Norma se clasifican de acuerdo a su importancia,
en pruebas críticas, mayores y menores, asignando un nivel de calidad aceptable para cada
grupo.
7.2.1 Pruebas críticas
Se aplica un NCA de 2,5% para los parámetros de:
- Conexiones
- Resistencia a la presión hidrostática
- Volumen y tiempo de descarga
7.2.2 Pruebas mayores
Se aplica un NCA de 4% para los parámetros de:
- Resistencia al par de apriete
- Resistencia a la corrosión
7.2.3 Pruebas menores
Se aplica un NCA de 10% para los parámetros de:
- Durabilidad
8. Métodos de prueba
Los métodos de prueba deberán incluir un informe de su resultado, el cual debe contener los
Siguientes datos:
- Identificación del fluxómetro probado
- Resultado obtenido de la prueba y comentarios relevantes
- Referencia del método de prueba
- Nombre y firma del responsable
Todas las muestras deben ser preparadas verificando que las superficies de las cuerdas
estén limpias y bien terminadas, libres de rebabas y defectos en sus roscas y que las
conexiones utilizadas sean compatibles.
8.1 Elementos externos del fluxómetro
La inspección será visual.
8.2 Conexiones
8.2.1 Material y equipo
- Calibrador maestro de roscas compatibles con la conexión del fluxómetro.
8.2.2 Procedimiento
Acoplar el calibrador maestro de roscas (macho) a la conexión de la unión del fluxómetro,
Verificando que con apriete manual el calibrador se rosque hasta la marca señalada en el
mismo; si existe variación con relación a la marca en el número de hilos se debe registrar.
8.2.3 Resultado
La variación contra la marca del calibrador maestro de roscas no debe ser mayor a un hilo
de rosca.
8.3 Resistencia al par de apriete
- Torquímetro para hacer la prueba con intervalo de 0 a 200 N-m (0 a 20,3 kgf-m)
- Sistema mecánico de fijación
- Aditamento para transmitir el par al cuerpo de fluxómetro
8.3.2 Procedimiento
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Se sujeta el fluxómetro al sistema mecánico de fijación, se coloca el aditamento y el
torquímetro yse aplica un par de apriete de 129 N -m (13,1 kgf-m) para fluxómetro de taza de
inodoro y de 61 N-m(6,2 kgf-m) para fluxómetro de mingitorio.
8.3.3 Resultado
No se deben presentar grietas o cualquier otro defecto en el cuerpo del fluxómetro.
8.4 Resistencia a la presión hidrostática
- Dispositivo hidráulico (véase figura 2)
- Conexiones compatibles al fluxómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de 0 a 686,4 kPa (0 a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Herramienta de plomería.
8.4.2 Procedimiento
- Instalar el fluxómetro en el dispositivo hidráulico, verificando que no exista fuga en la
Rosca de acople.
- Calibrar el dispositivo hidráulico a la presión de prueba de 588 kPa (6 kgf/cm2)
Manteniendo la muestra bajo esta presión durante 60 segundos.
- Verificar visualmente que no existan fugas ni deformaciones.
8.4.3 Resultado
El fluxómetro no debe presentar fugas o deformaciones en ninguna de sus partes.
8.5 Volumen y tiempo de descarga
- Dispositivo hidráulico (véase figura 2)
- Cronómetro
- Manómetro sumergido en glicerina con intervalo de medición de 0 a 686,4 kPa (0 a 7
kgf/cm2) con graduación mínima de 19,6 kPa (0,20 kgf/cm2).
- Dispositivo para medir volumen (con graduación en decilitros)
- Herramienta de plomería
8.5.2 Procedimiento
- Quitar el tubo de descarga del fluxómetro
- Se acopla el fluxómetro al dispositivo hidráulico
- Se acciona tres veces para purgarlo
- Se ajusta la presión de trabajo en su valor mínimo [ 98kPa (1,0 kgf/cm 2) ]
- Se acciona la palanca, botón, pedal o sensor en el tiempo que dure el ciclo, arrancando
Simultáneamente el cronómetro y parándolo cuando haya terminado el ciclo
- El agua descargada debe ser medida en el dispositivo para medir volumen
- Realizar dos veces más la misma operación y sacar promedio
- Se realiza la misma operación para la presión de trabajo en su valor máximo [ 294kPa
(3,0 kgf/cm2)]
8.5.3 Resultado
Los fluxómetros deben cumplir con lo especificado en la tabla 2.
8.6 Durabilidad
8.6.1 Aparatos y equipo
- Dispositivo hidráulico
- Dispositivo para prueba de ciclos
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8.6.2 Procedimiento
- Acoplar el fluxómetro al dispositivo de prueba de ciclos
- Ajustar la presión a 98 kPa (1,0 kgf/cm2)
- Hacer funcionar el dispositivo hasta llegar a 100,000 ciclos
8.6.3 Resultado
Una vez concluidos los ciclos, realizar la prueba indicada en el inciso 8.4; al término de ésta
el fluxómetro debe operar perfectamente sin tener fugas de agua.
8.7 Resistencia a la corrosión
- Cámara de niebla salina
- Soporte de montaje
8.7.2 Procedimiento
Colocar el fluxómetro en el soporte de montaje e introducirlo en la cámara de niebla salina;
hacer funcionar la cámara durante 96 horas, utilizando como mínimo el método establecido
en la Norma
NMX-D-122-1987.
Al término de la prueba se debe lavar el fluxómetro con agua.
8.7.3 Resultado
Si después de la prueba las partes externas del fluxómetro sujetas a esta especificación no
Presentan fallas del recubrimiento (burbujas, desprendimiento) en más de un 10% del área
sujeta a examen, el fluxómetro se considera aceptable.
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PRUEBA DE TOMA DOMICILIARIA
Norma Oficial Mexicana NOM-002-CNA-1995, Toma domiciliaria para abastecimiento
de agua potable-Especificaciones y métodos de prueba.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba que debe
cumplir la toma domiciliaria para el abastecimiento de agua potable, con el fin de preservar
el recurso hidráulico, sin alterar sus propiedades fisicoquímicas.
2. Campo de aplicación
La presente Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para los responsables de
la fabricación y prueba de los elementos que integran la toma domiciliaria, de origen nacional
y extranjero que se comercialicen dentro del territorio nacional, así como del proyecto e
instalación de dichos elementos.
3. Definiciones
Para los efectos de esta Norma Oficial Mexicana, se establecen las definiciones siguientes:

3.1 Abrazadera: Elemento de la toma domiciliaria que se coloca sobre el tubo de la red de
distribución y que proporciona el medio de sujeción adecuado para recibir a la válvula de
inserción.
3.2 Calidad: Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le
confieren la aptitud para satisfacer los requisitos explícitos o implícitos preestablecidos.
3.3 Compatibilidad: Característica de un elemento que de acuerdo a su diseño permite su
interconexión con otro.
3.4 Cuadro: Parte de la toma domiciliaria que inicia donde termina el ramal, cuya función es
la de permitir la colocación del medidor y otros elementos como válvula limitadora de flujo,
llave de nariz y otras válvulas y se ubica en los límites del predio, terminando con el tapón
instalado.
3.5 Diámetro nominal: Medida de clasificación de la toma domiciliaria, que corresponde a la
denominación comercial de los elementos que la integran.
3.6 Elemento: Cualquier componente o dispositivo que integra la toma domiciliaria, y que
debe satisfacer los requerimientos de la presente Norma; éstos pueden ser tubos, válvulas,
conexiones, medidor, etc.
3.7 Falla: Cualquier alteración que sufra la toma domiciliaria o sus elementos y que afecte
su funcionamiento tal como reventamiento, fuga de agua o envejecimiento prematuro, o que
afecte la calidad del agua.
3.8 Fuga: Pérdida de agua de la toma domiciliaria a través de cualquiera de sus elementos o
de sus uniones.
3.9 Llave de banqueta: Elemento que permite el corte del flujo o cierre de la toma, para
realizar reparaciones o limitar el servicio, con acceso desde el exterior.
3.10 Organismo operador: Entidad encargada y responsable del suministro de agua
potable en cantidad y calidad en la localidad donde se ubiquen las tomas domiciliarias.
3.11 Presión de prueba: Presión que se aplica a la instalación con objeto de detectar
posibles fugas.
3.12 Presión de trabajo: Presión máxima de operación de una toma domiciliaria que
corresponde a la presión de la red hidráulica de donde se deriva.
3.13 Purga: Procedimiento mediante el cual se expulsa el aire atrapado en las líneas
cuando éstas son llenadas con agua.
3.14 Ramal: Parte de la toma domiciliaria que da inicio en la llave de inserción y concluye en
el codo inferior del primer tubo vertical del cuadro (figuras 1, 2 y 3).
3.15 Silleta de polietileno: Es el elemento de polietileno de alta densidad que se une por
termo fusión a la Cultura Ecológica, A.C.tubería de polietileno de alta densidad de la red de
distribución y recibe a la válvula de inserción.
3.16 Toma domiciliaria: Instalación que se conecta a la tubería de la red de distribución y
permite el suministro de agua potable a los usuarios.
3.17 Usuario: Quien recibe el servicio de suministro de agua potable para su consumo a
través de una toma domiciliaria.
3.18 Válvula de inserción: Elemento que se instala en la abrazadera o directamente en la
tubería de la red de distribución y que cuenta con un dispositivo de cierre (válvula) de 1/4 de
vuelta, cuya función es cortar la entrada del agua y permitir la instalación del ramal, la
prueba de hermeticidad y las maniobras de reparación.
3.19 Válvula de seccionamiento: Elemento que se instala en el cuadro y que sirve para
seccionar e impedir el paso del agua de la red de distribución a las instalaciones
domiciliarias.
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Para complementar la información requerida se podrán consultar los apéndices informativos
“A”, “B” y “C”. Estos métodos de prueba implican materiales, operaciones y equipos
peligrosos, mas no especifican las medidas de seguridad necesarias para su aplicación. Es
responsabilidad del usuario de esta Norma establecer procedimientos apropiados de
seguridad, así como determinar el equipo de protección para su aplicación.
7.1 Métodos de prueba para verificar los requerimientos de los elementos
7.1.1 Materiales de los elementos
Para verificar las características y especificaciones que se señalan en el capítulo 5, se
utilizarán como mínimo, los métodos de prueba establecidos en las normas mexicanas
correspondientes. La muestra de los elementos probados cumplirá con lo especificado en el
inciso 5.1.1
7.1.1.1 Elementos fabricados con aleaciones de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-W-006.
7.1.1.2 Elementos de cobre
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-K-150.
7.1.1.3 Elementos de hierro gris, hierro maleable y acero con recubrimiento galvánico
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001.
7.1.1.3.1 Composición química de los elementos
Se utilizará el método de prueba señalado en la Norma NMX-B-001
7.1.1.3.2 Recubrimiento
Para la verificación del recubrimiento en masa por unidad de superficie se utilizará el método
de prueba señalado en la Norma NMX-H-014 y, para la verificación del espesor mínimo, el
método de prueba de la Norma NMX-H-013.
7.1.1.4 Elementos plásticos
Para la verificación de los elementos perjudiciales a la salud de componentes del material,
se utilizarán los métodos que se indican en las normas NMX-AA-051 y NMX-BB-093, de
acuerdo a la Tabla 5.

7.1.2 Resistencia a la presión
7.1.2.1 Aparatos y equipo en laboratorio
Banco de pruebas universal (figura 4):
- Bomba hidráulica de presión
- Manómetros con amplitud de escala de 0,0 MPa (0,0 kgf/cm2) a 3,0 MPa (30,0 kgf/cm2)
con una división mínima de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2)
- Mangueras, tuberías y conexiones rápidas
- Cronómetro
- Válvula de retención
- Válvula de seccionamiento
- Válvula de nariz para purga
7.1.2.2 Preparación de la muestra
- Limpiar el elemento a probar (probeta), asegurándose que no contenga partículas o
sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en su exterior)
- Colocar las conexiones necesarias según el elemento a probar en el banco
- Conectar el elemento a probar con el banco
7.1.2.3 Procedimiento
- Abrir la válvula de descarga
- Cargar el banco con agua purgándolo
- Cerrar la válvula de descarga
- Presurizar gradualmente el banco durante un intervalo de 90 a 120 segundos, hasta
alcanzar la presión de prueba de 1,5 MPa (15,0 kgf/cm2)
- Mantener la presión de prueba durante 15 minutos
- Despresurizar la probeta
- Desacoplar la probeta
- Examinar la probeta visualmente
7.1.2.4 Expresión de resultados
Indicar si el elemento probado cumple lo especificado en el inciso 5.1.2 sin presentar falla.
7.1.3 Compatibilidad de los elementos
7.1.3.1 Aparatos y equipo
- Calibrador maestro de roscas
- Calibrador de interiores y de profundidad
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- Dispositivo capaz de mantener a los elementos que integran la unión bajo la fuerza axial
constante especificada
- Banco de prueba universal
7.1.3.2 Preparación de las muestras
- Limpiar las superficies de unión internas y externas, asegurándose que no contengan
partículas o sustancias extrañas en su interior o películas protectoras (desprendibles en su
exterior)
- En caso de uniones con roscas NPT:
- Acoplar el calibrador maestro de roscas a la unión del elemento
- Verificar que con apriete manual la unión se acople sin dificultad, y entre el número de hilos
requerido por el tipo de cuerda
- Registrar si existe variación (en número de hilos) con respecto a la misma
- Interconectar los elementos que forman la unión (probeta)
- Acoplar la probeta al banco de prueba universal
- Sujetar la probeta de tal modo que no se maltrate al aplicarse la fuerza axial
- Llenar la probeta con agua
- Purgar el sistema
- Aplicar progresivamente una presión hidráulica durante un intervalo de 60 a 90 segundos
hasta alcanzar la presión de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) ±10% y mantenerla durante una hora
- Aplicar progresivamente la fuerza axial a la probeta hasta alcanzar, en un intervalo de 10 a
30 segundos, 400 N (40,8 kgf) para elementos de 13 mm de diámetro serie inglesa o 16 mm
serie métrica y de 850 N (86,7 kgf) para elementos de 19 mm de diámetro serie inglesa o 20
mm serie métrica, con una tolerancia de ±10%. La prueba se mantendrá durante una hora
- Despresurizar la probeta
- Retirar la fuerza axial
- Desacoplar la probeta del dispositivo
- Examinar la probeta visualmente
- Indicar el número de hilos que deben entrar y el número de hilos que penetraron
- Indicar si la unión o conexión es compatible. En el caso de que la unión no sea compatible
se considera rechazado el elemento
- Indicar si la unión o conexión falla; si esto sucede el elemento se considera rechazado
7.1.4 Vida útil de los elementos
Esta verificación se realizará en laboratorio por lo menos una vez al año para cada uno de
los elementos que integran la toma domiciliaria.
7.1.4.1 Para elementos plásticos
Los elementos plásticos deberán sujetarse a pruebas de resistencia a la presión hidráulica
interna sostenida por largo periodo sin presentar fallas, utilizando el método de prueba
establecido en la Norma NMX-E-013, de acuerdo con lo siguiente:
0,75 MPa (7,5 kgf/cm2) durante un periodo de mil horas (1000 h) o 1,0 MPa (10,0 kgf/cm2),
durante 170 horas (170 h); estos valores tendrán una tolerancia de ±10%.
7.1.4.2 Para elementos metálicos
7.1.4.2.1 Equipo
- Cámara de niebla salina
7.1.4.2.2 Procedimiento
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- Colocar el elemento dentro de la cámara de niebla salina en una posición relativa
semejante a la posición de instalación, utilizando el método establecido en la Norma NMX-D-
122; la exposición en la cámara salina debe ser de 96 horas.
7.1.4.2.3 Expresión de resultados
Si después de la prueba de resistencia a la corrosión, las partes sujetas a esta
especificación presentan más de un 10% del área con corrosión del metal base y con fallas
del recubrimiento (burbujas, desprendimiento), debe rechazarse el elemento.
7.2 Métodos de prueba para verificación de requerimientos de la instalación en campo
7.2.1 Diseño de la toma
El organismo operador debe verificar físicamente el arreglo de la instalación, de acuerdo a
los planos tipo del proyecto aprobado y revisado (figuras 1, 2 y 3). Además, se deberá
supervisar la ejecución de las obras, con base en un procedimiento específico de instalación
de toma domiciliaria.
7.2.2 Selección de los elementos
- Los elementos seleccionados para integrar la toma domiciliaria deben estar certificados por
unorganismo certificador.
- Para la identificación de los elementos que integran la toma domiciliaria (figuras 1, 2 y 3)
7.2.3 Calificación del personal de instalación
El organismo operador o la dependencia local responsable deben contar con registros de la
calificación y del desempeño del personal que realice cualquier actividad relacionada con la
instalación de toma domiciliaria
7.2.4 Instalación de los elementos
El organismo operador o la dependencia local responsable deberá contar con los registros
de que la ejecución de los trabajos fue realizada de acuerdo a los procedimientos aprobados
y autorizados.
Los registros deben contener como mínimo la siguiente información:
- Verificaciones que demuestren que la instalación se realizó conforme a planos revisados y
aprobados
- Certificados de los elementos seleccionados
- Uso de herramientas apropiadas
- Calificación del personal
7.2.5 Hermeticidad
La evaluación de la hermeticidad de las tomas domiciliarias requiere, por su construcción,
que se realice en dos etapas: la primera consiste en verificar solamente el conjunto
abrazadera y válvula de inserción o inserción directa, acoplados sobre la tubería de la red de
distribución; la segunda etapa consiste en verificar el ramal y el cuadro.
7.2.5.1 Aparatos y equipo
Cabezal alimentador (figura 4); constituido por:
- Bomba de prueba de operación manual
- Manómetro con amplitud de escala de 0,0 MPa (0,0 kgf/cm2) a 1,4 MPa (14,0 kgf/cm2) con
división mínima de la escala de 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2)
- Accesorios tales como válvulas de cierre y de retención horizontal (check), preparación
para la instalación del manómetro, manguera flexible y las conexiones adecuadas para su
acoplamiento tanto a la bomba como a la toma domiciliaria (figura 4).
7.2.5.2.1 Prueba de abrazadera silleta y válvula de inserción (figura 5)
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Una vez instalado el conjunto abrazadera-válvula de inserción sobre el tubo de distribución,
el cual no debe haber sido perforado, continuar con los siguientes pasos:
- Abrir la llave o válvula de inserción (figura 5)
- Conectar el cabezal alimentador a la válvula de inserción en el punto A (figura 5)
- Con la bomba llenar la válvula con agua, purgando el sistema a través de la válvula de
nariz del cabezal alimentador (figuras 4 y 5)
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la
presión de prueba de 0,75 MPa (7,5 kgf/cm2).
- Cerrar gradualmente la válvula de inserción para independizarla del cabezal alimentador
- Mantener la válvula y la abrazadera/silleta presurizadas por el tiempo especificado en el
inciso 5.2.5 (tres minutos) y corroborar que no existan fugas y fallas
- Proceder a realizar la perforación de la tubería de la red, a través de la válvula de inserción
con ayuda de la herramienta adecuada.
7.2.5.2.2 Prueba hidrostática de la toma completa (ramal y cuadro) (figura 6)
La prueba se efectuará antes de rellenar la zanja y debe cumplir con lo siguiente:
- La toma domiciliaria debe estar instalada con todos sus elementos conforme a lo estipulado
en losplanos de construcción autorizados por el organismo operador o la dependencia local
responsable
- Cerrar la válvula de inserción y cerrar la parte final de la toma con un tapón (figura 6)
- Conectar el cabezal alimentador a la toma en el punto B (figura 6)
- Con la bomba llenar la toma con agua, purgándola continuamente a través de la válvula de
nariz del cabezal alimentador
- Presurizar gradualmente la toma en un intervalo de 60 a 90 segundos, hasta alcanzar la
presión de prueba especificada
- Cerrar gradualmente la válvula de seccionamiento del cabezal para independizar la toma
del equipo de presión
- Mantener la toma presurizada por el tiempo especificado en el inciso 7.1 (tres minutos) y
corroborar que no existan fugas y fallas
Reportar si la toma domiciliaria presenta fugas y fallas en cualquier etapa de la prueba
7.2.5.4 Informe de la prueba
El informe de la prueba debe incluir al menos la siguiente información:
- Identificación completa de la toma domiciliaria
- Resultado obtenido durante la prueba
- Referencia a este método de prueba
- Nombre y firma del supervisor de la prueba
- Nombre y firma del responsable de la prueba
- Fecha de ejecución de la prueba
PRUEBAS SANITARIAS Y PLUVIAL
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INTRODUCCION:

Debido a los problemas durante las maniobras de instalación y la operación de los equipos,
se adoptaron diversas pruebas, basadas en la Norma Oficial Mexicana NOM-009-CNA-2001,
inodoros para uso sanitario, especificaciones y métodos de prueba y en otras pruebas de
uso internacional.
Las pruebas fueron seleccionadas de acuerdo a las características generales que las
instalaciones universitarias (escolares) presentan, deberán elegirse las que mejor se
adecúen a las particularidades de los servicios procurando que sea el mayor número de
pruebas posible.
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NORMAS:
 Norma Oficial Mexicana NOM-009-CNA-2001, Inodoros para uso sanitario – Especificaciones y
métodos de prueba.
 Norma Oficial Mexicana NOM- 005-CNA-1996, Fluxómetros – Especificaciones y métodos de
prueba.
 Norma Oficial Mexicana NOM-008-CNA-1998, Regaderas empleadas en el aseo corporal –
Especificaciones y métodos de prueba.
1.0 El aforo de muebles de baño
1.1 Conceptos básicos
En este apartado se enlistan los términos mayormente empleados para el aforo de
los muebles de baño para facilitar su comprensión y uso.
Tabla 1. Conceptos básicos.

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PRUEBA DE AFORO SIMPLE
a) Cuando el flujo es constante y libre, como en las regaderas, puede emplearse un
recipiente de volumen conocido (p.ej. cubeta) y un cronómetro, para estimar el gasto
el procedimiento de cálculo es el siguiente:
Se toma el tiempo transcurrido para llenar el recipiente y se divide el volumen obtenido entre
el tiempo medido, como lo indica la ecuación 1.
Q = V / t --------------------------------------------------------------------------------------- (1)
Dónde:
V es el volumen
T es el tiempo transcurrido
Q es el gasto o caudal
Las unidades de mayor uso son m3/s, L/s y L/min, sin embargo puede usarse cualquier otra
mientras se respete la relación de volumen sobre tiempo. Página | 5 b) En los dispositivos
que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por ejemplo, se puede seguir el siguiente
procedimiento simple:
b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por ejemplo, se
puede seguir el siguiente procedimiento simple:
1) Cortar el suministro de agua,
2) Con un marcador de aceite marcar el nivel superior de agua del tanque,
3) Jalar la palanca y medir con un cronómetro el tiempo necesario para la descarga del
tanque,
4) Finalmente se marca el nivel inferior del Agua.
Adicionalmente deben tomarse las dimensiones internas del tanque para conocer la
capacidad del mismo.
Con la diferencia de niveles, el volumen del tanque y el tiempo medido puede estimarse el
consumo por descarga con la ayuda de la ecuación 1.
c) Una forma de estimar los consumos de agua sin realizar pruebas o cálculos es a
través de los valores publicados en normas o bien, en las fichas técnicas de los
muebles.
Si se desea optar por este método primero debe determinarse la edad de los muebles, p.ej.
si estos son anteriores al año 1994, el consumo de los inodoros seguramente excede los 13
litros por descarga, llegando incluso a los 18 lpd2.

Generalmente los muebles de baño de años recientes cumplen con la normatividad, en las
que se observan las siguientes recomendaciones de descarga máxima:
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



Todos los muebles de baño poseen en la parte inferior modelo y año de fabricación, el
contar con este dato es de gran utilidad al momento de inferir su gasto.
1.3 El medidor de agua
La forma más práctica, rápida y precisa de aforar un baño es con un medidor que mantenga
un registro constante del consumo de agua de los muebles y aparatos sanitarios.
Los medidores más comunes son de carátula analógica, aunque también los hay digitales.
PRUEBA DE AFORO CON MEDIDOR
A continuación se enlista una serie de pasos que serán de utilidad para efectuar el aforo de
los muebles y aparatos sanitarios con la ayuda de un medidor.
Recomendaciones:
otro asentará la lectura que el medidor indique.
por lo que se requiere de dos lecturas por cada ensayo.
Procedimiento Parte 1. Identificación:
1) Identificar ampliamente el lugar donde se hace la prueba.
p.ej. Edificio: 12 del Instituto de Ingeniería
Nivel:Primer nivel
Baño: Hombres / Mujeres
2) Identificar el mueble o aparato sujeto de la prueba y asignar un número subsecuente que
facilite su ubicación dentro de un mismo cuarto de baño o servicio.
p.ej. Mueble/Aparato: Inodoro 2
Nota: Una forma simple de establecer un orden es comenzar desde el más cercano a la
puerta de acceso a la unidad.

3) Anotar la marca del mueble o aparato y el consumo nominal de descarga que indique la
ficha correspondiente e indicar el tipo3.
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p.ej. Mueble/Aparato: Fluxómetro 2
Consumo N: 6 lpd
Tipo: Sensor Electrónico
Nota: Cuando se trate del conjunto mingitorio–fluxómetro o inodoro–fluxómetro deberá
hacerse este pasó por ambos objetos.
Procedimiento Parte 2. Lecturas:
1) Tomar la lectura inicial del medidor.
2) Realizar la descarga.
3) Tomar la lectura final del medidor
Nota: esperar a que la manecilla y la hélice detengan su movimiento.
4) Comparar ambas lecturas y establecer la diferencia, es decir:
Q = Lf – Li ------------------------------------------------------------------------------------- (2)
Dónde:
Li es la lectura inicial
Lf es la lectura final
Q es el gasto o caudal
Nota: en el caso de aparatos con descarga libre debe seguirse el procedimiento descrito.
5) Para obtener el gasto en litros, multiplicar el resultado anterior por mil pues el gasto está
expresado en metros cúbicos (m3). Hacer esto para cada ensayo.
6) Realizar un promedio aritmético entre los gastos calculados para obtener el gasto
promedio del mueble y/o aparato.
Procedimiento Parte 3. Comparación:
1) Se comparan los resultados obtenidos de consumo con los extraídos de la ficha técnica
del mueble y con el límite máximo permitido por la norma correspondiente.
2) Elaborar una gráfica comparativa entre los caudales aforados y los nominales.

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3) Analizar los resultados y emitir un dictamen de funcionamiento sustentado en la
información obtenida.
Nota: Estos pasos deben seguirse para el aforo de cualquier mueble y/o aparato
sanitario observando los límites permisibles, mencionados con anterioridad.
PRUEBAS AL CONJUNTO FLUXOMETRO-EXCUSADO
A nivel internacional existen diversas pruebas para evaluar el funcionamiento del conjunto
inodoro–fluxómetro y se realizan de acuerdo a la normatividad vigente, en México la última
versión de esta norma corresponde a la NOM-009-CNA-2001 Pruebas para sanitario
especificaciones y métodos de prueba.
Adicionalmente los fluxómetros deben cumplir su propia normatividad (NOM-005-CNA-
1996), sin embargo las pruebas que establecidas no son de realización simple por el equipo
necesario para el análisis de los aparatos. Estas normas deben ser seguidas por los
productores.
2.1 Espejo de agua
Equipo y material:
Procedimiento
escurrimiento.
Resultados: El ensayo se considera aceptado si las dimensiones del espejo son de 12.7 x
10.2 cm como mínimo.
A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un
conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.

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2.2 Intercambio de agua
Equipo y material:
Procedimiento
espejo de agua a nivel normal.
posición vertical desde una altura no mayor a 20 cm desde la superficie del agua.
Identificar la intensidad del color.
ste ensayo se repetirá 2 veces.
Resultados: Al final del ensayo el color azul debe haber sido diluido por lo menos en un 90%,
de lo contrario no pasa la prueba.

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2.3 Exclusión de residuos
Equipo y material:
Procedimiento:
Resultados: Debe por lo menos desalojar el 90% del material, de lo contrario no pasa la
prueba.
2.4 Eliminación de desperdicios
Equipo y material:
estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.

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un tiempo de absorción de 3 a 9 s.
Procedimiento
Resultados: La carga debe ser desalojada en su totalidad, de lo contrario no pasa la prueba.
Esta prueba es la que más problemas representa para los conjuntos.
2.5 Barrido
Equipo y material:
estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.

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Procedimiento
Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.
2.6 Arrastre
Equipo y material:
Procedimiento
cantidad de la superficie del mueble.
r.
ste ensayo se repetirá 2 veces.
Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.

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3.0 Análisis de Resultados
En relación con las pruebas ya descritas los resultados se asentarán en un condensado que
permita emitir un dictamen de funcionamiento general del conjunto. A continuación se
muestra una ficha que incluye la información de una prueba realizada:
De esta manera podemos presentar el estado actual de las instalaciones sanitarias y tener el
sustento para tomar cualquier decisión pertinente.
PRUEBAS DE INSTALACION ELECTRICA

Las pruebas determinan que la instalación eléctrica cumple los requerimientos de la
normativa vigente. Los ensayos o pruebas más Conocidos son la medición de la resistencia
de puesta a tierra y la medición de la resistencia de aislamiento.
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Prueba de aislamiento:
Los dispositivos de protección contra sobretensiones se comprueban en virtud de la norma
DIN EN 61643-11; los sistemas de canales de instalación eléctrica aislantes, según DIN EN
50085-1; y las cajas de derivación, según DIN EN 60670-1. Para ello, se comprueba la
resistencia a la tensión del aislamiento correspondiente a la máxima tensión en
funcionamiento continuo para dispositivos de protección contra sobretensiones, la tensión
calculada de sistemas de canales de instalación eléctrica y cajas de derivación. Durante la
comprobación del aislamiento, con una tensión de ensayo según imagen 5 en dispositivos
de protección contra sobretensiones, una tensión de ensayo del doble de la tensión de
medición + 1000 V en sistemas de canales de instalación eléctrica, y una tensión de ensayo
según imagen 5 en cajas de derivación, no deben producirse descargas.
Prueba de conductividad:
Los sistemas porta cables que conducen la electricidad se comprueban según la norma DIN
EN 61537, y los sistemas de canales de instalación eléctrica que conducen la electricidad,
según DIN EN 50085. Para ello, la conductividad se comprueba en puntos de unión con una
corriente alterna de 25 A. A lo largo de un soporte de cable, la impedancia (tensión
medida/corriente alterna) no debe sobrepasar los 5 mΩ/m. A través de una unión, la
impedancia no podrá sobrepasar los 50 mΩ.
Prueba de compatibilidad electromagnética:
Pruebas de compatibilidad electromagnética ligadas a los conductos, con tensiones de

choque de 1,2/50 y 10/1000, así como corrientes de choque de 8/20 y 10/1000 mediante
generador híbrido. El generador híbrido es un puesto automático de control, en el que se
pueden comprobar los dispositivos de protección de líneas datos estándar según la norma
EN 61643-21. Inspección de mecanismos de acoplamiento: una corriente de choque se
conduce a través de una antena, que genera un campo interferente. En este campo
interferente, el acoplamiento de tensiones de ruido se mide en un cable teniendo en cuenta
distintos tipos de tendido. Para ello se analiza la acción de pantalla de los sistemas porta
cables y los sistemas de canales de instalación eléctrica.
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Tipos de pruebas
Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de las
mismas.

Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de
verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso,
considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño.
Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad,
conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de
verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la calidad de la
fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser atestiguadas por el
cliente (ver figura 1).
Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no
ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha
realizado la correcta instalación. También se realizan para establecer referencias para
pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).
Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo,
con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación
satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se convierta en un
problema grave (ver figura 3)
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Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando
dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.
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Pruebas con corriente directa o corriente alterna
Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que
se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas
obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el
instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-amperes)
y la expresa en resistencia (megohms):
R = V / I
Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran:
medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot)
y medidor de resistencia (óhmetro).
Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos
similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas de factor
de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a
tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia.
Qué equipo eléctrico probar
Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con
las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el estado
funcional y estimar su vida útil.
Pruebas básicas
Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito
o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba
es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta (bus,

cuchillas, aparta rayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros eléctricos
(bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc. En
general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.
Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las
conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la
NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iníciales se
mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se
tienen que realizar mediciones anualmente.
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Métodos y procedimientos de prueba
Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del equipo a
probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de prueba para
transformadores y autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se
establecen también criterios de evaluación.
Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño de
instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en
campo. Por su parte, Comisión Federal de Electricidad cuenta con su Manual de
procedimientos de pruebas de campo para equipo primario de subestaciones de distribución,
denominado SOM-3531.
Pruebas confiables
El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen con
equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la
Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y
calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el
valor de prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer.
Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se realicen en
forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba
documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté colaborando personal
calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de calidad
certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones para
consultas futuras.
Medidas de seguridad básicas
La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados, procedimientos de
trabajo seguros y equipo de protección personal:

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 Utilizar guantes aislantes
 No utilizar joyas o relojes de pulsera
 Utilizar gafas de seguridad
 Utilizar zapatos dieléctricos
 Utilizar ropa ignífuga
En cuanto a los instrumentos de medición:
 Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados
 Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas
confiables
 Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura
interna
Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con tensión:
 Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con
tensión
 Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia
 Verifique el funcionamiento del instrumento de medición
 Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del
pecho y corazón
Para mayor información sobre aspectos de seguridad consultar la NOM-029-STPS, la cual
establece las condiciones de seguridad para las actividades de mantenimiento en las
instalaciones eléctricas en los centros de trabajo, a fin de evitar accidentes al personal
responsable de llevar a cabo dichas actividades y a personas ajenas a ellas que se pudieran
encontrar en riesgo. La norma mencionada aplica a todas las instalaciones eléctricas
permanentes y provisionales, y a todas aquellas actividades de mantenimiento que se
desarrollan en las líneas eléctricas aéreas y subterráneas.
PRUEBAS DE GAS
PRUEBA DE PRESION

La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la resistencia de la
red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los
componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios, resisten esas presiones.
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Requerimientos generales
 Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas abajo de la
estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada equipo.
 La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y
particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto.
 La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una presión máxima
de 6 bar.
Preparación de la prueba
Presión:
 La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (SEC) con un mínimo
de 6 bar.
 Como instrumento de medición se usarán manómetros Bourdon, calibrados en divisiones no
mayores a 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar), graduados en un rango no mayor de 0 - 150 Lb/pulg2 (o
- 10 bar).
 El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula:
Tiempo (min) = Volumen de tubería (m3) x 214 (-)
 En todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán :
Mínimo: 15 minutos.
Máximo: 60 minutos.
Procedimiento de la prueba
 Todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser probadas en posición abierta,
colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para instalaciones roscadas o flanche ciego
para instalaciones soldadas.

 Deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr estabilizar el sistema, ya
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sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o bolsas de aire en la tubería.
 La presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que 10% de la
presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la presión.
 La presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no debiendo
registrarse movimientos perceptibles en esta medida.
 Paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas pasando una solución
de agua y jabón para detectar posibles fugas.
 De existir una disminución de presión mayor que 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar) durante el tiempo
de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. La prueba de presión se repetirá
nuevamente.
 Se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente después de
terminada la prueba y antes de realizar la purga,
(ver anexo Nº 1, documento PDF).
 Una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva limpieza interior de
la tubería, a través de barridos con aire comprimido, preferentemente desde la E.M.R. en
cada uno de los puntos de consumo. Este proceso se repetirá las veces que sea necesario
hasta que el aire de salida esté libre de óxidos y partículas.
Redes interiores existentes
La redes existentes (gas a ciudad o licuado) que sean reutilizadas para gas natural deberán
ser probadas a 1,5 veces la presión de operación. De existir posibles fugas en uniones
soldadas y/o roscadas deberán ser reparadas por el contratista que inscribirá la instalación
ante el SEC.
PRUEBA DE HERMETICIDAD

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NORMA Oficial Mexicana NOM-002-SECRE-2010
1 La prueba de hermeticidad debe realizarse a las instalaciones de aprovechamiento desde
la salida del medidor o de la estación de regulación y medición hasta las válvulas de control
de los aparatos de consumo. En caso de ampliaciones y/o modificaciones a las instalaciones
de aprovechamiento, la prueba de hermeticidad debe acotarse a dicha ampliación y/o
modificación.
2 La prueba de hermeticidad debe realizarse sólo con aire o gas inerte.
3 En la realización de la prueba de hermeticidad a instalaciones de aprovechamiento, se
debe observar lo siguiente:
4 La instalación de aprovechamiento debe ser purgada antes de ponerla en servicio para
expulsar el fluido utilizado en la prueba de hermeticidad.
5 En caso que las reparaciones consistan en el reemplazo de un tramo de tubería o cambio
de accesorio, se debe realizar una prueba de hermeticidad con jabonadura en las uniones
y/o empates correspondientes a la presión de operación. Sólo el Distribuidor puede realizar
estas pruebas con gas natural, además que también se podrá realizar esta comprobación
siempre y cuando no exista una desconexión previa de algún equipo o accesorio de la
instalación.
6 Las pruebas de hermeticidad que se realicen a instalaciones que operen con una presión
de trabajo superior a 689 kPa deberán ser atestiguadas por una UV.
7 Para instalaciones de aprovechamiento tipo industrial que se encuentren en operación se
debe realizar una prueba para la detección de fugas (en las uniones, bridas, accesorios o
cualquier otro componente de la instalación), a la presión de operación, mediante un
instrumento para detección de fugas. En estos casos dicha prueba sustituye a la prueba de
hermeticidad.
PRUEBAS DE AIRE ACONDICIONADO

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PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
Una vez unidos todos los componentes mediante tuberías, es necesario comprobar que la
instalación es completamente estanca, pues de lo contrario el refrigerante saldría al exterior
y la máquina perdería su capacidad de producir frío.
La prueba de estanqueidad consiste en introducir un gas inerte —en nuestro caso
nitrógeno— en el interior de la instalación a una presión suficiente que permita comprobar la
existencia de fugas.
1. Útiles y herramientas para la prueba de estanqueidad
Los útiles a utilizar en esta prueba son los siguientes:
 Botella de nitrógeno
 Manómetro y mangueras para prueba de estanqueidad (2 juegos)
 Llave de carraca
 Agua jabonosa
 Imán para válvula de solenoide
Realización de la prueba de estanqueidad
Para efectuar la prueba en una instalación como la que nos ocupa, es conveniente tener la
seguridad de que toda ella va a estar sometida a la presión de prueba. Una instalación
frigorífica como la que nos ocupa tiene dos sectores claramente diferenciados: el sector de
alta presión, que va desde la válvula de descarga del compresor hasta la válvula de
expansión termostática, y el de baja presión, que va desde la válvula de expansión
termostática hasta la válvula de aspiración del compresor. Si el nitrógeno se introduce solo
en uno de los sectores, por ejemplo el de alta presión, no podremos tener la seguridad de
que se introduce también en el otro sector, el de baja presión, ya que las válvulas del
compresor y la válvula de expansión podrían impedir el paso del nitrógeno de uno a otro
sector. Así, pues, para asegurarnos de que toda la instalación está sometida a la presión de
prueba, introduciremos el nitrógeno en el sector de alta presión, al tiempo que comprobamos
que la presión en el sector de baja sube y se iguala con la del sector de alta; de no ser así,
habrá que introducir el nitrógeno también por el sector de baja.

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2.1. Fases de la prueba de estanqueidad
Realizaremos la prueba de estanqueidad en tres fases, las cuales se describen a
continuación:
Fase 1: Detección de grandes fugas. Esta primera fase tiene como objetivo localizar grandes
fugas detectables con el oído, como pueden ser las originadas por una manguera suelta,
una unión roscada sin apretar, un orificio importante en una soldadura, etc. Consiste
simplemente en introducir el nitrógeno a una presión relativamente baja (1,5 bar) y aplicar el
oído para detectar las posibles fugas.
Fase 2: Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria. En esta segunda fase se
introduce el nitrógeno a la presión establecida en el Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas.
Fase 3: Prueba de estanqueidad posterior a la instalación de los instrumentos de medida y
regulación. Algunos instrumentos de medida y regulación no soportan las altas presiones de
la prueba de estanqueidad, por lo que deben ser instalados después de dicha prueba. Una
vez instalados, debemos asegurarnos de que su instalación no presenta fugas, para lo cual
se efectúa esta tercera prueba solo en la conexión de dichos instrumentos y a una presión
que pueda ser soportada por ellos.

2.1.2. Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria
Una vez comprobado que no existen grandes fugas en la instalación, es el momento de
introducir la presión de prueba, la cual dependerá del tipo de refrigerante con el que trabaje y
de la zona climática en la que se encuentre.
Para la zona climática de Asturias (lugar en el que suponemos ubicada la instalación), la
presión de prueba en el sector de alta presión estará comprendida entre 0,9 y 1,0 veces el
valor de la presión de saturación del refrigerante a la temperatura de 55 o
C. Para el sector de baja, la presión de prueba podrá reducirse a la de saturación
correspondiente a 27 o C si el evaporador no está expuesto a la temperatura exterior, como
es nuestro caso.
Puesto que la instalación que estamos considerando carece de llaves que aíslen claramente
los sectores de alta y baja presión, se hace necesario realizar la prueba a una única presión,
sin distinción de dichos sectores.
La presión de prueba que aplicaremos será la indicada en la última columna de la tabla 1,
obtenida esta al multiplicar por 0,9 la presión de saturación correspondiente a la temperatura
de 55 o C y descontando 1 bar para obtener la presión manométrica.
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Para realización de la prueba de estanqueidad en esta segunda fase, repetiremos los pasos
del 5 al 11 de la fase 1, considerando que ahora la presión a regular en el manorreductor de
la botella de nitrógeno, y que deberá ser leída en los manómetros de la prueba, ha de ser:
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x 12 bar si el refrigerante es R-134a
x 23 bar si el refrigerante es R-404A
En todo caso, la introducción del nitrógeno ha de ser lenta, con el fin de detectar posibles
fugas perceptibles con el oído.
Una vez alcanzada y estabilizada la presión de prueba, es necesario que se mantenga
invariable.
En nuestro caso, para mayor seguridad, dejaremos la instalación con la presión de prueba
hasta el día siguiente.
La bajada sensible de la presión durante ese tiempo será síntoma de que existen fugas, las
cuales pueden presentarse en cualquier unión soldada o roscada de la instalación. En
particular, son susceptibles de fuga los puntos indicados en la tabla 2 y su correspondiente
figura 7. Su detección se llevará a cabo mediante agua jabonosa.

2.1.3. Prueba de estanqueidad tras la colocación de los
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instrumentos de medida y
Regulación
En esta tercera fase, la prueba se realizará en los siguientes pasos:
1 Abriendo lentamente las llaves de paso de los manómetros de carga de nitrógeno, dejar
salir el gas poco a poco hasta que la presión en los manómetros descienda hasta 0 bar.
2 Desconectar los manómetros de carga de nitrógeno y conectar en su lugar las mangueras
del puente de manómetros: la azul a la válvula de servicio de baja presión y la roja a la
válvula de servicio del recipiente de líquido, según se indica en la figura 8.

1. Conectar la manguera amarilla del puente de manómetros a la botella de nitrógeno.
2. Asegurarse de que los grifos del puente de manómetros están cerrados.
3. Regular una presión de 10 bar en el manorreductor de la botella de nitrógeno.
4. Abrir lentamente los grifos del puente de manómetros y dejar que el nitrógeno se
introduzca en los sectores de alta y baja presión de la instalación.
5. Una vez que los manómetros del puente señalen y se estabilicen en 10 bar, cerrar los
grifos del puente de manómetros.
6. Cerrar la válvula de la botella de nitrógeno.
7. Aflojar el manorreductor de la botella de nitrógeno.
8. Retirar con cuidado la manguera amarilla de la botella de nitrógeno.
9. Dejar la instalación sometida a una presión de 10 bar al menos 1 hora. Es aconsejable, si
es posible, dejarla en esa situación hasta el día siguiente, con el fin de asegurarnos de la
presencia o no de posibles fugas.
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En esta fase de la prueba son susceptibles de fuga los puntos indicados en la figura 9 y su
correspondiente tabla 3.
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PRUEBA HIDROSTATICA:
 La tubería antes de la instalación del aislamiento y aplicación de la pintura
deberá ser probada con agua a presión mínima de 1.5 veces depresión de
trabajo o 150 psi, la más alta, esto debido a que finalmente es un sistema
dinámico con flujos de agua a presión.
 La presión de la prueba deberá ser aplicable inclusive para las tuberías que
trabajan sin presión alguna.

 Todos los sistemas de tuberías a ser probados, deben ser subdivididos en
secciones, por medio de tapones o bridas ciegas, para resultados parciales de
forma que sea fácilmente detectables la fuga. Cada sección será probada a
una misma presión.
 Las juntas de expansión deben ser verificadas y unidas convenientemente,
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para que no se deformen.
 Todas las soldaduras deben estar expuestas, sin aislamiento y sin pintura.
 No se debe usar para las pruebas hidrostáticas cualquier tipo de agua dañina
para a tubería. Sólo agua potable de la red de Sedapal.
 Antes de completarse el relleno de las tuberías con agua, se deberá hacer una
eliminación total del aire del sistema.
 La subida de presión en el sistema debe ser lenta.
 La presión de prueba, será mantenida por lo menos por 24 (veinticuatro) horas,
mas el tiempo durante el cual la tubería deberá ser cuidadosamente
examinada para la verificación del escape de líquido.
PRUEBAS ELECTROMECANICAS
Descripción
Instalaciones y Proyectos Electromecánicos Gomat S. de R.L. de C.V., Es una compañía
mexicana con amplia experiencia en el ramo de las instalaciones electromecánicas.
Estudios y pruebas, para la seguridad y ahorro en sus instalaciones y equipos, ponemos a
su disposición los siguientes servicios, pruebas al aceite dieléctricos, aislamiento de

conductores, detección de puntos calientes, estudios de ahorro de energía, estudio de
armónicos, análisis químico al aceite del transformador, corrección del factor de potencia.
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PRUEBA AL ACEITE DIALECTRICO:
GENERALIDADES
Considerando la continuidad de servicio, es conveniente monitorear la condición del aceite
mediante la realización de pruebas en laboratorio, con el fin de realizar oportunamente el
reacondicionamiento y/o cambio del mismo, antes de que dicho aceite se deteriore al punto
que se pueda esperar una falla.
Las características físico-electro-químicas del aceite, el voltaje, la potencia, construcción y
condiciones de servicio del transformador determinarán sí se debe seguir un programa anual
de pruebas o uno más frecuente.
2. PRUEBAS FÍSICAS
Apariencia Visual. Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin sedimentos, ni
sólidos en suspensión.
Color. Es un número que indica el grado de refinación de un aceite nuevo, y en un aceite en
servicio indica el grado de envejecimiento y/o contaminación.
Tensión Interfacial. Se mide la concentración de moléculas polares en suspensión y en
solución con el aceite; por lo tanto proporciona una medición muy precisa de los precursores
de sedimento disuelto en el aceite mucho antes de que algún sedimento se precipite.
PRUEBAS ELÉCTRICAS
Factor de Potencia. Es una de las pruebas más significativas para evaluar un aceite
aislante. Un bajo factor de potencia indica bajas perdidas dieléctricas y un bajo nivel de
contaminantes o bajo deterioro del aceite.
Rigidez Dieléctrica. Se mide el voltaje en el cual el aceite tiene una ruptura. Dicha prueba
es muy útil en campo, ya que indica la presencia de agentes contaminantes como agua;
aunque un buen valor de rigidez dieléctrica no garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos.
4. PRUEBAS QUÍMICAS

Contenido de Humedad. Un bajo contenido de agua, refleja en el aceite una alta rigidez
dieléctrica, minimiza la oxidación del aceite y la corrosión de los metales del transformador.
Numero de Neutralización. Es un número usado como medida de los constituyentes ácidos
presentes en un aceite. Un valor bajo, indica una baja conducción eléctrica y baja corrosión.
PRUEBAS ELECTROMECANICA A UN ELEVADOR:
NORMA Oficial Mexicana NOM-053-SCFI-2000, Elevadores eléctricos de tracción para
pasajeros y carga-Especificaciones de seguridad y métodos de prueba para equipos
nuevos.
pág. 44

1. Objetivo y campo de aplicación
La presente Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones mínimas de seguridad
que deben cumplir los elevadores eléctricos de tracción para pasajeros y carga que se
instalan dentro del territorio nacional como equipos nuevos, en forma permanente, para dar
servicio a niveles definidos y formados por un carro movido por tracción eléctrica, adaptado
al transporte de personas y objetos, el cual se desplaza a lo largo de guías verticales.
Asimismo, establece los métodos de prueba que deben aplicarse para verificar dichas
especificaciones.
El cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana es responsabilidad del contratista
pág. 45
que realice la instalación y puesta en operación del equipo.
2. Referencias
Esta Norma se complementa con las siguientes normas vigentes o las que las sustituyan:
NOM-001-SEDE-1999 Instalaciones eléctricas (Utilización), publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 27 de septiembre de 1999.
NMX-B-073-1984 Elevadores de pasajeros y de carga-Rieles guía. Declaratoria de
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 3 de
diciembre de 1984.
NMX-H-084-1983 Productos siderúrgicos-Torones y cables de acero. Declaratoria de
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de
agosto de 1983.
NMX-J-098-1999 Sistemas eléctricos de potencia-Suministro-Tensiones normalizadas.
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 17 de junio de 1999.
NMX-Z-12-1987 Muestreo para la inspección por atributos. Declaratoria de vigencia
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de octubre de
1987
Todas las pruebas deben desarrollarse en el equipo ya instalado en su posición definitiva;
deben ser realizadas por la persona acreditada y aprobada en términos de lo dispuesto por
la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, debiendo tener como soporte técnico para
efectuar físicamente las pruebas, al personal autorizado por el contratista.

7.1 Prueba de los dispositivos contra caídas para carro
7.1.1 Fundamento
Esta prueba tiene por objeto verificar el correcto funcionamiento del seguro contra caídas.
- Tacómetro
- Taladro de velocidad variable
7.1.3 Procedimientos de prueba
7.1.3.1 Procedimiento para limitador de velocidad
Medir la velocidad de disparo del limitador con el tacómetro y debe corresponder a lo
pág. 46
siguiente:
a) 140% de la velocidad nominal para seguro contra caídas de acción instantánea;
b) 120% de la velocidad nominal para seguro contra caídas de acción instantánea de
efecto amortiguado, y
c) 1,25v + 0,25/v siendo v la velocidad nominal en m/s, para los seguros contra caídas
del tipo de accionamiento progresivo.
7.1.3.2 Prueba de interruptor del seguro contra caídas sobre el carro
Estando el carro en marcha a velocidad de inspección se opera manualmente el
interruptor, lo que causa que se abra o interrumpa el circuito de seguridad.
7.1.3.3 Procedimiento de pruebas del seguro contra caídas del carro
Probar los seguros contra caídas con el carro bajando a su velocidad y capacidad
nominales, operar manualmente la mordaza del cable en el limitador o cualquier otro
dispositivo que sirva para tal efecto, ocasionando que el carro se detenga por medio de las
mordazas aplicadas contra los rieles de guías del carro. Esta prueba se efectúa por el
fabricante previo a la entrega del equipo. El fabricante y/o contratista genera un reporte de
ajuste que en caso de que la unidad de verificación no presencie dicha prueba, este
documento se tomará como base para generar una segunda prueba realizada en presencia
de la persona acreditada y, en su caso, aprobada, disparando el dispositivo en vacío a
velocidad de inspección.
7.1.4 Resultados
7.1.4.1 Cuando el limitador de velocidad sea llevado a la velocidad de disparo por medio
del taladro, el dispositivo centrífugo de trabamiento deberá accionarse.
7.1.4.2 Cuando el interruptor del seguro contra caídas sea accionado, el elevador
detendrá su viaje debido al accionamiento del freno electromecánico. Se debe comprobar
que la alimentación eléctrica de la máquina ha sido interrumpida.
7.1.4.3 Cuando la mordaza del cable en el limitador de velocidad es accionada
manualmente o por algún otro medio, el seguro contra caídas detendrá el viaje del elevador.
Se debe comprobar que al abrir el freno electromecánico, el carro y contrapeso se
encuentren detenidos por la acción mecánica del seguro contra caídas.
Después de que el seguro contra caídas ha sido accionado, liberar el carro y comprobar
que la huella dejada en las guías no afecte el funcionamiento del mecanismo para su
operación normal. Verificar además el funcionamiento de todos los mecanismos para su
operación normal. Asimismo, verificar el funcionamiento de todos los mecanismos del seguro
contra caídas para cerciorarse que ninguna parte ha sido dañada.
7.2 Prueba del seguro contra caídas para contrapeso (cuando exista)
7.2.1 Principio o fundamento
El mismo que el inciso 7.1.1 de la presente Norma Oficial Mexicana.

- Tacómetro
- Taladro de velocidad variable
7.2.3 Procedimiento
Esta prueba debe efectuarse de igual forma que la descrita en el inciso 7.1.3 de la
pág. 47
presente Norma Oficial Mexicana.
7.2.4 Resultados
Son los mismos del inciso 7.1.4 de la presente Norma Oficial Mexicana, excepto que en
este caso se libera el contrapeso.
7.3 Prueba de interruptores de sobrepaso
7.3.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que cuando el carro rebase sus límites
de carrera superior e inferior se detenga la marcha del carro.
7.3.2 Aparatos y equipo (no necesario)
7.3.3 Procedimiento
Poner en marcha el elevador en sentido ascendente y antes de que el contrapeso haga
contacto con los amortiguadores en el fondo de la fosa, el carro debe accionar el interruptor
de sobrepaso superior. De igual forma debe probarse el interruptor de sobrepaso inferior,
verificando que el carro accione el interruptor antes de que el carro haga contacto con los
amortiguadores en el fondo de la fosa.
7.3.4 Resultados
Se abre o interrumpe el circuito de seguridad eléctrico del elevador al accionar cualquiera
de los interruptores de sobrepaso inferior o superior mencionados, con lo que el elevador
debe detener su funcionamiento.
7.4 Prueba de trabadores de puertas de piso
7.4.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que el elevador no opere con ninguna
puerta de piso abierta.
7.4.2 Aparatos y equipos
Llave especial
7.4.3 Procedimiento
7.4.3.1 Para puerta abierta
Estando alguna puerta de piso abierta debe verificarse visualmente que al cierre de la
misma, el trabador electromecánico trabe, previo al cierre del contacto eléctrico. Esta prueba
debe efectuarse en cada una de las puertas de piso.
7.4.3.2 Para puerta cerrada
Estando la puerta de piso cerrada y el elevador en marcha, abrir una puerta de piso.
7.4.4 Resultados
Para el caso del inciso 7.4.3.1 de la presente Norma Oficial Mexicana, cuando la puerta
se cierra, el elevador se pone en marcha previa llamada registrada.
Para el caso del inciso 7.4.3.2 de la presente Norma Oficial Mexicana, cuando la puerta
se abre, el elevador debe pararse.
7.5 Prueba del freno de la máquina
7.5.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo con el fin de verificar que el freno de la máquina es capaz de
sostener el carro con su carga nominal más una sobrecarga de 25%.
Contrapesos de prueba equivalentes a la carga nominal más 25%.

7.5.3 Procedimiento
Con el freno aplicado, colocar la carga nominal más el 25% sobre la plataforma del carro
distribuida en cuatro partes, centrada cada una de ellas en cada cuadrante de la línea de
centro de la plataforma.
7.5.4 Resultados
El freno es capaz de sostener el carro en su lugar con la carga nominal más el 25%.
7.6 Prueba de monitor de caída o inversión de fases sobre carga eléctrica
7.6.1 Fundamento
El objetivo de esta prueba es verificar que el elevador no opere cuando existan fases de
alimentación invertidas o faltantes, o que el elevador continúe operando cuando exista una
anomalía que genere una sobrecarga eléctrica.
- Cronómetro
7.6.3 Procedimiento
a) Bloquear una de las fases de alimentación eléctrica al motor y accionar el elevador, y
b) Desconectar o invertir alguna fase en el interruptor de alimentación general.
7.6.4 Resultados
a) El interruptor de sobrecarga debe dispararse en un lapso de 15 s a 30 s,
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interrumpiéndose la maniobra, o
b) El monitor de caída o inversión de fases debe abrir el circuito de seguridad eléctrica
impidiendo la maniobra del elevador.
7.7 Prueba de los dispositivos de reapertura de puertas
7.7.1 Fundamento
Esta prueba se lleva a cabo para verificar la correcta operación de estos dispositivos para
proteger a los pasajeros que entren y salgan del carro.
7.7.3 Procedimiento
Al estar cerrando la puerta, interrumpir la operación de cierre, obstruyendo la fotocelda o
dispositivo similar, o bien, pulsando el botón de abrir puertas.
7.7.4 Resultados
Al obstruir el cierre de la puerta, ésta detiene su marcha, y reabre puertas. Después de un
lapso de 10 s como máximo, la puerta inicia nuevamente la operación de cierre.
7.8 Prueba de funcionamiento de luz de emergencia y dispositivo de alarma.
7.8.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento de la luz de emergencia y el
dispositivo de alarma.
7.8.3 Procedimiento
7.8.3.1 Para dispositivo de alarma
Accionar el dispositivo debidamente identificado para tal efecto.
7.8.3.2 Para luz de emergencia
Desconectar el interruptor principal de iluminación para la cabina.
7.8.4 Resultados
Para el caso del inciso 7.8.3.1 de la presente Norma Oficial Mexicana, al ser accionado el
dispositivo de alarma se debe escuchar el sonido o señal de alarma en el lugar designado.

Para el caso del inciso 7.8.3.2 de la presente Norma Oficial Mexicana, al ser interrumpido
el suministro eléctrico de la luz de cabina, la luz de emergencia debe encenderse
automáticamente.
7.9 Verificación del sensor sísmico.
7.9.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento del sensor sísmico mediante una
pág. 49
simulación.
7.9.2. Aparatos y equipo
No necesario
7.9.3 Procedimiento
El sensor sísmico debe ser verificado conforme a las siguientes definiciones:
a) El sensor sísmico debe estar certificado por un laboratorio acreditado nacional o
internacional, y
b) Por no existir una prueba práctica, sólo se verificará la instalación y simulación de
operación.
7.9.4. Resultados
Al simular la operación del sensor, el elevador debe realizar la secuencia prevista en caso
de sismo por el fabricante y/o contratista.
7.10 Prueba de funcionamiento de la operación en caso de incendio
7.10.1 Fundamento
El objeto de esta prueba es verificar el funcionamiento de la operación en caso de
incendio
7.10.3 Procedimiento
Activar la señal del sistema contra incendio
7.10.4 Resultados
El elevador debe realizar la secuencia prevista en el inciso 5.11.11 de la presente Norma
Oficial Mexicana. Al finalizar la secuencia, el elevador debe quedar estacionado en el piso
preestablecido, con puertas abiertas y sin atender llamadas.
7.11. Verificación de los receptáculos de toma de corriente del cuarto de máquinas y
poleas (cuando corresponda)
7.11.1 Fundamento
El objeto de esta verificación es comprobar que la alimentación de los receptáculos de
toma de corriente provistos en el cuarto de máquinas y de poleas (cuando éstos
correspondan) se efectúe por el circuito de alumbrado.
7.11.2. Aparatos y equipo (no necesario)
7.11.3. Procedimiento
Verificar visualmente que los receptáculos de toma de corriente provistos en el cuarto de
máquinas y de poleas (cuando éstos correspondan) estén alimentados por un circuito de
alumbrado independiente, es decir, que éste no dependa del interruptor principal que
alimenta al elevador.
7.11.4. Resultados
Confirmación de la existencia de receptáculos de toma de corriente.

SISTEMA DE SEGURIDAD
Las Pruebas de Seguridad son un proceso que permite verificar que un sistema de
información protege sus datos y funciona de acuerdo a los propósitos para los que fue
diseñado.
Por tanto, las Pruebas de Seguridad verifican que la aplicación y la infraestructura que la
soporta no evidencian vulnerabilidades que puedan ser aprovechadas por terceros para uso
no deseado.
Las Pruebas de Seguridad se enfocan, estratégicamente, en uno o varios de los siguientes
aspectos de la información:
 Confidencialidad de la información: evitar que usuarios o sistemas no autorizados
pág. 50
accedan a la información.
 Integridad de la información: asegurar la exactitud y la completitud de la información, así
como los métodos que se utilizan para su procesamiento.
 Disponibilidad de la información: asegurar que la información esté disponible para
usuarios y sistemas autorizados en el momento que lo requieran.

en esta investigación pude observar y darme cuenta que existen normas que
deben de ser cumplidas a la hora de realizar cualquier tipo de instalación, y que
al finalizar deberán hacerse pruebas a la misma, para observar si existe alguna
anomalía en la instalación o detectar alguna falla para repararla y así brindarle
la mayor seguridad al cliente que en nuestro caso es el principal objetivo, creo
que esta investigación en lo personal me servirá más adelante ya como un
arquitecto y saber que una instalación consta de muchas cosas y una de ella
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son sus normas, reglamento y pruebas a realizar.

Pruebas y normas de instalaciones

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