Stegmeier egaf9

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PRIMERAS JORNADAS DE GESTION DE ACTIVOS & EFICIENCIA
ENERGETICA
GEDAEFE 2008Laboratorio de Gestión de Activos UC
Centro de Minería
Pontificia Universidad
Católica de Chile
IX Encuentro de Gestión de Activos Físicos,
Campus San Joaquin, 26 de noviembre de 2010
www.egaf.cl
Modelo para la gestión integral del
mantenimiento en un ciclo de mejora
continua
Autor:
R. Stegmaier, A. Crespo, L. Barbera y P. Viveros
Organización:
Departamento de Industrias – UTFSM
Departamento Gestión Industrial – USE.
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Resumen
Presentación de modelo para gestión integral de
mantenimiento.
 Establecer un marco de acción que de coherencia y
pertinencia a las acciones de mantenimiento
 Alineación de objetivos locales de mantenimiento con
objetivos generales del negocio.
 Restricciones operacionales y Mejoramiento Continuo.
Propuesta:
 7 etapas.
 Gestión y mejora continua de la planificación,
programación y ejecución.
 Desde la fase de diseño o desde un proceso de gestión
establecido.

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Introducción
70’s: Integración del mantenimiento como gestión en
las organizaciones.
 Interacción con otras áreas funcionales.
Eficacia y eficiencia en la gestión del mantenimiento.
 Implementación de modelos realistas.
 Cumplimiento de los objetivos de la empresa.
Competitividad.
EFICIENCIA – EFICACIA –EFECTIVIDAD
 Reducción de costos globales de la actividad productiva.
 Asegurar el buen funcionamiento de los activos.
EFICACIA.
 Disminuir al máximo los riesgos para las personas y los
efectos negativos sobre el medio ambiente. EFECTIVIDAD
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¿Cuál
es
el
obje,vo
perseguido
por
la
empresa?

Calidad Costo Oportunidad
Lean
Manufacturing Producción
Gestión de
MantenimientoGestión de
Activos LCC
Gestión de
Calidad
MODELO MODELO
MODELO
MaximizarPropuesta de Valor
Pensar
Global
/
Actuar
local

El foco del negocio no es mantenimiento !!!!

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“la
verdadera
innovación
no
se

logra
a
través
de
la
imitación

superﬁcial
o
uso
aleatorio
de

Herramientas
y
Sistemas
(saber

cómo),
sino
a
través
del

entendimiento
de
los
Principios

de
fondo
(saber
por
qué).”

Shigeo Shingo
1909-1990
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Modelos de Mantenimiento
Mejora continua:
 Conocimiento – Inteligencia – Análisis.
 Apoyo a la toma de decisiones.
 Orientadas a favorecer el resultado económico y
operacional.
Ingeniería de Mantenimiento:
 Análisis y modelamiento → renovación justificada de
estrategias → Planificación y programación de actividades
→ Producción al mejor Costo Global.
 Selección de nuevos equipos, en función de su ciclo de
vida y seguridad de funcionamiento. (Costo de la falta).

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Trilogía de Juran
Pérdidas
Tiempo
Pérdida esporádica
ruidosa
Derroche crónico
silencioso
Costos
Globales
Nivel
histórico

Nivel
mejorado
Zona
Mejoramiento
Zona
Control
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Casa
de
la
Ingeniería
de
Conﬁabilidad

Proyectar
el
Mantenimiento

Mejoramiento
del
Sistema
de

Mantenimiento

Controlar
el
Desarrollo
de
la

Mantenimiento

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Propuesta Modelo de Mantenimiento
Restrictions
Jerarquización
de
equipos.

(Criticidad).
Análisis
de
puntos
débiles

en
equipos
de
alto
impacto.

Definición
de

repuestos
críticos.
ContinualImprovement
E- maintenance
Staff
participation
and
involvement
at
all
levels
Análisis
del
ciclo
de
vida

Evaluación
y

control
de
la

ejecución

del
Mtto.
Programación
del

mtto.
y
optimización
en

la
asignación
de

recursos.
Diseño
de
planes

de
mtto.

óptimo
y

recursos
necesarios.
Análisis
de
la
situación
actual.
Objetivos,
estrategias
,
políticas
y

responsabilidades
de
Mantenimiento.
Diseño GestiónOverhaul
Identificación
Value

Proposal

Integración
de
herramientas

y
habilitantes
al
sistema
informático.
(ERP,
Softwares
de
MTTO
,
Software
de
gestión
de
MTTO)
Feedback
Renovación
1
2 3
456
7
N
Oportunidad
NEGOCIO
CalidadCosto
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Modelos de Mantenimiento: Etapa 1
Determinación de objetivos:
 Objetivos corporativos → objetivos de mantenimiento.
 Desempeño o rendimiento actual de las instalaciones productivas
<> capacidades nominales.
Análisis de la situación actual. Definición de
objetivos, estrategias y responsabilidades de
mantenimiento.
 Planificación, programación y ejecución.
 Histórico de fallas.
 MTBF y MTTR.
 Recursos financieros.
 Impacto económico o en producción por detención no
programada de planta.

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D e t e r m i n a c i ó n d e
i n d i c a d o r e s p a r a
e v a l u a c i ó n d e
r e n d i m i e n t o . ( K e y
Performance Indicators -
KPIs).
Acciones a nivel táctico
→ asignación de recursos
(habilidades, materiales,
equipos de prueba y
medida, etc.) → Plan de
m a n t e n i m i e n t o →
Programa detallado.
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Propuesta de
valor
Calidad
Oportunidad
Costo
KPI
¿Disponibilidad?
¿Confiabilidad?
¿Mantenibilidad?
¿Utilización?
¿Capacidad?
Proposito
Asegurar Función
LCC

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Jerarquización de equipos (Criticidad).
 De acuerdo al impacto sobre el sistema productivo global
y/o seguridad del sistema.
 Numerosas técnicas cualitativas y cuantitativas.
 Activos Críticos (C) – Semicrítico (SC) – No Crítico
(NC)
 Evaluación probabilística del riesgo y obtención del
número/índice probabilístico de riesgo del activo.
 Los activos con mayor índice serán analizados en
primer lugar.
Consecuencia en
el Negocio
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Análisis de puntos débiles en equipos de
alto impacto.
 Equipos críticos y semicríticos → Inspecciones
Técnicas → Estado actual de operación de los
equipos, deficiencias en su funcionamiento, entorno
de operación e información relevante.
 Identificación de causas raíces de fallas crónicas.
 Análisis Causa-Raíz (ACR).
 Físicas, humanas o latentes.
 Árboles lógicos.
Reactivo (consecuencia) – Prevención
Sintoma – Causa - Solución

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Diseño de planes de mantenimiento y
recursos necesarios.
 Basado en la información recopilada en las etapas
anteriores: Funciones de los equipos – fallas -
modos de falla – ACR - evaluación de consecuencias
– etc.
 Centrado en las decisiones → tareas de prevención
de las consecuencias de los modos de falla –
frecuencias – responsables de ejecución.
 Herramienta comúnmente utilizada: RCM.
 Redacción del plan o estrategia de mantenimiento.
 Asignación de recursos.
Proactivo – Prevención
Sintoma – Causa - Solución
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Programación del mantenimiento y
optimización en la asignación de
recursos.
 Programación detallada de tareas.
 Considerando necesidades de producción y costo de
oportunidad.
 Optimización de la asignación de recursos humanos
y materiales.
 Minimización del impacto en la producción.
 A corto, mediano y largo plazo (LCC).

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Modelos de Mantenimiento: Etapa 6 y 7
Evaluación y control de la ejecución del
mantenimiento.
 Objetivos del negocio.
 KPIs.
Análisis de ciclo de vida y de la posible
renovación de equipos.
 Gran cantidad de variables → alta incertidumbre
 Identificación del costo de ciclo de vida.
 Costo de un activo durante su vida útil.
 Costos de planificación – investigación – desarrollo
– producción – operación – mantenimiento y
retirada.
 Costos asociados a la tasa de fallas.
 Análisis de costos de ciclo de vida → óptima adquisición
de nuevos equipos.
Aprendizaje
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Consideraciones del Modelo
Herramientas software avanzado de apoyo a la
gestión de mantenimiento.
 Disponibilidad de información para la toma de decisiones: control de
costos – equipos críticos – repuestos – proveedores – personal.
 Gestión de recursos, planificación y control de ejecución.
 Captura y utilización de una gran cantidad de datos y parámetros.
 CMMS y otros sistemas EAM.
Selección de repuestos críticos.
 Minimización del inventario de repuestos → satisfacción de la demanda
de productos bajo criterios de eficiencia.
 Disponibilidad de equipos v/s capital inmovilizado.
 Factores a considerar:
 Criticidad de equipos.
 Consumo.
 Plazo de aprovisionamiento.
 Costos.

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Conclusiones
La gestión de mantenimiento en una organización debe ser
concreta y formal.
 Los objetivos de cualquier modelo real de gestión de
mantenimiento deben estar alineados con el plan de negocios de
una organización.
El modelo de gestión de mantenimiento propuesto es un
ciclo cerrado de mejora continua, dividido en 7 etapas y con
una secuencia lógica de actuación jerarquizada.
El modelo da soporte al proceso de toma de decisiones
lógicas de gestión y optimización de manera realista y
continua, considerando:
 Planificación, programación y ejecución de tareas.
 Contexto operacional.
 Restricciones que afectan la eficiencia y/o eficacia de la gestión
del mantenimiento.
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Propuesta Modelo de Mantenimiento
Restrictions
Jerarquización
de
equipos.

(Criticidad).
Análisis
de
puntos
débiles

en
equipos
de
alto
impacto.

Definición
de

repuestos
críticos.
ContinualImprovement
E- maintenance
Staff
participation
and
involvement
at
all
levels
Análisis
del
ciclo
de
vida

Evaluación
y

control
de
la

ejecución

del
Mtto.
Programación
del

mtto.
y
optimización
en

la
asignación
de

recursos.
Diseño
de
planes

de
mtto.

óptimo
y

recursos
necesarios.
Análisis
de
la
situación
actual.
Objetivos,
estrategias
,
políticas
y

responsabilidades
de
Mantenimiento.
Diseño GestiónOverhaul
Identificación
Value

Proposal

Integración
de
herramientas

y
habilitantes
al
sistema
informático.
(ERP,
Softwares
de
MTTO
,
Software
de
gestión
de
MTTO)
Feedback
Renovación
1
2 3
456
7
N
Oportunidad
NEGOCIO
CalidadCosto

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•  Soluciones simples (KISS)
•  Gestión participativa y trabajo en equipo
•  Base cuantitativa “Lo que no se mide, no
puede ser mejorado”
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……no
hay
nada
más
diScil
de

realizar,
ni
más
dudoso
de
éxito,

ni
más
peligroso
de
dirigir,
que

iniciar
un
nuevo
orden
de
cosas.

Para
el
reformista
hay
enemigos

en
todos
aquellos
que
se

beneﬁcian
del
viejo
orden…..

N. Machiavelli
El Príncipe, Siglo XV

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