Tecnicas sistema impresion

Tecnología de los
Sistemas de Impresión

Bloque Especializado

Compilador:
Lic. Rafael Quintana Orozco

Licenciatura en Diseño Gráfico

CONOCERSE ACEPTARSE AMARSE CUIDARSE SUPERARSE TRANSMITIR TRANSFORMAR

Tecnologías de los sistemas de Impresión

Índice

Introducción 3
Objetivo General 4

Tema 1. El proceso de diseño y su relación con los sistemas de 5
Impresión 5
Objetivo de aprendizaje 5
Introducción 5
1.1 Elección del sistema de impresión mas adecuado 5
1.2 Optimización del diseño 6
1.2.1 Sustratos y tintas 7
1.2.2 Tiraje 8
1.2.3 Calidad de impresión 9
1.2.4 Acabados 17

Tema 2. Sistemas de impresión indirectos 39
Introducción 39
2.1 Características generales 39
2.2 Offset 40
2.2.1 Tamaño de impresión 41
2.2.3 Tirajes 49
2.2.4 Maquinaria 50
2.2.5 Proceso de impresión 51
2.3 Offset rotativo 64
2.3.3 Tirajes 65
2.3.4 Maquinaria 66
2.4 Tampografía 70
2.4.3 Tirajes 72
2.4.4 Maquinaria 72
Conclusión 74

Tema 3. Sistemas de impresión directos 75
Introducción 75
3.1 Características generales 76

Índice 1


3.2 Rotograbado: sus características y avances 76
3.2.3 Tirajes 78
3.2.4 Maquinaria 78
3.3 Flexografía: sus características y avances 81
3.3.3 Tirajes 83
3.3.4 Maquinaria 83
3.4 Serigrafía: sus características y avances 91
3.4.3 Tirajes 95
3.4.4 Maquinaria 95
3.5 Grabado: sus características y avances 97
3.5.3 Tirajes 99
3.5.4 Maquinaria 99
Conclusión 100

Tema 4. Técnicas mixtas 101
Introducción 101
4.1 Sistemas directos mas compatibles con la propuesta de diseño 101
4.2 Sistemas indirectos más compatibles con la propuesta de diseño 102
Conclusión 103

Bibliografía General 104

Índice 2


Introducción
Este curso provee a los alumnos la información necesaria para adquirir las
habilidades prácticas y efectivas para la producción impresa de piezas
publicitarias, será capaz de entender los conceptos del color, resolución y tamaño
de imágenes bajo las terminologías técnicas que se manejan en las imprentas,
podrá utilizar formulas de digitalización, manejo de Pantone, calibrar su monitor,
digitalizar con escáner según el destino de la producción, diseño de
gigantografías, pendones y vallas de cualquier tamaño, preparar archivos para
enviar a Litografías para la elaboración de negativos y pruebas de color,
evaluación

Introducción 3


Objetivo general

Al término del curso el estudiante seleccionará los sistemas de impresión óptimos
de acuerdo con los requerimientos de un proyecto de diseño, considerando los
más actuales y sus avances tecnológicos, de acuerdo con los requerimientos de la
comunicación gráfica.

Objetivo General 4


Tema 1. El proceso de diseño y su relación con los sistemas de
impresión
Subtemas

1.1 Elección del sistema de impresión adecuado.
1.2 Optimización del diseño.
1.2.1 Sustratos y tintas.
1.2.2 Tiraje.
1.2.3 Calidad de impresión.
1.2.4 Acabados.

Objetivo de Aprendizaje
Al término del tema el estudiante elegirá adecuadamente el sistema de impresión
que sea más conveniente para el tiraje y diseño que ha desarrollado.

Introducción
El término impresión se define como el proceso de depositar una capa controlada
de tinta sobre papel, plástico, polietileno, tela, vidrio o cualquier otro substrato
donde se desee transmitir una idea o mensaje.

El proceso de impresión puede dividirse para su estudio en métodos de impresión
directos y métodos de impresión indirectos. La anterior división obedece
básicamente a la forma de depositar la capa de tinta sobre el substrato.

1.1Elección del sistema de impresión adecuado
El proceso de impresión surge de la necesidad del hombre por comunicarse y
legar a las generaciones futuras los conocimientos adquiridos. A lo largo de la
historia, los procesos de impresión han evolucionado notablemente. Algunos de
ellos por su calidad y uso específico permanecen hasta nuestros días.

Ahora bien, en los diversos sistemas de impresión inciden varios de los
descubrimientos más importantes de la época moderna. Como ejemplo podemos
mencionar el rayo láser, utilizado por vez primera para medir la distancia entre la
Tierra y la Luna, en el primer viaje lunar del hombre; el cual hoy en día se utiliza
en la mayoría de las fotocomponedoras para la obtención de negativos. Como
resultado de dichos avances científicos y tecnológicos, la industria de las artes
gráficas presenta actualmente una tendencia a suprimir ciertos procesos. Un

Tema 1. El proceso de diseño y su relación con los sistemas de impresión 5


ejemplo de esto es la eliminación del proceso de pre-prensa en la impresión
digital, que permite obtener una impresión personalizada y un ahorro significativo
de papel.

1.2 Optimización del diseño
Una vez que se conocen bien las características de los sustratos, podemos
beneficiarnos de las múltiples ventajas que ofrecen estos a las labores de diseño.
Una de las más importantes y que a l mismo tiempo nos permite ahorros en
cuanto a tiempo y costos, es la optimización del formato a diseñar en función del
formato del sustrato elegido, pues unos milímetros más o menos son importantes
para conseguir nuestro objetivo.

Una vez que ya conocemos el resultado de la experimentación con varias
opciones, procederemos a diagramar los diferentes esquemas de ubicación de las
piezas dentro el sustrato para elegir la opción más adecuada.

En caso que al diagramar nos diéramos cuenta que sobra mucho papel por todos
lados, será necesario pasar a un formato de papel más pequeño, siempre y
cuando este esté disponible en el mercado.

En grandes tirajes cabe la posibilidad de solicitar al fabricante papel con medidas
especiales que se ajusten de manera más precisa al trabajo.

También cabe la posibilidad de hacer planillas con diferentes piezas.



1.2.1 Sustratos y tintas

Papeles

Según las materias primas se diferencia entre a) papel de pasta mecánica,
fabricado a partir de celulosa con fibras leñosas; b) papel de pasta química,
fabricado a partir de fibras de celulosa extraídas a partir de madera, paja, etc.; c)
papel de trapos, total o parcialmente fabricado a partir de trapos. Además, y según
la calidad de la superficie, se diferencia entre papel estucado, papel litográfico y
papel mate; según el proceso productivo existe papel blanqueado libre de cloro,
papel sin blanqueadores ópticos, etc.

Gramaje

Designa el peso de un papel determinado y se indica en unidades de gramos por
metro cuadrado (g/m2), es decir, un papel de 80 g nos indica que un m2 de ese
papel pesará 80 g. Ejemplos de gramajes habituales y sus aplicaciones: hojas
membretadas 90 g/m2, tarjetas de visita, 225 g/m2, folletos, 150 – 170 g/m2.

Cuando es inferior a 200 g, se considera papel, de 200 a 315 g se considera
cartulina, y hasta 500g se denomina cartón (Existen calidades de cartón cuyos
gramajes oscilan entre los 200 y los 500 g).



Tintas especiales, colores suplementarios

Como tintas especiales o colores suplementarios se designan por regla general
todas las tintas premezcladas, que no se mezclan con las tintas CMYK por la
impresión en cuatricromía. HKS y Pantone son dos fabricantes de tales sistemas
de colores suplementarios.

Tintas HKS

Se trata de colores suplementarios utilizados como tintas especiales de impresión
en los procesos de impresión offset o en relieve. HKS es una marca registrada de
las empresas Hostmann-Steinberg GmbH, BASF Drucksysteme GmbH y H.
Schmincke & Co. KG.

1.2.2 Tiraje

Tiraje de impresión

El tiraje de impresión designa el número de ejemplares de un objeto impreso
(ejemplos: folletos, revistas, prospectos, etc.). Normalmente el tiro se mide en
millares de ejemplares por lo que por ejemplo cuando estamos hablando de 5
tiros, estaremos hablando del tiraje de 5 millares de ejemplares.

Tiraje de prueba

Las pruebas de impresión, en la mayoría de los casos realizadas en máquinas
especiales para tirajes de prueba, para controlar el color en superficies e
imágenes. Las galeradas también pertenecen a esta categoría de controles de
calidad. Hoy en día, la prueba digital realizada en la impresora láser a color
substituye en la mayoría de los casos el tiraje de prueba en la imprenta. Debido a
que para los tirajes de prueba son necesarias placas de impresión y el entintado
de la máquina de impresión, representan la forma más costosa de pruebas. Para
los tirajes de prueba se recomienda la utilización del papel original, ya que así se
consigue un resultado preliminar todavía más fiable.

Impresión por demanda

La expresión de impresión por demanda. (Print on Demand) se ha vuelto muy
popular últimamente. Es una frase usada por muchos tipos de compañías para
describir algunos de sus servicios, que van desde las imprentas comerciales que
usan la tecnología tradicional (offset, litografía, etc.) a fabricantes de equipo de
impresión digital.



Pero…

¿Qué es exactamente la impresión por demanda? (Print – on – Demand) ¿Y qué
significa en el caso de los libros?

Muy sencillo: significa que se imprimen solamente la cantidad de ejemplares que
se necesita, cuando se necesita, y exactamente en las cantidades que se
requieren. Ni uno más ni uno menos.

En el caso de los libros (Book – On – Demand), significa que no se necesita
imprimir 10,000 libros -por ejemplo- cuando necesita solamente 100.

1.2.3 Calidad de impresión

Además de la necesidad de tener un criterio claro y específico de lo que se quiere
lograr en la impresión, sobre todo con las fotografías, existen herramientas como
las pruebas de color o de contraste que nos permiten decidir si es necesario hacer
ajustes como recortes o retoques



Tipos de Pruebas

Existen dos tipos de pruebas:

1. Las análogas
Son las que se hacen directamente de los negativos o positivos, como las ya
pasadas de moda pruebas de rol, que no tienen precisión de color pero dan
progresivas y pueden imprimir colores directos especiales: los Cromalines de
Dupont, que han sido el estándar en México durante los últimos años; el
Matchprint de 3M; y el Color Art de Fuji, que se pude aplicar sobre el papel
que se va a imprimir y que llega a registrar porcentajes de error únicamente
de entre 2% y 3%. También existen otras pruebas para verificar sólo la
formación y no el color preciso como el Color key y el Croma check.



2. Las digitales
Se han utilizado en México como bocetos de color de alta precisión y
confiabilidad como la Iris, de inyección de tinta; la Rainbow y la Tektronix, de
sublimación de tinta. Estas pruebas sólo funcionan si están dentro de un
sistema calibrado con la fotocomponedora, aunque tanto en las pruebas
análogas como digitales, lo importante es que lo que se obtiene en la prueba
pueda ser reproducido por la prensa que lo va a imprimir, sin dejar de
registrar lo que tienen los negativos. Actualmente también existen versiones
digitales de Cromalin y Matchprint. Así mismo de igual manera existen las
pruebas llamadas "azules", que sirven para comprobar la imposición o
paginación en el pliego. Uno de los problemas que pueden tener las pruebas
es que los negativos no traigan el punto o que éste se empaste porque la
densidad de los negativos no sea la correcta.

También es probable que la prueba tenga puntos o rayones que no vengan
en los negativos. Por lo que será necesario revisarlos. Otro problema que
puede observarse es el moiré, que surge por la mala inclinación de las
tramas de los colores o por la textura de la fotografía, por lo que se
recomienda en estos casos aumentar el linaje.



Existen 13 puntos básicos a seguir para checar una prueba análoga o digital.

Puntos básicos para checar una prueba de color análoga o digital.

1. Comparar la prueba con el material original entregado para hacer las
películas como; fotos, original mecánico o impresión digital del trabajo final

2. Registro

3. Cortes y rebases

4. Tamaños de las fotos, encuadre y localización precisa

5. Barra de control de calidad para verificar densidad y

6. Revisar la ganancia de punto - si se sabe checar.

7. Verificar que todos los elementos aparezcan en su posición.

8. Comprobar que los textos estén completos.

9. Revisar los colores o tintas especiales.

10. Márgenes.

11. Revisar que el Trapping sea suficiente.

12. Revisar que el Overprint que no cambie de color y que esté hecho.

13. Que los colores de separación de color correspondan a los que se requieren
en el original.



Herramientas para checar pruebas de color.

1. Cuentahílos



2. Caja de luz para ver transparencias y revisar las pruebas de 5000 grados
Kelvin

3. Un densitómetro - si se sabe utilizar



La herramienta para la verificación de tintas directas es la Guía de Pantone®

¿QUÉ HACER SI? …

La prueba de color se ve plana

Puede ser que el trabajo se vea plano, los blancos ligeramente sucios y los negros
no muy intensos. Si a la prueba le falta fuerza, los colores no se ven
suficientemente brillantes y es posible que las sombras estén muy abiertas, por lo
que los medios deben incrementarse.

La prueba se ve débil

Puede ser que los porcentajes de cada color tengan el punto muy fino debido a la
densidad en los negativos o que en la digitalización se haya perdido el detalle, por
lo que será necesario volver a escanearlos. Para detectar este problema es
importante el uso del densitómetro.



La prueba se ve muy densa

Esto es porque los negativos pueden estar sobreexpuestos o porque se necesita
bajar los colores en la misma proporción. La prueba se verá un poco obscura.

Cómo verificar el cyan

Si la prueba está alta en cyan, tendrá la apariencia de un velo azul. Primero se
necesita checar si el amarillo y el magenta están bajos de densidad, lo cual se
hace con la barra de pruebas. Si están con la densidad correcta, entonces el cyan
está pasado, y si en la barra de prueba los tres grises están café, significa que
está saturado de cyan.

Cómo verificar el magenta

Si la prueba está alta en magenta, se observará un velo rosa y habrá que checar
si el cyan y el amarillo no están bajos en la barra de pruebas. Si falta magenta, los
grises en la barra se verán verdes.

Cómo verificar el amarillo

Si el amarillo está alto, se notará un velo amarillo en los grises de la barra y se
debe verificar que el magenta y el cyan no estén bajos en la misma. Si el amarillo
está bajo, el color en los grises tendrá una apariencia ligeramente rojiza, entonces
se verificará que el magenta y el cyan no están bajos. Debe checarse que el 40%
y 80% de amarillo en la barra están correctos y, si lo están, significa que el
magenta y el cyan están saturados.

Cómo verificar el negro

Se debe checar en la barra el 40% y 80% de negros. Si está alto se habrán
cerrado los puntos; si está bajo se perderán detalles en las sombras.

Reglas que no se deben olvidar:

Cuando trabaje con selección de color especifique porcentajes de color, no
pantones.

No presuma si no sabe. Admita que no sabe y pida ayuda.

Mientras mejor sea el original, mejor será el resultado.

Entienda que el proceso no es perfecto; si la prueba está razonablemente
bien, no la corrija.



Tenga cuidado con tipografía muy fina y calados en plastas.

Si se requiere de una corrección grande, retoque o recorte completo, pida
cotización antes de hacerlo.

Muestre al cliente la prueba y el boceto.

Cuando haga correcciones a las pruebas, pida lo que quiere en lugar de
decirles qué hacer.

Haga que su cliente firme de aprobada la prueba final.

1.2.4 Acabados
Las nuevas tecnologías no se limitan a la forma de crear, administrar, transmitir o
imprimir información. También ofrecen soluciones para darles la presentación, los
acabados adecuados. Desde encuadernación en hot-melt, Wire-O (arillo metálico),
doblez, suajado o plecado, hay una enorme gama de posibilidades para todo tipo
de producción, sea muy pequeña o muy larga en tiraje.

El acabado o postprensa es el ultimo proceso de la producción después de la
impresión, y comprende todos los procesos de acabados, manipulados, unión de
piezas y empaquetado.

Estos procesos se podrán realizar: en línea con la impresión, después de la
misma, por pliegos individuales, por piezas individuales y como agrupación de
piezas para obtener un elemento gráfico totalmente acabado y listo para entregar
al cliente.

Pautas de trabajo

Como se ha comentado anteriormente, estas empresas son las que se encargan
de realizar los últimos procesos para acabar un elemento gráfico.

Por lo general, su estructura estará especializada en acabados o manipulados
muy concretos, de manera que habrá elementos que tendrán que pasar por varias
empresas; cada una de ellas realizara un proceso y, a lo mejor, otra finalizará el
producto de forma manual o automática.

De esta manera es un poco complicado marcar una pauta rígida de trabajo. Más
que de la maquinaria, aquí se depende de la profesionalidad y experiencia de las
personas que intervienen en el proceso. EI diseñador será el encargado de marcar
la pauta de realización de los distintos acabados, que deberán realizarse uno tras
otro.



Es muy importante que el diseñador tenga una visión general de todas las
posibilidades para que las sepa escoger y coordinar de la mejor manera, con lo
que facilitará la tarea de las empresas de postprensa.

EI consejo de un buen profesional (encuadernador, plecador o impresor) puede
simplificar y facilitar enormemente los procesos, a la vez que abarata costes.

Los procesos de acabado

Llamaremos acabados a los procesos que se pueden realizar en todas las piezas
que forman un elemento impreso y que servirán para proteger la imagen impresa,
ennoblecer el elemento impreso o bien finalizarlo para entregar al cliente. Los
principales tipos de acabados se resumen en cuatro clases: tratamientos en la
superficie del pliego, acabados de ennoblecimiento, manipulados de estructura y
encuadernación.

Tratamientos de superficie

Estos tratamientos desempeñan varias funciones. Las más comunes son: proteger
la imagen impresa de roces o manipulados, dar brillo (a toda o a parte de la
superficie del pliego impreso), matizar la superficie, dar textura, preparar para
poder soldar plásticos, etc.

A continuación comentaremos los tratamientos más usuales:

El barnizado

Consiste en extender una capa fina de barniz transparente (brillo, mate, semimate,
etc.), generalmente realizado en línea con la impresión (como si fuese un color
más). Se da a toda la superficie del pliego, o parcialmente si se quiere reservar.
Este barniz servirá especialmente como protección de la imagen impresa. Se
recomienda cuando se imprimen fondos de color grandes que posteriormente se
tienen que manipular. EI barniz evita roces o ralladuras y da al impreso mucho
mas rea Ice y vistosidad.

El plastificado

EI plastificado de un pliego impreso se realiza, básicamente, como protección del
mismo y para cambiar la superficie del papel y del impreso. Se puede realizar de
dos maneras:

De forma liquida (por medio de lacas de polipropileno) Sirve para poder
manipular el pliego (doblar y plegar) sin que se rompa la fibra del papel y



para dar a la superficie brillo o matiz. Los manipulados y doblados se pueden
realizar con plegadora

En laminas de plástico fino (por medio de películas de acetato). Consiste en
extender, encolar y soldar una lamina fina de película de un material plástico
como el acetato. Este sistema da cuerpo al pliego y sirve de máxima
protección al manipulado y a la humedad.

En un impreso plastificado parcial es importante realizar hendidos para facilitar el
doblado.

El barniz UV

El barnizado de un pliego impreso en este sistema se realiza, básicamente, como
motivo de diseño para cambiar la superficie total o parte del papel. Se puede
realizar de dos maneras: en toda su superficie o como reservas.

Se realiza en serigrafía y, si se dejan reservas, los fotolitos son como mascaras
compactas que ocuparan por completo las zonas a reservadas. EI fotolito deberá
tener la emulsión hacia arriba.

Tratamientos de protección Llamaremos tratamientos de protección al conjunto de
posibles operaciones efectuadas en los diferentes sistemas de impresión o
plastificado, que servirán para proteger o acondicionar las caras del pliego impreso
o para la utilización posterior de los impresos (barnices, antigrasa, protección
contra la humedad, antiestéticos, para reimpresiones, etc.).



El blister

Se coloca una cápsula plástica, en toda o en una parte de la superficie del cartón.
Se utiliza para exhibidores de autoservicio que deban contener un producto de
poco peso.

Acabados de ennoblecimiento

Este tipo de acabados ennoblecerán parte de la superficie del elemento impreso.
Se puede realizar individualmente en cada pieza que compone un impreso
compuesto. Entre estos acabados tenemos el hot-stamping, el relieve impreso, el
termorrelieve.



El estampado (Hot-Stamping)

Es un proceso por el cual se fija, en caliente, una lámina plástica o película
metalizada en un papel, cartón o en la tapa de un libro.



Este estampado se puede realizar, de textos o dibujos, a través de un grabado de
aleación de cromo, capaz de calentarse y retener el calor a una cierta
temperatura. Una prensa hará presión sobre el grabado, la lámina o película
metálica y el soporte; de esta manera se realizara el estampado de la imagen del
grabado sobre el soporte. EI ojo del grabado hará que la lámina o película se
despegue y, quede soldada por calor en la superficie. El estampado quedará unas
décimas de milímetro unido al soporte estampado por el efecto de la presión.

Existen empresas especializadas que realizan verdaderas maravillas, combinando
colores, metalizados, texturas, etc. Es un proceso que ennoblece cualquier
elemento grafico, y Ie da un toque de distinción y calidad.

EI grabado o relieve

Este proceso consiste en levantar zonas de la superficie del papel, cartulina,
cartón, etc., por medio de fotograbado con la imagen hundida hacia dentro y un
contragrabado con la imagen hacia arriba.

Generalmente se utilizaran las máquinas timbradoras para este proceso, este
proceso más que un acabado es un sistema de impresión.



En la parte superior se coloca el grabado con la imagen unida hacia dentro; en
medio se coloca el papel, y debajo, en perpendicular exacta a la imagen, se coloca
el contragrabado.

AI ejercer presión sobre estos, los grabados se unen haciendo que el papel
adquiera la forma del grabado superior.

Se puede realizar de varias maneras:

Relieve impreso
Primero se imprime y, luego, se realiza el grabado, registrando impresión y
grabado.

Relieve estampado
Primero se estampa y, luego, se realiza el grabado, registrando estampado y
grabado.

Relieve en seco
Se realiza el grabado directamente en el papel, sin impresión.

Contrarelieve
Es el relieve invertido, es decir, hundido hacia centro del papel.

Relieve de varios niveles
Relieves con varias capas; se pueden realizar uno tras otro y registrarlos
como si fuesen tintas.

El termorelieve

Es el relieve que se realiza a través de la aplicación de polvo de termorelieve.
Inmediatamente después de la impresión en sistema de tipografía o litografía y
con la tinta aun fresca, se aplican estos polvos que sólo quedaran adheridos a la
tinta.

Se aplica calor con una especie de horno provisto de una cinta transportadora que
Ileva el impreso a una zona donde rayos infrarrojos aplican calor y hacen que la
tinta fermente y aumente su densidad. AI secarse la tinta, esta quedara
cristalizada y formara una superficie de relieve sin huella por detrás.



Manipulados de estructura

Este tipo de acabados consiste en manipular y modificar la estructura del elemento
impreso para convertirlo en otro con diferente forma y estructura. Se puede
realizar individualmente en cada pieza que compone un Impreso compuesto.
Estos manipulados son:

EI corte
EI plegado
EI troquelado, hendido, corte y perforación
EI alzado
EI encolado y contracolado
EI cosido
EI grapado
EI encarte
EI fresado



El corte

EI proceso de corte se realiza en las maquinas llamadas «guillotinas». Estas
maquinas constan de cuatro partes importantes:

La mesa o platina es una superficie lisa, con o sin aire neumático, que servir
para deslizar el papel hasta la escuadra y poder efectuar el corte.

EI carro o escuadra, que acompañará el pico de papel que se corta hasta la
cuchilla. La distancia entre el carro y la cuchilla esta marcada, de manera que
se puede graduar para cortar múltiples tamaños.

EI pisón es la prensa que aprisiona el pico de papel contra la mesa para que
la cuchilla pueda cortarlo libremente, sin que se desplace. Puede ejercer una
presión de 500 a 1 000 kilos.

La cuchilla, generalmente, es de una aleación de acero endurecido, muy
afilada, y se encarga de cortar hasta un grosor de papel de 7 a 8 cm (500
hojas de papel de 90 g) de una sola vez. AI cortar en diagonal con respecto
al pico de papel, la presión de corte es muy elevada.



Este proceso se utiliza antes de entrar en máquina para acondicionar el papel para
la impresión y finalizar un trabajo y dejarlo del tamaño indicado por las líneas de
corte.

Es importante recordar que sólo puede cortar en paralelo o perpendicularmente a
los laterales del papel, de ahí que el impreso se deba escuadrar perfectamente
dentro del formato de papel. Si esto no se respeta, se dirá que el impreso está
«esquinado» o que no está escuadrado. También hay máquinas de corte trilateral,
capaces de cortar un folleto, revista o libro automática mente por tres lados
(cabeza, pie y margen derecho).

El doblado

Las dobladoras son las máquinas encargadas de convertir las hojas de papel
impreso en pliegos; seguidamente mostramos los tipos de plegados más usuales:

Pliego

Hoja grande de papel que se comercializa en grupos de 500 hojas (resma).
Conjunto de páginas que se imprimen en una hoja, por ambas caras, y que forman
parte de un cuadernillo.

Doblez combinado

En el doblez de combinación, se combinan entre sí plegados en paralelo y
plegados en cruz. Este tipo de plegado se aplica en plegados triples y cuádruples,
con pliegos de 12, 16, 24 Y 32 páginas.

Doblez con margen de pinzas

Llamamos «doblez con margen de pinzas» a aquel cuya parte posterior sobresale
8 mm del margen.

Doblez en cruz

Los dobleces de plegado siempre están en ángulo recto entre sí; estos pliegos
suelen tener 8, 12 o 32 páginas y en algunas ocasiones 64.

Doblez en paralelo

En estos plegados, los dobleces son básicamente siempre paralelos entre sí y
pueden ser de 4, 6, 8, 1O, 12, 16, 20, 24, 32 Y 48 páginas.



Doblez apaisado

En este tipo de plegado la hoja resultante presenta la característica de ser más
larga a lo ancho y más corta en la parte que denominamos cabeza o pie.

Doblez en zigzag

Como su nombre indica, se efectúan dos o más pliegues paralelos en sentido
alternativo. Para este tipo de plegado se llegan a utilizar hasta 16 bolsas (8/8).

Doblez en cartera

Se pliega en el mismo sentido dos o más veces, envolviendo la hoja más interna.
Este plegado se puede combinar también con el plegado en zigzag.
.
Doblez en ventana

Pueden ser en ventana doble o triple:

• Ventana doble
Presenta solapas replegadas por ambos lados. Este tipo de plegado puede
realizarse en todas las máquinas combinadas y de bolsas.

• Ventana triple
Tiene, además de las solapas replegadas por ambos lados, un doblez
adicional en el centro. Para la realización de este plegado se precisa una
bolsa plegadora especial.

Doblez sencillo

El que se dobla una sola vez para formar un cuadernillo de cuatro páginas.

El suaje

A partir de un papel opalina dibujado o un positivo, denominado «matriz de suaje”
en el que previamente se ha dibujado toda la estructura, se fabrica la pieza
mecánica llamada «suaje».

Sobre una base generalmente de madera laminada (para que tenga más dureza y
resistencia) de un grosor de 22 a 25 mm, se pega en una de sus caras el esquema
representado en la matriz.



Una vez dibujado, mediante una cortadora o un láser se recorta toda la estructura
de líneas, de forma que también quede recortada toda esa estructura en la
madera.

Finalizado este proceso, se procede a colocar los denominados «flejes de acero»
o “plecas de corte” en su interior; estas piezas serán las que se encargarán
posteriormente de dar la forma al impreso. Los flejes se dividen generalmente en
cuatro tipos:

Los flejes o pleca de doblez. Con la superficie redondeada para crear el
canal de doblez.

Los flejes o pleca de corte. Con la superficie acabada en cuchilla, para
cortar la estructura exterior del impreso.

Los flejes de desprendimiento. Con la superficie acabada en cuchilla
alternada, para cortar el 50 % de su superficie; generalmente se utilizan para
hacer plegados en materiales muy gruesos o para hacer los recortables a
mano que pueda tener el elemento impreso.

Los punzones. Piezas redondas de la misma altura que la zona de corte del
troquel, con punta de corte de diferentes diámetros, que servirán para realizar
perforados únicos o en serie. Queda una línea de perforado.

Podemos decir que el suaje está formado por una estructura controlada de estos
flejes, todos de la misma altura, insertados en un soporte de madera que les hace
de unión y sujeción.

Una vez finalizado el suaje, se habrá creado una estructura resistente de dos
alturas: la altura superior dominada por las partes superiores de los flejes con sus
características, y la parte inferior, la de la madera, que hará de matriz de unión.



Concluido el proceso de impresión y los acabados correspondientes, se pasará a
la sección de suajado. Esta sección será la encargada de dar la forma irregular a
cada impreso de una manera individual, con el suaje y las máquinas suajadoras,
por presión entre el suaje, el papel y la máquina.



El alzado

Llamamos alzado a la acción de colocar distintas hojas en un orden preciso para
formar un grupo que se podrá grapar, coser, etc., en forma de folleto; revista,
talonario…

El alzado se puede realizar de manera manual o mecánicamente en las máquinas
de estaciones. El proceso es básicamente igual; la rapidez y la cantidad
determinarán qué tipo de alzado se debe utilizar en cada caso, Las máquinas de
estaciones se pueden agrupar en línea con unos módulos, de manera que se
realizará el proceso de alzado, grapado, plegado y corte del grupo completo, con
lo que el elemento impreso queda totalmente terminado; se utilizan mucho para
boletines, revistas, manuales, etc.



El encolado y contracolado

En el proceso de encolado se aplica cola líquida y flexible, en uno de los laterales
de un pico de papel, cuando se quieren unir las hojas de un talonario o un librito
sencillo; este procedimiento también se conoce como encolado a la americana.

El contracolado es un proceso en el que se encola una lámina de papel o cartón
sobre otra para dejarlas completamente adheridas por medio de la aplicación de
una fina capa de cola líquida en una de las láminas que se encolan.

Se colocan a continuación una sobre la otra y se ejerce una presión uniforme en
toda la superficie por medio de una prensa; pasadas unas horas, se podrá
manipular si es el caso. Se utiliza generalmente para crear gruesos determinados
de cartón impreso, para la realización de carpetas, forros, tapas de libros, displays,
etc.



El cosido

Este proceso unirá las distintas hojas alzadas o plegadas que forman un
cuadernillo. Cuando los pliegos están doblados, se convierten en cuadernillos, que
se pueden abrir por un eje, que corresponde al lomo; por este eje, la «cosedora de
hilo vegetal» perforará y pasará uno o varios puntos de hilo, y dejará el cuadernillo
cosido.

El engrapado

Consiste en coser (máquina cosedora), con hilo de alambre, un cierto número de
hojas de papel, bien sea para realizar un bloque (talonarios) o para una
publicación (revista), y servirá como sujeción para poder pasar las páginas sin que
la revista se desmonte.



Existen varios tipos de grapado:

El engrapado plano (cose en bloque un cierto número de hojas de papel).

El engrapado a caballo o en pliegue (cose revistas, con dobles hojas alzadas
y dobladas por un mismo eje).

El encarte

Semiautomático o automático, es el sistema más utilizado en la edición de
periódicos y revistas en una rotativa. Consiste, básicamente, en colocar una serie
de publicaciones dentro de otra que es la principal, por medio de cadenas de
transporte enlazadas a un encartadora. Estas publicaciones pueden estar



grapadas directamente con la principal o solamente colocadas dentro con
grapados individuales.

Las encartadoras son máquinas que requieren de mucha preparación;
generalmente se fabrican bajo demanda, para publicaciones continuas que
requieren de un encarte diario muy rápido.

El fresado

Una vez alzadas las hojas, o recogidas en cuadernillos plegados, se agrupan para
que, por el lateral correspondiente al lomo, pase una fresadora (cuchilla circular)
que cortará de manera irregular la superficie de corte y dejará unas marcas o
hendiduras en el lateral del lomo para poder encolarlo con cola caliente. A este
sistema de encuadernación se le llama rústica fresada.

La encuadernación

La encuadernación es un proceso de trabajo que sirve para la unión ordenada de
los pliegos o cuadernos de una obra. Para formar un volumen compacto, se cosen



o agrupan las diferentes hojas y se protegen con una tapa. Los diferentes tipos de
encuadernación se distinguen en la manera de agrupar, coser o encolar las hojas
que formarán el libro.

Las encuadernaciones más comunes son las siguientes: en rústica (con tapas
blandas), con tapas duras de cartón (cartoné), encuadernación francesa, en tapa
suelta, en media tela, en pasta, etc.

Un libro se divide en dos grandes partes principales: La externa y la interna.

La parte externa consta de los elementos siguientes: faja., solapa, cubierta,
sobrecubierta, plano, contracubierta, lomo, corte, guardas, cabezada, ceja, punta,
ángulo, etc.

Faja: trozo de papel que se coloca sobre la cubierta o la sobrecubierta de los
libros; en ella se imprime una frase publicitaria alusiva a la obra.

Solapa: parte de la sobrecubierta que se dobla hacia dentro abrazando la
pasta por el perfil de corte de las obras-encuadernadas. Se utilizan para
colocar el resumen de la obra o un texto alusivo al autor.



Cubierta: portada de una revista o forro que cubre los distintos pliegos de un
libro ya impresos, ordenados y cosidos. Si la encuadernación es en rústica, la
cubierta será un forro de papel o cartulina más grueso que las hojas
interiores; si la encuadernación es cartón duro, recibe el nombre de «tapa» y
si va recubierta de tela o piel se llama «pasta». En ella se imprimen o
estampan el titulo de la obra, el nombre del autor y el pie de editorial.

Plano: se refiere a cada una de las caras, posterior y anterior, de un libro.

Contracubierta: es la parte posterior de la cubierta.

Lomo: es la parte por donde van pegados y cosidos los pliegos con la
cubierta.

Corte: es la superficie del interior del libro que consta de todos los cantos de
las hojas. Se divide en corte de cabeza, delantero, de lomo y de pie.

Guardas: son hojas de papel que van dobladas entre la cara inferior de las
tapas y la primera y última hoja, respectivamente.

Cabezada: tira de tela con un bordón de color que los encuadernadores
ponen en los extremos superior e inferior de los libros para darles más
belleza y vistosidad.

Ceja: pequeño grosor de las tapas que vuela sobre los cortes.

Punta: final de las cubiertas acabadas en pico, protegidas o en canto
romo.

Ángulo: es un acabado de piel que sirve como protección de las cuatro
puntas del libro.

La parte interna del libro consta de los siguientes elementos: hoja, principios,
cuerpo de la obra y finales.

Hoja: está compuesta por dos páginas, una par y otra impar. La página se
compone de cabeza (superior), pie (inferior) y márgenes (lomo y corte
delantero)

Principios del libro: se les da el nombre de principios a las partes del libro
que anteceden al cuerpo de la obra (páginas de cortesía, anteportada o
portadilla, contraportada, portada, página de créditos, dedicatoria,
introducción, índice o prólogo...).



Cuerpo de la obra: se puede dividir en secciones y capítulos; dependiendo
del tipo de obra, éstos serán más o menos extensos y complejos.

Finales: últimas páginas de la obra en las que se recogen apéndices,
anexos, índices, glosarios, etc.

Esquema de las partes principales exteriores e interiores de un libro:

1. Sobrecubierta

2. Solapa

3. Faja

4. Cubierta

5. Plano

6. Contracubierta

7. Lomo

8. Lomera

9. Entrenervio

10. Florón

11. Tejuelo

12. Nervio

13. Gasa

14. Cosido (hilo vegetal)

15. Pliegos

16. Corte de cabeza

17. Corte de pie

18. Corte delantero

19. Cabezada



20. Adorno

21. Ceja

22. Punta (en pico o romo)

23. Ángulo

24. Guardas

25. Bisagra

26. Cartón

27. Tela de la tapa

28. Margen de cabeza

29. Margen pie

30. Margen lomo

31. Margen corte

32. Boca

33. Marcas de alzado



Tema 2. Sistemas de impresión indirectos

Subtemas

2.1 Características generales.
2.2 Offset.
2.2.1 Tamaño de impresión.
2.2.3 Tiraje.
2.2.4 Maquinaria.
2.2.5 Proceso de impresión.
2.3 Offset Rotativo.
2.3.3 Tiraje.
2.3.4 Maquinaria.
2.4 Tampografía
2.4.3 Tiraje.
2.2.4 Maquinaria.
2.4.5 Proceso de Impresión.

Objetivo de aprendizaje
Al término del tema el estudiante será capaz de definir adecuadamente las
características de los sistemas de impresión indirectos.

Introducción

El término de impresión directa se refiere a que el elemento al que le es entregada
la tinta y define la figura a imprimir (matriz), transfiere por sí mismo la tinta al
substrato.


Se tiene conocimiento de que los primeros sistemas de impresión fueron directos.
La primera referencia de esto la encontramos con los chinos, ya que fueron ellos
quienes fabricaron moldes de barro en alto relieve, mismos que entintaban y
aplicaban uno a uno sobre el papel para imprimir. Este procedimiento es
semejante a lo que hoy hacemos con un sello de goma.



2.2 Offset.
Todo el proceso de impresión offset está basado en el principio litográfico. De
hecho, existen dos métodos básicos: impresión en húmedo o con agua (wet offset)
e impresión en seco o sin agua (water free offset), técnica de offset que utiliza
silicón en vez de agua.

El principio litográfico

La impresión litográfica trabaja de forma diferente a la impresión en relieve, en la
que las áreas impresoras y no impresoras de la imagen están separadas unas de
otras por diferencias de relieve en su superficie. En la impresión litográfica, las
áreas impresas y no impresas se diferencian por sus características químicas. En
una placa litográfica, las áreas impresoras están hechas de un polímero y las no
impresoras de aluminio. Las primeras son oleófilas, es decir, atraen la tinta, que es
grasa, mientras que las áreas no impresoras son oleófobas o, lo que es lo mismo,
rechazan la tinta. En el offset húmedo, el agua se utiliza para que la tinta no se



adhiera a las áreas no impresoras de la placa. Se dice entonces que las áreas no
impresoras son hidrófilas (atraen el agua) y las áreas impresoras son hidrófobas
(rechazan el agua). En el offset seco (sin agua), en cambio, las áreas no
impresoras de la placa están recubiertas con un silicón oleófobo que rechaza las
tintas grasas de la impresión. Como se puede observar en la figura de la derecha,
en la placa offset ya lista para imprimir hay una pequeña diferencia de altura entre
las áreas impresoras y no impresoras, pero no es esa diferencia la que genera la
impresión.

En impresión Offset se considera pequeño formato el tamaño carta 230 x 300 mm
incluyendo rebases.

Actualmente la oferta en prensas de formato pequeño presenta avances
tecnológicos en cuanto a alta productividad, excelente calidad y flexibilidad para
producir tirajes muy cortos en plazos de entrega estrechos.

La impresión Offset en prensas de formato pequeño continúa en primera línea
para impresores cuyos clientes desean un alto grado de refinamiento, calidad
exquisita, tirajes muy cortos y rápidas fechas de entrega.

Estas pequeñas prensas, que han adoptado la mayoría de los avances
tecnológicos de sus hermanas grandes, se acercan cada vez más a los conceptos
de alta productividad, excelente calidad y posibilidad de ofrecer mayor valor
agregado por su versatilidad y elevado grado de automatización. Además, si los
impresores de formato pequeño le dan a su negocio una orientación al buen



servicio, cuentan con los argumentos para asumir un enorme potencial y competir
muy favorablemente con la impresión digital, que ha dejado de ser un mercado de
nichos y ha penetrado segmentos de su mercado.

En cuanto a los formatos grandes recientemente, se han desarrollado máquinas
para la impresión de pliegos en formato máximo de 151 x 205 cms a 4 tintas.

Las tres características más importantes de la tinta son:

Sus características cromáticas, que incluyen su pureza, su correspondencia
con el color estándar utilizado (por ejemplo EuroScale o SWOP) y su
saturación.
Sus características físicas, como su fluidez y su viscosidad.
Sus características de secado sobre el papel.

Las características cromáticas de la tinta dependen de sus pigmentos. Los
pigmentos están constituidos por pequeñísimas partículas que pueden ser



orgánicas o in orgánicas. Por ejemplo, se utilizan como pigmentos precipitaciones
químicas y hollín. Para que los pigmentos queden ligados al papel, se mezclan
con un agente aglutinante. La tinta debe tener una buena capacidad de adhesión
al papel. El agente aglutinante también proporciona fluidez y cualidades lita
gráficas a la tinta, e influye en sus características físicas. Se formula también para
impedir que los pigmentos se disuelvan en la solución de mojado, evitando así el
toning. Los agentes aglutinantes en las tintas offset están compuestos por resinas,
alquids y aceites minerales. La combinación de estos componentes es lo que le da
a la tinta sus propiedades de secado.

Al aplicar la tinta sobre el papel, lo primero que se produce es la absorción del
aceite mineral. Ello permite que la tinta se asiente, lo cual constituye la primera
fase de secado; por eso, es importante que el papel tenga una buena capacidad
de absorción. Sin embargo, también es importante que no sean absorbidos los
pigmentos, sino que queden sobre la superficie. Si son absorbidos, la saturación
de color de la tinta resulta peor. Los pigmentos, los alquids y las resinas que no
son absorbidos por el papel, forman una especie de gelatina sobre la superficie.
Esta gelatina hace que la tinta quede lo suficientemente seca como para no
repintar el siguiente pliego cuando se deposita sobre el anterior en la pila del
recibidor. Este gel se seca después mediante la oxidación del alquid por contacto
con el oxígeno del aire. Ésta es la segunda fase de secado, y se denomina
'curado' de la tinta u oxidación. A veces se usa radiación UV (ultravioleta) para
acelerar el curado y, en ocasiones, se utilizan agentes secantes sobre el pliego
impreso para evitar el repinte. La función de los agentes secantes es mantener
separados los pliegos, de modo que la tinta no esté en contacto con el siguiente
pliego y lo repinte. Se utilizan agentes secantes con partículas de diferente grosor,
según los diferentes grados de rugosidad del papel. Su composición suele ser a
base de almidón y carbonato de calcio.



Tipos y tendencias

Las tintas son de consistencia pastosa y están compuestas por tres elementos
esenciales: el vehículo, pigmento y aditivos.

El barniz es el vehículo que transporta el pigmento y lo fija sobre el papel; este
barniz puede estar constituido por aceite de linaza cocido o por aceites y resinas
sintéticas. El vehículo actúa de manera que una parte forma una capa superficial
que seca rápidamente y la otra muy fluida para permitir la penetración en los poros
del papel.

Según la naturaleza de las resinas, éstas conferirán a la impresión propiedades
diversas: brillo, dureza de la película seca, resistencia al frote, etc.

Otro constituyente de la tinta, también de vital importancia, es el pigmento, que le
da color. El pigmento es prácticamente una dispersión de partículas sólidas
pequeñísimas en un fluido capaz de contenerlas. Los pigmentos se obtienen por
síntesis, en forma de polvos finos y algunas ocasiones es necesario que presenten
otras características, tales como solidez a la luz, resistencia al barniz, resistencia
al plastificado, etc.

El proceso de secado de la tinta se puede entender como la transformación de un
líquido en un sólido. El secado de las tintas puede ser por: oxidación, esta es una
reacción química entre el aceite y el oxígeno del aire, a consecuencia de la cual se
produce un espesa miento y endurecimiento de la película depositada.

Un aceite que seca por oxidación es capaz de secar sobre una superficie
impermeable, como vidrio, plástico, celofán, poliéster, acetatos, metalizados, etc.

Aditivos que se agregan a la tinta

Estos productos correctores a menudo son añadidos a la tinta por el impresor, ya
que el fabricante desconoce muchas veces las condiciones particulares de
aplicación y, por lo tanto, no puede ajustar las tintas a cada caso concreto.
Entre menos aditivos se agregan a la tinta, mejor será; sin embargo, a veces es
necesario agregarle algo para mejorar el resultado de la impresión.

La tinta para offset viene formulada para tener determinadas características físicas
o químico-físicas que le favorecen la transferibilidad, el control de
emulsionamiento, la rapidez del secado, la fuerza de color y otras propiedades de
la película seca como el grado de brillo y la resistencia a la abrasión.



La presencia del agua en el proceso de impresión offset es el factor más
importante que interviene en la elección de las materias primas a utilizarse en su
formulación.

Características de las tintas

Tack. Es la propiedad de la tinta que expresa la resistencia que una película de
tinta ofrece a romperse en sentido opuesto.

Transferencia: es la capacidad de la tinta para pasar de la mantilla al papel.
La velocidad con que se realiza la impresión en las máquinas modernas origina
problemas de transferencia de difícil solución. La composición del papel también
influye en la transferencia de la tinta, un papel poroso tiene un diferente
comportamiento de un couché.

Viscosidad e intensidad. Ahora relacionemos la viscosidad con los principales
factores que condicionan el trabajo de impresión. La viscosidad se puede definir
como la resistencia que oponen dos capas de un fluido a deslizarse entre sí. La
viscosidad se mide con un viscosímetro, siendo el poise la unidad de medida. En



los medios gráficos se le suele llamar "tiro". La viscosidad varía con la
temperatura; a menor temperatura mayor viscosidad.

Dos tintas pueden tener la misma viscosidad pero distinto aspecto. Esta diferencia
de aspecto viene determinada por una diferencia de rigidez o de tixotropía.
Cuando la viscosidad sea excesiva será necesario el empleo de acondicionadores.
Los acondicionadores pueden ser líquidos o en forma de pastas.

Temperatura ambiente. La temperatura ambiente es una de las principales
condiciones del taller que puede influir en la viscosidad de la tinta. Es aconsejable
almacenar las tintas a una temperatura constante que sea aproxima a la del taller
donde se efectuará el trabajo. En caso de que el almacén de tintas esté a una
temperatura inferior a la de la sala de máquinas, es conveniente calentar las tintas
colocándolas junto a los motores de las máquinas.

Distribución de tinta. Al empezar la jornada se debe modificar la viscosidad de la
tinta, hay que tener presente que la viscosidad inicial disminuirá después con el
calor que desprendan los rodillos, esto influirá en la viscosidad
y por tanto en la formación de punto en la impresión.

Tintas de secado ultravioleta

Tintas Ultravioleta (Ultraviolet ink): El proceso de curar o secar una tinta UV es la
transformación de una capa de tinta líquida a una sólida por medio de una fuente
de la luz ultra violeta. En el caso de las tintas UV comparadas con las tintas
convencionales, sustituimos el vehículo por fotopolímeros, existen los pigmentos y
también aditivos, con la salvedad que hay un elemento denominado fotoiniciador
que es la parte que desencadena el secado de la tinta.

Todos los pigmentos utilizados en las tintas para UV deben ser resistentes a la luz,
ya que de otra manera los pigmentos s presentes en las tintas se degradarían y
cambiarían de tono.

Parecería que esta tecnología resulta para muchos ser altamente contaminante, lo
cual está muy lejos de la realidad, ya que es realmente amigable con el medio
ambiente. Por ejemplo:

No hay emisión de solventes (o VOC’s), mejora la calidad del aire.

Tampoco hay emisión de solventes lo que mejora la seguridad y salud de los
trabajadores.

Hay un mejor aprovechamiento de los espacios, pues de inmediato se pueden
hacer postetas altas. • Reduce el consumo de energía y su costo.



La tinta resulta estable durante su aplicación en sistemas de impresión.

Algunas de las ventajas de la tinta UV son:

Una gran mejoría en el brillo de los impresos.
La manipulación puede ser inmediata.
Existe más rendimiento del producto y menos desechos • Se mejoran las
resistencias físicas de los impresos.

El proceso para el curado de tintas UV necesita energía entre 185 y 410
nanómetros de longitud de onda, para lograr el curado efectivo. Todas las
lámparas generarán típicamente tres bandas de energía básicas: luz ultravioleta,
luz visible y energía infrarroja. La energía ultravioleta es invisible, por lo que la
medición y el registro regular con un radiómetro es la única manera de asegurar
que las lámparas UV estén funcionando adecuadamente.

Las lámparas UV en forma clásica tienen un reflector elíptico cuya función es
concentrar la energía del bulbo sobre un solo punto. Una vez que el impresor ha
recibido la tinta ésta pasará por la lámpara a través de la zona focal de alta
intensidad del reflector, propiciando el curado. La función de la unidad de curado
es proveer la energía de curado UV a los fotoiniciadores e iniciar el proceso de
polimerización.

Es importante mencionar que todos los equipos de impresión deben contar con un
sistema de extracción de ozono. El ozono se genera cuando el arco eléctrico se
forma por la lámpara y se pone en contacto con el oxígeno del aire, si no se extrae
el ozono puede ocasionar problemas respiratorios a las personas.

Entre los cuidados de las unidades de curado mencionaremos:

Limpieza permanente de lámpara y reflector; el reflector debe mantener su
acabado espejo todo el tiempo.

No tocar con las manos la lámpara o el reflector, por la grasa de las mismas.

La vida útil de las lámparas es de aproximadamente 1000 hrs.

No se debe agregar ningún agente externo al barniz sólo los productos que son
químicamente compatibles.

Nunca se debe ver directamente la lámpara UV o el reflejo de la luz.

Es importante considerar que el barniz UV no se cura, si no es expuesto a la
energía UV de una unidad de curado o del sol, por lo que. Si se tiene un contacto
directo con la piel, puede aparecer una posible irritación o dermatitis.



No debe usarse solvente para limpiar la piel contaminada. Lavarse antes y
después de quitarse los guantes con agua y jabón para evitar contaminar todo lo
que se toque.

Los principales problemas de impresión que pueden presentarse con las tintas de
UV son:

Problemas de adherencia.
Falta de intensidad en el curado.
Una incorrecta tensión superficial del material. No todos los sustratos de
impresión son adecuados para imprimirse, por lo que es posible que algunos
de ellos contribuyan a generar problemas.
La tinta debe aplicarse sobre sustratos recubiertos.

Un mal control de la solución para la fuente puede provocar que las tintas se
emulsifiquen durante el tiro y como consecuencia la impresión presente un exceso
de agua, esto puede repercutir en una falta de adherencia del barniz al sustrato.
Las máquinas de impresión deben contar con las lámparas suficientes para



imprimir y curar la tinta, la mayoría de máquinas vienen de fábrica, aunque podrían
hacerse adaptaciones.

Tintas Híbridas

Estas tintas son una mezcla de tintas convencionales más tintas UV y sus
características son:

No requiere equipo especial en cuanto a la dureza de los rodillos, sin embargo,
por los componentes deben descristalizarse los rodillos.

Se necesitan lámparas, de preferencia entre cada unidad de impresión, en
otras máquinas cada dos unidades, algún diseño de máquina tiene una
lámpara después de la primera unidad y al final de las unidades de impresión.

Estas tintas también quedan secas después de pasar al horno.

El proceso de impresión es alto en cuanto a su velocidad, calidad y precio,
comparado con un sistema convencional.

La tendencia en México es a la utilización cada vez mayor de las tintas UV debido
a las ventajas que presenta de rapidez en el secado, pilas altas, manipulación
inmediata del impreso, además que cada vez más se utilizan sustratos sintéticos,
sustituyendo al papel.

2.2.3 Tiraje.
Normalmente el tiraje en offset no debe ser menor a 500 por la diferencia mínima
que implica una reducción del tiro más allá de estas cifras aunque normalmente el
tiraje mínimo es de 1,000 ejemplares (por el costo de la preprensa, pruebas,
placas y en particular negativos).

Existe maquinaria rotativa que alcanza velocidades de hasta 70.000 ejemplares de
16 páginas/hora.

El PVC preimpreso u offset en PVC se utiliza para grandes volúmenes de
producción o cuando el tiraje varía solo en algunos datos que pueden imprimirse
posteriormente a una sola tinta reduciendo considerablemente los costos.

Offset en PVC es el método ideal para la producción de:

Tarjetas de afiliación.
Tarjetas de descuento.
Calendarios de bolsillo.



Credenciales de socios
Tarjetas de crédito o prepagadas.

2.2.4 Maquinaria.
Hay dos tipos de máquinas offset: las de alimentación de pliegos y las de
alimentación en bobina o rotativas. El primer tipo es el más habitual, por lo que
nos centraremos en las máquinas de imprimir de offset de pliegos y su
funcionamiento.

Offset de pliegos

Con este sistema de impresión se puede imprimir prácticamente la mayoría de los
productos imprimibles en soporte papel. Como su nombre indica, se utilizan
pliegos de papel. Este sistema ofrece enormes posibilidades de elección respecto
al tipo de papel y su calidad. La impresión en offset de pliegos puede ser sometida
a múltiples tratamientos de postimpresión, como laminación, encuadernación
mediante pegado y cosido, etc. Suelen imprimirse de este modo memorias de
empresa, carteles, folletos comerciales, libros y otros impresos de calidad.




Solución de mojado

Para que la tinta no se adhiera a las áreas no impresoras de la placa, ésta se
humedece con una delgada película de agua, mojándola antes de aplicar la tinta.
Pero la tensión superficial del agua no le permitiría cubrir de forma uniforme toda
la superficie, pues en estado puro tiende a generar pequeñas gotas separadas;
para evitarlo, se reduce la tensión superficial añadiendo alcohol. Normalmente,
para obtener las características deseadas, se añade entre un 8 y un 12 % de
alcohol isopropílico a la solución de mojado. Para obtener una buena impresión, la
tinta debe mezclarse con agua antes de ser aplicada a la placa. Se forma una
emulsión agua-tinta, una mezcla de pequeñas gotas de ambos líquidos, similar a
la solución que se obtendría si se mezclase agua y aceite. Los valores del PH y la
dureza de la solución de mojado deben ser los correctos. Las aguas duras
contienen diversas sales minerales que, en ciertas cantidades, pueden causar la
separación de los pigmentos de las tintas. Al disolverse, los pigmentos podrían
mezclarse con el agua de la emulsión de las partes no impresoras, de modo que
éstas se volviesen en parte impresoras. Este fenómeno, por el que la solución
adquiere el color de la tinta y lo transporta hasta el papel, se denomina toning
(coloración de zonas sin imagen). La dureza de la solución se controla mediante
un aditivo regulador. También se ajusta la solución de mojado para regular el valor
del PR.

La mantilla de hule

La impresión offset es una técnica indirecta de impresión, en la cual la tinta no se
transfiere al papel directamente desde la placa impresora. El cilindro porta-placas
transfiere primero la imagen de impresión a un rodillo cubierto por una mantilla de
hule que, a su vez, la transfiere al papel. El papel pasa entre un cilindro porta-
mantilla de hule y un cilindro de impresión. En un procedimiento indirecto de
impresión, la imagen de la placa de impresión se lee en la misma dirección que en
la impresión final. En cambio, en las técnicas directas, como la flexografía y la
serigrafía, la imagen de la forma impresa es un espejo de la forma impresora. Es
importante que la mantilla de hule pueda absorber la tinta desde la placa
impresora para transferirla al papel. Si la mantilla tiene dificultad de transferencia
de la tinta al papel, se puede rasgar la superficie de éste, dando lugar a pequeñas
motas arrancadas del papel. La mantilla de hule es un objeto delicado que, por
efecto del desgaste, debe ser cambiado frecuentemente. También es común que
la mantilla deba cambiarse porque una compresión excesiva haya provocado una
pérdida de su elasticidad como, por ejemplo, cuando una Pliego (por algún fallo)
pasa doblada por la máquina de imprimir. El papel doblado es demasiado grueso
para poder pasar entre el cilindro porta-mantilla y el cilindro de impresión. Un



aplastamiento de la mantilla de hule conlleva una pérdida de elasticidad en las
áreas comprimidas.

Offset seco

La impresión offset sin agua funciona en principio de la misma manera que la
impresión offset con agua. Como se mencionó anteriormente, en offset sin agua
se utiliza una capa de silicón en lugar de agua para diferenciar las áreas de la
placa impresoras de las no impresoras. Se requieren entonces placas especiales,
recubiertas con esa capa de silicón. Al exponer y revelar una placa de este tipo, el
silicón se desprende de las áreas expuestas, dejando al descubierto las áreas
impresoras. En offset sin agua se utilizan tintas menos espesas que en offset con
agua. A menudo, las máquinas de imprimir offset sin agua son máquinas de
imprimir offset con agua reconstruida, en las que se han colocado rodillos
temperados para regular la temperatura de las tintas y, con ello, sus propiedades
impresoras.

Una ventaja de la impresión en seco es que se puede imprimir con un color de
saturación más elevado o mayor densidad de tinta, lo que da un rango de tonos
más amplio. También proporciona un punto de trama más definido, lo cual permite
imprimir con una lineatura de trama más alta. El ajuste de máquina es más rápido,
debido a que no se necesita regular la mezcla de tinta yagua. Además, el offset sin
agua es más respetuoso con el medio ambiente, ya que no requiere los aditivos de
alcohol en la solución de mojado. En contrapartida, las máquinas de impresión en
húmedo son más baratas, ya que no requieren temperaturas controladas. Otra
desventaja del offset sin agua es que en la impresión pueden producirse motas
con más facilidad, por la menor fluidez de la tinta y porque no hay agua para
mantener la mantilla limpia de partículas de papel. Tradicionalmente se ha
empleado el offset con agua, motivo por el cual la impresión en seco todavía se
utiliza poco, sin embargo, mucha gente cree que esta técnica de impresión será de
uso habitual en un futuro.

Offset seco. Pros y contras

Pros:

La mayor definición de los puntos de trama permite una impresión con lineatura
más alta.

La eliminación del factor "equilibrio agua-tinta" reduce el tiempo de ajuste de
máquina.

Permite una densidad máxima de tinta más elevada en la impresión lo que
proporciona un mayor rango cromático.



La ausencia de solución de mojado elimina el uso del alcohol. lo que reduce el
impacto ambiental.

Contras

Es más fácil que se produzcan motas. en parte porque la tinta es más viscosa
y en parte porque la ausencia del agua de mojado implica también su ausencia
como agente de limpieza.

Es necesario regular la temperatura de los cuerpos de impresión. lo que
encarece el proceso.

A continuación, se revisará el proceso de impresión de offset de pliegos,
empezando por el recorrido que efectúa el papel a través de la prensa.

Transporte del pliego

En una máquina de imprimir de offset de pliegos, los mecanismos de agarre de los
pliegos y el suministro a los cuerpos de impresión influyen en la calidad final del
producto impreso. Estos mecanismos tienen tres funciones principales:

Recoger un pliego de la pila de papel de la bandeja de entrada. . Controlar que
entre un solo pliego en la prensa cada vez.

. Ajustar o registrar el pliego de modo que todas entren en la máquina de
imprimir exactamente de la misma manera. El sistema de registro es
importante para asegurar que la imagen será impresa exactamente en el
mismo sitio en todos los pliegos.

La parte de la máquina de imprimir que recoge el pliego de papel de la pila de
entrada se denomina alimentador (feeder). Hay varios tipos de alimentadores,
pero la mayoría de las prensas contienen cabezales aspiradores neumáticos que
alzan el pliego, al tiempo que las boquillas sopladoras laterales aseguran su
separación. Así se consigue que se levante un solo pliego cada vez. Cuando el
papel está sobre el marcador (feedboard), un último control verifica que se dispone
de un solo pliego. Si en la máquina entra más de una pliego al mismo tiempo, se
corre el riesgo de ocasionar daños en la mantilla de hule.

Para asegurar la precisión del proceso de impresión, es importante que la
situación de la imagen impresa sea exactamente la misma en todos los pliegos del
tiro. Si no fuera así, la precisión de acabados como el doblez o el engrapado
quedaría comprometida. Para evitar este problema, los pliegos de papel se
ajustan, o registran, en el marcador antes de continuar su paso por la máquina. El
registro se realiza mediante guías frontales y laterales contra dos bordes: el borde
frontal (borde de pinzas, la cabeza del pliego) y uno de los bordes laterales, el



llamado borde lateral de alimentación. El registro se realiza antes de que los
pliegos sean tomadas por las pinzas oscilantes para seguir su recorrido y recibir la
primera tinta, y se realiza solamente contra dos bordes y no contra todos porque el
tamaño de los pliegos suele presentar ligeras variaciones a lo largo de la pila,
debido principalmente a los pequeños desplazamientos de los pliegos al ser
cortadas por la guillotina.

Es importante saber cuál es la esquina del pliego formada por esos dos bordes de
registro. Cuando el pliego se imprime en ambas caras, se deben usar los mismos
bordes de registro del pliego para ambas. Por lo demás, es difícil que la impresión
de la cara y el dorso sea exactamente la misma en todo el tiro. Como ya se ha
indicado anteriormente, también es importante que se realice el registro de la
impresión durante el tiro. Por eso siempre se suele marcar cuál es la esquina entre
el borde de pinzas y el borde de alimentación en la pila de pliegos impresos que
se enviará a algún proceso de postprensa.

Unidad de impresión

La parte de la máquina de impresión en la que la tinta se transfiere al papel se
llama unidad de impresión. En una máquina de imprimir offset, la unidad de
impresión está generalmente compuesta por tres partes: un cilindro porta-placa,



un cilindro porta-mantilla y un cilindro de impresión. La estructura de la unidad de
impresión y su colocación varía, pero, para simplificar, se consideran cuatro
versiones básicas: unidades de tres cilindros, unidades de cinco cilindros,
unidades satélites y unidades perfector.

Actualmente, la unidad de tres cilindros es la versión más común en las máquinas.
De imprimir offSet de Pliego. Está compuesta por un cilindro de impresión, un
cilindro portamantilla y un cilindro porta-placa. Este conjunto impresor imprime sólo
un color en una de las caras del papel. Cuando se imprime con más de una tinta,
hay varios cuerpos de impresión en hilera, uno por cada tinta, cada uno con su
unidad de impresión de tres cilindros.

Ciertas máquinas de imprimir offset de Pliegos de varios cuerpos, construidas con
sistemas de tres cilindros, pueden voltear el pliego imprimiendo sobre una cara del
papel, mientras el resto de las unidades imprimen sobre el reverso. La máquina
capaz de imprimir ambas caras en una solo tiro se denomina máquina de imprimir
a dos caras o de retiración. La unidad de impresión de cinco cilindros también se
utiliza principalmente en las máquinas de imprimir de pliego. Está construida con
dos cilindros porta-placa, dos cilindros porta-mantilla y uno de impresión común.
Eso significa que se imprime con dos tintas en una misma cara del papel.

La unidad de impresión tipo satélite se utiliza principalmente en máquinas de
imprimir de offset de bobina, pero en ocasiones también en offset de pliego. Un
pliego que pasa a través de un conjunto impresor tipo satélite se mantiene con la
misma grapa de sujeción a través de toda la máquina, lo cual facilita el registro
entre las tintas. Este conjunto está generalmente compuesto por cuatro cilindros
porta-placa, cuatro cilindros porta-mantilla y uno de impresión en común. Es decir,
que imprime cuatro tintas consecutivamente en una misma cara del papel.
También las hay con cinco y con seis grupos entintadores.

La unidad de impresión perfector se utiliza exclusivamente en máquinas offset de
bobina. En la misma unidad de impresión se imprimen las cuatro tintas en ambas
caras del papel con una sola pasada por la prensa offset. Esta unidad no incluye
ningún cilindro de impresión, sino que los cilindros porta-mantilla, situados a
ambos lados de la banda de papel, actúan como cilindros de impresión.



Grupo entintador y sistemas de mojado

Las máquinas de imprimir están equipadas con sistemas de rodillos entintadores y
sistemas de rodillos de mojado. No todos los grupos entintadores y de mojado
están configurados como se muestra en la figura de la página 243, pero las
diferencias existentes entre los distintos modelos son relativamente pequeñas y
tienen idéntica funcionalidad.

Control de la cobertura de tinta

La transferencia de tinta a las diferentes zonas de la placa se controla mediante
los tornillos. Éstos regulan las cuchillas de los tinteros, determinando la cantidad
de tinta que se debe dosificar en las diferentes zonas. En las máquinas más
antiguas, la regulación se hacía manualmente, basándose en la experiencia y
después de haber inspeccionado la placa o la prueba. A continuación, se ajustaba
la dosificación en las distintas zonas según los valores del densitómetro o del
espectómetro. Actualmente este método sólo se emplea en máquinas offset
antiguas o de menor tamaño. Las máquinas modernas y de mayor tamaño llevan
incorporado un pupitre de control, desde el que se regulan las posiciones de los
tornillos y, en consecuencia, los flujos de las tintas.



Actualmente existen los llamados sistemas de escaneado de placas. Antes de su
colocación en la máquina de imprimir, las placas se escanean para obtener
información sobre la cobertura de tinta de cada zona. Esta información se
transfiere digitalmente a la máquina de imprimir, y permite un buen ajuste de los
tomillos de tintero desde el principio, de forma rápida y precisa. El sistema
estándar utilizado para realizar este procedimiento de intercambio se denomina
CIP3 (Cooperación internacional para la integración de los procesos de
preimpresión, impresión y postimpresión, lnternational Cooperation jór lntegration
of Prepress, Press and Postpress).

Puesta a punto de la máquina

El concepto de puesta a punto (ajuste de máquina) hace referencia al conjunto de
las operaciones que se realizan en la máquina de imprimir hasta la obtención del
primer pliego aprobado. Dado que el tiempo de impresión tiene un costo, el
objetivo es que este proceso se realice en el menor tiempo posible, pero, en
cualquier caso, existen una serie de pasos necesarios que deben realizarse:

Montaje y ajuste de la placa
Regulación del dispositivo de alimentación
Registro de los pliegos
Preconfiguración de los tornillos de tintero
Equilibrio agua-tinta
Registros
Cobertura de tinta
Comprobación de la prueba

También es importante reducir al mínimo la cantidad de entradas en máquina,
pues los cambios de placa suponen mucho tiempo en comparación con el tiro. A
continuación se analizará con mayor profundidad cada uno de los pasos de este
proceso.

Ajuste de la placa

Con la finalidad de obtener el registro preciso en las diferentes tintas, es
importante que las placas se insertan en la máquina correctamente. Los pernos de
fijación y las perforaciones de la placa facilitan el montaje. La inserción de la placa
se suele hacer manualmente, pero las máquinas con sistemas de cambio
automático de placa son cada vez más comunes.

Regulación del alimentador

El alimentador debe regularse de acuerdo al formato de el pliego. Además, debe
alzar un solo pliego cada vez.



Registro de los pliegos

Es muy importante que cada pliego sea registrado exactamente antes de entrar en
el cuerpo de impresión. Este registro permitirá asegurar que la imagen se imprima
en el mismo sitio a lo largo de todo el proceso, de modo que el producto final
impreso sea lo más correcto posible.

Preconfiguración de los tornillos de tintero

Realizar cambios en el aspecto de la impresión a través del ajuste de los tornillos
de tintero es un proceso relativamente ineficaz. Por eso es tan importante que la
configuración inicial se realice lo más minuciosamente posible. Los tornillos de
tintero se regulan manual o automáticamente, con la información proveniente del
escáner de placas o del archivo digital original, base de la impresión.

Equilibrio agua-tinta

Es importante realizar el equilibrio agua-tinta de forma correcta. Un exceso de
agua ocasiona un exceso de solución de mojado en la tinta, lo que a su vez puede
dar lugar a puntos blancos en la impresión. Por otro lado, un déficit de solución de
mojado puede provocar un leve entintado en las áreas no impresoras, fenómeno
conocido como dry up.

Registro

Cuando se imprime con varios colores es de suma importancia obtener el registro
correcto, para asegurar que cada tinta se sitúe arriba o abajo, en correspondencia
con las otras tintas, con la máxima precisión posible. Lamentablemente, el formato
de los pliegos de papel se altera al pasar por la máquina de impresión y al ser
sometido a la presión de los cilindros. Por ello nunca se puede alcanzar un registro
del 100 %.

Cobertura de tinta

La cantidad de tinta que se transfiere al papel se denomina cobertura de tinta. Es
importante que la cobertura de tinta sea correcta. Un exceso de tinta ocasiona
repintado y problemas de secado, y las imágenes pueden perder contraste en las
áreas más oscuras. Si la cobertura de tinta es demasiado baja, la imagen se
decolora. La cobertura de tinta se mide con un densitómetro. Si la cobertura es
demasiado baja en un área específica, se debe cambiar la configuración básica
solamente en esa zona, regulando la dosificación de tinta con los tornillos de
tintero.

Si la cobertura de tinta de uno solo de los colores es demasiado baja, se puede
producir una desviación de ese color en las imágenes. Esta situación se define



como equilibrio de color defectuoso. El equilibrio de color se controla con las
cartas de grises, cuyo color se altera cuando el equilibrio de color no es el
correcto.

Consistencia de la prueba

La prueba final de preimpresión le debe dar al cliente una idea clara del aspecto
final del producto impreso, por lo que es importante constatar que entre ambos
existe la máxima similitud posible. Por eso se suelen hacer ajustes finales en la
impresión. Si la prueba y el trabajo de preimpresión fueron correctamente
realizados, no será necesario hacer mayores ajustes para obtener un alto nivel de
consistencia entre la prueba y el producto
Impreso.

Controles en impresión offset

Al imprimir, siempre deben colocarse tiras de control en los pliegos para medir y
controlar la calidad de la impresión. El control de impresión es un prerrequisito que
facilita los ajustes de los valores del trabajo de preimpresión (por ejemplo, la
producción de originales e imágenes) de acuerdo con los requerimientos de
impresión. Algunos de los parámetros que deben comprobarse son: la ganancia



de punto, la densidad, el equilibrio de grises, el trapping, el remosqueo y el
doblado de imagen.

Ganancia de punto

Cuando la ganancia de punto se da durante la producción de las placas de
impresión, se debe a que el tamaño de los puntos de medios tonos cambia en el
momento en que son transferidos a la placa. Si se utiliza una película negativa se
obtendrá una ganancia de punto y si se utiliza una película positiva se obtendrá
una reducción de punto. La ganancia de punto se produce cuando la tinta es
transferida desde la placa a la mantilla de hule, y desde ésta al papel. Al pasar la
tinta por las zonas de presión de los rodillos, los puntos de trama se agrandan
ligeramente, lo cual genera un oscurecimiento de los bloques tonales y de las
imágenes. También hay una ganancia de punto óptica que depende de cómo se
refleje y se difunda la luz en el papel. La ganancia de punto total en el papel está
compuesta por la suma de las ganancias y las pérdidas de punto generadas en la
confección de la placa, en la prensa y por efecto óptico. La ganancia de punto en
la máquina de imprimir es la que más influye. Puesto que la ganancia de punto da
como resultado el oscurecimiento del impreso, debe ser compensada en el original
digital. Para que ello se pueda hacer correctamente, es necesario saber cuál es la
ganancia de punto debida al proceso de impresión, cuál la debida al papel y cuál a
la trama que se utilizará. El impresor deben controlar regularmente las ganancias
de punto y anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada
para compensar la ganancia de punto saldrá más oscura de lo deseado en la
impresión. Dado que la curva de ganancia de punto es una curva continua, es
suficiente con indicar los valores para uno o dos valores tonales de la misma. La
ganancia de punto se mide en primer término para un valor tonal del 40 %, Y a
veces también del 80 %. Un valor común de ganancia de punto es
aproximadamente 23 % en el tono de 40 % para una trama de 150 Ipi en un papel
estucado (película negativa). La ganancia de punto siempre se mide en unidades
de porcentaje absolutas. Eso significa que, en el ejemplo anterior, un área con
valor tonal de 40 % en la película se transforma en 63 % en la impresión (40 % +
23 % = 63 %). Los factores que influyen en el nivel de ganancia de punto en la
máquina de imprimir son la calidad del papel, el tipo de proceso utilizado y la
lineatura de trama. Los papeles no estucados, por regla general, dan una
ganancia de punto mayor que los papeles estucados, y el papel de periódico da
una ganancia aún mayor. Los fabricantes tienen la información de ganancia de
punto de sus diferentes calidades de papel. También la técnica de impresión
empleada influye en el grado de ganancia de punto. La rotativa offset de bobina,
por ejemplo, se caracteriza por un mayor nivel de ganancia de punto que la
máquina de imprimir offset de Pliegos, a igual calidad del papel. Finalmente, una
mayor lineatura de trama siempre da una ganancia de punto algo mayor que una
lineatura menor, en el caso de que se use la misma técnica de impresión y un
papel similar.



Densidad

La densidad es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la máquina
de imprimir en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente
densa, el impreso presentará un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de
tinta y los puntos de trama se deforman y extienden, se obtendrá un contraste
pobre, y también pueden existir problemas de secado que, a su vez, causen el
repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una cantidad de tinta
apropiada en relación con el papel. En todo caso, el impresor debe hacer pruebas
al respecto. Para medir los tonos sólidos de las tiras de control se utiliza un
densitómetro, de tonos llenos. En estas tiras hay por ]0 menos un área de tono
lleno por cada tinta.

Equilibrio de grises

En teoría, si se imprime con los tres colores primarios C, M e Y en cantidades
iguales, se debe obtener un gris neutro; sin embargo, en la práctica se obtendrá lo
que se conoce con el nombre de desviación de color. Las causas de ello pueden
ser múltiples: el color del papel, la diferencia de ganancia de punto de cada tinta,
la adherencia incompleta de las tintas o imperfecciones de los pigmentos. El
equilibrio de grises es importante porque ayuda a determinar la mezcla correcta de
colores. Si el balance de colores no es adecuado, se produce el fenómeno de
desviación de color en el impreso. Para conseguir el equilibrio correcto debe
conocerse el comportamiento de la máquina de impresión trabajando con un
determinado papel, las tintas de impresión y las tramas que se quieren utilizar, y
ajustar el trabajo de preimpresión de acuerdo con estos parámetros. Para
controlar si el equilibrio de grises es correcto se utilizan tiras de control que están
impresas con valores CMY predefinidos y campos de referencia con el tono de gris
equivalente impreso solamente con negro (K). Si el balance de grises es correcto,
se ha de obtener un valor tonal visualmente similar en los campos de equilibrio de
grises y en sus correspondientes campos de referencia con tinta negra.

Trapping

Las tintas offset se adhieren con mayor dificultad a otras tintas húmedas que al
papel. En offset se imprime normalmente "mojado sobre mojado", lo cual significa
que todas las tintas se imprimen unas sobre las otras antes de que se sequen. El
significado de trapping (atrapando) hace referencia a la cantidad de tinta que es
atrapada (que se adhiere) a una tinta ya aplicada en el papel. El grado de trapping
se puede medir mediante un densitómetro. En las tiras de control hay campos de
medición para el trapping, disponiendo de campos de sobreimpresión de dos tintas
diferentes superpuestas. Su densidad combinada se compara con la densidad
individual de los colores correspondientes al imprimir con tonos llenos.



Límite de cobertura de tinta

Se refiere a la cantidad máxima de tinta que se puede aplicar a un papel
específico con un método determinado. Este límite se expresa en porcentajes. Por
ejemplo, si se imprimen las cuatro tintas CMYK una sobre otra con valores plenos
de tinta (100 %), se obtiene una cobertura del 400 %. Pero no se puede aplicar
tanta tinta sin ocasionar problemas de repintado, pues cada tipo de papel puede
absorber sólo una determinada cantidad. Por ello, debe comprobarse cuál es el
grado de cobertura de tinta que puede aplicarse a cada papel. Por ejemplo, para
un papel estucado brillante el límite es de cerca del 340 %, mientras que para un
papel de periódico no estucado está sobre el 240 %. El límite de cobertura de tinta
debe determinarse durante la fase de preparación.

Contraste de impresión/Nivel NCI

Cuando se imprime, se prefiere usar la máxima cantidad de tinta posible,
manteniendo a la vez el contraste en las áreas oscuras del impreso. Para
determinar la cobertura óptima de tinta debe medirse el contraste de impresión
relativo, que consiste en la diferencia de densidad del color entre una trama con
tono del 100 % y una trama con tono del 80 % divídida por la densidad del tono
100% (para impresión de periódico se suele utilizar una trama con tono del 70 %
en lugar del 80 %). El contraste de impresión óptimo se obtiene cuando la
diferencia densitométrica es máxima entre el tono del 80 % Y el tono del 100 %, lo
que sucede cuando la densidad en tono lleno es lo más alta posible sin que la
ganancia de punto resulte excesiva. La densidad de la tinta que da el contraste de
impresión óptimo también da la cobertura de tinta óptima. Para medir los tonos
con un densitómetro puede utilizarse un filtro de polarización. Este procedimiento
se denomina medición NCI (Normal Color lntensity)

FALLAS DE IMPRESIÓN OFFSET

En impresión offset pueden producirse una serie de fallas indeseadas. Si se
conocen las más comunes y se analizan sus causas, los problemas son más
fáciles de prevenir. A continuación, se analizan algunas de las fallas más
habituales: fallas de registro, arrancado y moteados, repinte, impresión fantasma,
remosqueo y doble impresión.

Fallas de registro

Como se ha mencionado anteriormente, en impresión offset no es posible lograr
un registro perfecto entre las diferentes tintas, siempre hay fallos de registro. Esas
imperfecciones se suelen disimular mediante trapping. Si no se ha hecho el
trapping o si la falta de registro es excesiva, se observan decoloraciones en los
bordes o huecos en los objetos de color. La falta de registro puede ocasionar
también imágenes desenfocadas. La envergadura de los problemas de registro



varía en las distintas partes del pliego impreso, siendo mayor hacia los bordes en
su parte inferior. Por eso, a veces se opta por no llenar todo el pliego en las
impresiones con imágenes que son especialmente sensibles a los
desplazamientos de registro.

Arrancado y moteados

En ocasiones se desprenden del pliego pequeñas partículas de papel durante la
impresión. Este fenómeno se denomina arrancado. Cuando estas partículas se
adhieren a la superficie impresora de la placa, dan lugar a puntos blancos no
impresos en el papel, ya que las partículas repelen la tinta. Estas manchas
blancas se denominan motas. Cuando aparecen moteados en la impresión, hay
que parar la máquina de imprimir y limpiar la placa y la mantilla. Las causas del
arrancado pueden ser: la mala resistencia superficial del papel, la alta viscosidad
de la tinta o a la excesiva velocidad de impresión. El offset sin agua presenta
mayores problemas de arrancado y moteado, porque la viscosidad de las tintas es
mayor y porque la solución de mojado que se emplea en el offset con agua
mantiene limpias las placas y mantillas.

Repinte

Los pliegos impresos pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de tinta
ha sido muy elevada o cuando se manipulan las páginas antes de que se hayan
secado suficientemente. Este problema puede evitarse con el uso de polvos
secantes u otros sistemas de secado. La tinta cyan suele ser la de más difícil
secado y, por lo tanto, la más propensa al repinte.

Reflexión

Las grandes masas de color a menudo requieren mucha tinta y ello puede afectar
negativamente al resto de la impresión. Además, son muy vulnerables a los
efectos que pueda ocasionar la impresión de otros objetos en el mismo pliego.
Cualquiera de esos dos factores puede causar el fenómeno conocido como



reflexión o impresión fantasma. Éste se manifiesta en las masas de color, en
forma de rastros de la impresión de otros objetos del mismo pliego. Por lo general,
son rastros de menor cantidad de tinta causados porque el cilindro porta-placa no
alcanza a tomar suficiente tinta -desde el grupo entintadorpara las zonas que
precisan mucha. Es más habitual que este fenómeno se produzca en las
máquinas de imprimir de pequeño formato.

Deformación del punto – Remosqueo y doble Impresión

La deformación del punto tiene relación con la alteración de la forma de los puntos
de trama, lo que produce una ganancia de punto. La causa de la deformación
puede ser un problema en la velocidad periférica relativa entre los rodillos,
causado por fallos mecánicos o técnicos en el proceso de impresión, aunque
también puede deberse a fallos en la manipulación del material elegido. Este tipo
de deformación es conocido como remosqueo (slurring) y ocurre cuando el punto
de trama se extiende y adquiere forma ovalada. Puede suceder por una presión
excesiva entre el cilindro porta-mantilla y el cilindro de impresión, o porque el
cilindro porta-placa y el cilindro porta-mantilla no rotan exactamente a la misma
velocidad. La causa de esta incidencia puede ser que los cilindros tengan distintos
perímetros, con velocidades periféricas distintas. Se puede solucionar con una
puesta a punto adecuada: colocando Pliegos de papel entre el hule y el cilindro de
la mantilla. La doble impresión (doubling) se produce cuando se obtienen puntos
de trama dobles solapados, uno más fuerte que el otro. La causa de este
fenómeno puede ser que la tensión de la mantilla sea insuficiente, de modo que
los puntos de trama vayan a parar a diferentes lugares en la mantilla en cada
nueva rotación del cilindro. Los puntos ovalados o duplicados afectan a la
ganancia de punto y ocasionan una cobertura de tinta mayor a la definida
inicialmente. En consecuencia, la imagen impresa aparecerá más oscura. Existen
campos especiales en las tiras de control para detectar estos fallos.

Coloración

Como se apuntaba anteriormente, una solución de mojado pobre puede hacer que
las áreas no impresoras de la placa se coloreen y se vuelvan impresoras. El toning
también puede producirse si el agua de la solución de mojado es excesivamente
dura; en ese caso, los pigmentos de tinta se disuelven en el agua y colorean el
papel.

2.3 Offset Rotativo
La máquina de imprimir offset rotativa o de de bobina se utiliza por lo general para
impresiones de mediana calidad. Es adecuada para tiradas grandes, a partir de
15.000 ejemplares aproximadamente. Los acabados avanzados difícilmente se



pueden hacer en la fase de impresión, por lo que lo más común es que solamente
se incluyan el doblez y el engrapado. Suelen imprimirse en offset de bobina los
periódicos, revistas, folletos, etc.

2.3.1 Tamaño de impresión
El tamaño de la impresión en máquinas rotativas puede llegar hasta 151 x 205
cms como por ejemplo la KBA Rapida 205.

Las tintas que se utilizan son las mismas que las offset para pliegos.

2.3.3 Tiraje
El la impresión en offset rotativo es adecuada para tirajes grandes, a partir de
15.000 ejemplares aproximadamente. El sistema de impresión es igual al de
pliegos; la diferencia estriba en la mayor velocidad de impresión, ya que el papel
entra en bobina.



2.3.4 Maquinaria
Tipos de rotativa. Rotativas para periódico/prensa Se destinan a la impresión de
prensa diaria o semanal, caracterizadas ambas por su gran paginación, elevadas
tiradas y necesidad de velocidad de realización.

La configuración de las unidades impresoras está compuesta por el sistema de
caucho contra caucho, para los cuerpos destinados a la impresión del negro de
texto, y del sistema satélite para la impresión de cuatricromías. También podremos
encontrar unidades de impresión con la disposición de los cuerpos en “Y” para la
impresión del negro texto, cara y dorso, y el tercer cilindro para la impresión de un
segundo color destinado a filetes, destacados publicitarios, cabeceras de sección,
etc.

Las rotativas de periódico utilizan fundamentalmente papel prensa, papel
macroporoso con alto contenido de pasta mecánica (aproximadamente un 75 %) y
una menor aportación de pasta química (aproximadamente un 25 %) que, además
de ser económico, admite tinta a grandes velocidades y tintas co/d-set de secado
por penetración, con poco tiro y formuladas con aceites minerales.

El sistema en “Y” consta de tres elementos de color, tres cilindros-portahules, dos
en hule contra hule y el tercero contra uno de estos dos. Se utiliza para la
impresión 2 + 1 (dos colores cara + un color en el dorso a la vez) y se destina a la
impresión del negro en cara y dorso, más un color adicional.

Rotativas comerciales Se destinan a todo tipo de trabajos comerciales en
competencia directa con el offset de pliegos. Las variables que se deben tener en
cuenta a la hora de decidir si se imprime un trabajo en una rotativa o en una
máquina de pliegos son la tirada y el plazo de entrega.

Antes, el offset de pliego superaba al de bobina por su capacidad de acabado
después de imprimir. Actualmente, el offset de bobina ofrece una gran variedad de
acabados en máquina por las diferentes configuraciones de rotativas y de
plegadoras.

Las rotativas de bobina se fabrican sobre pedido, por lo que la configuración de la
máquina se ajustará a la demanda del cliente. Una rotativa puede imprimir desde
libros hasta todo tipo de impresos del sector de venta directa, como juegos de
rascar y revelar, colores fluorescentes, vales de respuesta, cupones que pueden
pegarse, aplicación de goma en franjas para sobres, etc.
Con una velocidad superior a 45,000 ejemplares/hora, puede engomar, troquelar,
perforar, numerar, plegar, coser y apilarlos en paquetes contados y listos para su
distribución.



En cuanto a la configuración de sus unidades impresoras, podemos encontrar
cualquiera de los cuatro sistemas combinados adecuadamente para su finalidad.
Además, dispondrá de horno de secado, un grupo acondicionador y multitud de
accesorios con que equipar a la plegadora, dependiendo del tipo de trabajo.

Pueden utilizar cualquier tipo de papel, ya sea con recubrimiento o Sin él, Y
cualquier gramaje. Las tintas son el tipo denominado heat-set para el secado por
calor, ya que la velocidad de la rotativa, superior a 12 m/s, requiere un secado
rápido antes de entrar a la plegadora.

Rotativas para formularios Se dedican exclusivamente a la impresión de
formularios para ordenador e impresos, como por ejemplo facturas, albaranes,
hojas de pedido, etc.

La estructura de las unidades impresoras será del sistema de tres cilindros
(portaplancha, portacaucho e impresor). Los dos primeros pueden ser sustituidos
por otros de mayor o menor diámetro en función del formato del impreso.

Opcional mente, disponen de un cuerpo especial de tipografía directa flexible para
la impresión de dorsos. Después de los cuerpos impresores, se podrá incorporar
una unidad de perforación y taladrado y una plegadora preparada para realizar el
zigzag, o una rebobinadora para posteriormente manipularlo en una colectora. El
tipo de papel que se utilizará será sin satinar o autocopiante, y las tintas, de offset
convencional.

Ventajas:

Buena reproducción en los detalles.
Costes económicos ajustados.
Mayor rapidez de impresión, entre 5 y 6 veces más que las de pliegos.
Los acabados posteriores (corte, doblado, etc.) se pueden realizar en línea con
la impresión.
Papeles más económicos.

Inconvenientes:

El tamaño del impreso debe estar de acuerdo con el tamaño de la máquina; si
no es así, se desperdicia mucho papel.
A mayor velocidad, varía el registro.
El ajuste de la máquina es más complejo.
Se emplean papeles de baja calidad.
Buena impresión y selección del color.
Buena calidad del texto.



Utilización:

Formularios, revistas, periódicos, catálogos, etc.

2.3.5 Proceso de impresión
Una rotativa de bobina se divide principalmente en cinco partes: portabobinas,
unidades impresoras, superestructura, plegadora, acondicionadora de banda.

Portabobinas La zona de porta bobinas es la zona de manipulación, reparación y
cambio de las bobinas.

Desde aquí, la bobina, al desenrollarse, formará lo que se llama «la banda de
papel» siempre a una tensión constante en todo el proceso de impresión. Las
bobinas, una vez acabadas, se cambiarán manual, semi manual o automática
mente, dependiendo del tipo de rotativa.

La bobina llega de fábrica ya acondicionada para imprimir y al tamaño solicitado,
ya que generalmente se piden fabricaciones determinadas según los trabajos por
realizar.

La bobina está formada por dos partes: el ánima (tubo de cartón hueco por
dentro), que permitirá que la bobina se sujete y quede suspendida en el aire para
poder desenrollarse, y el papel enrollado de la calidad solicitada.

El desperdicio de papel normalmente es alto, ya que se pierden las primeras
vueltas de la bobina y las últimas, las más cercanas al ánima de la bobina.

Unidades impresoras La disposición de las unidades impresoras está estructurada
en cuatro sistemas.
Estos sistemas se pueden encontrar como configuración única o como
combinación de varias. Dependerán de los trabajos a los que estén destinadas.

Los cuatro sistemas son:

Sistema caucho contra caucho. Para impresiones de 1 x 1 o de 4 x 4 colores.
Sistema satélite. Para impresiones de 1 x 1, 3 x 1 o 4 x O colores.
Sistema en “Y”. Para impresiones de 2 x 1 colores.
Sistema de tres cilindros: Para impresiones 4 x O, 5 x O o 6 x O colores.

Nota: la abreviación 4 x 4, por ejemplo, significa la impresión de 4 colores por el
frente y 4 colores por la vuelta. De esta manera se identifica el número de tintas de
cada cara.



Superestructura Consiste en una sucesión de rodillos que guían la banda o las
bandas de papel desde el grupo de secado hasta la entrada de la plegadora. La
disposición de estos rodillos vendrá determinada por el tipo de plegado que se
realice.

Plegadora

Encontramos dos tipos de plegadoras: las de pinzas y las de tambor.

Las plegadoras de pinzas son las más utilizadas por su velocidad en el plegado.

Las de tambor dan más problemas y son más lentas. El proceso de plegado
empezará con la llegada de la banda a una especie de embudo, donde recibirá el
primer doblez; los rodillos introductores obligarán a la banda a pasar entre el
cilindro «porta agujas» que perforará la banda y el cilindro de «corte», que
seccionará la banda, para que un grupo de pinzas en forma de molino coja los
formatos cortados y los transporte.

Los tipos de formatos que puede hacer una plegadora se refieren al número de
dobleces que podrá realizar:

Formato sábana es el primer doblez realizado en el embudo; la dirección de la
fibra del papel es paralela al lomo del plegado.

Formato tabloide: es el segundo doblez producido por el cilindro de plegado.

Doble paralelo o tercer doblez: es un doblez producido perpendicularmente al
lomo del tamaño tabloide.

La plegadora se puede acondicionar con dispositivos adecuados que pueden
aumentar la productividad; por ejemplo, encolado transversal para formatos
apaisados, engomados humedecibles, engomados para vales de respuesta y
sobres, grapados, perforados, numerados, sustancias aromáticas, etc.

Para trabajos especiales se puede colocar al final de la rotativa, en sustitución de
la plegadora, un rebobinador para una posible reimpresión o para acabados
especiales, o una resmadora que cortará la banda de papel en hojas, etc.

Acondicionadora de banda Estos grupos de control mantendrán la banda de papel
con un avance normal y tensión y velocidad constantes.



2.4 Tampografía
Es una técnica distinta a la Serigrafía y con aplicaciones similares. Se usa
principalmente para la impresión de objetos pequeños y con formas irregulares.
Se realiza mediante máquinas automáticas que disponen de un tampón de goma,
los cuales recogen la tinta de una placa previamente grabada con el motivo a
reproducir y lo trasladan al objeto. Existen máquinas para uno o varios colores,
con o sin plato.

En general, para impresiones en pequeños objetos como llaveros, bolígrafos,
encendedores, con superficies planas o irregulares.

Las condiciones de la tinta pueden influir en los resultados finales al someter
colores cuatricromáticos al proceso tampográfico. El primer aspecto que debe
considerar es la cantidad de pigmento en la tinta. Si su proveedor de tinta le
proporciona suficientes tintas de colores cuatricromáticos estándar (amarillo, cian,
magenta y negro) y puede garantizar que éstas poseen una densidad de
pigmentos consistente, entonces puede dirigir su atención a la otra variable
principal de las tintas, el nivel de solventes.

Debido a que las tintas tampográficas deben poseer un contenido particular de
solventes para asegurar la correcta transferencia del tampón a la parte que se
imprime, es fundamental mantener estable el nivel de solventes. Si su prensa
posee una cubeta abierta de tinta, puede mantener el nivel de solventes de las
tintas midiendo cantidades de solvente y adicionándolas a intervalos regulares.

Los tinteros cerrados facilitan, efectivamente, el control del nivel de solventes, pero
después de cierto tiempo se debe reemplazar o ajustar la tinta. Las prensas
tampográficas utilizan volúmenes de tinta relativamente pequeños, por esto



recomendamos reemplazar la tinta a diario, tanto en los sistemas de tintero
cerrado como de cartucho abierto.

La tampografía es un proceso de reproducción de una delgada película de tinta.

Las películas de tinta seca para una sola impresión son aproximadamente de 5
micrones (0,00508mm) de grosor. Debido a que el tampón entrega una capa tan
delgada de tinta en el substrato, esta es una técnica ideal de marcación para la
impresión cuatricromática en objetos en los que la alta acumulación de tinta tiende
a volverse un problema.

Con la impresión tampográfica convencional de un solo color, la calidad de la
prensa no es absolutamente crucial, la mayoría de las máquinas poseen una
definición de impresión razonable. Sin embargo, tratándose de colores
cuatricromáticos, la exactitud y consistencia de la máquina es de máxima
importancia.

Algunas prensas posicionan el objeto que se imprime a medida que se mueve de
una posición de impresión a otra. En otros modelos, el objeto permanece
estacionario mientras que un solo tampón se mueve entre la pieza y los clichés
para cada color. En ambos casos, la manera en que la máquina posiciona la pieza
en relación con el cliché y el tampón determina la precisión de registro entre
colores. Por lo tanto, el primer paso que usted debe tomar para asegurar un buen



registro es adquirir una prensa tampográfica bien diseñada en la que pueda
confiar.

2.4.3 Tiraje
Se puede utilizar igualmente para tirajes cortos, medianos y largos, dependiendo
de las necesidades.

2.4.4 Maquinaria.

Únicamente existe un sistema mediante máquinas bien sean éstas más o menos
sofisticadas, con posibilidad de impresión de 1 a 4 colores, con o sin plato. Para
impresión de productos en serie, es posible acoplar un sistema de alimentación
automático.

2.4.5 Proceso de Impresión.

La tampografía, es un proceso de impresión relativamente joven. Consiste en una
placa metálica revestida de una emulsión fotosensible, donde se graba la imagen
por un proceso químico, formando un huecograbado, esta placa es cubierta de
tinta y barrida por una cuchilla, posteriormente un tampón de silicona presiona



sobre el grabado de la placa recogiendo la tinta del huecograbado y
transportándola sobre la pieza que será impresa por contacto. Este sistema es
actualmente muy utilizado para el marcaje de piezas industriales y publicidad.

Arte final y fotolitos: Salvo pequeños detalles, es igual que para la serigrafía.

Placas: Sustituyen a las pantallas. Se trata de unas placas metálicas de
aprox.100x100 mms. Que llevan incluido en uno de los lados un fotopolímero.

Transporte: El proceso es similar al de la serigrafía.

Impresión: Se efectúa mediante unas máquinas generalmente neumáticas que
utilizan un tampón de caucho el cual pisa en la placa en la que previamente se ha
colocado la tinta y copia y reproduce el motivo en la superficie del objeto.

Ventajas e inconvenientes:

Su principal ventaja es la de que es el único sistema que permite imprimir
adaptándose a las superficies irregulares así como que la cadencia de impresión
es muy rápido.

Sus limitaciones están tanto en la superficie a imprimir como en que la calidad de
impresión tiene menos relieve que la serigrafía. Es posible realizar cuatricomías.



Conclusión
La impresión offset es indirecta; es decir, la plancha no imprime directamente en el
sustrato de impresión (generalmente papel), sino indirectamente, con la mantilla
de caucho como intermediaria, ya que es ésta la que recibe la imagen y la
transfiere al papel. Las máquinas o prensas de offset imprimen pliegos sueltos (las
más utilizadas) y otros papeles en bobina (papel contínuo).



Tema 3. Sistemas de impresión directos

Subtemas

3.2 Rotograbado: sus características y avances.
3.2.3 Tiraje.
3.2.4 Maquinaria.
3.3 Flexografía: sus características y avances.
3.3.3 Tiraje.
3.3.4 Maquinaria.
3.4 Serigrafía: sus características y avances.
3.4.3 Tiraje.
3.4.4 Maquinaria.
3.5 Grabado: sus características y avances.
3.5.3 Tiraje.
3.5.4 Maquinaria.

Al término del tema el estudiante será capaz de definir adecuadamente las
características de los sistemas de impresión directos.

Introducción

El término de impresión directa se refiere a que el elemento al que le es entregada
la tinta y define la figura a imprimir (matriz), transfiere por sí mismo la tinta al
sustrato.

Tema 3. Sistemas de impresión directas 75


Se tiene conocimiento de que los primeros sistemas de impresión fueron directos.
La primera referencia de esto la encontramos con los chinos, ya que fueron ellos
quienes fabricaron moldes de barro en alto relieve, mismos que entintaban y
aplicaban uno a uno sobre el papel para imprimir. Este procedimiento es
semejante a lo que hoy hacemos con un sello de goma.

Posteriormente, en el año de 1448, Gutenberg inventó la prensa de tipos movibles,
en la que se imprimió la primera biblia latina (1450-55) y con la que se
revolucionaron los sistemas de impresión. Este sistema unió e imprimió todos los
caracteres de una página a la vez, mediante una prensa.

3.2 Rotograbado: sus características y avances.
Sistema de impresión de alta velocidad que trabaja mediante el uso de un cilindro
grabado e impresión en rotativa. Utilizado para tirajes extra-largos, es decir, de
millones de impresiones. El cilindro grabado (matriz) recoge la tinta de la charola
en toda su superficie. En las cavidades en bajo relieve del cilindro la tinta penetra
y permanece. (La tinta se transfiere al substrato en el momento en que el cilindro
grabado se encuentra tangencialmente con el cilindro de contra y el substrato). En
las áreas del cilindro con acabado tipo espejo o de no-imagen, el rasero retira y
limpia la tinta excedente. Finalmente el sistema de alimentación entrega el papel
para que éste sea impreso



El rotograbado permite un excelente manejo de la selección de color o medios
tonos y degradados.

En la actualidad en rotograbado se imprimen grandes volúmenes de envolturas y
empaques, por ejemplo, las envolturas de diversos alimentos. Este sistema
maneja capas de tinta líquida, extremadamente delgadas y, considerando que el
grabado del cilindro es poco profundo y que se debe evitar que el rasero penetre y
retire tinta de las cavidades de éste, se precisa una retícula de líneas verticales y
horizontales muy fina sobre las cavidades (áreas grabadas del cilindro). Entre las
desventajas del rotograbado podemos mencionar el costo de los cilindros y de las
pantallas especiales.

Una característica que se debe considerar es que siempre la matriz esta grabada
por pequeños puntos por lo que hay que tener cuidado con tipografía o líneas muy
delgadas ya que se pudieran ver mordidas.

Este sistema de impresión se utiliza para revistas de gran tirada y que requieren
gran calidad de imagen, ya que es capaz de mantener una estabilidad de color
controlada en todo el ti raje de la publicación. También se utiliza para la impresión
de plásticos flexibles y envases de productos de alimentación.

El elevado costo que supone la preparación, queda amortizado por la velocidad de
tiraje y la calidad de impresión obtenida.

En las impresiones de rotograbado llegan a utilizarse bobinas de hasta 4.32 m de
ancho de banda que como dato curioso estas llegan a pesar 7.5 toneladas

El sustrato en este sistema de impresión generalmente es papel en bobina e
inclusive se puede imprimir sobre algunas películas flexibles, plásticos sencillos o
en laminaciones. El papel debe ser de superficie blanda (poco cubierto) porque
debe absorber rápidamente la tinta sumamente fluida.

Las tintas son de secado rápido, prácticamente instantáneo. La tinta que se utiliza
en rotograbado es muy líquida y contiene gran cantidad de disolvente, que se
evapora rápidamente y deja el pigmento seco en el papel. Para acelerar el
proceso de secado, la banda de papel, después de cada cuerpo, pasa por zonas
de aire caliente o infrarrojo.



3.2.3 Tiraje
El tiraje en este caso depende del tamaño final de la pieza, tenemos máquinas
que llegan a imprimir hasta 16 m por segundo por lo que tendremos que valorar el
numero de piezas que caben en el ancho de banda, recordemos que en este caso
el papel entra en bobina, por lo que tenemos un rollos de papel de kms de largo.

3.2.4 Maquinaria

Este sistema de impresión se encuentra en máquina rotativa de bobinas. Consta
básicamente de un cuerpo de impresión para cada color; este cuerpo está
compuesto por dos cilindros: el cilindro de presión y el cilindro de impresión,
recubierto de una capa de cobre donde se aloja la imagen fotograbada.

La matriz es un cilindro de acero recubierto por una capa gruesa de cobre lisa, en
la que, por medio del sistema de fotograbado o grabado electrónico, se graba la
imagen en negativo hundida en la capa de cobre. Se formarán así cavidades que
serán las que alojarán la tinta y la depositarán en el papel por presión.



El rotograbado es un sistema de impresión directo que utiliza como matriz un
rodillo grabado cuyos huecos llevan la tinta.
El proceso de impresión es el siguiente:

Se coloca el cilindro impresor en la máquina; en cada cuerpo de impresión, se
colocará el correspondiente cilindro fotograbado.

Se coloca la tinta en el tintero del color correspondiente.

Se gradúa la rasqueta o lámina de acero flexible, que será la encargada de
limpiar la superficie del cilindro de tinta.

Se sumerge una parte del cilindro en la tinta líquida. La banda de papel está
situada entre el cilindro de presión y el cilindro de impresión.

Cuando la rotativa empieza a girar, las cavidades grabadas en el cilindro
impresor cogen tinta del tintero, la rasqueta limpia el sobrante de tinta y, por
presión del cilindro superior, se transmite la imagen al papel, y así todos los
colores quedan registrados correctamente.

El sustrato es obligado a ponerse en contacto con el rodillo grabado por medio
de uno de hule y recoge la tinta que esta en los huecos del cilindro grabado
para luego pasar a la zona de secado.



La característica principal es le control tan exacto de la tinta que permite
impresiones muy definidas y homogéneas.

Ventajas:

Buena reproducción de los detalles sobre superficies plásticas.
Costes económicos ajustados.
Mayor rapidez de impresión.
Los acabados posteriores (corte, doblado, etc.), se pueden realizar en línea
con la impresión.
Impresión en selección de color: muy buena-excelente.
Las rotativas pueden imprimir bobinas de hasta de gran ancho de banda.
Impresión de trabajos de alta calidad, sobre todo de arte.
Excelente para tirajes largos o muy largos.

Inconvenientes:

El tamaño del impreso debe estar de acuerdo con el tamaño de la máquina; de
lo contrario, se desperdicia mucho material.
La preparación del cilindro es muy cara.
A mayor velocidad, varía el registro y el ajuste de la máquina es más complejo.
La calidad del texto es regular.



3.3 Flexografía: sus características y avances
La flexografía es una variante de la tipografía. Se imprime en rotativas con clichés
cilíndricos fotopolímeros de caucho o plástico, que llevan la imagen en relieve.
Utilizan tintas muy fluidas. También se llama impresión a la anilina.

Se utiliza para trabajos de impresos de continuo, sobre todo en soportes de
películas plásticas flexibles para envasado de productos y etiquetas adhesivas
para cadenas de envasado. Muchos libros de bolsillo se imprimen mediante el
procedimiento flexográfico. Este sistema de impresión, se es muy utilizado en la
impresión de envases, en especial por los envases de "Tetra bick".

La flexografía es uno de los sistemas en plena expansión en nuestros días. Se
prevé que llegue a acaparar un amplio mercado de impresión de productos, sobre
todo de envases.

Se basa en los mismos principios de la tipografía. Las rotativas, en su estructura,
se parecen a las del sistema offset rotativas.



En las impresiones de flexografía pueden utilizarse bobinas de diferentes anchos
de banda inclusive en una misma máquina y estas al igual que en el rotograbado
pueden contener piezas de diferentes tamaños, desde milimétricas hasta sacos
para contener varios kilos.


Los sustratos que generalmente se utilizan en este sistema de impresión
generalmente son películas flexibles, plásticos sencillos o inclusive papel y
adhesivos.

Las tintas son de secado rápido, prácticamente instantáneo. La tinta que se utiliza
en rotograbado es muy líquida y contiene gran cantidad de disolvente, que se
evapora rápidamente y deja el pigmento seco en el papel. Para acelerar el
proceso de secado, la banda de papel, después de cada cuerpo, pasa por zonas
de aire caliente o infrarrojo.



3.3.3 Tiraje.
De igual manera que el rotograbado este variará de la cantidad de piezas que se
encuentren al paso por metro.

3.3.4 Maquinaria.

Tipos de máquinas flexográficas

La Flexografia es un método directo de impresión rotativa que utiliza planchas
elaboradas en sustratos de caucho o fotopolímeros. Las Planchas se pegan a
cilindros metálicos de diferente longitud de repite, entintados por un rodillo
dosificador conformado por celdas, con o sin cuchilla dosificadora invertida (doctor
blade) que lleva una tinta fluida de rápido secamiento a la plancha, para imprimir
virtualmente sobre cualquier sustrato absorbente o no-absorbente.

Hay tres tipos de básicos de prensas para impresión flexográfica: convencionales
o de torre de cilindro de impresión central y prensas en línea. Estas prensas se
usan generalmente para impresión de envases flexibles lo mismo que para
impresión de rollos angostos, material corrugado y hojas o aminas. Independiente
del producto final, los principios de impresión son básicamente los mismos.

Prensa convencional (Torre)

En la prensa convencional las estaciones de color individual están dispuestas o
apiladas una encima de la otra, a uno o ambos lados de la estructura principal de
la prensa. Cada una de las estaciones de color es impulsada por una serie de
engranajes soportados en la estructura de la prensa. Las prensas convencionales
se fabrican desde uno hasta ocho estaciones de color, aunque la más común es
las prensas de seis colores.

Hay tres ventajas principales en este tipo de prensa. Primero, es generalmente
posible invertir la cinta de material para permitir que ambos lados de ella sena
impresos durante un paso por la prensa. Por medio de diferentes formas de
ensarte de la cinta se logra que la tinta seque completamente antes de que el
reverso sea impreso, siempre y cuando exista suficiente capacidad de secado en
la distancia que separa las dos estaciones de color. La segunda ventaja es la
accesibilidad a las estaciones de color, lo cual, facilita cambios, lavados, etc. La
tercera ventaja, es la posibilidad de imprimir grandes repites.

La prensa convencional ha encontrado amplia aplicación y se ha usado para
imprimir sobre casi todo tipo de sustrato. Sin embargo, tiene limitaciones para
algunas aplicaciones como por ejemplo para impresión de sustratos extensibles o
extremadamente delgados. En estos casos la prensa convencional esta



generalmente restringida a registros de color que no requieren precisiones
mayores de 1/32 de pulgada.

Con materiales tales como papel, estructuras de películas laminadas y otros, los
cuales pueden tolerar valores de tensión relativamente altos, la prensa
convencional puede producir productos comerciales con registro aceptable en una
forma muy eficiente.

La prensa flexográfica tipo convencional se presta muy bien a otras aplicaciones
específicas tales como impresión en línea con otro tipo de maquinaria. Estas
pueden ser extrusoras, maquinas productoras de bolsas, cortadoras de hojas,
laminadoras, etc.



Con algunas estaciones de color de diseño especial, es posible obtener un registro
de color de 360 en cada estación, al mismo tiempo que la opción de engranar y
desengranar la unidad, independientemente de cada estación de tal forma que
permita la resto de la maquina seguir operando normalmente. La prensa
convencional también se ha usado como maquina para aplicar recubrimiento y
para teñido (coloreado total).

Puesto que cada estación de color es independiente de las otras, es fácil acoplar
mecánicamente varias configuraciones de las partes de entintado y es posible
cambiar la dirección de la cinta de sustrato para recubrirlo por inmersión o
imprimir el recubrimiento en la forma usual. Estas técnicas han sido aplicadas en
la impresión de material “liner” para corrugados.

Prensa de tambor central

La prensa de cilindro de impresión central, algunas veces llamada de impresión de
tambor o común, o prensa CI, soporta todas las estaciones de color alrededor de
un solo cilindro de impresión de acero, montado en la estructura principal de la
prensa. La cinta de material esta soportada por el cilindro impresor y es asegurada
contra este cilindro a medida que pasa por las diferentes estaciones de color.

Esto evita el cambio en el registró de color a color. Puesto que la principal ventaja
de la prensas de cilindro central es su habilidad para mantener excelente registro,
esta prensa ha llegado a ser la mas usada por convertidores interesados
principalmente en la impresión de materiales extensible. Además el desarrollo de
diseños gráficos mas complicados y la continua demanda por impresión multicolor
han permitido que esta maquina haya sido usada por todo tipo de sustrato.

La prensa mas común es la de seis colores. También se encuentran muchas
prensas de cuatro colores y algunas de hasta ocho colores.

Se han usado igualmente diversos diámetros del cilindro de impresión.
Antiguamente las prensas de cuatro colores eran las mas comunes y
generalmente usaban cilindros de impresión con diámetros de 30 a 36 pulgadas.

Con el objeto de lograr mas velocidad de impresión, se diseñaron inicialmente
prensas de cuatro colores, con cilindros de impresión hasta 60 pulgadas de
diámetro.

La primera prensa de seis colores uso un cilindro de impresión de 83 pulgadas de
diámetro.

Las últimas prensas de ocho colores tienen cilindros de 94 pulgadas de diámetro.
A medida que las técnicas de secado se han ido mejorando y se ha necesitado
menos distancia entre las estaciones de color para secar la tinta impresa, se



empezaron a usar de nuevo cilindros de impresión más pequeños. Hoy en día la
prensa mas común de seis colores tiene un cilindro de 60 pulgadas de diámetro,
pero también se encuentran prensas de seis colores de 83 pulgadas y de un calor
intermedio 72 pulgadas.

A causa de los avances logrados en el secado entre colores ya no se cumple el
viejo adagio de que “prensas con cilindros más grandes a menudo ofrecen más
altas velocidades. En general, sin embargo, es posible obtener longitudes de
repite mas largas sobre un cilindro mas grande que sobre aquellos cilindros de
diseño mas pequeño. La prensa de cilindro de impresión central ha encontrado
poco uso en aplicaciones donde es necesario imprimir ambos lados del rollo
durante un solo paso a través de la prensa.

Prensas en línea

Este es el tercer tipo mas comúnmente usado. Sus estaciones de color son
unidades completas, separadas, dispuestas horizontalmente e impulsadas por un
eje de transmisión común. Las prensas en línea pueden tener cualquier número
de colores y pueden fácilmente ser diseñadas para manejar rollos
extremadamente anchos puesto que no se necesita que una sola estructura
sostenga todas las estaciones de color. Ellas se usan especialmente en impresión
de cajas plegadizas, corrugados, bolsas de pared múltiple y algunas otras
aplicaciones especiales.

Las prensas en línea se usan también para impresión de etiquetas normales y
autoadhesivas sobre rollos de banda angosta, para lo cual ofrece las ventajas de
corto tiempo de arreglo y accesibilidad. Estas características de diseño son
también importantes en aquellas áreas especializadas donde una línea de
producto específico puede necesitar una prensa de tiraje corto. Como en el caso
de prensas convencionales, están prensas están limitadas a impresiones que no
sean críticas con respecto al registro.

Sin embargo, en muchas prensas de banda angosta donde la distancia recorrida
por la cinta de material entro dos estaciones de color sucesivas no es mucha, se
pueden mejorar y mantener un buen registró.



La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados de un rollo,
ya sea invirtiendo la cinta con el sistema de inversión de barra o usando una
forma de ensarte alternada. Estas prensas, también se pueden usar para
recubrimiento por inmersión cuando se requiere el coloreado total de un material
absorbente.

En todos los casos cuando se trabaje en el límite de tolerancia de la capacidad de
secado, debe consultarse con el fabricante de la prensa/secado o la autoridad
apropiada en cada caso.



Debido a que los cilindros de plancha pueden ser removidos de la prensa, las
nuevas planchas pueden ser montadas sobre cilindros individuales de plancha, y
colocados en una máquina monta-planchas. En esta operación de pre-prensa, se
puede lograr pruebas a color de cada cilindro para verificar el registro color a
color, junto con las otras especificaciones que deben ser chequeadas antes de
iniciar la impresión definitiva. Esta prueba es "invaluable".

La flexografía es un método de impresión nuevo y en rápida transformación, ideal
para gráficos de empaques y para impresión/conversión. La flexografía del modo
como la conocemos comenzó en la década de 1920 en EUA e inicialmente se le
llamaba impresión 'con anilina' debido a las tintas, o pigmentos, que eran
utilizados en ese entonces. El nombre cayó en desuso y se realizó una votación
entre los proveedores en EUA. En el 14° Foro del Instituto de Empaques, en
octubre de 1952, se anunció que el proceso a partir de ese momento se llamaría
proceso de impresión "flexográfica".

Las planchas de impresión flexográfica, aparecieron por primera vez en el inicio de
la década de 1970. Consumidores en todo el mundo son cada vez más
influenciados por los gráficos de los empaques y cada vez más estos:

Usan la forma, color, y gráficos de los empaques para identificar/reforzar una
marca

Formulan opiniones sobre productos con base en el empaque

Toman decisiones en las tiendas en las que el empaque es el principal
vehículo clave de mercadeo

Como respuesta, las empresas de bienes de consumo cada vez más necesitan
utilizar:

Más gráficos
Más color
Mejor calidad
Tiradas más cortas

Para un número cada vez más grande de aplicaciones de empaques, la flexografía
ofrece el mejor equilibrio entre calidad, flexibilidad y costo - frecuentemente
mucho mejor que los procesos de impresión en offset o grabado.

La flexografía utiliza una plancha con la imagen en relieve hecha de caucho
flexible o fotopolímero, que imprime directamente una bobina de soporte. Una
plancha de caucho flexible permite imprimir sobre superficies irregulares, como
cartón ondulado, pero también limita el control de calidad. Es indispensable utilizar



una plancha de fotopolímero más rígida que permite mayor calidad, adecuada
para ciertos trabajos de cuatricromía.

Los principales campos de aplicación de la flexografía son el embalaje flexible, la
impresión de etiquetas y la impresión de cartón ondulado,papel y cartón a varios
colores.

Las CTF (computer to Flexo) actuales, están conectadas a estaciones de trabajo
PostScript, eliminando la etapa intermedia de elaboración de película. Actúan
conectadas a un RIP que manda información digital directamente desde las
terminales de trabajo.

La nueva tecnología es la del grabado directo a la plancha.

El hardware, software, manejo del color y pruebas digitales de alta resolución
acompañan esta nueva etapa.

Es decir, las operaciones de preimpresión digitalizadas eliminaron definitivamente
a las películas gráficas, copia de fotopolímeros, revelado y pruebas color.

Las planchas digitales como por ejemplo el grabado directo de las planchas de
fotopolímeros con el sistema ablativo directo a la manga (manga o camisa -
sleeve- es el grabado de fotopolímeros en forma de tubo que se colocan
rodeando al cilindro, en lugar de pegar los polímeros como se hacía hasta
ahora); como así también su rápido cambio en máquina, continuarán
desarrollándose.

Los rodillos anilox de fibra de bajo peso reemplazarán a los cerámicos.

El flujo de trabajo digital será el camino hacia el futuro.



El sistema de impresión flexográfico es directo, esto quiere decir que la placa
flexográfica una vez entintada, transfiere directamente la tinta al soporte, por ello
cuando vemos esta plancha observamos que los textos de la imagen se leen al
revés para que en el soporte impreso se lean correctamente.

Las placas tienen un área en alto relieve que imprime directamente sobre el
sustrato con una ligera presión denominada "presión al beso". A diferencia de las
pesadas placas metálicas empleadas por la imprenta en sistema offset, las placas
flexográficas son adaptables y desplazables.

Ventajas:

Buena reproducción en los detalles sobre superficies plásticas.
Costes económicos.
Mayor rapidez de impresión.
Los acabados posteriores (corte, doblado, etc.) se pueden realizar en línea con
la impresión.
Plásticos flexibles más económicos.
Tintas muy fluidas, con buen nivel de secado por evaporación de disolvente en
cualquier material sin poro como los plásticos



Inconvenientes:

El tamaño del impreso debe estar de acuerdo con el tamaño de máquina; si no,
se desperdicia mucho material.
A mayor velocidad, varía el registro.
Impresión selección de color: buena-regular.
La calidad del texto es regular.

Utilización:

Papel, películas flexibles, plásticos sencillos o laminaciones, cartón corrugado,
vinilos, etc.

3.4 Serigrafía: sus características y avances
Como el término nos indica, este sistema imprime mediante la utilización de una
seda (sericum, seda; graphos, dibujo). El proceso inicia tensando la seda sobre un
marco de madera o aluminio. Una vez que se realiza esta operación se coloca
tinta sobre ésta y se procede a pasar la tinta a través de los orificios del tramado
con un rasero. El rasero es un perfil rectangular de hule grueso semirígido
adosado a un mango de madera o aluminio que se utiliza en forma inclinada para
obligar a la tinta a pasar de un lado al otro de la seda.

Para lo anterior se requiere bloquear (tapar) los orificios de la trama de la seda, ya
que bloqueando áreas específicas de ésta se logra que la tinta pase únicamente
por las áreas requeridas.

Entre los materiales que se utilizan para obtener las figuras o textos que
deseamos imprimir (esto mediante el bloqueo de zonas específicas de la seda),
podemos mencionar la utilización de:

1. Bloqueador líquido
2. Película de recorte.
3. Emulsión fotográfica.
4. Película fotográfica.

Bloqueador líquido

Se utiliza para la impresión serigráfica de figuras pequeñas, ya que se aplica
directamente en la seda con un pincel.



Película de recorte

Película soluble al thinner o a algún otro solvente aromático. Se vende laminada (o
adherida) a un soporte de papel similar al papel encerado. Se recorta la figura con
una cuchilla afilada (cutter) y se retira el área por donde se quiere que pase la
tinta. Posteriormente se coloca la película sobre una mesa rígida y sobre ésta el
marco con la seda tensada hacia abajo (en contacto con la película), enseguida se
aplica el solvente con una estopa por la parte de arriba, para después con otra
estopa seca eliminar el exceso de solvente aplicando cierta presión. (Al entrar la
película en contacto con el solvente, ésta se disuelve y adhiere a las zonas de no-
imagen). Una vez que la seda se seca, se procede a retirar el soporte de la
película. En los procedimientos fotográficos se utiliza una tela de nylon para lograr
recuperar el marco y poder manejarlo nuevamente. Esto se justifica porque para
desprender la emulsión o película fotográfica se requiere el uso de substancias
alcalinas muy poderosas como la sosa cáustica.

Emulsión fotográfica

Emulsión ahulada líquida no sensible a la luz, a la que se agrega bicromato de
potasio para hacerla sensible a ésta. La emulsión se aplica por ambos lados de la
seda con un rasero metálico sin ejercer demasiada presión y se deja secar
completamente. Desde que se inicia el procedimiento, hasta terminar, se requiere
trabajar bajo luz amarilla.

Una vez seca la emulsión se pega el positivo de la figura que se desea imprimir y
se procede a exponer la emulsión con rayos ultravioleta en un marco de vacío.
Posteriormente se aplica agua a presión al marco (el agua elimina la emulsión no
expuesta).

Película fotográfica

Se recorta el pedazo de película al tamaño deseado, se sensibiliza con bicromato
de potasio y se deja secar bajo luz amarilla. Una vez seca la emulsión se pega el
positivo de la figura que se desea imprimir y se procede a exponer la película con
rayos ultravioleta en un marco de vacío. Posteriormente se aplica agua a presión
al marco (el agua elimina la emulsión no expuesta). Una vez que debido a la
humedad la película se ha adherido a la seda, ésta se deja secar para finalmente
retirar el soporte de la película.



Ya que está preparada la seda, independientemente del material y el
correspondiente método de bloqueo utilizado, la seda se pone en contacto con la
emulsión del positivo, se expone y se revela. Una vez que se realiza esta
operación se coloca tinta sobre la seda y se procede a pasar ésta a través de los
orificios del tramado con un rasero. Este proceso, totalmente manual (registro y
retiro), seca al aire. Para el uso de emulsión y película fotográfica es importante
que la emulsión del positivo esté en contacto con la emulsión del marco de seda.

La serigrafía es muy flexible en cuanto a los tamaños de impresión, se pueden
imprimir desde imágenes muy pequeñas incluso milimétricas hasta gigantografias
como las que se utilizan en los espectaculares.

La elección de la tinta esta muy relacionada con el tipo de so porte que se quiera
imprimir.



Las tintas son opacas, densas y con mucho pigmento, exceptuando las que se
utilizan para cuatricromías, que se hacen un poco mas liquidas para que definan
mejor el punto de trama.

EI secado de la tinta es muy importante, ya que hará que la composición de esta
tenga más o menos agentes aglutinantes y disolventes.

Existen distintos tipos de secado: secado físico, par oxidación, combinado entre
físico y oxidación, y secado químico.

Para estos tipos de secado, se utilizan secadores automáticos, de radiación, de
rayos infrarrojos, etc.

Ventajas:

Puede imprimir en cualquier tipo de superficie una capa densa de tinta
Tirajes muy pequeños.
Imprime en cualquier superficie o material.
No hay límite de colores de impresión en un mismo soporte.
Muy buena impresión selección de color.

Inconvenientes:

Dificultad para reproducir los detalles.
Proceso lento, semimanual.
En algunos casos necesita de secado por calor.
Texto regular.



Recomendable utilizar en tramados de 40 líneas por cm /100 puntas par
pulgada.

Sustratos:

Hablando de sustratos es el sistema de impresión más flexible en cuanto a la
superficie en la que se puede imprimir ya que prácticamente se puede imprimir
sobre cualquier superficie.

Utilización

Adhesivos, pósteres, carteles, pancartas, vinilos, barnizados UV, vidrio,
madera. etc.

3.4.3 Tiraje.
Nuevamente encontramos que este sistema de impresión es muy flexible en
cuanto a los tirajes a que podemos imprimir desde un ejemplar hasta miles
dependiendo de las necesidades, claro que en largos tirajes se debe utilizar la
maquinaria adecuada para esto.

3.4.4 Maquinaria.
Los tipos de máquinas van de la típica mesa de estampación manual a la maquina
total mente automatizada, pasando por maquinaria semimanual.



Se pueden clasificar en los siguientes tipos: maquinas convencionales, maquinas
de línea, maquinaria de estampación textil, industrial de impresión de circuitos
impresos, y de cilindro.

Explicaremos, como ejemplo, el proceso de trabajo de la maquina convencional:

Se coloca la pantalla en la máquina.

Se escoge el tipo y color de tinta según sea el soporte de impresión.

Se coloca una cierta cantidad de tinta directamente encima de la pantalla.

Se pasa el rasero por encima de la imagen de la pantalla.

Se coloca el soporte de impresión en la mesa de la máquina, procurando que
registre en las guías y que quede bien adherido a la mesa mediante el vacío.



Se baja la pantalla y se pasa el rasero par encima de la imagen una sola vez
ejerciendo una cierta presión.

Se levanta la pantalla separándola del soporte y se retira para extender a
colocar este último en un secador, para que la tinta se seque.

3.5 Grabado: sus características y avances.
El grabado es el proceso de repujar en relieve, tipografía o dibujos sobre papel u
otra superficie plana. Para lograr esto la imprenta ejerce suficiente presión de
manera que, un molde “hembra” fijado al plato, forza al papel contra un cliché en
relieve montado en la base de la placa articulada, creando así una imagen sobre
el papel. Aunque es posible realizar lo anterior con un cliché en frío, esta
operación se realiza usualmente con un cliché en caliente, utilizando placas
térmicas controladas.

Puede decirse que el grabado antecede a la impresión por casi siete siglos. Los
chinos efectuaron trabajos decentes de grabado, utilizando bloques de madera en
relieve, sin el beneficio de la imprenta; ellos simplemente entintaban la superficie
de los bloques y colocaban hojas de papel húmedo o seda sobre los bloques. La
impresión y la transferencia de la tinta se lograban frotando la parte posterior del
papel con un pincel. Sin embargo, el grabado actual, ya sea en frío o en caliente,
requiere de papeles con cualidades completamente diferentes.

El grabado es un sistema de impresión de excelente calidad y presencia, pero
lento y costoso. Este procedimiento resulta caro debido a la mano de obra que
involucra, así como a la precisión (como de relojero) que exige.

El proceso inicia sensibilizando una placa de acero con bicromato. (La placa debe
tener un grosor mínimo de 1/8"). Posteriormente la placa se expone con el positivo



de la figura a imprimir. Al revelar la emulsión, ésta queda adherida en las partes
expuestas y se desprende en las partes no expuestas. Es importante que la
emulsión fotográfica del positivo quede en contacto con la placa.

Enseguida se procede a grabar la placa (ligeramente) con ácido. Sólo se grabarán
las partes correspondientes a la figura (o no expuestas), ya que la emulsión seca
sirve como capa protectora, evitando que el ácido penetre en las áreas de no-
imagen.

Este grabado no es profundo. La profundidad se obtiene mediante el grabado
manual con buriles de diferentes gruesos. El buril es una herramienta de acero
para grabar. Su grueso depende del tamaño del área de imagen.

Una vez que se termina el grabado de la placa, se retira toda la capa fotosensible
polimerizada (capa protectora de las áreas de no imagen) y se pule la capa
superior de la placa.

Ya lista la placa (las hay de bronce y acero) el procedimiento de impresión
consiste en aplicar tinta al cliché, limpiando el excedente que pueda resultar.
Posteriormente se introduce la placa en la cavidad de la máquina y se coloca el
papel en la base de ésta. Lo anterior cuidando siempre que el grabado se sitúe en
el lugar determinado por el grabador.

En el caso de que se manejen varios colores, se deja secar la primera tinta y
después se timbra el siguiente color. Si además se maneja timbrado en seco
(timbrado o grabado sin tinta), éste se realiza al final, ya que de lo contrario se
corre el riesgo de aplanar el grabado al timbrar los siguientes colores. Para
timbrados en seco la cama de impresión deberá tener un alto relieve inverso al
grabado para facilitar el repujado del papel hacia el frente.

Timbrar es ejercer una presión adecuada para tal efecto (siempre es alta) sobre el
sustrato, para que la tinta se adhiera a éste por capilaridad, es decir, por
ascensión a través de las fibras.

El grabado en seco (o grabado en ciego) es la técnica para resaltar, la superficie
del papel por medio de un cliché “macho”. Podría ser un grabado ciego, es decir,
sin decoraciones mayores.

Para timbrados o grabados en seco la cama de impresión deberá tener un alto
relieve inverso al grabado para facilitar el repujado del papel hacia el frente.

Recomendaciones:

En superficies de más de 6 a 8 mm se deben incluir pantallas.
En los grabados en seco no se deben incluir pantallas.



El grabado se profundiza con buril
No se recomienda grabar los medios tonos. (Normalmente se transforman en
pequeñas líneas para hacerlos aún más vistosos).

Las áreas grandes (de más de 6mm2), no pueden ser impresas como plastas
sólidas debido a la cohesión molecular de la tinta que tiende a aglutinar a ésta,
produciendo gotas más grandes de diferentes tonos. En estos casos es necesario
grabar el área con una pantalla plana de alto porcentaje de impresión (con un
contenido de 90 ó 95% de tinta). Con esta pantalla se rompe la cohesión
molecular de la tinta al imprimir, dejando una capa uniforme en toda el área.

Cohesión molecular es la fuerza que une las moléculas de un cuerpo. Esta
propiedad se presenta en todos los líquidos ya que éstos tienen a unirse para
formar una gota más grande.

El sustrato que se utiliza en el grabado es generalmente papel o cartulinas, sin
embargo para el grabado en seco se pueden utilizar otros sustratos como láminas
de aluminio.

Las tintas son viscosas y de secado lento.

3.5.3 Tiraje.

Es importante señalar que el grabado se utiliza para trabajos de bajos tirajes que
exigen la más alta calidad. En este sistema se imprime la línea de sociales fina
(invitaciones, participaciones, etc.). Debemos tener presente que el grabado da
calidad pero tiene la limitante de no manejar tintas transparentes ni selección de
color.

3.5.4 Maquinaria.
Este sistema de impresión utiliza unas máquinas llamadas timbradoras que
pueden ser manuales o automáticas, las manuales cuentan con un volantín que
tiene un tornillo el cual al moverlo ejerce presión, las automáticas cuentan con un
sistema hidroneumático que ejerce la presión al momento de hacer la impresión.



Resumen
El grabado es la impresión por procesos de huecograbado. La tinta es aplicada al
papel mediante presión extrema la cual resulta en una superficie realzada.

El grabado en ciego en seco es cuando el Diseño es estampado sin uso de tintas
u hojas metálicas.



Tema 4. Técnicas Mixtas.

Subtemas

4.1 Sistemas directos más compatibles con la propuesta de diseño.
4.2 Sistemas indirectos más compatibles con la propuesta de diseño.

Al término del tema el estudiante será capaz de decidir adecuadamente el uso y
combinación de diferentes sistemas de impresión en un mismo proyecto

Introducción
Una vez que hemos revisado los principales sistemas de impresión tanto directos
como indirectos podemos determinar cuales usaremos en un proyecto
determinado inclusive podemos combinar diferentes sistemas en un solo proyecto.

4.1 Sistemas directos más compatibles con la propuesta de
diseño.

Cuando estemos diseñando debemos de tener en cuenta el tiraje de las piezas
que estemos diseñando, así como los acabados que estas van a tener para
determinar en que sistema o sistemas de impresión haremos su producción.

Debemos recordar que de los sistemas directos los compatibles con tirajes cortos
son; serigrafía y el grabado, para tirajes largos; la flexografía y para tirajes muy
largos; el rotograbado. En un momento dado podríamos combinar por ejemplo la
serigrafía con la flexografía ya que como recordaremos la serigrafía admite tirajes,
cortos, medio y largos dependiendo de la tecnología que utilicemos. Inclusive
podemos combinar sistemas directos como el grabado con el offset que es
indirecto.



Debemos de revisar el procedimiento de impresión del sistema elegido y elaborar
cuidadosamente los archivos originales para que cumplan adecuadamente con los
requerimientos de cada sistema de impresión.

De igual manera habrá que poner especial atención en los acabados que se le
aplicarán a cada pieza para decidir el orden en el que estos se harán, ya que una
vez hecho algún acabado es imposible hacer algún otro como por ejemplo; si
hemos hecho un suaje será imposible barnizar o laminar la pieza.

También debemos tomar en cuenta que algunos de los sistemas de impresión
directa nos permiten hacer acabados en la línea de producción de la prensa.

4.2 Sistemas indirectos más compatibles con la propuesta de
diseño.

En el caso de los sistemas de impresión indirectos recordemos que la tampografía
se puede utilizar en tirajes cortos y sobre superficies irregulares así como que el
offset se puede sugerir para tirajes medios y largos de alta calidad y sobre papel o
algunos otros sustratos.

De los sistemas indirectos el más popular es el offset y este es compatible con
prácticamente todos los acabados e inclusive algunos sistemas de impresión
directos ara hacer alguna impresión adicional si el proyecto lo requiere.



Conclusión
Es muy importante en el proceso de diseño, que tomemos en cuenta los diferentes
sistemas de impresión y su posible combinación en el proceso de producción para
que los archivos originales estén hechos adecuadamente y se logre la
optimización de tiempos y presupuesto.



Bibliografía General

Libros

- Pozo Puértolas Rafael: Diseño e Industria Gráfica, Elisava Edicions, Barcelona
2001

- Frank J. Romano y Richard M. Romano: Encyclopedia of Graphic
Communications, Gatf, USA, 1998.

- Segi Reverte y Josep Formentí: Color y reproducción. Fundació Indústries
Gràfiques, Barcelona, 1993.

Revistas

- Micronotas, Microprint, México, D.F. 2003

- Al Diseño, Tres Dieciséis, 2006

- Artes Gráficas, B2B Portales, 2006

- Conversión, B2B Portales, 2006

- Boletín Qué!, Pochteca, 2000

- Colores fundamentales

Bibliografía General 104

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