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AUTOMATIZACION EN LA INGENIERIA
ELECTRICA
LIDERAZGO Y RELACIONES
HUMANAS
ALUMNO: BURGA TINEO, DEIVI MARLON
CODIGO: 060512 – I
FACULTAD: FIEE
ESCUELA: ING. ELECTRICA

Liderazgo y Relaciones Humanas Automatización en Ing. eléctrica
Ing. Vara Sanchez Jesus Vicente 2
AUTOMATIZACION EN LA
INGENIERIA ELECTRICA
Cuando un proceso de automatización se realiza sin la intervención humana decimos
que se trata de un proceso automatizado. La automatización permite la eliminación
“total” o “parcial” de la intervención del hombre. Los automatismos son dispositivos de
realizar tareas sin la intervención humana. Algunas maquinas tienen programadores y
las ordenes que proporcionan se llaman programas.
 LA PIRAMIDE DE LA AUTOMATIZACION
 TIPOS DE AUTOMATIZADO
 Eléctricos: son aquellos que funcionan mediante corriente eléctrica.
 Hidráulicos: son aquellos que se transmiten a través de líquidos cuando son
presionados.
 Neumáticos: son aquellos que funcionan mediante la fuerza de aire comprimido.
Generalmente la mayoría de las máquinas automáticas utilizan combinaciones de
mecanismos. Así pues existen automatismos electroneumaticos, automatismos
electrohidráulicos y hidroneumaticos.

 AUTOMATIZACIÓN A PEQUEÑA ESCALA
 Automatización de proceso: es la automatización en la cual intervienen diferentes
maquinas para obtener un fin.
 Sistemas de automatismos programables: Representan el grado más elevado de la
automatización y en ellos intervienen equipos informáticos y robotizados.
 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN
 Reduce los gastos de mano de obra directos en un porcentaje más o menos alto
según el grado de automatización.
 Puesto que los productos son más competitivos, aumentan los beneficios, es decir si
reducimos costes se puede fabricar más barato y por lo tanto aumentar las ventas.
 Aumenta la capacidad de producción de la instalación utilizando las mismas
maquinas y los trabajadores.
 Aumenta la calidad de producción ya que las maquinas automáticas son más
precisas.
 Mejora el control de la producción ya que pueden introducir sistemas automáticos
de verificación.
 Permite programar la producción.
 A media y a largo plazo, y gracias a la constancia y a la uniformidad de la
producción se garantizan plazos de entrega más fiables.
 Se reduce las incidencias laborales puesto que las maquinas automáticas realizan
todo tipo de trabajos perjudiciales para el hombre.
 CONTROL DE AUTOMATISMOS
Los dispositivos de control de automatismos reciben las señale que proporcionan los
periféricos de entrada y en función de estas señales utilizan los periféricos de salida o
actuadores. Los controles pueden ser manuales, automáticos, programables e
informatizados.
 Control manual: se utiliza para controlar manualmente los dispositivos de un
automatismo cuando varían las condiciones de trabajo.
 Controles automáticos: funcionan continuamente de la misma manera sin tener en
cuenta las variaciones que se puedan producir en su entorno de trabajo
 Controles programables: son dispositivos que modifican los programas de
funcionamiento de sus periféricos de salida según las variaciones que se producen
en las condiciones de su entorno de trabajo. Estas variaciones son detectadas a partir
de información que reciben a través de sensores que tienen conectados.
 Controles informatizados: son los que utilizan una unidad informática para
analizar los datos que reciben los periféricos de entrada y dirigir y controlar los
periféricos de salida.

 COMPONENTES DE LA AUTOMATIZACION
 Actuadores
Un ACTUADOR es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es
proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico). Dependiendo del origen de la
fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
 Sensores
Son dispositivos que detectan magnitudes físicas y las transforman en señales eléctricas.
 Controladores
Son equipos electrónicos para el control y funcionamiento de los procesos
 EL TABLERO ELECTRICO
Un tablero eléctrico de automatización es aquel que está constituido por equipos
electromagnéticos, tales como relés auxiliares, contadores, temporizadores electrónicos,
temporizadores neumáticos, etc.
 ¿Cuál es sufunción?
Es albergar diferentes dispositivos eléctricos, electrónicos, etc. Que gobiernan la lógica
y energía de cargas, tales como motores, generadores, maquinas de procesos, etc. O sea,
todo aquello que necesite la industria para controlar el funcionamiento de las maquinas

 Ventajas de los tableros eléctricos
 La totalidad de sus componentes se pueden adquirir rápidamente.
 Su estudio, fabricación e instalación es muy sencillo de realizar.
 La adaptación de los responsables del mantenimiento es rápida, debido a que
todo es conocido.
 Existe gran cantidad de material de consulta y aprender su lógica resulta
sencilla.
 No existen inconvenientes en cuanto al lugar de su instalación, ya que todos los
equipos son de ambientes industriales.
 Desventajas de los tableros eléctricos
 El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al tamaño del
proceso a automatizar.
 Generalmente ocupan mucho espacio.
 Requiere mantenimiento periódico, debido a que gran parte de sus componentes
están constituidos por piezas móviles sujetos a desgaste.
 Cuando se origina una falla es muy laboriosa su ubicación y reparación.
 No son versátiles, solamente se les pueden utilizar para una determinada
aplicación.
 Con el tiempo disminuye su disponibilidad, debido al incremento de la
probabilidad de fallas.
 No es posible, con equipos electromecánicos, censar señales de alta frecuencia,
para ellos se requiere el apoyo de la electrónica.
 En tableros grandes el consumo de energía es representativa.
 EL PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO
PLC es la denominación dada al CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE y se
define como un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores ,
que consta de unidades o módulos que cumplen funciones especificas , tales como , una
unidad central de procesamiento (CPU) , que se encarga de casi todo el control del
sistema , módulos que permiten recibir información de todos los sensores y comandar
todos los actuadores del sistema , además es posible agregarle otros módulos
inteligentes para funciones de pre procesamiento y comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e
hidráulicos de control discreto y análogo. Las múltiples funciones que pueden asumir
estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y
análogo con que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar
con equipos adicionales.

 PLC compactos:
Son aquellos PLC’s que utilizan poco espacio en su construcción y reúnen en la
estructura básica del hardware todas las tarjetas electrónicas, tal como la fuente de
alimentación , la CPU, la memoria y las interfaces de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLC’s compactos, denominados así por su
tamaño, son:
 Más económicos dentro de su variedad.
 Menor espacio por su construcción compacta.
 Su programación es bastante sencilla.
 No requiere conocimientos profundos para su selección.
 Fácil instalación.
 Soportan contingencias externas de funcionamiento tales como, temperaturas,
fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas, humedad, etc.
 PLC modulares:
Son aquellos PLC’s que pueden ser configurados (armados) de acuerdo a las
necesidades, para “armar” al PLC utilizamos las tarjetas (o módulos) electrónicos,
logrando mayor flexibilidad.
Cada configuración es diferente, según la tarea de automatización. Cuando se decide
instalar PLC modulares, hay que seleccionar cada uno de los componentes, empezando,
en primer lugar, por el cerebro del PLC, esto es, la unidad central (CPU), ellos varían de
acuerdo a la capacidad de memoria del usuario, tiempo de ejecución y software
requerido, en otras palabras, de acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de
automatización.

En segundo lugar, hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de
Entrada/Salida (E/S) digitales y analógicas, módulos inteligentes, etc., de acuerdo a los
requerimientos.
En tercer lugar, la fuente de alimentación, según la potencia que consume la CPU,
módulos de E/S, periféricos, mas módulos futuros.
Y finalmente, el tamaño del rack, conociendo de antemano todos los módulos
involucrados y pensando también en expansiones futuras.
 Ventajas y desventajas
- Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del
PLC.
- Las ampliaciones se hacen de acuerdo a las necesidades, por lo general, se
incrementas los módulos de E/S discreto o analógico.
- En caso de avería, puede aislarse el problema, cambiando el modulo averiado sin
afectar el funcionamiento del resto.
- Utiliza mayor espacio que los compactos.
- Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
 PLC compacto - modular:
Una configuración compacto modular está constituida, básicamente, por un PLC del
tipo compacto, que se ha expandido a través de otros módulos, por lo general, entradas
y salidas discretas o analógicas, módulos inteligentes, etc. El uso de las expansiones se
debe a que la unidad básica que contiene la CPU, generalmente está diseñada con pocas
E/S, y cuando la aplicación a automatizar contiene muchos sensores y actuadores, es
necesario ampliar el controlador, utilizando solamente módulos de E/S gobernados por
la misma unidad básica. Esta configuración destaca por las siguientes características:
- Son más económicos que los PLC de tipo modular.
- La selección es sencilla ya que la CPU esta seleccionada.
- Soportan contingencias extremas de funcionamiento.
- Su programación es fácil, donde solamente se debe tener en cuenta el
direccionamiento de las instrucciones, según la unidad de extensión a la que se
refiere.

 Ventajas de los PLC’s
Son muchas las ventajas que resaltan, a simple vista, el empleo de los PLC’s para
automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta sistemas muy complejos.
Actualmente, su uso es tan difundido que ya no se requiere mucho análisis para decidir
que técnica emplear: si la lógica cableada en base a relés o la lógica programada en base
al PLC.
 Menores costos
Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso del PLC,
especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de dispositivos
electromecánicos y electrónicos, tales como: relés auxiliares, temporizadores, algunos
controladores, contadores, etc. Ya que estos dispositivos simplemente deben ser
programables en el PLC sin realizar una inversión adicional. El costo que implica
invertir en los equipos anteriormente señalados, es muy superior al costo del PLC,
además de otras ventajas con que cuentan y no son cuantificadas.
 Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es mucho
más compacto que un sistema controlado con dispositivos convencionales (relés,
temporizadores, contadores, controladores, etc.) esto se debe a que el PLC está en
capacidad de asumir todas las funciones de control.la diferencia de espacio se hace muy
notable, cuando por medio convencionales se cuenta con varios tableros de control.
 Confiabilidad
La probabilidad para que un PLC pueda fallar por razones constructivas es
insignificante, exceptuando errores humanos que pueden surgir en algunas partes
vulnerables (módulos de salida). Esto se debe a que el fabricante realiza un riguroso
control de calidad , llevando al cliente un equipo en las mejores condiciones; además
sus componentes son de estado sólido con pocas partes mecánicas móviles, haciendo
que el equipo tenga una elevada confiabilidad
 Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar grandes
modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con solo realizar un
nuevo programa y mínimos cambios de cableado. Además, es importante resaltar que el

tiempo empleado en realizar modificaciones, comparado con la técnica por lógica
cableada es significante
 Poco mantenimiento
Estos equipos, por su constitución de ser muy compactos, respecto a la cantidad de
trabajo que pueden realizar, y además, porque cuentan con muy pocos componentes
electromecánicos , no requieren un mantenimiento periódico , sino lo necesario para
mantenerlo limpio y con sus terminales ajustados a los bornes y puestas a tierra.
 Fácil instalación
Debido a que el cableado de los dispositivos, tanto de entrada como de salida, se realiza
de la misma forma y de la manera más simple, además que no es necesario mucho
cableado, su instalación resulta sumamente sencilla en comparación a la lógica
convencional, que sí se requiere de conocimientos técnicos avanzados.
 Menor consumo de energía
Como es sabido todo equipo electromecánico y electrónico requiere un consumo de
energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo representativo cuando se tiene
una gran cantidad de ellos; sin embargo, el consumo del PLC es muy inferior, lo que se
traduce en un ahorro sustancial.
 COMPATIBILIDAD CON DISPOSITIVOS Y ACTUADORES
Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo un
modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLC’s estos puedan fácilmente
conectarse con cualquier equipo sin importar la marca y procedencia. Hoy en día casi
todas las marcas de PLC’s están diseñadas bajo este modelo.
 COMPARACION TECNICO – ECONOMICO DE AUTOMATIZACION
CON PLC VERSUS EQUIPOS CONVENCIONALES
Con el objetivo de resaltar las ventajas de los aspectos técnico y económico del PLC, a
continuación se comparará los costos aproximados de un supuesto caso de
requerimiento de inversión para automatizar un sistema, ya sea empleando la alternativa
de una automatización en base a lógica convencional (relés) como también la alternativa
en base a lógica programable (PLC).
Supongamos que se desea automatizar un sistema de una planta industrial, compuesto
por arrancadores directos, estrella – triangulo, resistencias rotoricas, mandos
secuenciales, etc. donde son necesarios para su implementación los equipos tal como se
detalla en las tablas siguientes, tanto para la alternativa por lógica convencional como
para la programada respectivamente.
Es importante señalar que solamente se han considerado los equipos representativos en
el costo total, no figurando otros, tales como: conductores, terminales, canaletas, cinta
de amarre, pernos, etc.

 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por relés
Nº DESCRIPCION CANTIDAD
COSTO US$
UNITARIO TOTAL
1 Contactor 100 60 6000
2 Relé térmico 47 70 3290
3 Relé auxiliar 52 25 1300
4 Temporizador 47 80 3760
5 Contador electromecánico 3 40 120
6 Pulsador NA/NC 36 15 540
7 Selector 10 20 200
8 Seccionador 16 40 640
9 Lámpara de señalización 24 18 432
10 Fusible y portafusible 140 25 3500
11 Transformador aislador 220/220 v 3 150 450
12 Tablero 2200x1000x500 mm 3 800 2400
TOTAL 22632
La zona sombreada de la tabla anterior, indican los equipos que no se requieren o es
necesario en una cantidad inferior cuando se automatiza mediante un PLC, ya que los
dispositivos de lógica vienen integrados en el PLC.
 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por PLC’s
Nº DESCRIPCION CANTIDAD
COSTO US$
UNITARIO TOTAL
1 PLC 1 3500 3500
2 Contactor 100 60 6000
3 Relé térmico 47 70 3290
4 Pulsador NA/NC 36 15 540
5 Selector 10 20 200
6 Seccionador 16 40 640
7 Lámparas de señalización 24 18 432
8 Fusibles y portafusibles 140 25 3500
9 Transformador aislador 1 150 150
10 Tablero 1000x500x200 mm 1 150 150
TOTAL 18402
Se observa que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores), los
equipos que proporcionan las señales de salida (actuadores) y otros como de protección,
son los mismos para ambos casos de automatización. Por consiguiente, si evaluamos los
costos variables representados por los dispositivos de lógica, cantidad de
transformadores aisladores y cantidad de tableros, representa una diferencia de US$
3930 de ahorro, un 17% aproximadamente del monto total para este caso particular. Los
márgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de regulación tales como
controladores, etc. Que también pueden ser asumidos por un PLC.

Por otro lado , desde el punto de vista técnico , un PLC además de remplazar relés,
temporizadores , contadores, etc., se le pueden programar otras funciones que no
podrían realizarse con lógica convencional, permitiendo automatizar sistemas muy
complejos , además entre otras ventajas tenemos: un fácil diagnostico ante fallas , poco
mantenimiento , reducido espacio para su instalación , poco cableado, etc.
En conclusión con el uso del PLC se logran ventajas técnicas y económicas, inclusive
para sistemas no muy complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema,
siendo mayor cuando oes necesario utilizar muchos dispositivos de lógica convencional.
 ARQUITECTURA DE UN PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de módulos o
tarjetas (circuitos impresos), en los cuales están ubicados los componentes electrónicos
que permiten su funcionamiento. Cada una de las tarjetas cumple una función
específica. Algunos PLC tienen una cubierta o carcasa, llamada comúnmente “RACK”,
que viene a ser un bastidor donde se alojan las tarjetas en forma ordenada, que por lo
general están comunicadas.
El controlador programable tiene una estructura muy semejante a los sistemas de
programación, como el computador, cuya estructura física (hardware) está constituido
por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos o interfaces de entrada/ salida
- Módulos de memoria
- Unidad de programación
 Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía
eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
En los circuitos interiores de una fuente de alimentación se transforma la tensión alterna
de la red a tensión continua, en niveles que garanticen el funcionamiento del hardware
del PLC.
 Unidad de procesamiento central (CPU)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable en otros
términos, podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñada en base a microprocesadores y memorias del tipo ROM
y RAM.
La memoria ROM es una memoria de lectura que permanece fija en el CPU, contiene el
sistema operativo con que opera el controlador, no se borra la información.
La memoria RAM es una memoria de acceso aleatorio, es una memoria volátil y fácil de
modificarla. En la memoria RAM se ubican:

- La memoria del usuario
- Los temporizadores
- Los contadores
- Las memorias internas
- Base de datos
 Módulos o interfaces de entrada y salida
Los módulos de entrada y salida son las tarjetas electrónicas que proporcionan el
vínculo entre la CPU del controlador programable y los dispositivos de campo del
sistema. A través de ellas se originan el intercambio de información, ya sea con la
finalidad de adquirir datos, o para el mando o control de las maquinas presentes en el
proceso.
Los dispositivos de campo de entrada más utilizados son: los interruptores, los finales
de carrera, pulsadores, sensores de temperatura, entre otros.
Los dispositivos de campo de salida más utilizados son: los contactares principales, las
lámparas de señalización y los reguladores de velocidad.
Los módulos de entrada, transforman las señales de entrada a niveles permitidos por la
CPU .mediante el uso de un acoplador óptico, los módulos de entrada aíslan
eléctricamente el interior de los circuitos, protegiéndolos contra tensiones
peligrosamente altas, los ruidos eléctricos y señales parasitas. Finalmente filtran las
señales procedentes de los diferentes sensores ubicados en las maquinas.
Los módulos de salida, permiten que la tensión llegue a los dispositivos de salida. Con
el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso, se asegura el aislamiento de los
circuitos electrónicos del controlador, y se transmiten las órdenes hacia los actuadores
de mando.
 Módulos de memoria
Son dispositivos electrónicos conectados a la CPU, destinados a guardar información de
manera provisional o permanente. Se cuentan con dos tipos de memorias, volátiles
(RAM) y no volátiles (ROM), según requieran o no de energía eléctrica para la
conservación de información.
 Unidad de programación
Los aparatos de programación denominadas también terminales de programación, son el
medio de comunicación entre el hombre y la maquinas, a través de la escritura y lectura;
con estos terminales podemos realizar la modificación, monitoreo, forzado, diagnostico
y la puesta a punto de los programas. Estos aparatos están constituidos por un teclado y
un dispositivo de visualización, donde el teclado muestra todos los símbolos (números,
letras, instrucciones, etc.) necesarios para la escritura del programa y otras acciones
anteriormente señaladas. El visualizador o pantalla pone a la vista todas las
instrucciones programadas o registradas en memoria.
Los aparatos de programación son de una herramienta importante y necesaria para el
dialogo con el PLC, pero físicamente independiente, las cuales nos permiten:

 Escribir a través de una lista de instrucciones o mediante un método grafico los
programas, así como modificarlos o borrarlos de manera total o parcial.
 Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del forzado de
las entradas o salidas.
 Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originadas en los
dispositivos de campo de entrada o salida.
 Visualizar en todo momento el estado lógico de los dispositivos de entrada y
accionadores(en tiempo real)
 EL PLC EN LOS TABLEROS DE CONTROL
A) Sistema de control convencional (electromecánico):
B) Sistema de control con PLC:

 ESTRUCTURA DEL PLC
Los sensores proporcionan las señales de entrada que o pueden ser de 25 VDC o 110 o
220 VAC o un rango de tensión especificado.
La interface de entrada transforman las señales de entrada a niveles compatibles con el
procesador, esto es, mayormente de 1 a 5 V y de 4 a20 mA.
La interface de salida permite que las señales del procesador, esto es, mayormente de 0
a 5V, puedan activar a los actuadores mediante un contacto que existe en cada canal de
salida y desde una fuente de tensión externa que puede ser de 24 VDC, 110 VAC, 220
VAC.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo de autómata
que utilicemos normalmente se suelen emplear optoacopladores en las entrada y relés
/optoacopladores en las salidas.
 LENGUAJES DE PROGRAMACION
Como cada fabricante quiere tener su propia representación del programa, origina cierta
incomodidad al usuario cuando realiza los programas en cada PLC.
Con el objetivo de uniformizar estas representaciones, se ha establecido una norma
internacional IEC 1131-3 que se encarga de estandarizar los lenguajes de programación.
Esta norma contempla dos tipos de lenguajes de programación: lenguajes gráficos y
lenguajes textuales.
 Lenguajes gráficos
La representación del lenguaje está basada en símbolos gráficos, de tal forma que según
la disposición en que se encuentran cada uno de estos símbolos y en conformidad a su
sintaxis que lo gobierna, expresa una lógica de mando y control.

a) Carta de funciones secuenciales (SFC) o Grafcet
Ha sido especialmente diseñado para resolver problemas de automatismo secuencial.
Este lenguaje resulta enormemente sencillo de interpretar por operarios sin
conocimientos de automatismo eléctricos.
b) Diagrama de bloques de funciones (FBD) o plano de funciones FUP
Resulta especialmente cómodo de utilizar a técnicos habituados a trabajar con circuitos
de puertas lógicas, ya que la simbología usada en ambos es equivalente.
c) Diagrama de contactos (LD), escalera (ladder) o KOP
Tiene cierta analogía a los esquemas de contactos eléctricos según norma Nema (USA),
es el que más similitudes tiene con el utilizado por un electricista al elaborar cuadros de
automatismo. Por esta razón es el lenguaje de programación Standard siendo
incorporado al software de programación por la mayoría de fabricantes y
adicionalmente lleva otro.
 Lenguajes textuales
Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones compuesto de
letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis establecida.
a) Lista de instrucciones (AWL)
Consiste en elaborar una lista de instrucciones que se asocian a los símbolos y su
combinación en un circuito eléctrico a contactos. No se requiere gran memoria para
tareas de automatización.
b) Texto estructurado (ST)
Es un lenguaje por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. Incluye
ejecuciones condicionales, como las típicas sentencias de selección (IF – THEN –
ELSE) y de interacción (FOR, WHILE y REPEAT), además de otras funciones
especificas para aplicaciones de control.

EJEMPLO:
 Circuito de mando

 Circuito de fuerza

 Programa – lenguaje LADDER
 Programa – lenguaje FBD

 DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACION
 Contactor
Un Contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o
interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de
mando, tan pronto se energice la bobina (en el caso de ser contactores instantáneos). Un
Contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor
o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones
de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte
del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de
funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas eléctricos, su simbología se
establece con las letras KM seguidas de un número de orden.
 Interruptor magneto térmico tripolar
Son interruptores de reducido tamaño, especialmente diseñados para protección contra
cortocircuitos y sobrecargas en los circuitos de control y mando en instalaciones
eléctricas.
 Relé térmico
El relé o relevador, es un dispositivo electromecánico. Funciona como un interruptor
controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un
electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar
otros circuitos eléctricos independientes. Son los aparatos más utilizados para proteger
los motores contra las sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente
alterna o continua.
Este dispositivo de protección garantiza:
 optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en
condiciones de calentamiento anómalas.
 la continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando
paradas imprevistas.
 volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores
condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas.

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