RVQ

Rev. Virtual Quim. |Vol 6| |No. 5| |1282-1294| 1282
Artigo
Estudos sobre Conversão Direta de Etanol a Óxido de Etileno
sobre Catalisadores Zeolíticos
Martins, C. X.;* Mota, C. J. A.
Rev. Virtual Quim., 2014, 6 (5), 1282-1294. Data de publicação na Web: 25 de julho de 2014
http://www.uff.br/rvq
Studies on Direct Conversion of Ethanol into Ethylene Oxide on Zeolites
Abstract: In addition to the use as a biofuel, ethanol can also be used as a raw material
for the production of chemicals of higher value, such as ethylene oxide. The
development of chemicals from renewable materials as opposed to petrochemicals is
of great environmental and economic interests. Thus, the search for new routes to
produce these chemicals from an highly available renewable resource is of significant
relevance to the biofuels industry. This research has focused on the development of
new zeolite-supported metal catalysts for the production of ethylene oxide from
ethanol.
Keywords: Ethylene oxide; Zeolite; Ethanol; Direct conversion.
Resumo
Além do emprego como biocombustível, o etanol pode ser utilizado como matéria-
prima para produção de insumos químicos de elevada importância, como por exemplo,
o óxido de etileno. O desenvolvimento de uma petroquímica renovável é de grande
interesse ambiental e econômico. Dessa forma, a busca por novas rotas de produção
desses insumos químicos, a partir de uma fonte renovável e de fácil acesso no país,
será bastante relevante para o setor de biocombustíveis. Esse trabalho tratou
catalisadores metálicos suportados em zeólita que visem a desidratação de etanol a
eteno e a oxidação deste em óxido de etileno em uma única etapa.
Palavras-chave: Óxido de etileno; Zeólita; Etanol; Conversão direta.
* Universidade Federal do Rio de Janeiro, Polo de Xistoquímica, Instituto de Química, Rua Hélio
de Almeida, 40 CEP: 21941-614; Rio de Janeiro-RJ, Brasil.
cxmartins@yahoo.com.br
DOI: 10.5935/1984-6835.20140084

Volume 6, Número 5
Revista Virtual de Química
ISSN 1984-6835
Setembro-Outubro 2014
1283 Rev. Virtual Quim. |Vol 6| |No. 5| |1282-1294|
Estudos sobre Conversão Direta de Etanol a Óxido de Etileno
sobre Catalisadores Zeolíticos
Carolina X. Martins,* Claudio J. A. Mota
Universidade Federal do Rio de Janeiro, Polo de Xistoquímica, Instituto de Química, Rua Hélio
de Almeida, 40 CEP: 21941-614; Rio de Janeiro-RJ, Brasil.
* cxmartins@yahoo.com.br
Recebido em 5 de março de 2014. Aceito para publicação em 11 de julho de 2014
1. Introdução
2. Óxido de etileno
3. Rota em estudo: Oxidação seletiva do etanol
4. Síntese dos catalisadores
4.1. Troca Iônica
4.2. Impregnação Úmida
5. Caracterização dos Catalisadores
5.1. Composição Química
5.2. Difração de Raios X
5.3. Acidez por adsorção de n-butilamina
6. Testes catalíticos
7. Resultados iniciais obtidos
7.1. Caracterização dos Catalisadores
7.2. Testes catalíticos com catalisadores de prata
7.3. Testes catalíticos com catalisadores de cobre
8. Conclusões
1. Introdução
O aquecimento global tem sido uma
preocupação crescente e é uma das questões
que motivam a discussão sobre novas fontes
de energia, principalmente as renováveis,
que causam menor impacto ao clima do
planeta devido ao balanço de gás carbônico,
um dos gases responsável pelo efeito estufa.
O etanol obtido a partir de cana de açúcar
está se tornando cada vez mais importante
como fonte alternativa de energia em todo o
mundo, pois ele é considerado econômica e
ambientalmente sustentável.1
O Brasil é um
dos maiores produtores de cana do mundo,
produzindo cerca de 588,92 milhões de

Martins, C. X.; Mota, C. J. A.
toneladas na safra de 2012/2013, ele possui
um grande potencial na produção do etanol.2
A maior parte do etanol produzido é
usada como combustível, tendo um enorme
benefício ambiental, reduzindo a emissão
não só de CO2 como também de outros
poluentes.3
Estudos indicam que o uso de
etanol como substituto da gasolina pode
reduzir as emissões de CO2 cerca de 12 %.4
Uma alternativa muito interessante seria a
utilização do etanol na produção de diversos
insumos químicos de maior valor agregado,
envolvendo reações de oxidação,
desidratação, desidrogenação, dentre outras.
Na Figura 1 estão descritos diversos
produtos obtidos através de sucessivas
reações envolvendo a transformação do
etanol.5
Figura 1. Reações sucessivas envolvidas na transformação do etanol
A oxidação seletiva do etanol vem
recebendo atenção devido à possibilidade do
etanol ser utilizado na síntese de
intermediários químicos para a produção de
commodities. O etanol pode ser convertido
em acetaldeído, CO/H2 e etileno. O etileno ou
eteno, por sua vez, pode ser convertido sobre
catalisador à base de prata em óxido de
etileno, que é um dos mais importantes
intermediários químicos.6
Atualmente o óxido de etileno é
produzido industrialmente a partir de etileno
por empresas petroquímicas em todo
mundo. Na América do Sul, a Oxiteno é uma
das maiores empresas privadas que atua nos
setores químico e petroquímico, sendo a
única empresa brasileira a produzir Óxido de
Etileno e seus derivados, Etilenoglicóis,
Etanolaminas e Éteres Glicólicos, e uma das
principais produtoras brasileira de
tensoativos e especialidades químicas.7
2. Óxido de etileno
O óxido de etileno foi primeiramente
preparado em 1859 por Wurtz utilizando a
reação entre o hidróxido de potássio e 2-
cloroetanol. A produção industrial por esse
processo teve início em 1914. A oxidação
catalítica do etileno foi descoberta em 1931
por Lefort e foi, gradualmente, substituindo o
processo anterior a partir do 2-cloroetanol.8

O óxido de etileno (OE) é um gás
extremamente tóxico, inflamável e explosivo
ao ar, solúvel em uma grande variedade de
solventes e largamente empregado em
processos de esterilização tanto na indústria
alimentícia como também de materiais
médico-hospitalares.9
É a principal commodity química
produzida no mundo, obtida pela oxidação
catalítica do etileno com catalisador à base
de prata (Figura 2). É também o mais
importante éter cíclico. O óxido de etileno é
uma molécula muito reativa, pois o anel
formado pelos átomos de carbono e oxigênio
é extremamente tensionado e pode ser
aberto facilmente. Devido a esta
característica é que o óxido de etileno é um
dos mais versáteis intermediários químicos.10
Figura 2. Esquema reacional de formação de
óxido de etileno
O óxido de etileno (OE) também é um
intermediário químico utilizado na fabricação
de uma grande variedade de produtos tais
como: etilenoglicóis, etanolaminas, éteres
glicólicos, etoxilatos, plásticos e surfactantes
não iônicos. Estes produtos, por sua vez, são
utilizados como matérias-primas para uma
série de aplicações, nos segmentos de
alimentos, limpeza, agroquímicos,
farmacêuticos, aditivos para combustíveis,
tintas, resinas e etc. Porém seu derivado mais
importante é o monoetilenoglicol, utilizado
na fabricação de poliéster e em aditivos de
arrefecimento automotivo.11
Na literatura existem outros métodos
descritos para a obtenção do óxido de
etileno, como por exemplo, oxidação seletiva
de etano com oxigênio puro ou ar sobre
catalisadores de prata. O processo segue em
duas etapas com alta seletividade, a qual é
aumentada pela adição de pequenas
quantidades de dicloroetano como um
promotor de seletividade.12
O maior produtor mundial do OE são os
Estados Unidos, com uma produção anual de
aproximadamente 4 milhões de toneladas. A
produção anual do Brasil é de 312.000
toneladas, sendo a maior de toda a América
Latina. A previsão anual do crescimento do
consumo de óxido de eteno é de 4,4% entre
2008-2013 e 3% entre 2013-2018.10
A maior
parte desta produção é utilizada em reações
com álcoois (metanol, etanol e butanol) e
com água para a obtenção, respectivamente,
de éteres mistos do etilenoglicol (60.000
ton/ano) e do monômero e oligômeros do
etilenoglicol (310.000 ton/ano).13
3. Rota em estudo: Oxidação
seletiva do etanol
A principal rota para produção de olefinas
leves, especialmente etileno, é o
craqueamento a vapor de hidrocarbonetos.
As cargas de alimentação para as unidades de
craqueamento a vapor são principalmente a
nafta petroquímica e gasóleos. As reações de
craqueamento envolvem a quebra de ligação,
e uma grande quantidade de energia é
necessária para conduzir a reação para
produção de olefinas.18
O fornecimento de etileno constitui um
obstáculo para a implementação de novas
plantas de óxido de etileno no Brasil, na
medida em que a atual capacidade de
produção de etileno via craqueamento, está
comprometida com as empresas de segunda
geração existentes, incluindo a Oxiteno, e a
instalação de uma nova empresa
craqueadora no Brasil requer investimentos
significativos. Adicionalmente, em virtude do
etileno ser um produto difícil e caro de ser
transportado e armazenado, sua importação
e exportação é dificultada.14
Logo, há espaço para pesquisas que
encontrem formas sustentáveis de obtenção
do óxido de etileno, sem a dependência de
matérias-primas petroquímicas, como o
etileno. Existem trabalhos que indicam a
conversão direta de etanol em óxido de

etileno, com o uso de alumina impregnada
com metais como catalisadores.11,15
A utilização de zeólitas como suportes
ácidos, ao invés de alumina, pode possibilitar
a conversão direta de etanol em óxido de
etileno, visto que zeólitas possuem diversas
características que propiciariam essa catálise,
como: grande área superficial, capacidade de
adsorção num amplo espectro que vai desde
altamente hidrofóbicas a altamente
hidrofílicas, estrutura que permite a criação
de sítios ativos, tais como sítios ácidos, entre
outras.16
As zeólitas são aluminossilicatos
microporosos e cristalinos com estrutura
baseada numa extensa rede tridimensional
de tetraedros SiO4 e AlO4.17
A composição
química das zeólitas pode ser representada
de acordo com a seguinte fórmula geral:
Mx/n [(AlO2)x (SiO2)y] . wH2O
Onde: M = cátion de compensação,
geralmente íons do grupo IA ou IIA, embora
outros cátions orgânicos possam ser usados;
n = valência do cátion;
x e y = número de átomos de Al e Si por cela
unitária, respectivamente;
w = número de moléculas
Dessa forma, a presença de átomos de
alumínio na estrutura da zeólita gera cargas
negativas que precisam ser compensadas por
cátions. Quando essa carga negativa é
compensada com átomos de hidrogênio a
zeólita passa a apresentar acidez de Brønsted
que é muito importante para a reação de
interesse.17
Mediante isso, foram realizados estudos
para a produção de catalisadores bifuncionais
para a conversão direta de etanol a óxido de
etileno (Figura 3). Esses catalisadores podem
possuir um ou mais metais de transição como
prata e cobre que foram impregnados na
zeólita Beta, como também metais alcalinos
que funcionem como promotores da reação.
Figura 3. Produção direta de óxido de etileno
a partir de etanol
4. Síntese dos catalisadores
Os catalisadores estudados foram
preparados por duas metodologias distintas:
4.1. Troca iônica
Preparou-se 100 mL de uma suspensão
aquosa contendo 10 g da zeólita Beta e os
nitratos dos metais a serem trocados
considerando a troca de 2 ou 5% em massa
com relação a massa de zeólita. Essa
suspensão foi mantida sob agitação por 24 h.
Após esse tempo, o sólido foi filtrado e
lavado com água destilada inúmeras vezes.
Por fim, o material foi seco em estufa
durante 12 h.
4.2. Impregnação úmida
Preparou-se 100 mL de uma suspensão
aquosa contendo 10 g da zeólita Beta e os
nitratos dos metais a serem trocados
considerando a troca de 2 ou 5 % em massa
com relação a massa de zeólita. Essa
suspensão foi mantida sob agitação por 24 h.
Após esse tempo, ela foi colocada em
rotaevaporador sob vácuo até completa
evaporação da água. O sólido resultante foi
levado à estufa para secar por 12 h.
A nomenclatura dos catalisadores segue
na Tabela 1.

Tabela 1. Descrição dos catalisadores preparados
Catalisador Descrição
5Ag/Beta_i Impregnação de 5 % de prata em zeólita Beta
5Ag2Li/Beta_t Troca iônica de 5 % de prata e 2 % de lítio em zeólita Beta
5Ag2Li/Beta_i Impregnação de 5 % de prata e 2 % de lítio em zeólita Beta
5Cu/Beta_t Troca iônica de 5 % de cobre em zeólita Beta
5Cu2Li/Beta_t Troca iônica de 5 % de cobre e 2 % de lítio em zeólita Beta
5Cu2Li/Beta_i Impregnação de 5 % de cobre e 2 % de lítio em zeólita Beta
5. Caracterização dos Catalisadores
5.1. Composição Química
A composição química dos catalisadores
foi obtida através de análise de fluorescência
de raios X. O equipamento utilizado foi um
espectrômetro PW2400 da Philips, do
Departamento de Geologia da UFRJ, que é
composto de tubo de Rh de 3 KW de
potência, seis cristais analisadores e dois
detectores (selado e fluxo). O software usado
para as análises foi o SemiQ, desenvolvido
pela Philips e que acompanha o
equipamento.
Os elementos foram detectados a partir
da fusão de 1 g de pó do material misturado
com 7 g de tetra/metaborato de lítio. A perda
ao fogo foi determinada através da diferença
de massa da amostra antes e depois dela ser
levada a 950 °C por 30 min. Com base na
análise de padrões, o erro analítico relativo
estimado é: Si, Al (<1 %); Fe, Mg, Ca (1-2 %);
Ti, Na, K (3-5 %); P e outros elementos traços
(≤6 %). As curvas de calibração foram obtidas
através da análise de padrões de óxidos
puros dos elementos.
5.2. Difração de Raios X
Os difratogramas foram obtidos em um
equipamento Rigaku modelo Ultima IV nas
seguintes condições de operação: radiação
CuKα (40 kW/20 mA); velocidade do
goniômetro de 0,02°, e 2θ por passo com
tempo de contagem de 1,0 s por passo e
coletados de 5 a 80° 2θ.
5.3. Acidez por adsorção de n-butilamina
A quantidade de sítios ácidos foi obtida
através da adsorção de n-butilamina seguida
por dessorção termoprogramada, utilizando
um analisador termogravimétrico TGA-50
Shimadzu. Primeiramente, as amostras foram
pré-tratadas a 550 °C por 30 min passando
fluxo de gás hélio a 40 mL min-1
. A adsorção
da n-butilamina foi feita a 150 °C por 10 min
sendo suficiente para saturar a amostra. Em
seguida, foi realizada uma purga para
remover o excesso de n-butilamina por
20min.
As amostras foram pesadas diretamente
no prato termogravimétrico e o equipamento
operou em uma faixa de temperatura de 20
°C a 800 °C, com taxa de 10 °C min-1
, sob
fluxo de N2 seco. O objetivo dessa análise foi
verificar a força ácida e a quantidade dos
sítios ácidos presentes na amostra,
observando a perda de massa adsorvida com
o aumento da temperatura em faixas de
temperaturas pré-selecionadas.

6. Testes catalíticos
As reações foram realizadas em uma
unidade de teste catalítico de vidro equipada
com controlador de fluxo, programador e
controlador de temperatura e forno,
acoplado a um cromatógrafo a gás da marca
Agilent, modelo HP 6850, sendo o mesmo
equipado com coluna capilar PONA de 50
metros e um detector de ionização de chama
(DIC). Uma bomba seringa foi utilizada para
inserir o etanol diretamente no leito
catalítico sob pressão atmosférica e vazão
controlada, conforme a Figura 4.
Figura 4. Unidade Catalítica
Toda a unidade fica sob aquecimento até
a entrada da válvula de amostragem, com
auxílio de resistência térmica revestida com
isolamento térmico. A temperatura da
unidade se mantém em 120 °C e a da válvula
se mantém em 200 °C, para que os produtos
de interesse permaneçam na fase vapor até o
momento da análise.
Realizou-se teste catalítico com cada um
dos catalisadores sintetizados, conforme
condições da Tabela 2.
Tabela 2. Condições operacionais do teste catalítico para cada catalisador
Catalisador
Gás de
Ativação
Tempo de
ativação
(h)
Gás da
reação
Fluxo do
gás de
reação
(mL min-1
)
Temperatura
reacional
(°C)
5Ag/Beta_i H2 2 N2/O2 40 200
5Ag2Li/Beta_t H2 2 N2/O2 30 200
5Ag2Li/Beta_i N2 2 N2/O2 40 210
5Cu/Beta_t H2 2 N2/O2 40 200
5Cu2Li/Beta_t H2 2 N2/O2 30 200
5Cu2Li/Beta_i N2 2 N2/O2 40 210

Os catalisadores foram submetidos a um
pré-tratamento/ativação a 500 °C por 2h com
taxa de aquecimento de 10 °C min-1
sob fluxo
de H2 ou N2 a 40 mL min-1
para ocorrer a
redução dos sítios metálicos ou calcinação,
respectivamente.
A reação de obtenção dos produtos foi
conduzida sob fluxo contínuo de uma carga
de etanol a 0,5 mL h-1
através de uma bomba
seringa em fluxo descendente passando pelo
leito catalítico à pressão atmosférica, o leito
catalítico foi resfriado até a temperatura de
reação, variando-se de 200 a 210 °C. Foram
feitas injeções em períodos determinados
para acompanhar a formação dos produtos,
através da válvula de amostragem.
7. Resultados iniciais obtidos
7.1. Caracterização dos Catalisadores
A Tabela 3 mostra os resultados de
fluorescência de raios X para os catalisadores
em estudo. Observa-se que o teor de metal
não está de acordo com o valor esperado,
sugerindo que a troca iônica e a impregnação
não foram completas.
Tabela 3. Composição química dos catalisadores
Catalisador Al2O3 SiO2 Ag2O CuO Fe2O3
5Ag/Beta_i 4,27 95,33 0,39 - -
5Ag2Li/Beta_t 4,15 95,50 0,24 - 0,11
5Ag2Li/Beta_i 4,33 94,61 1,06 - -
5Cu/Beta_t 2,94 95,34 - 0,98 0,09
5Cu2Li/Beta_t 4,35 94,56 - 1,00 0,09
5Cu2Li/Beta_i 3,57 94,83 - 1,60 -
Como o processo de preparo via
impregnação não passa pela etapa de
filtração e não tem como haver perdas,
provavelmente o sal precursor estava
hidratado e/ou com impurezas, levando a
uma diminuição da quantidade de metal na
etapa de pesagem.
A Figura 5 mostra os perfis de DRX dos
catalisadores à base de prata apresentados
na Tabela 1, onde é possível observar que
houve uma diminuição considerável da
cristalinidade da zeólita ao ser impregnada
com 5 % de prata e 2 % de lítio. O mesmo é
observado para os catalisadores à base de
cobre.

Figura 5. Espectro de DRX dos catalisadores a base de prata
Os resultados de TGA por adsorção de n-
butilamina estão descritos na Tabela 4. Pode-
se observar que houve uma diminuição na
acidez total dos catalisadores se comparado a
zeólita Beta sem metal. O catalisador
5Ag2Li/Beta_i não apresentou acidez, devido
à grande quantidade de metal em sua
superfície que pode ter ocupado os sítios
ácidos. Esse resultado corrobora a análise de
difração de raios X, pois o mesmo catalisador
apresentou um perfil bastante amorfo o que
pode ter levado à diminuição da porosidade e
consequentemente a destruição dos sítios
ácidos da zeólita.
Tabela 4. Acidez dos catalisadores
Catalisadores
Sítios Fracos Sítios Fortes
Acidez Total
(mol/g)Temp
(o
C)
Acidez
(mmol/g)
Temp
(o
C)
Acidez
(mmol/g)
Beta 135-304 0,29 310-545 0,58 0,87
5Ag/Beta_i 195-270 0,034 313-482 0,48 0,51
5Ag2li/Beta_t 165-310 0,14 316-412 0,062 0,20
5Ag2li/Beta_i - 0 - 0 0
5Cu/Beta_t 60-200 0,20 544-796 0,082 0,28
5Cu2Li/Beta_t - 0 313-492 0,23 0,23
5Cu2Li/Beta_i - 0 236-533 0,51 0,51
7.2. Testes catalíticos com catalisadores
de prata
Os resultados obtidos de conversão e
seletividade para cada um dos catalisadores a
base de prata estão listados na Tabela 5.
Pode-se observar que os catalisadores
5Ag/Beta_i e 5Ag2Li/Beta_t formam
produtos majoritariamente de desidratação,
o que era de se esperar pois os mesmos
possuem pouca quantidade de metal em sua
composição, ao contrário do 5Ag2Li/Beta_i.
Os testes realizados na ausência de oxigênio

formam exclusivamente produtos de
desidratação, com exceção do catalisador
5Ag2Li/Beta_i, já que os catalisadores foram
reduzidos com hidrogênio e não possuem
oxigênio na estrutura e nem metal suficiente
para realizar a oxidação do etanol.
Tabela 5. Conversões e seletividades para as reações na presença e ausência de oxigênio
utilizando catalisadores a base de prata
Catalisadores
5Ag/
Beta_i
5Ag2Li/
Beta_t
5Ag2Li/
Beta_i
5Ag/
Beta_i
5Ag2Li/
Beta_t
5Ag2Li/
Beta_i
Presença de O2 Ausência de O2
Conversão (%) 88 79 98 88 88 2
Seletividade(%)
Metano - - 6 - - -
Etileno 75 8 4 75 57 -
Propeno 2 - 1 - - -
Acetaldeído 2 3 75 - 1 100
OE 2 1 - - - -
Éter 17 88 - 25 41 -
Ácido acético 1 - 4 - - -
Outros 1 - 10 - 1 -
A seletividade ao óxido de etileno foi
bastante pequena. Para que esse resultado
melhore o ideal é que o sítio metálico,
responsável pela oxidação, esteja próximo o
suficiente para que o etanol ao se
transformar em etileno no sítio ácido entre
em contato rapidamente com o sítio metálico
para ocorrer a oxidação seletiva. Porém, não
aumentou a seletividade ao óxido de etileno,
pois a fase metálica foi formada na superfície
externa do catalisador e não ficou bem
dispersa como mostra a Figura 6.
Figura 6. Imagens de Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) do catalisador 5Cu2Li/Beta_i

7.3. Testes catalíticos com catalisadores de cobre
Tabela 6. Conversões e seletividades para as reações na presença e ausência de oxigênio
utilizando catalisadores a base de cobre
Catalisadores
5Cu/
Beta_t
5Cu2Li/
Beta_t
5Cu2Li/
Beta_i
5Cu/
Beta_t
5Cu2Li/
Beta_t
5Cu2Li/
Beta_i
Presença de O2 Ausência de O2
Conversão (%) 85 87 100 85 87 86
Seletividade(%)
Metano - - 3 - - -
Etileno 46 74 96 50 69 10
Propeno - 2 - - 1 6
Acetaldeído 2 2 - - 1 21
OE 1 1 - - 1 9
Éter 49 20 - 48 28 38
Acetato de Etila - - - - - 2
Outros 2 1 1 2 - 16
Pode-se observar que os catalisadores
sintetizados por troca iônica apresentaram
uma baixa seletividade a acetaldeído e óxido
de etileno, que são produtos de oxidação do
etanol e que, provavelmente, são formados
sobre sítios metálicos dos catalisadores. Já
com o catalisador impregnado a seletividade
a esses produtos de oxidação é bem maior,
sugerindo que houve formação de sítios
metálicos na superfície externa da zeólita.
Provavelmente o procedimento de troca
iônica não foi bem sucedido já que
majoritariamente são formados produtos via
catálise ácida, ou seja, os hidrogênios ácidos
no interior dos poros da zeólita não foram
trocados com os íons metálicos como era o
desejado.
Em temperaturas mais baixas a formação
de éter é favorecida como era de se esperar,
já que esse produto é formado
preferencialmente em menores
temperaturas. Observou-se uma grande
diminuição na formação dos produtos de
uma maneira geral quando as reações foram
realizadas acima de 300 o
C. Uma amostra dos
produtos foi coletada na saída do CG e
injetada em um Cromatógrafo a Gás com
Detector de Condutividade Térmica (TCD)
onde foi observada a formação de CO2. Logo,
em temperaturas muito elevadas ocorre
oxidação total do etanol não sendo
interessante para o estudo realizado.
Para ocorrer a formação do óxido de
etileno, primeiramente o etanol deve ser
desidratado a etileno nos sítios ácidos e este,
posteriormente, sofrer uma oxidação parcial
sobre a fase metálica do catalisador. Os dois
sítios, ácido e metálico, devem estar
próximos para permitir a rápida migração do
etileno e permitir a sua oxidação parcial no
sítio metálico responsável por essa etapa. O
catalisador 5Cu2Li/Beta_i deve estar com um
excesso de metal impregnado em sua
superfície, pois está formando muito
acetaldeído antes mesmo da desidratação do
etanol ocorrer.

8. Conclusões
A utilização de etanol para produção de
óxido de etileno, que é um importante
intermediário na indústria química, é viável.
O catalisador produzido a base de cobre foi o
que obteve o melhor resultado em termos de
seletividade, ao contrário do observado na
literatura onde a prata é largamente
empregada e com os melhores resultados.
Como a zeólita possui estrutura microporosa,
a passagem dos átomos de prata para o
interior desses poros pode ter sido um pouco
mais prejudicada em relação aos átomos de
cobre, pois eles são ligeiramente maiores.
Todas as reações obtiveram conversões altas
com exceção do catalisador 5Ag2Li/Beta_i
que perdeu a acidez e principalmente sua
cristalinidade após a impregnação dos metais
(Figura 5).
Referências Bibliográficas
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