Trabalho fmea final
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O documento fornece uma introdução sobre FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), descrevendo seu objetivo de identificar e avaliar falhas potenciais em produtos e processos. Ele explica os passos do FMEA, incluindo definir modos de falha, avaliar severidade e probabilidade, identificar causas, definir controles e priorizar ações corretivas. O FMEA é uma ferramenta amplamente utilizada na indústria para prevenir falhas e melhorar qualidade.
Trabalho fmea final
- 1. FMEA Failure Mode And Effects Analysis
- 2. Como o FMEA surgiu ? Desenvolvido pela industria Aeroespacial nos anos 60 Difundido pela industria Automotiva. Hoje em dia utilizado por diversas industrias de vários setores.
- 3. O que é o FMEA É um grupo sistemático de atividades destinado a: Reconhecer e avaliar a falha potencial de produto/processo e os efeitos de falha. Identificar ações que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha. Documentar todo o processo.
- 4. Tipos de FMEA Projeto (DFMEA) É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo engenheiro ou equipe responsável pelo projeto, com a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas foram considerados e abordados. Processo (PFMEA) É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo engenheiro ou equipe responsável pela manufatura/montagem, com a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas foram considerados e abordados.
- 5. Exemplo de uma planilha de FMEA
- 6. Porque usar o FMEA? Aumentar a probabilidade de detecção. Prevenir é melhor do que remediar Identificar os maiores contribuintes para a falha e elimina-los. Reduzir a probabilidade de ocorrência de falha. Promover qualidade nos produtos e processos
- 7. Quando usar o FMEA? O FMEA é melhor utilizado antes da falha ocorrer. FMEA de projeto pode ser feito durante as etapas iniciais do projeto do produto. FMEA de processo pode ser feito durante o projeto do processo de manufatura.
- 8. Guia de Procedimento de um FMEA
- 9. Passo 1 – Escopo do FMEA Formar um time multifuncional Entender os requisitos do Cliente/Processo Definir o começo e final do processo Todos os membros do time acompanham e observam todo o processo. Fazer notas e observações
- 10. Passo 2 – Brainstorm dos potenciais modos de falha Utilize a carta do fluxo de processo – fragmentar cada etapa Utilizar o conhecimento de peças/processos já existentes Revisar todas as informações da qualidade: complementos , retrabalho, refugo, etc. Conversar com os clientes externos e internos.
- 11. Passo 3 – Identificar os potenciais efeitos da falha. Efeitos potenciais da falha são definidos como os efeitos do modo de falha na função como percebido pelo cliente. Os efeitos típicos de falha podem ser : Barulho, aspereza, operação defeituoso, inoperância, aparência degradada, odor desagradável, etc.
- 12. Passo 4 – Determinar o grau de severidade É a classificação associada ao efeito mais grave para um dado modo de falha. É definida em uma escala de 1 a 10, sendo 10 o mais severo e 1 o mais brando grau de severidade. A redução no índice de classificação da severidade somente pode ser realizada através de uma alteração de projeto / re-projeto de processo.
- 13. Passo 5 – Identificar as causas da falha Como a falha pode ocorrer, descrever em alguns termos algumas coisas que podem ser corrigidas ou controladas. Experimentos podem ser conduzidos para determinar as causas. Pode haver mais que uma causa para cada falha
- 14. Passo 6 – Determinar o grau de ocorrência A ocorrência é a probabilidade que um mecanismo / causa irá ocorrer. A probabilidade de ocorrência de falha potencial é medida em uma escala relativa, de 1 a 10, sendo 10 para o mais ocorrente e 1 para o de mais baixa ocorrência.
- 15. Passo 7 – Definir o método de controle Dispositivos/métodos sistemáticos para impedir ou detectar modalidades de causas de falha (antes de causar efeitos) A prevenção consiste em dispositivos a prova de erro, controle automatizado e verificações de set up. Os controles consistem em auditorias, em inspeção, em treinamento, etc..
- 16. Passo 8 – Determinar o grau de detecção Detecção é a classificação associada com o melhor controle de detecção listado no controle de projeto / processo. É uma escala que varia de 1 a 10, assumindo os valores de 10 para a incerteza absoluta, e 1 para uma detecção quase certa. Para alcançar um índice menor o planejamento do controle do projeto / processo tem de ser melhorado.
- 17. Passo 9 – Calcular o RPN Número de prioridade de risco (RPN) O número de prioridade de risco é o produto dos índices de severidade(S), ocorrência(O) e detecção(D). RPN = S x O x D Pode variar entre 1 e 1000, e pode ser utilizado para priorizar as deficiências do projeto / processo.
- 18. Passo 10 – Priorizar as ações corretivas Como nós podemos reduzir a ocorrência? Como podemos nós melhorar a detecção? Utilize a habilidade para melhoria do processo Onde possível aplique técnicas a prova de erro. Padronização através de todos os produtos ou processos Introduza qualquer mudança de uma maneira controlada PDSA Nota:- O processo a prova de erro resultará em graus mais baixos de ocorrência ou de detecção
- 19. Tabela de FMEA de Processo Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA DE PROCESSO Resultados da ação Severidade Causa e Controle Ocorrência Detecção Modo de Efeitos severidade ocorrência N.P.R. detecção mecanismos atuais de Ações Responsável e N.P.R. Item / função falha potenciais da potenciais de projeto recomendadas prazo Ações tomadas potencial falha falha detecção Temperatura do 7 4 Termopar 3 84 forno alta Revenimento Tempo de Redução da vida 7 permanencia 3 Cronometro 3 63 útil / elevado Dureza Aliviar as Empastamento baixa Construir Adicionado um tensoes , de ferramenta de usinagem dispositivo dispositivo para adequar a Pallaoro / 45 7 Carregamento 5 Visual 5 175 para melhorar facilitar a 7 2 5 70 dureza, dias a disposicao disposicao do adequar a das peças carregamento microestrutura
- 20. Depois que a ação foi completada Reavaliar os rankings quanto completada a ação FMEA deve ser um documento vivo Rever regularmente Reavaliar rankings sempre que modificações forem feitas no produto ou processo Adicionar algum novo defeito ou problema potencial quando encontrado
- 21. Bibliografia QS9000 FMEA reference manual(SAE J 1739) www.freequality.org, Free Quality Tools Web Site. Acessado em: 03/08/06 Curso FMEA , Failure, mode and effects analysis, 3 edição , Assessoria empresarial S/C Ltda.
- 22. Acadêmicos André Grassmueck Danilo Réa de Oliveira David Machado Juliano Pallaoro De Souza Jeanine Elisii