2. plc

Controladores lógicos
programables –PLC–
2
Partes 1, 2 y 3

serie/desarrollo de contenidos
colección/fluídica y controladores lógicos programables

2
INET / Fluídica y controladores lógicos programables

Autoridades

Presidente de la Nación
Néstor C. Kirchner

Ministro de Educación, Ciencia y Tecnología
Daniel Filmus

Directora Ejecutiva del Instituto Nacional de Educación Tecnológica
María Rosa Almandoz

Director Nacional del Centro Nacional de Educación Tecnológica
Juan Manuel Kirschenbaum

Especialista en contenidos

• Norberto Molinari

Todos los derechos reservados. Ley 11.723
Ministerio de Educación, Ciencia y Tecnología
Instituto Nacional de Educación Tecnológica
Saavedra 789. C1229ACE
Ciudad Autónoma de Buenos Aires
República Argentina

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serie/desarrollo de contenidos

Colecciones

• Autotrónica
• Comunicación de señales y datos
• Diseño gráfico industrial
• Electrónica y sistemas de control
• Fluídica y controladores lógicos programables
1. Tecnología neumática
2. Controladores lógicos programables –PLC–
• Gestión de la calidad
• Gestión de las organizaciones
• Informática
• Invernadero computarizado
• Laboratorio interactivo de idiomas
• Procesos de producción integrada
• Proyecto tecnológico
• Unidades de cultura tecnológica

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Índice

El Centro Nacional de Educación Tecnológica 7

¿De qué se ocupa “Controladores lógicos programables –PLC–”? 9

1. Controladores lógicos programables
• ¿Qué es y para qué sirve un PLC? 13
• Antecedentes históricos 13
• Campo de aplicación 15
• Ventajas e inconvenientes de los PLC 16
• Estructura de los PLC 17
• Cómo funciona internamente un PLC, y toma las distintas
decisiones y acciones 22

2. Manejo, instalación y conexionado
• 1. Puesta en marcha 27
• 2. Programación 28
• 3. Conexionado de entradas y salidas 28
• 4. Instalación, puesta a punto y mantenimiento 36

3. Introducción a la programación
• Instrucciones y programas 43
• Ejecución de programas 46
• Lenguajes de programación típicos 48
• Asignaciones de programas 49
• Consideraciones previas sobre la programación Ladder 50
• Usando memorias 58
• Usando timers 61
• Usando contadores 64
• Formas de representación de las fases operativas de la máquina 66

Anexo 1. Otros lenguajes de programación: Estructura de lenguaje STL 93

Anexo 2. Otros lenguajes de programación: Estructura del lenguaje Grafcet 128

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7

El Centro Nacional de Educación Tecnológica

Generar valor con equidad
en la sociedad del conocimiento.

La misión del Centro Nacional de Educación Tecnológica –CeNET– comprende el
diseño, el desarrollo y la implementación de proyectos innovadores en el área de la
educación tecnológica y de la educación técnico profesional, que vinculan la forma-
ción con el mundo del trabajo.

Acorde con esta misión, el CeNET tiene como propósitos los de:

• Constituirse en referente nacional del Sistema de Educación Tecnológica, so-
bre la base de la excelencia de sus prestaciones y de su gestión.
• Ser un ámbito de capacitación, adopción, adaptación y desarrollo de meto-
dología para la generación de capacidades estratégicas en el campo de la
Educación Tecnológica.
• Coordinar, mediante una red, un Sistema de Educación Tecnológica.
• Favorecer el desarrollo de las pequeñas y medianas empresas, a través del
sistema educativo.
• Capacitar en el uso de tecnologías a docentes, jóvenes, adultos, personas de
la tercera edad, profesionales, técnicos y estudiantes.
• Brindar asistencia técnica.
• Articular recursos asociativos, integrando los actores sociales interesados en el
desarrollo del Sistema de Educación Tecnológica.

Desde el CeNET venimos trabajando, así, en distintas líneas de acción que convergen en
el objetivo de reunir a profesores, a especialistas en Tecnología y a representantes de la
industria y de la empresa, en acciones compartidas que permitan que la Educación
Tecnológica se desarrolle en la escuela de un modo sistemático, enriquecedor, profun-
do... auténticamente formativo, tanto para los alumnos como para los docentes.

Una de nuestras líneas de acción es la de diseñar, implementar y difundir trayectos
de capacitación y de actualización. En CeNET contamos con quince unidades de
gestión de aprendizaje en las que se desarrollan cursos, talleres, pasantías, encuen-
tros, destinados a cada educador y a cada miembro de la comunidad que desee
integrarse en ellos:

• Autotrónica.
• Centro multimedial de recursos educativos.
• Comunicación de señales y datos.
• Cultura tecnológica.
• Diseño gráfico industrial.
• Electrónica y sistemas de control.
• Fluídica y controladores lógicos programables.
• Gestión de la calidad.
• Gestión de las organizaciones.
• Informática.
• Invernadero computarizado.
• Laboratorio interactivo de idiomas.
• Procesos de producción integrada. CIM.
• Proyecto tecnológico.
• Simulación por computadora.

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Otra de nuestras líneas de trabajo asume la responsabilidad de generar y participar
en redes que integren al Centro con organismos e instituciones educativos ocupados
en la Educación Tecnológica, y con organismos, instituciones y empresas dedicados
a la tecnología en general. Entre estas redes, se encuentra la que conecta a CeNET
con los Centros Regionales de Educación Tecnológica –CeRET– y con las Unidades
de Cultura Tecnológica instalados en todo el país.

También nos ocupa la tarea de producir materiales didácticos. Desde CeNET he-
mos desarrollado cinco series de publicaciones:

• Educación Tecnológica, que abarca materiales (uni y multimedia) que buscan
posibilitar al destinatario una definición curricular del área de la Tecnología en
el ámbito escolar y que incluye marcos teóricos generales, de referencia, acer-
ca del área en su conjunto y de sus contenidos, enfoques, procedimientos y
estrategias didácticas más generales.
• Desarrollo de contenidos, nuestra segunda serie de publicaciones, que nuclea
fascículos de capacitación que pueden permitir una profundización en los cam-
pos de problemas y de contenidos de las distintas áreas del conocimiento
tecnológico (los quince ámbitos que puntualizábamos y otros que se les vayan
sumando) y que recopila, también, experiencias de capacitación docente de-
sarrolladas en cada una de estas áreas.
• Educación con tecnologías, que propicia el uso de las nuevas tecnologías de la
información y de la comunicación como recursos didácticos, en las clases de
todas las áreas y espacios curriculares.
• Educadores en tecnología, que focaliza el análisis y las propuestas en uno de
los constituyentes del proceso didáctico: el profesional que ensela Tecnología,
ahondando en los rasdos de formación, de sus prácticas, de sus procesos de
capacitación, de su vinculación con los lineamientos curriculares y con las
políticas educativas, de interactividad con sus alumnos, y con sus propios
saberes y modos de hacer.
• Documentos de la escuela técnica, que difunde los marcos normativos y
curriculares que desde el CONET –Consejo Nacional de Educación Técnica–
delinearon la educación técnica de nuestro país.

A partir de estas líneas de trabajo, el CeNET intenta constituirse en un ámbito en el
que las escuelas, los docentes, los representantes de los sistemas técnico y científi-
co, y las empresas puedan desarrollar proyectos innovadores que redunden en mejo-
ras para la enseñanza y el aprendizaje de la Tecnología.

Buenos Aires, julio de 2004

9

¿De qué se ocupa
“Controladores lógicos programables –PLC–”?

Los cambios que se están produciendo en el mundo del trabajo a partir del desarrollo
de procesos de reestructuración –tanto en la producción como en los servicios–,
demandan permanentes procesos de actualización y de capacitación de todos los
actores sociales involucrados, como así también el desarrollo de nuevas tecnologías.

Hoy, los sistemas informáticos, mecánicos, electrónicos y de comunicaciones (redes
y protocolos) se integran entre ellos en un todo armónico y funcional, como un único
complejo automático. La automatización –que, en su concepto más amplio, consiste
en el control y en la gestión de sistemas automáticos, accionados mediante un con-
junto de técnicas y dispositivos particulares– se convierte, así, en el fundamento de
todos los procesos industriales avanzados y, en consecuencia, en una disciplina de
base común a todas las direcciones de especialización profesional.

Y, como cada cambio tecnológico modifica notablemente la imagen de estas máqui-
nas automáticas –sobre todo, por el efecto de las transformaciones en el campo
electrónico, y por el avance de las técnicas eléctricas y electrónicas de control en
tecnologías tradicionales como la neumática y la hidráulica– los conocimientos re-
queridos a quien opera en este sector –proyectando, instalando y manteniendo–
aumentan gradualmente y asumen el carácter de capacitación multidisciplinar.

Para que usted avance en esta dirección, desde Controladores lógicos programables
–PLC– nos proponemos que logre:

• Comprender qué es y para qué sirve un PLC, indagando es su estructura y en
la integración funcional de sus componentes.
• Caracterizar los procesos de puesta en marcha, programación, conexionado
de entradas y salidas, e Instalación, puesta a punto y mantenimiento de un
PLC.
• Tomar decisiones respecto del uso de PLC en determinadas instalaciones.

A lo largo del cursado, iremos proveyéndole información que le permita resolver
situaciones problemáticas como ésta:

El problema

La empresa para la cual usted trabaja corresponde al área de bienes y servicios, y
se dedica a la actividad de transformación de materia prima: procesa chapas de
aluminio para confeccionar envases que contendrán alimentos.

Para esto, está organizada en distintas áreas o sectores –gerencias, administracio-
nes, jefatura de planta, oficina técnica, etc.–. Bajo la órbita de la gerencia de
planta se encuentra la oficina técnica en la que usted se desempeña junto a sus
pares, conformando un equipo interdisciplinario de ingenieros, técnicos electróni-
cos, eléctricos, mecánicos y administrativos.

El jefe de la oficina técnica es un ingeniero con una amplia experiencia en tareas de
producción de envases de aluminio para la industria alimenticia; se ha desempeña-

10

do con éxito en el desarrollo de nuevos envases para la conservación de alimentos
perecederos, optimizando las tareas de ensamble de dichos recipientes, como así
también las de envasado de líneas de alta producción.

Para poder cumplir con la demanda en un mercado en franco crecimiento, la em-
presa ha adquirido una nueva planta para la confección de latas de aluminio. Las
tareas que deben realizar sus colegas en esta planta necesitan de las competen-
cias que usted aporte al equipo.

En reuniones de trabajo, su grupo decide, inicialmente, que la planta de confec-
ción de latas requiere una máquina capaz de realizar tareas de estampado, como
así también de sistemas de automatización en silos y cintas transportadoras.

En el momento de distribuir las tareas y procedimientos a cumplir por cada uno de
los integrantes de la oficina técnica, el jefe del proyecto le encomienda a usted
realizar el sistema automático para el estampado de dichas latas de aluminio,
teniendo en cuenta, por supuesto, las futuras ampliaciones de éste, las normas de
seguridad existentes y la elección del sistema de control óptimo.

Entonces... deberá especificar el sistema de control más adecuado, decidir sobre la
lógica de mando de este sistema, detallar en forma precisa las características para la
compra del material –teniendo en cuenta la relación costo-beneficio–, asistiendo a
sus colegas de la oficina de compras, realizar los planos del cableado, programar
los sistemas de control, si fuese necesario, y supervisar su construcción.

Frente a este problema, a lo largo de nuestro módulo lo iremos acompañando en la
toma de decisiones.

LÓGICOS PROGRAMABLES
1. CONTROLADORES

11

13

La etapa de la lógica cableada está terminando. Otra, la de los PLC, está afianzándose.

Es necesario tomar conciencia de la necesidad de subirse al carro de la nueva etapa
lo antes posible; o sea, ahora.

Controlador lógico ¿Qué es y para qué sirve un PLC?
programable
Un PLC o autómata progra-
Se lo puede definir como una «caja negra» en la que existen:
mable es toda máquina elec-
• terminales de entrada a los que se conectan pulsadores, finales de carrera,
trónica diseñada para con-
fotocélulas, detectores;
trolar, en tiempo real y en
• terminales de salida a los que se conectan bobinas de contactores,
medio industrial, procesos electroválvulas, lámparas...
secuenciales. Realiza funcio-
nes lógicas: series, parale- La actuación de estos últimos está en función de las señales de entrada que estén
los, temporizaciones, cuen- activadas en cada momento, según el programa almacenado.
tas; y otras más potentes
como cálculos, regulacio-
Esto quiere decir que los elementos tradicionales –relés auxiliares, relés de enclava-
miento, temporizadores, contadores– son internos.
nes, etc.

La tarea del usuario se reduce a realizar el programa –que no es más que la relación
entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida–.
Pero, el manejo y programación de PLC pueden ser realizados por personal eléctrico
o electrónico sin conocimientos informáticos.

Antecedentes históricos

El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva, es el
motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor pro-
ductividad.

Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en ambientes
nocivos para la salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas
o bajas... y uniendo esta situación a consideraciones de productividad, siempre se
pensó en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un
ente que no fuera afectado por las condiciones ambientales adversas. Nace, así, la
máquina y, con ella, la automatización.

Surgen, entonces, empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hacen
posible tal automatización.

14

Debido a que las máquinas son diferentes y diferentes las maniobras a realizar, se
hace necesario crear elementos estándar que, mediante su combinación, permitan al
usuario realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema
de aplicación particular.

Relés, temporizadores, contadores, fueron y son los elementos con que se cuenta
para realizar el control de cualquier máquina. Debido a la constante mejora de la
calidad de estos elementos y a la demanda del mercado, que exige mayor y mejor
calidad en la producción, el número de etapas en los procesos de fabricación contro-
lados de forma automática se va incrementando.

Comienzan, entonces, a aparecer problemas: los armarios o tableros de maniobra en
donde se coloca el conjunto de relés, temporizadores, contadores, etc., constituti-
vos de un control se hacen cada vez más y más grandes, la probabilidad de avería es
enorme, su localización es larga y complicada, el stock que el usuario se ve obligado
a soportar es numeroso y su costo se incrementa cada vez más.

El desarrollo tecnológico que traen, inicialmente, los semiconductores y, después,
los circuitos integrados, intenta resolver el problema, sustituyendo las funciones rea-
lizadas mediante relés por funciones realizadas con compuertas lógicas.

Con estos nuevos elementos se gana en fiabilidad y se reduce el problema del espa-
cio; pero, no sucede lo mismo con la detección de averías ni con el problema de
mantenimiento de un stock. Además, subsiste un problema: la falta de flexibilidad de
los sistemas.

Comparemos las distintas opciones tecnológicas disponibles:

FAMILIA
TIPO SUBFAMILIA ESPECÍFICA
LÓGICA

Lógica Eléctrica Relés
cableada Electroneumática
Electrohidráulica

Electrónica Electrónica estática

Lógica Electrónica Sistemas Microprocesa-
programada informáticos dores

Microcontrola-
dores

Sistemas dedicados

PLC

Las opciones tecnológicas son variadas. Con los desarrollos tecnológicos y los cam-
bios frecuentes en la producción, se hacen necesarios sistemas que nos permita tener
una producción flexible, ágil y con muy poco tiempo de parada de máquina por
reprogramación en las tareas a realizar.

Debido a estas constantes modificaciones que las industrias se ven obligadas a rea-
lizar en sus instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de manio-
bra tienen que ser cambiados permanentemente, con la consiguiente pérdida de
tiempo y el aumento del costo que ello produce.

A fin de la década del ’60, grandes empresas de la industria automotor de los EEUU
imponen a sus proveedores de automatismo unas especificaciones para la realiza-

15

ción de un sistema de control electrónico para máquinas transfer: Este equipo debe
ser fácilmente programable, sin recurrir a las computadoras industriales ya en servicio
en la industria.

Los controladores lógicos programables, limitados originalmente a los tratamientos
de lógica secuencial, se desarrollan rápidamente y, en la actualidad, extienden sus
aplicaciones al conjunto de sistemas de control de procesos y de máquinas.

Campo de aplicación

El PLC, por sus especiales características de diseño, tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía continuamente
este campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de
sus posibilidades reales.

Su utilización se da, fundamentalmente, en aquellas instalaciones en donde es nece-
sario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc. Por tanto, su aplica-
ción abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo, hasta trans-
formaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la opción de modifi-
carlos o alterarlos, hace que su eficacia se aprecie, fundamentalmente, en procesos
en que se producen necesidades tales como:

• espacio reducido,
• procesos de producción periódicamente cambiantes,
• procesos secuenciales,
• maquinaria de procesos variables,
• instalaciones de procesos complejos y amplios,
• chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ejemplos de aplicaciones generales podrían ser los siguientes:

Máquinas:
• industria del mueble y madera,
• procesos de grava, arena y cemento,
• industria del plástico,
• máquinas- herramientas complejas,
• procesos textiles y de confección,
• ensamblaje,
• transfer.

Instalaciones de:
• aire acondicionado, calefacción,
• seguridad,
• frío industrial,
• almacenamiento y trasvase de cereales,
• plantas embotelladoras,
• tratamientos térmicos,
• plantas depuradoras de residuos,
• cerámica.

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Señalización y control:
• chequeo de programas,
• señalización del estado de procesos.

Ventajas e inconvenientes de los PLC

No todos los PLC ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada. Esto es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y a las
innovaciones técnicas que surgen constantemente (Estas consideraciones nos obli-
gan a referirnos a las ventajas que proporciona un PLC de tipo medio).

a) Ventajas

La condición favorable básica que presenta un PLC es el menor tiempo empleado en
la elaboración de proyectos debido a que:

• No es necesario dibujar el esquema de contactos.
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida y, al elaborar el presu-
puesto correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
• Existe posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aña-
dir aparatos.
• Cuenta con mínimo espacio de ocupación.
• Presenta menor costo de mano de obra de la instalación.
• Tiene economía de mantenimiento; además de aumentar la fiabilidad del siste-
ma, al eliminar contactos móviles, los mismos PLC pueden detectar e indicar
averías.
• Presenta la posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo PLC.
• Exige menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso, al quedar
reducido el tiempo de cableado.

Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo útil para
otra máquina o sistema de producción.

b) Inconvenientes

• Se requiere un programador, lo que obliga a capacitar a uno de los técnicos en
tal sentido.
• El costo inicial también puede ser –o no– un inconveniente, según las caracte-
rísticas del automatismo en cuestión.

Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lógica cableada y
el microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud
como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en cuen-
ta a la hora de decidirse por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás
factores para asegurarse una decisión acertada.

17

Una vuelta al problema

Le proponemos que relea el problema y tome la decisión de qué tipo de lógica
usará, analizando, fundamentalmente, la versatilidad, la facilidad de uso, las venta-
jas e inconvenientes de las distintas opciones tecnológicas , el espacio , el costo.

Estructura de los PLC

Aquí vamos a conocer a los PLC en su parte física o hardware, no sólo en su configu-
ración externa, sino también –y, fundamentalmente– en su parte interna.

Porque, consideramos que el personal que se precie de manejar los PLC no puede
conformarse con realizar una buena programación, y conseguir un montaje y una
puesta en funcionamiento perfectos; debe, sobre todo, dejar de ver al dispositivo
como una caja negra y conocerlo tal cual es:

Un equipo electrónico complejo, montado en tarjetas específicas que controlan áreas
o bloques, realizando distintas funciones que, unidas convenientemente, dan como
resultado a los PLC.

a) Estructura externa

El término estructura externa o configuración externa de un PLC se refiere a su aspec-
to físico exterior, a los bloques o elementos en que está dividido.

Desde su nacimiento y hasta nuestros días, han sido varias las estructuras y configura-
ciones que han salido al mercado, condicionadas no sólo por el fabricante sino por la
tendencia existente en el área a la que pertenece el producto: europea o norteamerica-
na. Actualmente, son dos las estructuras más significativas que existen en el mercado:

• Estructura compacta.
• Estructura modular.

Estructura compacta. Este tipo de PLC se distingue por presentar en un solo bloque
todos sus elementos; esto es: fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/
salidas, etc. En cuanto a su unidad de programación, existen tres versiones:

• unidad fija o enchufable directamente en el PLC,
• enchufable mediante cable y conector, o
• la posibilidad de ambas conexiones.

Si la unidad de programación es sustituida por una PC, nos encontraremos con que
la posibilidad de conexión es mediante cable y conector. El montaje del PLC al
armario que ha de contenerlo se realiza por cualquiera de los sistemas conocidos: riel
DIN, placa perforada, etc.

Estructura modular –o europea1–. Su característica principal es la de que existe un
módulo para cada función: fuente de alimentación, CPU, entradas/salidas, etc. La

1
La estructura americana. Se caracteriza por separar las E/S del resto del PLC, de tal forma que en
un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de alimen-
tación, y separadamente las unidades de E/S en los bloques o tarjetas necesarias.

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unidad de programación se une mediante cable y conector. La sujeción se hace bien
sobre carril DIN o placa perforada, bien sobre rack, en donde va alojado el bus
externo de unión de los distintos módulos que lo componen.

b) Estructura interna

En este apartado vamos a estudiar la estructura interna del PLC, o sea, las partes en
que se ordena su conjunto físico o hardware, y las funciones y funcionamiento de
cada una de ellas.

Los PLC se componen esencialmente de tres bloques:

• la sección de entradas,
• la unidad central de procesos –CPU–,
• la sección de salidas.

Fuente de alimentación
Entradas

CPU

Salidas
Memoria
Comunicación
Fin de carrera RS 232/485 Relés
Datos Programa
Detectores Contactores
Pulsadores Lámparas
Llaves Electroválvulas
Contactos NA o NC RAM NVRAM: Programación Etc.
Etc. NVRAM EEPROM Simulación
EEPROM EPROM Monitoreo

Esquema básico de un PLC

La sección de entradas. Mediante el interfaz, adapta y codifica –de forma compren-
sible por la CPU–, las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores
–esto es, pulsadores, finales de carrera, sensores, etc.–. También tiene una misión de
protección de los circuitos electrónicos internos del PLC, realizando una separación
eléctrica entre éstos y los captadores.

La unidad central de procesos –CPU, Central Processing Unit–. Es, por decirlo
así, la inteligencia del sistema ya que, mediante la interpretación de las instrucciones
del programa de usuario –y, en función de los valores de las entradas–, activa las
salidas deseadas.

La sección de salidas. Mediante el interfaz, trabaja de forma inversa a la de entradas;
es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y manda con ellas
los dispositivos de salida o actuadores –lámparas, relés, contactores, arrancadores,
electroválvulas, etc.–. Aquí también existen interfaces de adaptación a las salidas y de
protección de circuitos internos.

Con las partes descritas, ya contamos con un PLC. Pero, para que éste sea operati-
vo, son necesarios otros elementos tales como la unidad de alimentación, y la unidad
o consola de programación –si no se programa desde la PC–.

Nos referiremos, ahora, con más detalle a la CPU, y a las unidades de entradas y
salidas.

19

1. La unidad central de procesos CPU

La CPU está constituida por los elementos siguientes: memoria, procesador y circui-
tos auxiliares asociados.

1.1. Memorias
Memoria
En nuestro caso, nos referiremos a las memorias que utilizan como soporte elemen-
Todo dispositivo que nos
tos semiconductores.
permite almacenar informa-
ción en forma de bits (ceros No todas las memorias son iguales; se distinguen dos tipos fundamentales de memo-
y unos). rias fabricadas con semiconductores:

• Memoria RAM –Random Access Memory–. Memoria de acceso aleatorio o
memoria de lectura-escritura. En este tipo de memoria se pueden realizar los
procesos de lectura y escritura por procedimiento eléctrico; pero, su informa-
ción desaparece al faltarle la tensión.

• Memoria ROM –Read Only Memory–. Memoria de sólo lectura. Esta memoria
permite leer su contenido pero no escribir en ella. Los datos e instrucciones
son grabados por el fabricante; el usuario no puede alterar su contenido. Aquí
la información se mantiene ante la falta de tensión.

Éstas no son todas las memorias disponibles. Existen otros tipos cuyas diferencias
están marcadas por sus sistemas de programarlas, su borrado, y su volatilidad o
permanencia de la información:

• Memorias EPROM –Erasable Programmable Read OnIy Memory– y EEPROM
–Electrical Erasable Programmable Read OnIy Memory–. Independientemente
de otras aplicaciones –algunas ya mencionadas en los párrafos anteriores–,
estos tipos de memoria tienen gran aplicación como memorias de copia para
grabación y archivo de programas de usuario.

• Memoria del usuario. Normalmente, el programa de usuario se graba en me-
moria RAM, ya que no sólo ha de ser leído por el microprocesador, sino que
ha de poder ser variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad de
programación. En algunos PLC, la memoria RAM se auxilia de una memoria
sombra del tipo EEPROM. La desconexión de la alimentación o un fallo borra-
ría esta memoria, ya que al ser la RAM una memoria volátil, necesita estar
constantemente alimentada y es por ello que los PLC que la utilizan llevan
incorporada una batería tampón que impide su borrado.

• Memoria de datos. La memoria de esta área también es del tipo RAM o NVRAM.
En ella se encuentran, por un lado, la imagen de los estados de las entradas y
salidas, y, por otro, los datos numéricos y variables internas, como contado-
res, temporizadores, marcas, etc.

• Memoria de programa. Esta memoria que, junto con el procesador, compone
la CPU, se encuentra dividida en dos áreas: la llamada memoria del sistema,
que utiliza memoria RAM, y la que corresponde al programa del sistema o
firmware, que es un programa fijo grabado por el fabricante y, por tanto, utiliza
el tipo de memoria ROM. En algunos PLC se utiliza únicamente la EPROM, de
tal forma que se puede modificar el programa memoria del sistema, previo
borrado del anterior con UV.

20

1.2. Procesador

El procesador se monta sobre una placa de circuito impreso; en ella –y, junto al chip–
se sitúan todos aquellos circuitos integrados que lo componen, principalmente me-
morias ROM del sistema o firmware.

En algunos tipos de PLC también se sitúan aquí los chips de comunicación con
periféricos o de interconexión con el sistema de entradas salidas.

Está constituido por el microprocesador, el generador de impulsos de onda cuadra-
da o reloj, y algún chip auxiliar.

El microprocesador es un circuito integrado (chip) a gran escala de integración (LSI)
que realiza una gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:

• Operaciones de tipo lógico.
• Operaciones de tipo aritmético.
• Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del PLC.

1.3. Circuitos auxiliares asociados

Los circuitos internos pueden ser de tres tipos:

• Circuitos de la unidad aritmética y lógica –ALU–. Es la parte del
microprocesador donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para
controlar al PLC.

• Circuitos de la unidad de control –UC–. Organiza todas las tareas del
microprocesador. Así, por ejemplo, cuando una instrucción del programa co-
dificada en código máquina (ceros y unos) llega al microprocesador, la UC
sabe, mediante una pequeña memoria ROM que incluye, qué secuencia de
señales tiene que emitir para que se ejecute la instrucción.

• Registros. Los registros del microprocesador son memorias en las que se
almacenan temporalmente datos, instrucciones o direcciones, mientras nece-
sitan ser utilizados por el microprocesador. Los registros más importantes de
un microprocesador son los de instrucciones, datos, direcciones, acumulador,
contador de programa, de trabajo, y el de bandera o de estado.

Los buses no son circuitos en sí, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten
datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del
microprocesador o microcontrolador. Se puede hacer una diferencia entre buses in-
ternos y externos:

• los internos unen entre sí las diferentes partes del microprocesador;
• los externos son pistas de circuito impreso que unen chips independientes.

Los buses internos y externos son continuación unos de los otros.

La CPU se pondrá en comunicación con la tarjeta cuya dirección coincida con la
combinación del bus.

21

¿Cuáles son las funciones de la CPU?

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas
ejecutivos fijos, software del sistema. Es a estos programas a los que accede el
microprocesador para realizar las funciones ejecutivas que correspondan, en función
del tiempo en que trabaje.

El software de sistema de cualquier PLC consta de una serie de funciones básicas que
realiza en determinados tiempos de cada ciclo: en el inicio o conexión, durante el
ciclo o ejecución del programa, y en la desconexión.

Este software o programa del sistema es ligeramente variable para cada PLC; pero,
en general, contiene las siguientes funciones:

• Supervisión y control de tiempo de ciclo –watchdog–, tabla de datos, alimen-
tación, batería, etc.
• Autotest en la conexión y durante la ejecución del programa.
• Inicio del ciclo de exploración de programa y de la configuración del conjunto.
• Generación del ciclo base de tiempo.
• Comunicación con periféricos y unidad de programación.
• Etc.

Dejamos aquí nuestra descripción de la CPU y nos concentramos en...

2. Unidades de entrada y salida

En los PLC compactos, las entradas y salidas –E/S– están situadas en un solo blo-
Unidades de entrada y que, junto con el resto del PLC.
salida
Son los dispositivos básicos En los modulares, las E/S son módulos o tarjetas independientes, con varias E/S, que
se acoplan al bus de datos por medio de su conductor y conector correspondiente,
por donde se toma la infor-
o bien a un bastidor o rack, que le proporciona dicha conexión al bus y su soporte
mación de los captadores –
mecánico.
en el caso de las entradas–
y por donde se realiza la ac- Las funciones principales son el adaptar las tensiones e intensidades de trabajo de
tivación de los actuadores – los captadores y actuadores a las de trabajo de los circuitos electrónicos del PLC;
en las salidas–. realizar una separación eléctrica entre los circuitos lógicos de los de potencia –gene-
ralmente, a través de optoacopladores– y proporcionar el medio de identificación de
los captadores y actuadores ante el procesador.

2.1. Entradas

Las entradas son fácilmente identificables, ya que se caracterizan físicamente por sus
bornes para acoplar los dispositivos de entrada o captadores, por su numeración, y
por su identificación input o entrada.

Llevan, además, una indicación luminosa de activado, por medio de un diodo LED.

En cuanto a su tensión, las entradas pueden ser de tres tipos:

• libres de tensión,
• corriente continua,
• corriente alterna.

22

En cuanto al tipo de señal que reciben, éstas pueden ser:

• analógicas y
• digitales.

Analógicas. Cuando la magnitud que se acopla a la entrada corresponde a una
medida de, por ejemplo, presión, temperatura, velocidad, etc., esto es, analógica, es
necesario disponer de este tipo de módulo de entrada. Su principio de funcionamien-
to se basa en la conversión de la señal analógica a código binario mediante un
convertidor analógico-digital –AID–.

Digitales. Son las más utilizadas y corresponden a una señal de entrada todo o nada;
esto es, a un nivel de tensión o a su ausencia. Ejemplo de elementos de este tipo son
los finales de carrera, interruptores, pulsadores, etc.

2.2. Salidas

La identificación de las salidas se realiza con la indicación de output o salida.

Es en las salidas donde se conectan o acoplan los dispositivos de salida o actuadores.

Incluye un indicador luminoso LED de activado.

Tres son los tipos de salidas que se pueden dar:

• a relé,
• a transistor,
• a triac.

Mientras que la salida a transistor se utiliza cuando los actuadores son a CC, las de
relés y triacs suelen utilizarse para actuadores a AC.

En cuanto a las intensidades que soportan cada una de las salidas, éstas son varia-
bles; pero, suelen oscilar entre 0,5 y 2 A.

Al igual que en las entradas, las salidas pueden ser analógicas y digitales –si bien
estas últimas son las más utilizadas–. En las analógicas es necesario un convertidor
digital analógico –D/A– que realice la función inversa a la de la entrada.

Cómo funciona internamente un PLC, y toma las distintas decisiones y
acciones

El ciclo básico de trabajo en la elaboración del programa por parte de la CPU es el
siguiente:

• Antes de iniciar el ciclo de ejecución, el procesador, a través del bus de datos,
consulta el estado 0 ó 1 de la señal de cada una de las entradas y las almacena
en los registros de la memoria de entradas, esto es, en la zona de entradas de
la memoria de la tabla de datos.

• Esta situación se mantiene durante todo el ciclo del programa. A continuación, el
procesador accede y elabora las sucesivas instrucciones del programa, realizando
las concatenaciones correspondientes de los operandos de estas instrucciones.

23

• Seguidamente, asigna el estado de señal a los registros de las salidas de acuerdo
a la concatenación anterior, indicando si dicha salida ha de activarse o no,
situándola en la zona de salida de la tabla de datos.

• Al final del ciclo, una vez concluida la elaboración del programa, asigna los
estados de las señales de entrada a los terminales de entrada y los de salida a
las salidas, ejecutando el estado 0 ó 1 en estas últimas.

Esta asignación se mantiene hasta el final del siguiente ciclo, en el que se actualiza.
Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo –del orden de 5 a 10 ms, cada 1000
instrucciones–, se puede decir que las salidas se ejecutan –en función de las variables
de entrada–, prácticamente, en tiempo real.


Le proponemos que, con el material disponible, vuelva a la situación problema
planteada y verifique la conveniencia de la utilización de estos dispositivos, anali-
zando qué tipo de controlador lógico programable será el más adecuado para las
tareas que debe cumplir, qué cantidad de E/S necesitará, cuál será su tiempo de
Scan, etc.

Actividad 1
Integración de “Controladores lógicos programables”

Indique un caso de instalación industrial en la que considere que es utiliza-
ble el PLC.

1. ¿Por qué considera que el PLC es conveniente allí?
2. ¿Cuáles son los inconvenientes más significativos de ese PLC?
3. En ese montaje con PLC, ¿dónde se encuentran los contadores,
temporizadores y relés internos?
4. ¿Cuáles son los bloques que componen los PLC? Dibuje el esquema
de bloques simplificado de un PLC y explique sus funciones.
5. Dibuje cómo sería la estructura completa de un PLC y su entorno.
6. Explique el ciclo básico de trabajo de la CPU.

2. MANEJO, INSTALACIÓN
Y CONEXIONADO

25

27

El manejo y la utilización correcta de los PLC resultan fundamentales si queremos
obtener eficacia de ellos.

Es por ello que, en esta segunda parte de Controladores lógicos programables –
PLC– vamos a encarar el proceso a seguir para su puesta en marcha1, el procedi-
miento general para realizar una correcta programación de PLC, algunos ejemplos de
conexionado de elementos a entradas y actuadores a las salidas, así como las reglas
mínimas que han de seguirse para una correcta instalación, puesta en servicio, man-
tenimiento preventivo y resolución de averías.

El organigrama general simplificado que nos va a orientar en la secuencia a seguir
para la utilización correcta de los PLC es:

INICIO

PUESTA EN
MARCHA

PROGRAMACIÓN

CONEXIONADO
DE IN / OUT

INSTALACIÓN.
PUESTA A PUNTO

FIN

1. Puesta en marcha

Antes de iniciar cualquier acción para la puesta en funcionamiento de los PLC, es
necesario tener delante el cuadro de sus características o especificaciones, ya que
algunos datos –como la tensión de alimentación al sistema, o la tensión de red y el
margen de variación admisible– resultan necesarios2.

Los pasos a seguir en la puesta en funcionamiento inicial del sistema son:

1. Conectar la fuente de alimentación.
2. Conectar la toma a tierra.
3. Verificar las tensiones de entradas y salidas.
4. Ver la tensión de la red de alimentación.
5. Si lo anterior es correcto, proseguir; si no es así, corregir.
6. Conectar la fuente a la red.
7. Poner a los PLC en funcionamiento.
8. Deletear o borrar la memoria (sólo la primera vez).
9. Cargar el programa.
10.Colocar los PLC en modo RUN.

1
No debemos confundir los términos “puesta en marcha” con “puesta a punto y en servicio”. En el
rimer caso, nos referimos al proceso inicial necesario para poder realizar la programación y compro-
bar el funcionamiento de los PLC; en el segundo, a la tarea final, una vez realizadas todas las
conexiones necesarias para poner en servicio la instalación o proceso.
2
Para esto resulta imprescindible analizar las características técnicas de cada fabricante.

28

2. Programación

Como dedicaremos el tercer capítulo de Controladores lógicos programables –
PLC– a la programación, no nos referiremos aquí a estas tareas.

3. Conexionado de entradas y salidas

La eficaz puesta en funcionamiento de los PLC pasa, necesariamente, por una correc-
ta conexión de los elementos de entrada y de los actuadores, en las salidas. De esta
forma, conseguimos las ventajas de:

• El buen funcionamiento y la ausencia de averías por esta causa.
• La limitación en el número de entradas y salidas que se van a utilizar.

3.1. Conexionado de entradas

Los captores pueden ser de dos tipos:

• Analógicos. Su señal eléctrica es variable en el tiempo y, necesariamente, han de Captores –o emisores de
acoplarse al mismo tipo de entradas. (Esto no sucede en todos los PLC; en algu- señales–
nos, las entradas analógicas están en módulos separados y se debe elegir de qué
Son, en general, aquellos
tipo de entrada se trata –tensión o corriente– y qué tipo de resolución tiene).
elementos que se acoplan o
conectan a las entradas de
• Digitales. La señal responde a:
- Contacto abierto “0” (nada). los PLC.

- Contacto cerrado “1” (todo).

Empresa Dydec SRL

En el caso del contacto cerrado en la entrada cuatro (in 4), sucede que queda aplica-
da la tensión de campo al elemento interno del PLC designado con el símbolo g, lo
que desencadena una señal hacia el circuito de control de entrada. Por el contrario,
el contacto en la entrada dos (in 2) no ocasiona fenómeno alguno al estar éste en
posición de abierto.

Desde el punto de vista de la tensión, en posible reconocer:

29

• captores o contactos libres de tensión,
• captores con tensión.

Los captores sin tensión que se pueden conectar a los PLC pueden ser de varios
tipos, entre otros:

• pulsadores,
• interruptores,
• finales de carrera
• contactos de relés,
• etc.

En la figura se observa su forma de conexión:

Los captores con tensión pueden ser:

• detector de proximidad,
• célula fotoeléctrica,
• etc. (Todos del tipo PNP3)

Al elegirlos, lo haremos de tal forma que su tensión de trabajo coincida con la tensión
de entrada al PLC –en nuestro caso, 24 Vcc–. En la figura se puede observar la
disposición del conexionado de este tipo de entradas:

3
Las entradas de tipo P son aquellas que para ser activadas necesitan recibir tensión de campo en
,
sus bornes.

30

3.2. Conexionado de salidas

En los contactos de salida del PLC se conectan las cargas o actuadores, bien a través
de otros elementos de mando –como pueden ser los contactores, relés, etc.– o
directamente, si las condiciones de corriente máxima lo permiten.

Las salidas son de dos tipos distintos:

• Salidas a transistores.
• Salidas a relés.

La elección de un tipo u otro se deciden en función de los tipos de carga que se le
vayan a acoplar. Como ayuda en esta elección valgan las siguientes indicaciones:

• Salidas a transistores (CC). Cuando se utilice CC, y cuando las cargas sean
de poco consumo, rápida respuesta y alto número de operaciones –como es
el caso de circuitos electrónicos–, se deben utilizar estos tipos de salidas. Su
vida es superior a la del relé.

• Salidas a relés (CA o CC). Este tipo de salida suele utilizarse cuando el con-
sumo tiene cierto valor (del orden de amperios) y cuando las conmutaciones
no son demasiado rápidas. Son empleadas en cargas de contactores, Actuadores

electroválvulas, etc. Todos los elementos conec-
tados a las salidas, sean és-
Antes de conectar un actuador a las salidas de los PLC, habremos de analizar y tener tos elementos de actuación
en cuenta las siguientes limitaciones: directa o elementos de
mando.
• La tensión que se vaya a aplicar en cada juego de contactos del relé ha de ser
única; podremos aplicar tantas tensiones distintas como relés tenga el PLC.

• El margen de los valores de tensiones que se vaya a aplicar –tanto en CA como
en CC– están indicados en las características técnicas.

• Se sumarán las intensidades demandadas por los elementos conectados a
cada grupo de contactos y se comprobará que esta suma no supere la inten-
sidad máxima que nos indiquen sus características; los valores son distintos
para CA y CC

• Cuando el consumo de una carga o bobina del contactor sobrepase el valor
disponible en el grupo de salidas, se colocará un relé intermedio de bajo con-
sumo.

Circuitos de protección eléctrica:

Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en cargas en CC y
cargas en CA. En la mayoría de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen
ser circuitos inductivos como, por ejemplo, bobinas de contactores y relés. La des-
conexión de éstos da lugar a picos de tensión transitorios de alto valor.

Como, en ocasiones, estos circuitos internos de protección no son suficientes, se
deben acoplar circuitos adicionales exteriores para que supriman mejor y más rápida-
mente estas tensiones transitorias.

31

En el caso de cargas en CC, para circuitos con reducido número de maniobras, los
circuitos a acoplar corresponden a:

Cuando el número de maniobras es elevado:

Cuando las cargas son del tipo resistivo, no es necesario acoplar circuito alguno.

En casos de CA nos podemos encontrar, generalmente, con:

• Que la carga sea de alta inductancia.
• Que la carga sea de alta impedancia.

32

Cuando la carga es de alta inductancia, el circuito más conveniente es:

Cuando la carga es de alta impedancia, puede ocurrir que la intensidad de fuga del
circuito RC interno y durante algunos segundos, mantenga alimentada la bobina de
alta impedancia del contactor de salida. El circuito que se va a utilizar en este caso –
calculando los valores de R y C– es:

Contactos de relés térmicos:

Dos son las posibilidades de conexión de los contactos de los relés térmicos de
protección contra sobreintensidades:

• En las entradas, como captores:

33

• O, en la salida:

Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las siguientes:

• La conexión en el circuito de entradas es la técnica más segura desde el punto
de vista del control, ya que su apertura (provocada, como sabemos, por una
sobreintensidad del circuito) desactiva los correspondientes circuitos de entra-
da y, como consecuencia, la salida que ha dado origen a dicha sobreintensidad,
quedando señalizado en ambos diodos LED (E/S) del PLC.

• Otra ventaja a tener en cuenta es que, en función del programa establecido, un
contacto de un relé térmico puede detener únicamente el proceso del actuador
al cual está protegiendo o detener el proceso completo. En este último caso y
conectando todos en serie –en el caso de contactos NC o NA–, es suficiente
con un solo contacto de entrada (lo que usted puede apreciar en la última
figura).

Las posibilidades que nos ofrecen los relés térmicos son dos:

• Utilizar el contacto normalmente cerrado, NC.
• Utilizar el contacto normalmente abierto, NA.

En el primer caso, la bobina del contactor se alimenta directamente, ya que el con-
tacto NC se utiliza en la entrada.

En el segundo caso, al utilizar en la entrada el contacto NA, el contacto NC puede o
no ser utilizado en la salida. Si se utiliza, tendremos doble protección.

Como desventaja podemos citar que necesitamos una entrada por cada relé térmico,
o grupo en paralelo o serie, lo que nos puede incrementar aquéllas considerablemen-
te y, como consecuencia, exigirnos un PLC con más entradas.

La conexión en el circuito de salida significa un ahorro en el correspondiente circuito
de entrada; pero, carecer de indicaciones de avería en la señalización de salida o
LED –aunque, lógicamente, la bobina del contactor quede desactivada, en cuyo
caso sólo se detendrá el actuador que esté protegiendo–.

En la mayoría de los procesos industriales, una avería o parada en alguno de los

34

elementos que lo integran puede traer como consecuencia pérdidas económicas
importantes, si en su programación no se han tenido en cuenta estas posibilidades,
esto es, la incidencia que en el resto del proceso puede tener la paralización o inco-
rrecto funcionamiento de una sola máquina.

Contactos
Un procedimiento utilizado para corregir esta posibilidad es el de usar contactos de
confirmación. de confirmación
Contactos de determinada
A continuación incluimos algunas de las posibilidades de conexión de los actuadores parte de un proceso situa-
en las salidas del PLC. dos sobre otra parte de ese
mismo proceso, que condi-
Conexión en un grupo de cuatro salidas comunes o de igual tensión: cionan su parada o marcha.

En este caso, es necesario que:

• Las tensiones de los elementos acoplados sean iguales y que esta tensión esté
dentro de los márgenes indicados por las especificaciones del PLC.
• Que la intensidad total y las intensidades parciales se encuentren también den-
tro de los mismos márgenes.

Acoplamiento directo e indirecto de cargas:

35

En algunos casos, cuando el consumo de una carga es muy pequeño, se puede
acoplar ésta directamente a la salida –como es el caso del tubo fluorescente y de la
lámpara que vemos en la figura–. En el resto de los casos, el mando ha de hacerse a
través de relés, contactores, electroválvulas, etc.

Acoplamiento de actuadores de gran consumo:

Cuando el consumo de intensidad –por ejemplo, de la bobina de un contactor que
controla un determinado motor– es superior a la que puede soportar un contacto de
salida del PLC, los procedimientos que es posible seguir son los siguientes:

• Utilizar dos o más contactos de salida puenteados o unidos. Este procedi-
miento no es recomendable, en general, debido al valor que económicamente
representa un contacto de salida.

• Situar un relé intermedio, K1, cuyo consumo de intensidad sea aceptado por el
contacto de salida del PLC; el contacto de dicho relé en serie con la bobina
del contactor K2 sí puede soportar esa intensidad.

Si el valor de la tensión en ambas bobinas es idéntico, el circuito a utilizar es:

Y, si las tensiones son distintas, nos encontramos con el circuito:

36


Le sugerimos empezar a analizar el diseño de su tablero de comando, teniendo en
cuenta el conexionado de los distintos elementos a ser utilizados en él.

4. Instalación, puesta a punto y mantenimiento

4.1. Instalación

Una correcta instalación de los PLC implica, necesariamente, tener en cuenta factores
como:

4.1.1. Condiciones ambientales del entorno físico donde se va a situar.
4.1.2. Distribución de componentes en el armario que los va a contener.
4.1.3. Cableado y alimentación correctos.

Asimismo, es necesario su puesta a punto y un eficaz mantenimiento.

4.1.1. Condiciones ambientales del entorno físico donde se va a situar

Normalmente –salvo indicación expresa–, el entorno en donde se sitúa el PLC ha de
reunir las siguientes condiciones físicas:

• Ausencia de vibraciones, golpes, etc.
• Resguardo de la exposición directa a los rayos solares o focos caloríficos
intensos, así como a temperaturas que sobrepasan los 50-60 grados centígra-
dos, aproximadamente.
• Desechar lugares donde la temperatura desciende, en algún momento, por
debajo de 5 grados centígrados o donde los bruscos cambios pueden dar
origen a condensaciones.
• Descartar ambientes en donde la humedad relativa se encuentra por debajo
del 20% o por encima del 90%, aproximadamente.
• Ausencia de polvo y ambientes salinos.
• Ausencia de gases corrosivos.
• Ambiente exento de gases inflamables –por cuestiones de seguridad–.
• Ha de evitarse situarlo junto a líneas de alta tensión, siendo la distancia variable
en función del valor de dicha tensión.

4.1.2. Distribución de componentes en el armario que los va a contener.

Es norma que el PLC se sitúe en un armario metálico. Antes de elegirlo, se ha de
conocer si este armario necesita ventilador incorporado para forzar la ventilación del
aire, debido a que la temperatura ambiente supera la especificada, o bien para incor-
porar un elemento generador de calor, si se prevén problemas de condensación.

El armario se elige del tamaño adecuado para que contenga de una forma despejada
no sólo el PLC sino todos los elementos que se encuentren junto a él, de modo que se
pueda realizar un correcto trabajo en las operaciones de cableado y mantenimiento.

Los elementos que se encuentran junto al PLC pueden ser:

• interruptor o interruptores de alimentación,
• las protecciones correspondientes,

37

• relés, contactores, etc.,
• fuentes de alimentación,
• regletas de borras,
• canaletas de cableado, etc.

El PLC puede situarse en distintas posiciones; pero, en general, se sitúa verticalmente
sobre riel DIN o placa perforada.

En cuanto a su distribución, se tienen en cuenta las siguientes consideraciones:

• Los elementos disipadores de calor –principalmente el PLC y las fuentes de
alimentación– se sitúan en la parte superior del armario, para así facilitar la
disipación del calor generado al exterior.
• Los elementos electromecánicos –relés, contactores, etc.– son generadores
de campos magnéticos debido a sus bobinas; por esto, es recomendable
alejarlos lo más posible. Los transformadores, por su parte, estarán ubicados a
la mayor distancia posible de cualquier parte de los PLC.

4.1.3. Cableado y alimentación correctos

Para un correcto cableado hay que tener en cuenta unas reglas mínimas, entre las
que se encuentran:

• Separar los cables que conducen CC de los de CA, para evitar interferencias.
• Separar los cables de las entradas de los de las salidas.
• Si es posible, separar los conductores de las E/S analógicas de las digitales.
• Los cables de potencia que alimentan a contactores, fuentes de alimentación,
etc., discurren por una canaleta distinta de los cables de E/S.

En cuanto al cableado externo, es de tener en cuenta que:

• Los cables de alimentación y los de E/S discurren por distinto tubo o canaleta;
es recomendable entre ambos grupos de cables una distancia mínima de 30
cm, si discurren paralelos.

En el caso de que esto no sea posible, se sitúan placas metálicas conectadas a tierra
que separan, dentro de la canaleta, los distintos tipos de cables.

La alimentación a los PLC es otro factor importante a tener en cuenta. Cuatro son las
pautas a considerar:

• Tensión estable del valor adecuado y exenta, en lo posible, de picos provoca-
dos por otros aparatos de la instalación.
• Protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos, por medio de interruptores
magneto-térmicos, fusibles, etc., así como contra derivaciones a tierra, por
medio de interruptores diferenciales.
• Cable de tierra del valor adecuado y debidamente señalizado mediante con-
ductor amarillo-verde. Si la instalación no lo posee, es necesario habilitar uno,
exclusivamente para los PLC, de –aproximadamente– 3 a 5 ohms.
• Circuito de mando que permita conectar y desconectar el circuito o parte de
él, en el momento preciso.

Un posible diagrama de alimentación para los PLC:

38

Field (campo)

Como se observa, el diagrama considera no sólo la alimentación a la fuente de
los PLC (CPU), sino la posibilidad de una fuente de alimentación auxiliar, salidas
a CC, etc.

4.2. Puesta a punto y en servicio
Puesta a punto

Esta tarea se acomete cuando todas las anteriores fases del proyecto se han termina- Supervisión total del sistema
do, incluso la de introducir el programa en el PLC. y de la realización de todas
aquellas tareas que son ne-
Es conveniente dividir esta supervisión en dos momentos: cesarias para dejarlo en las
condiciones perfectas de
• Sin tensión: Verificación de las partes físicas.
poder iniciar su puesta en
• Con tensión: Verificación del sistema automático.
funcionamiento.

La verificación de las partes físicas tiene por objeto comprobar, entre otros:

• La correcta conexión de todos los componentes del sistema, incluidas las
alimentaciones, de acuerdo con los esquemas correspondientes.
• La firme sujeción de todos los cables al PLC, fuente de alimentación, etc.
• La exacta identificación de cables, mediante señalizadores con letras o números.
• Las correctas y firmes conexiones del cable amarillo-verde de tierra.

La verificación del sistema automático se realiza de la siguiente forma:

• Con el PLC en modo stop, alimentar el sistema, pero no las cargas.
• Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de mando de marcha-para-
da, tanto en las entradas y salidas, como en la marcha y parada de emergencia.
• Con los PLC en modo RUN, verificar que las salidas responden de acuerdo al
programa, al actuar manualmente sobre las entradas. Esto es visualizado me-
diante los diodos LED indicativos de salida activada.
• Por último, alimentar las cargas y realizar la prueba real de funcionamiento
general del sistema.


Ya hemos analizado qué elementos de E/S vamos a conectar a nuestro PLC para la
empresa productora de envases de alumninio.

Ahora, le proponemos desarrollar los planos de cableado y designación de las E/S.

39

4.3. Mantenimiento

Podemos discriminar dos grupos de tareas de mantenimiento:

• Mantenimiento preventivo. Como cualquier otra máquina, los PLC necesitan
de un mantenimiento preventivo o inspección periódica; esta inspección ha de
tener una periodicidad tanto más corta cuanto más complejo sea el sistema;
ésta puede variar desde una frecuencia semanal hasta una frecuencia anual.
Aunque la fiabilidad de estos sistemas es alta, las consecuencias derivadas de
sus averías originan un alto coste, por lo que es necesario reducir al mínimo
esta posibilidad.
• Localización y reparación de las averías que se produzcan. Por ser el PLC
un elemento electrónico complejo y debido a la importancia que ha de darse
a su rápida reparación, en este apartado daremos algunas indicaciones que
puedan ser útiles a los encargados de esta labor.

4.3.1. Mantenimiento preventivo

Es conveniente disponer de una carpeta de mantenimiento con fichas en las cuales se
haya confeccionado un cuadro que recoja los datos de las inspecciones periódicas,
indicando fecha y, en apartado significativo, las averías detectadas y corregidas.

Los datos podrían ser, entre otros:

CUADRO PARA LA REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Pregunta SI NO
a) De elementos mecánicos:
- ¿Están firmemente sujetos, tanto el PLC como los
demás elementos?
- ¿Hay algún cable suelto o roto?
- ¿Están los tornillos suficientemente apretados?

b) De CPU y E/S:
- ¿Hay señal de los LED, indicativa de diagnóstico
de CPU y E/S?

c) De condiciones ambientales:
- ¿Se encuentran los valores de temperatura y hu-
medad dentro del margen?
- ¿Existe polvo sobre los elementos?
- ¿Existen vibraciones?

d) De tensión de alimentación:
- ¿Fluctúa la tensión de alimentación cerca de los
límites máximos permitidos, medidos en la entrada
de la fuente de alimentación?
- La corriente continua y el rizado, ¿están dentro del
margen?
- Las tensiones de entrada a las E/S, ¿son las correctas?

Las herramientas y aparatos necesarios para esta labor de mantenimiento preventivo
son:

• Algodón y alcohol (para limpiar contactos).
• Herramientas de instalador.
• Téster de aguja de clase 0,5 o digital.
• Osciloscopio.
• Termómetro e higrómetro.
• Etc.

40

4.3.2. Localización y reparación de averías

La detección de averías imputables al PLC se determina, generalmente, por los pro-
cedimientos que se han desarrollado e incluido en él, por la lista de mensajes de error
correspondientes, enviados por el port de comunicaciones a la PC.

En general, los pasos lógicos que se debe seguir para la detección y reparación de
una avería son los de verificar:

• Alimentación.
• In/Out.
• Terminales.
• CPU.
• Condiciones ambientales.

Actividad 2
Integración de “Manejo, instalación y conexionado”

En nuestra actividad anterior usted puntualizó un caso de instalación indus-
trial en la que consideró oportuno utilizar el PLC.

Le proponemos continuar refiriéndose a esa instalación y, con respecto a
ella, precisar:

1. ¿De qué tipo van a ser las entradas y salidas de ese PLC?
2. ¿Qué elementos va a utilizar como protección exterior a la salida de
los PLC?
3. ¿Dónde va a conectar los contactos de los relevos térmicos? ¿Por
qué?
4. ¿Integrará contactos de confirmación?
5. ¿Qué consideraciones hará al conectar las salidas, con respecto al
consumo de sus actuadores?
6. ¿Qué solución podría desarrollar si la carga a conectar supera la
permitida por la salida del PLC?

PROGRAMACIÓN
3. INTRODUCCIÓN A LA

41

43

En este tramo de nuestra capacitación hablaremos sobre los PLC que tienen dos
modos principales:

• STOP –off-line–. El programa sin ejecutar. Todas las salidas están en reposo.
• RUN –on-line–. El programa se está ejecutando continuamente y sólo son po-
sibles algunas operaciones, como ya veremos.

Es importante conocer y manejar correctamente las funciones de servicio que ofrecen
los PLC, para conseguir las máximas prestaciones –eficacia–.

Como sabemos, una de las ventajas de los PLC sobre la lógica cableada es la posi-
bilidad de introducir, borrar y modificar los programas; pero, también, la de poder
grabarlos y almacenarlos, mediante los utilitarios provistos por los fabricantes.

En procesos de producción periódicamente cambiantes, en donde programas en des-
uso vuelven al cabo del tiempo a ser puestos en funcionamiento, juega un papel impor-
tante la posibilidad de grabación y archivo para su posible utilización en el futuro –bien
con su configuración actual, bien con las correspondientes modificaciones–.

Por ello, una vez realizado un programa, verificado y simulado, para ponerlo en fun-
cionamiento es necesario grabarlo a través de alguno o algunos de los sistemas, de
acuerdo a las disponibilidades con que contemos –NVRAM, disquete, HD o impreso-
ra– y crear un archivo de programas perfectamente identificables.

Es aconsejable utilizar dos sistemas: uno de ellos un archivo magnético y, el otro,
papel escrito por medio de la impresora:

• El sistema magnético nos es fundamental si queremos volver a poner en funcio-
namiento un programa ya utilizado con anterioridad o realizar alguna modifica-
ción sobre él.
• La impresión es muy práctica en el caso de consulta sin necesidad de utilizar
los PLC; en ella aparece tanto el esquema correspondiente al programa en el
lenguaje en el que se ha programado, como el listado de instrucciones y la
relación de temporizadores, contadores, etc., empleados, con indicación de
su número y tiempo –en el caso de temporizadores– y cuentas –en el caso de
Programa
contadores–, etc.
Es una sucesión o lista de
distintas órdenes de trabajo
–también llamadas instruc- Instrucciones y programas1
ciones–, capaz de hacer eje-
cutar la secuencia de traba- Una instrucción u orden de trabajo consta de dos partes principales: operación y
jo pretendida a los PLC.
operando; a su vez, el operando está dividido en símbolo y parámetro:

Instrucción u orden de
Instrucción

trabajo Operando
Operación ¿Dónde?
Es la parte más pequeña de ¿Qué?
Símbolo Parámetro
un programa.

1
En este tercer capítulo de Programadores lógicos controlables vamos a hablar del software que,
como sabemos, se refiere a los programas o partes no tangibles físicamente de los PLC. Si bien el
software en su amplio término trata tanto de los programas creados por el usuario como los propios
creados para el funcionamiento interno de los PLC, aquí nos vamos a referir a los primeros.

44

La operación le indica a la CPU del PLC, qué tiene que hacer; o, lo que es lo mismo,
la clase de instrucción que ha de ejecutar.

El operando es el complemento al código u operación. Mediante el operando indi-
camos la dirección del elemento de que se trate (contadores, temporizadores, E/S,
marcas internas...), así como las cuentas, tiempos, etc.

Consideremos estos ejemplos de operaciones:

Operaciones:

AND (Y): Formar una concatenación serie.
OR (O): Formar una concatenación paralelo.
OUT (=): Asignar una salida a lo precedente.

El operando le indica a la CPU dónde debe de hacerlo, dónde debe realizarse esa
instrucción.

Cuando se programa, cada instrucción del programa se aloja en una celda de memo-
ria (Por ejemplo, en el PLCEM 168, la capacidad de memoria es de 1536 palabras o
instrucciones –memoria del usuario–).

Otro concepto a tener en cuenta es el de línea o línea de programa. Una línea
contiene dirección o paso, operación y operando. Por tanto, se puede decir que una
línea de programa consta de una instrucción, salvo algunos casos en el que son
necesarias dos líneas para alojar una sola instrucción (El PLCEM 168, por ejemplo,
posee 512 pasos de programa o líneas; puede manejar en forma correcta 16 entra-
das, 8 salidas, 16 timers, 16 contadores y 64 memorias o flags, con esta cantidad de
pasos de programa).

Para poder elaborar un programa no es suficiente con las instrucciones de mando o
de programa; se requiere otro tipo de instrucciones que recibe el nombre de instruc-
ciones de servicio u órdenes de manejo, por medio de las cuales se consigue la
elaboración, análisis y puesta a punto del programa, así como otras posibilidades
que en los ejemplos prácticos consideraremos.

Instrucciones básicas:

LD: (4C)
Carga el primer contacto de la línea o rama.

LDN: (42)
Carga el primer contacto de la línea o rama en
forma negada.

AND: (41)
Lógica “Y”.

ANDN: (44)
Lógica “Y” negada.

OR: (4F)
Lógica “O”.

45

ORN: (47)
Lógica “O” negada.

= (Copy ) (49)
Copia la condición de la rama o línea.

=NOT:(4E)
Niega la condición de la rama o línea.

=SET: (50)
Coloca un “1” en el lugar de las acciones y
permanece así independientemente que la
condición se haya borrado.

=RST: (52)
ídem a =SET; pero, coloca un “0” en el lugar
de las acciones.

=JMP: (4A)
Salta a una línea o rama especificada.

IN: (45)
Especifica una entrada digital.

OUT: (53)
Especifica una salida digital.

MEN: (4D)
Especifica un relé interno.

TIM: (54)
Lee el bit de estado del timer.

CNT: (43)
Lee el bit de estado del contador.

ENDSUB: (464646)
Fin de subrutina.

END: (58)
Fin de programa.

Para comunicarse con el PLC, desde cualquier terminal de datos (PC), se debe setear
el puerto serie al que está conectado (COM 1 a COM 4), y los parámetros de comu-
nicación, 9600, N, 8, 1 y el terminal en modo ASCII. Todo esto es posible de ser
realizado si no se posee el software de programación y simulación bajo Windows que
al adquirir el PLC se provee.

En caso de no disponer de dicho software, para enviar estos comandos podrá utili-
zarse cualquiera de los que comúnmente se comercializa por la firma Microsoft, den-
tro de los paquetes de Windows 95 / 98 (Hyperterminal), o cualquier otro que funcio-
ne bajo DOS, por ejemplo Procomm, PC-plus, etc., siempre y cuando el fabricante
entregue de los comandos que se pueden introducir en modo ASCII.

46

Ejecución de programas

Cuando los PLC se sitúan en el modo RUN (ciclo de ejecución o ejecución cíclica),
la CPU realiza, entre otras funciones, el barrido del programa contenido en la memo-
ria de usuario, desde la casilla, dirección o línea 000 hasta la última, según el largo
del programa –esto es, efectúa lo que se denomina ciclo de scan– que es medido en
función del tiempo que tarda en ejecutar 1000 instrucciones.

En función de cómo se efectúe la ejecución o barrido del programa, se distinguen los
siguientes sistemas, modos o estructuras de programación:

1. Ejecución cíclica lineal.
2. Ejecución con salto condicional.
3. Ejecución con salto a sub-rutinas.

El principio de ejecución de cada uno de los sistemas indicados se describe a conti-
nuación.

1. Ejecución cíclica lineal

Cuando el ciclo de barrido de la memoria de usuario se realiza línea tras línea, sin
solución de continuidad, se dice que la programación es lineal.

Así, la CPU consulta las instrucciones contenidas en la memoria secuencialmente,
una a continuación de la otra, sin alterar este orden.

Instrucción 1

End

2. Ejecución con salto condicional

Cuando el ciclo de ejecución de un programa tiene la posibilidad –previa condición
establecida– de alterar la secuencia línea a línea y dar un salto a otras líneas de progra-
ma, dejando x líneas sin ejecutar, se dice que ha realizado un salto condicional.

Si al llegar en el proceso de ejecución del programa a la instrucción U, se cumple la
condición en ella indicada, se salta a V, continuando el barrido en V+1 hasta el fin de
programa (END).

Si, por el contrario, al llegar a U no se cumple la condición, el programa se ejecuta
linealmente, continuando en U+1.

Algunos PLC poseen esta posibilidad, la cual permite reducir el tiempo de ejecución
del ciclo.

47

Es aplicable en aquellos casos en que las instrucciones contenidas en el salto sólo
son necesarias cuando se dan ciertas condiciones impuestas por el programa.

Instrucción 1

Instrucción U

Instrucción U + 1

Instrucción V
Instrucción V + 1

Fin de programa
End

3. Ejecución con salto a sub-rutinas

En algunas ocasiones ocurre que en un programa hay uno o más grupos de secuen-
cias de instrucciones idénticas que se repiten y que habrá que reescribir tantas veces
como éstas se reiteren en dicho programa principal. En estos casos, es muy útil
escribir una sola vez esta secuencia o sub-rutina, e ir a ella cuando se requiera.

Inicio
Jump_Condicional 1 Sub_Rutina 1
Endsub

Jump_Condicional 2 Sub_Rutina 2
Endsub

End

48

Lenguajes de programación típicos

Varios son los lenguajes o sistemas de programación posibles en los autómatas
programables; por esto, cada fabricante indica en las características generales de su
equipo cuál es el lenguaje o los lenguajes con los que puede operar.

En general, se podría decir que los lenguajes de programación más usuales son
aquellos que transfieren directamente el esquema de contactos y las ecuaciones lógi-
cas –pero, éstos no son los únicos–.

Los lenguajes y métodos gráficos más utilizados son:

• Nemónico, también conocido como lista de instrucciones, booleano, abrevia-
turas nemotécnicas, AWL.
• Diagrama de contactos –Ladder diagram–, plano de contactos, esquema de
contactos, KOP.

Excepto el nemónico, los demás tienen como base su representación gráfica; pero,
todos ellos deben ir acompañados del correspondiente cuadro o lista de programa-
ción –esto es, la relación de líneas de programa que lo configuran–.

Nemómico:

Es un lenguaje en el cual cada instrucción se basa en las definiciones del álgebra de
Boole o álgebra lógica.

LD: Operación inicio contacto abierto.
LD NOT: Operación inicio contacto cerrado.
AND (Y): Contacto serie abierto.
OR (O): Contacto paralelo abierto.
AND NOT: Contacto serie cerrado.
OR NOT: Contacto paralelo cerrado.
OUT: Bobina de relé de salida.
MEM: Relé interno o marca.
TMR: Temporizador.
CNT: Contador.
Etcétera.

Diagrama de contactos:

La mayoría de los fabricantes incorpora este lenguaje. Esto es debido a la semejanza
con los esquemas de relés utilizados en los automatismos eléctricos de lógica ca-
bleada, lo que facilita la labor a los técnicos habituados a trabajar con dichos
automatismos.

49

En el cuadro siguiente se presentan los símbolos utilizados en los ejemplos posteriores y su
correspondencia entre sí y otros conocidos –tales como los nemónicos o de Boole–:

Equivalencias entre los distintos lenguajes

Asignaciones de los programas

La realización de una buena programación pasa, entre otras cosas, por diseñar co-
rrectamente el diagrama correspondiente.

Para no incurrir en errores –asignaciones repetidas o asignaciones de elementos
inexistentes– es conveniente confeccionar un cuadro donde colocamos la designa-
ción que corresponde a cada entrada, salida, marcas, timers y contadores.

Ejemplo de asignación de entradas y salidas:

TERMINAL
TIPO DESCRIPCIÓN
ASIGNADO

ENTRADAS In1 Pulsador de marcha
In2 Fin de carrera Pistón 1
In3 Térmico motor 1
..........
..........
...........
...........
...........
In15 Pulsador de parada
In16 Emergencia

SALIDAS Out1 Contactor línea
Out2 Contactor estrella
............
............
.............
..............
.............
.............
Out7 Lámpara piloto
Out8 Lámpara de emergencia

50

Ejemplo de asignaciones para timers, contadores y memorias:

Tipo Numero Seteos Descripción
Timers TIM 1 20 seg. Ret. estrella/triángulo
TIM 2 50 seg Seguridad
.........
.........
TIM 8 60 seg. Reposición

Contado- CNT 1 99 Piezas terminadas
res CNT 2 99 Cantidad de piezas
..........
..........
..........
..........
CNT 13 4 Paradas emergencia
CNT 14 2 Apertura. Térmico

Memorias MEM 1 Set Habilitación
MEN 2 Rst Fase 1
..........
..........
..........
MEM 63 rst Fase n
MEM 64 rst Fase n+1


Le sugerimos realizar sus propias tablas de asignación, de acuerdo con los elemen-
tos utilizados en la situación de la fábrica de envases, y evaluar su utilidad –para
cuando, en algún tiempo, deba usted volver a utilizar o modificar el programa reali-
zado–.

Consideraciones previas sobre la programación Ladder

Antes de empezar con los ejemplos prácticos, es necesario tener en cuenta algunas
consideraciones que nos facilitarán la labor de programación:

a) La programación en cada bloque de contactos se realiza en el orden de iz-
quierda a derecha.

Lista de instrucciones:

LD IN 1
ANDN IN 2
= OUT 1
END

51

b) El sentido de programación de los bloques de contactos de un programa es
ejecutado de arriba a abajo.

c) El número de contactos que se puede colocar en un bloque, desde el comien-
zo de la línea principal hasta la salida OUT, es ilimitado. La única limitación
práctica que podemos encontrarnos es la de la resolución del monitor o del
ancho del papel, cuando queramos sacar el programa por impresora; en este
caso, el número máximo de contactos en serie es de diez.

d) Al no existir limitación de contactos, es preferible realizar un circuito claro y
comprensible con un número elevado de contactos, antes que uno complica-
do como consecuencia de reducir su número.

e) No se puede conectar una salida directamente a la línea principal. En estos
casos, se intercala un contacto cerrado de una marca cualquiera. Es importan-
te tener en cuenta esta posibilidad de acceder a contactos abiertos o cerrados
fijos –ya que no se utiliza la bobina de dicha marca o relé–.

Como la programación
Ladder es del tipo condicio-
nal, no puede haber nunca
una acción si no hay una
condición.

f) Es posible programar dos o más bobinas de salida, sean exteriores o marcas
en paralelo (Por ejemplo, en los PLC de la serie PLCem 16xx, es posible colo-
car E/S, timers, contadores y marcas hasta terminar las 512 líneas).

52

g) Los términos contacto abierto, normalmente abierto (NA) y contacto de cierre,
significan lo mismo y se refieren al contacto que en estado de reposo está
abierto o, lo que es lo mismo, a que el paso de corriente a través de él no es
posible.

En el mismo sentido, los términos contacto cerrado, normalmente cerrado (NC)
y contacto de apertura también significan lo mismo: el contacto que en estado
de reposo se encuentra cerrado, o sea, el paso de corriente a través de él sí es
posible.

h) Contactos de entradas. El número de contactos abiertos o cerrados que se
puede utilizar en un programa, por cada uno de las entradas, es ilimitado, o
sea, se puede repetir el mismo número de contacto cuantas veces queramos y
tanto abierto como cerrado.

i) Contactos de salida. El número de salidas o bobinas de salida o relés de salida
OUT es fijo, por lo que no se puede repetir un mismo número de salida; pero,
por el contrario, el número de contactos asociados a cada una de ellas y tanto
abiertos como cerrados es, al igual que en el caso anterior, ilimitado.

j) Contactos de marcas o memorias. Aunque no son salidas exteriores, las mar-
cas se representan y programan de forma similar; su utilización más común es
como relés auxiliares.

En la mayoría de los PLC son protegidas contra el corte de alimentación. Por
tanto, no pierden su estado ante esta eventualidad. Existen también especia-
les, con funciones varias como la de cambio de base de tiempo de timers y
scan de éstos.

Al igual que ocurría con las salidas, el número de marcas es fijo: el mismo
número de marca no se puede repetir; pero, el número de contactos asocia-
dos a cada marca, tanto abiertos como cerrados, es ilimitado.

Ejemplo básico de programación
Lógica OR

53

LD IN 1
OR IN 2
= OUT 1
END

Lógica AND

LD IN 1
AND IN 2
= OUT 1
END

SET Y RST

LD IN 1
AND IN 2
= SET OUT 1
LD IN 3
= RTS OUT 1
END

Mediante la combinación de contactos en serie o paralelo se puede empezar a reali-
zar circuitos simples para manejar cargas o motores en la industria.


Por ejemplo, supongamos que deseamos controlar un motor de CA trifásico que
maneja la cinta trasportadora por donde pasan las latas para ser estampadas, con
el pulsador de marcha colocado en la entrada IN 1 y otro pulsador de parada en la
entrada IN 2, y que actuaremos sobre la salida Out 1, la cual comandará, directa-
mente un contactor adecuado para manejar el motor antes mencionado.

¿Debería haber otra entrada para el relevo térmico?

54

El circuito de comando realizado de forma eléctrica, es:

Cuando pulsamos la entrada IN 1, el relé K1, acciona y el contacto que está en paralelo
con la IN 1 también cierra. Con esto se logra una autorretención de K1; es decir que, si
soltamos el pulsador que está conectado en la entrada IN 1, el relé K1 –o bien si
correspondemos a K1 con Out 1– permanece accionado. La única manera de dejar de
accionar a la salida Out 1 es accionando la entrada IN 2 que, al ser accionada, deja de
circular corriente hacia Out 1 y éste se desconecta.

Si pulsamos ambos pulsadores a la vez vemos que la carga o la salida Out 1 no es
accionada, porque tiene preponderancia IN 2 sobre IN 1. Es, decir al pulsar IN 2 la
carga no acciona. A este circuito se lo denomina circuito de comando del tipo RESET
DOMINANTE.

En el caso que se desee que al pulsar los dos pulsadores a la vez la carga accione, se
debe realizar el siguiente circuito de comando:

Como podemos ver en la figura, al pulsar IN 1 la salida Out 1 se activa y el contacto
de K 1 también. En este circuito está la función de autorretención, para que al soltar
IN 1 siga accionada la salida Out 1; al pulsar IN 2, la carga deja de estar accionada;
ahora, al pulsar IN 1 y IN 2 en forma conjunta, la salida Out 1 sigue accionada. A este
circuito se lo denomina circuito de comando del tipo SET DOMINANTE.

A modo de ejemplo, desarrollamos el SET DOMINANTE, en el lenguaje Ladder con
lista de instrucciones.

55

LD OUT 1
ANDN IN 2
OR IN 1
= OUT 1
END

También podemos realizar este circuito utilizando las instrucciones =SET y =RST,
recordando que:

=SET
Coloca un “1” en el lugar de las acciones y permanece así independiente-
mente que la condición de haya dejado de cumplir.

=RST
Ídem a =SET; pero, coloca un “0” en el lugar de las acciones. La única
forma de sacar un =SET es ejecutar un =RST.

Para dejar esto en claro, a continuación planteamos el ejemplo de SET DOMINAN-
TE, con las instrucciones =SET y = RST

LD IN 1
=SET OUT 1
LD IN 2
ANDN IN 1
=RST OUT 1
END


Realice este ejercicio, pensando en la situación problema de la fábrica de latas:

• Con un pulsador conectado en la entrada IN 1 accionaremos la salida Out 1.
Al dejar de pulsar, este pulsador la salida Out 1 deberá seguir accionada. Al
volver a pulsar la IN 1, la salida Out 1 se deberá apagar y, así, sucesivamente.
(En la In 1 colocaremos un simple pulsador NA con la cantidad de módulos
asociados que se necesite. En la salida Out 1, colocaremos una lámpara).

Para empezar, realizamos el circuito de comando mediante un programa Ladder y
utilizamos para ello nada más que las instrucciones AND, OR y sus derivados, y
como acción la instrucción =(Copy).

56

Solución 1. Antes de resolver cualquier problema debemos saber cuántas acciones
realizaremos; de esta manera, podemos saber cuál es la condición que debemos
realizar para que la acción se cumpla.

¿Cuáles son estas acciones en el problema anterior?

1. Al oprimir In 1 se debe encender la salida Out 1.
2. Al soltar el pulsador que esta en In 1 se debe memorizar esta acción (Out 2).
3. Al volver a pulsar se debe apagar Out 1 al accionar Out 3.

LD IN 01 ANDN OUT 03
OR OUT 01 =OUT 02
ANDN OUT 03 LD OUT 02
=OUT 01 OR OUT 03
LDN IN 01 AND OUT 01
AND OUT 01 = OUT 03
OR OUT 02 END

Solución 2. Aquí mostramos otra manera de resolver este problema usando menos
instrucciones:

LD IN 01
OR OUT 01

Continúa a la página siguiente.

57

ANDN OUT 03
=OUT 01
LDN IN 01
OR OUT 02
AND OUT 01
=OUT 02
LD OUT 02
OR OUT 03
AND OUT 01
= OUT 03
END

Consideremos otro ejemplo:

Con un pulsador conectado en la entrada IN 1 accionaremos la salida Out 1. Al dejar
de pulsar este pulsador, la salida Out 1 deberá seguir accionada. Al volver a pulsar la
IN 1, la salida Out 2 encenderá. Y, al soltar nuevamente IN 1, la salida Out 1 y Out 2
seguirán encendidas. Al pulsar nuevamente IN 1 se apagarán ambas salidas y, así,
sucesivamente.
IN 1. Pulsador 1
Out 1. Lámpara 1
Out 2. Lámpara 2

LD IN 01
OR OUT 01
ANDN OUT 05
=OUT 01
LDN IN 01
OR OUT 02
AND OUT 01
=OUT 02
LD IN 01
OR OUT 03

58

AND OUT 02
= OUT 03
LDN IN 01
OR OUT 04
AND OUT 03
= OUT 04
LD OUT 05
OR OUT 04
AND OUT 01
= OUT 05
END

Notamos que para encender dos salidas estamos gastando cinco, lo que no es lógi-
co, ya que los PLC de la gama compacta no podrían ser usados.

Esto se puede resolver usando memorias o flags.

Estas memorias o flags tienen el mismo manejo que una salida; pero, no tienen vincu-
lación física con el exterior. Si se deseara poder utilizar una memoria como salida no
sería posible; habría que hacer un copy (=) de esta memoria a la salida elegida.

Una memoria puede ser utilizada para almacenar estados intermedios en un PLC o
para retener una entrada de corta duración y, luego, procesarla.

En la mayoría de los PLC, estas memorias son retentivas2 y, ante cortes de energía
eléctrica, su estado es almacenado.

Usando memorias

Realicemos el ejemplo anterior usando memorias.

Hemos reemplazado las salidas Out 2, Out 4 y Out 5 por memorias: MEM 2, MEM 4 y
MEM 5, respectivamente.

2
En cada caso es necesario que usted consulte las especificaciones técnicas del fabricante.

59

Con este reemplazo, para encender dos lámparas solamente usamos dos salidas:
OUT 1 y OUT 3.

LD IN 01
OR OUT 01
ANDN MEM 05
=OUT 01
LDN IN 01
OR MEM 02
AND OUT 01
=MEM 02
LD IN 01
OR OUT 03
AND MEM 02
= OUT 03
LDN IN 01
OR MEM 04
AND OUT 03
= MEM 04
LD MEM 05
OR MEM 04
AND OUT 01
= MEM 05
END

También podemos realizar este circuito utilizando las instrucciones =SET y =RST:

LD IN 01
ANDN OUT 01
ANDN OUT 02
ANDN MEM 01
= SET OUT 01
= SET MEM 01
LD IN 01
AND OUT 01
ANDN OUT 02
ANDN MEM 01
=SET OUT 02
=SET MEM 01

60

LD IN 01
AND OUT 01
AND OUT 02
ANDN MEM 01
=RST OUT 01
=RST OUT 02
=SET MEM 01
LDN IN 01
=RST MEM 01
END

• Otros usos de las memorias:

Supongamos que deseamos resolver el ejemplo de la figura siguiente. Si el PLC, no
tiene la posibilidad de trabajar con paréntesis, no se puede resolver; pero, la solución
correcta es utilizar memorias.

Tratemos de resolver el siguiente ejemplo:

Realizamos un automático de escaleras tradicional, con un pulsador en la parte infe-
rior IN 1 y otro en la parte superior, IN 2.

Debemos encender una salida; para este caso elegimos Out 3.

Al pulsar IN 1 se encenderá la Out 3, si está apagada, y permanecerá así hasta que
pulse IN 2. También se podrá realizar en sentido contrario.

61

La solución:

Lista de instrucciones para PLC con paréntesis:
LD IN 1
ANDN IN 2
OR ( IN 2
ANDN IN 1 )
= OUT 3
END

Lista de instrucciones para PLC sin paréntesis:
LD IN 1
ANDN IN 2
= MEM 1
LD IN 2
ANDN IN 1
OR MEM 1
= OUT 3
END

Usando timers

En los PLC podremos encontrar una variedad de timers que pueden funcionar como
si fueran eléctricos o electrónicos.

Los más comunes son los eléctricos, que se clasifican en:

• Retardo en la conexión.
• Retardo en la desconexión.

En algunos PLC, de acuerdo con el número de timers, puede ser de retardo en la
conexión o de retardo en la desconexión. Por eso es aconsejable que, antes de
poner a funcionar un timer, se verifique de qué tipo son los que tiene el PLC a utilizar,
verificando sus características técnicas.

La cantidad de timers que tienen los PLC también es variada; va desde ocho en
adelante y puede llegar –en modelos de gran porte– hasta 256.

En cuanto a su precisión, los comunes rondan las décimas de segundo; y, en PLC de
tipo modular, dependiendo de la CPU utilizada, esta precisión llega a centésimas de
segundo.

El rango en que se los puede ajustar varía desde décimas de segundo hasta, aproxi-
madamente, 64000 segundos. En algunos PLC es posible cambiar la base de tiempo;
entonces, en lugar de hablar de segundos, estamos hablando de ajuste de base de
tiempo; es decir, si ajusto un timer en 255 bases de tiempo y la base de tiempo es la
décima, entonces el timer estará ajustado en 25,5 segundos.

El seteo del valor del timer se realiza en el software de programación y edición de
programas; o, cuando está corriendo el PLC, mediante la utilización de hand hell, los
cuales nos permitirán modificar a voluntad los valores del timer, al igual que visualizarlos
mientras funciona.

62

¿Cómo encontramos expresados a los timers en un diagrama Ladder?

En la parte condicional: En la parte de las acciones:

Donde # es el número que le corresponde a cada timer.

a) Retardo en la conexión

Diagrama temporal:

Diagrama de contactos:

LD IN 1
= TIM 1
LD TIM 1
= OUT 1
END

b) Retardo en la desconexión

63

Diagrama temporal:

Diagrama de contactos

LD IN 2
= TIM 9
LD TIM 9
= OUT 2
END

Una de las aplicaciones más comunes de los temporizadores en un PLC es la de
manejar el arranque de motores del tipo estrella triángulo.

Con este tipo de sistema logramos realizar el arranque de motores trifásicos con gran
sencillez.


Supongamos que el motor del ventilador de extracción de gases contaminantes
de la sección pinturas de nuestra fábrica de envases es de más de 10 HP.

Debemos realizar un arranque del tipo estrella/triangulo, el cual tiene la tabla de
asignaciones que puntualizamos a continuación.

Supongamos que:
IN 1: Pulsador de marcha
IN 2: Pulsador de parada
IN 3: Relevo térmico
Out 1: Contactor de línea
Out 2: Contactor estrella
Out 3: Contactor triángulo

Ahora, con estos datos, realicemos el diagrama ladder:

64

LD IN 1
OR OUT 1
ANDN IN 2
ANDN IN 3
= OUT 1
= TIM 1
LD OUT 1
ANDN TIM 1
= OUT 2
LD OUT 1
AND TIM 1
= OUT 3
END

Otra de las aplicaciones frecuentes en el hogar o en edificios de departamentos es la
del uso del timer como un automático de paliers: cuando oprimo el pulsador ubicado
a la salida de algún ascensor se enciende una luz y permanece en ese estado por un
cierto tiempo.

Esto se podría realizar normalmente con timers en la desconexión; pero, no todos los
PLC tienen esta alternativa, por eso realizamos un retardo en la desconexión con
timers retardo en la conexión.

Usando contadores

En los PLC podemos encontrar una variedad de contadores que pueden funcionar
como si fueran eléctricos o electrónicos.

Los más comunes son los eléctricos, que se clasifican en:

• Contador ascendente Cuando se trate de timers
• Contador descendente
de funcionamiento electróni-
co –no eléctrico, como mos-
Algunos PLC –de acuerdo con cómo éstos se inicialicen– pueden integrar contador
tramos aquí–, lo mejor será
ascendente o contador descendente. Por eso es aconsejable que, antes de poner a
funcionar un contador, se controle de qué tipo son los contadores que tiene el PLC a consultar las características

utilizar, verificando las características técnicas. técnicas particulares de
cada caso, en el manual del
La cantidad de contadores que tienen los PLC también es variada; van desde ocho en fabricante.
adelante y pueden llegar hasta 256, en modelos de gran porte. En cuanto a su velocidad,
los comunes rondan 500 cuentas por segundo; en PLC del tipo modular, esta precisión
llega al orden de 15000 cuentas por segundo, dependiendo de la CPU utilizada.

El rango en que se los puede ajustar varía desde dos a seis dígitos. El seteo del valor

65

del contador se realiza en el software de programación y edición de programas, o
cuando está corriendo el PLC, mediante la utilización de hand hell que permiten modi-
ficar a voluntar los valores del contador, al igual que visualizarlos mientras funcionan.

¿Cómo encontramos expresados a los contadores en un diagrama ladder?

En la parte condicional: En la parte de las acciones:

Donde # es el número que le corresponde a cada contador.

¿Cómo trabajamos con los contadores?

En algunos PLC, los contadores tienen dos seteos para realizar; uno es el de carga
y limpieza –LOAD / CLEAR– y, el otro, la cuenta –COUNT–,

Lo que primero realizamos es la carga y limpieza del contador, antes de ponerlo a
funcionar. Cuando colocamos un “1” lógico en esa entrada, el contador limpia su
estado actual y se resetea; sus contactos de C# pasan a la posición de reposo,
tienen un “0”. Recién en ese instante está en condiciones de contar puesto que, al
Si queremos –por ejemplo– limpiar su estado, también carga el valor de predeterminación.
contar hasta 10 eventos con
un contador descendente,
Al ingresar la cuenta de eventos por la entrada de cuenta, el contador empieza a
decrementar su valor con cada ingreso y, cuando llega a “0”, la cuenta pone un “1”
debemos predeterminarlo
lógico en sus contactos –los setea–.
en 9.

El “1” lógico en la entrada de carga y limpieza (LOAD / CLEAR) debe ser transitorio;
si no quitamos este “1”, siempre se estará limpiando.

Las entradas de cuenta pueden ser de dos tipos:

• por nivel o
• por flanco3.

Veamos un ejemplo:

Mediante un pulsador IN 1 realizamos la carga y la limpieza del contador C 01; con
otro pulsador, en IN 2, contamos los eventos.

3
Nuevamente, frente a esta decisión, resulta necesario consultar las características técnicas del
fabricante.

66

Visualizamos el estado del contador en la salida OUT 1.

Diagrama ladder:

LD IN 01
=CSET 01
LD IN 02
= CNT 01 Cuando se trata de conta-

LD CNT 01 dores, lo mejor es consultar
= OUT 01 las características técnicas
END. particulares de cada caso,
en el manual del fabricante.
En este caso, la instrucción = CSET 01 es la encargada de cargar y limpiar el estado Aquí sólo estamos haciendo
del contador.
referencia al manejo de con-
tadores que realizan los PLC
La instrucción = CNT 01, por su parte, es la encargada de contar eventos.
de la empresa Dydec.

Formas de representación de las fases operativas de una máquina

La complejidad siempre creciente de los automatismos industriales se traduce en
cada vez mayores dificultades para definir de modo claro y no ambiguo el desarrollo
de las fases operativas del equipo y sus estados de conmutación. Las extensas des-
cripciones literales resultan de difícil o confusa interpretación, por lo que se hace
imprescindible adoptar métodos de representación claros y concretos, ya sea en
forma literal o gráfica.

Seguidamente, indicamos distintos métodos para la representación de las fases
operativas de las máquinas. Si bien todos son de aplicación general, es el grado de
complejidad del equipo el que define el más adecuado en cada caso.

Es importante destacar que las formas de representación son independientes de la
tecnología utilizada; por consiguiente, son aplicables para centrales de mando neu-
mático, hidráulico, mecánico, eléctrico, electrónico o combinaciones de éstos.

Vamos a referirnos a:

• representación descriptiva simplificada,
• representación abreviada con vectores,
• representación abreviada con signos,
• representación en forma de diagramas.

67

1. Representación descriptiva simplificada:

Fase 1: A extiende su vástago, el cilindro A sujeta la pieza.
Fase 2: B extiende su vástago, el cilindro B acciona el punzón de marcación.
Fase 3: B retrae su vástago, el cilindro B retrocede.
Fase 4: A retrae su vástago, el cilindro A libera la pieza.

2. Representación abreviada con vectores:

En este caso, el movimiento de los cilindros o actuadores se representa por vectores.

Se adopta, convencionalmente:

Salida (extensión) del vástago

Entrada (retracción) del vástago

Ejemplos:

1) 2)

Fase 1 A Fase 1 A

Fase 2 B Fase 2 B

Fase 3 B Fase 3 B C

Fase 4 A Fase 4 A C

3. Representación abreviada con signos:

En este caso, el movimiento de los cilindros o actuadores es designado con los
signos más (+) y menos (-).

Se adopta, convencionalmente:

+ Salida (extensión) del vástago
- Entrada (retracción) del vástago

Ejemplos:

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

1) A+ B+ B- A-

2) A+ B+ B- C+ A- C-

3) A+ B+ B- A-
C+ C-

68

4. Representación en forma de diagramas:

4.1. Diagrama espacio-fase:

En el diagrama espacio-fase se representa la secuencia de acción de las unidades de
trabajo y el encadenamiento de las señales de mando.

Se utilizan, para ello, dos ejes coordenados:

• En uno de ellos, el eje vertical, se representa el estado de los actuadores del
sistema utilizando valores binados (0 - 1). Se adopta valor 0 para indicar la
posición de reposo del elemento (motor detenido, cilindro con vástago retraí-
do, etc.) y valor 1 para identificar el estado del elemento actuado (motor en
marcha, cilindro con su vástago extendido, etc.). Estas designaciones consti-
tuyen una práctica corriente; no obstante, su carácter es convencional.

• En el otro eje, el eje horizontal, se indican las fases o pasos en que se subdi-
vide el ciclo de trabajo. Estos pasos o fases están caracterizados por la modi-
ficación o cambio del estado de un elemento constitutivo del mando. Estos
cambios se indican con líneas verticales auxiliares sobre el diagrama, que de-
nominamos líneas de fase.

Siempre debemos tratar que los principios de representación y los símbolos utiliza-
dos sean iguales en todos los casos, a efectos de lograr que la lectura y comprensión
puedan realizarse sin dificultad e inequívocamente. Para esto, adoptamos las siguien-
tes reglas y símbolos básicos:

Los actuadores (neumáticos o hi-
dráulicos) se representan por lí-
neas.

Las líneas horizontales represen-
tan estados de reposo del elemen-
to (fases 1 y 3 en el diagrama de
la figura).

Las líneas inclinadas significan
movimientos (fases 2 y 4 de la fi-
gura).

Las líneas con distinta inclinación
evidencian distintas velocidades
del movimiento; por ejemplo:
aproximación rápida, trabajo len-
to y retomo rápido (fases 1, 2 y 3
en el diagrama de la figura).

69

El arranque y parada de motores se indi-
ca con una línea vertical desde el estado
0 al estado 1 y viceversa.

Los motores con posibilidad de giro en
dos sentidos se representan como en la
figura. El nivel 1 superior indica, por ejem-
plo, rotación en sentido horario; en tanto
el inferior, lo contrario. El 0 central indica
reposo (motor detenido).

Los motores con aceleración y
deceleración prolongada pueden represen-
tarse como en la figura (caso de inversión
del giro).

Cuando en un mando existen varios ele-
mentos de trabajo, éstos son representa-
dos individualmente, uno debajo del otro,
estableciendo su relación por medio de
las líneas de fase.

Los elementos de señalización son aquellos que, al ser actuados, emiten una señal
capaz de modificar el estado de algún componente del mando.

70

La vinculación entre los distintos elementos del mando son establecidas por las se-
ñales. Éstas se representan con líneas. Las líneas tienen un origen y un destino. Su
origen es un elemento de señalización y su destino aquel cuyo estado debe ser
cambiado (válvula o cilindro). Una flecha indica el sentido de la señal.

Consideremos un ejemplo de aplicación del diagrama espacio-fase:

Representemos en forma de diagrama espacio-fase la siguiente secuencia de máqui-
na, expresada en forma literal abreviada con signos:

A+, B+, A- C+, B-C-

Se exige un funcionamiento a ciclo simple. El inicio se producirá oprimiendo un co-
mando bimanual y estará condicionado a la finalización del ciclo anterior.

71

4.2. Diagrama espacio-tiempo:

El diagrama espacio-tiempo constituye una variante del diagrama espacio-fase, en donde
en el eje horizontal se indican los tiempos –en reemplazo de las fases o pasos utilizados
en este último–. Cuando el tiempo de ejecución constituye una variable de considera-
ción en el equipo, la “escala” de tiempos simplemente se superpone a la de fases.

Valen para este diagrama las mismas reglas y símbolos gráficos ya mencionados. Su
aplicación resulta adecuada en aquellos mandos programados en función del tiem-
po, en tanto que el espacio-fase lo es para los mandos por programa de recorridos y
de evolución secuencial.

72

4.3. Diagrama funcional Grafcet:

Un diagrama funcional es una representación gráfica que permite describir las funcio-
nes operativas de un automatismo.

El Grafcet es un diagrama funcional desarrollado en 1977 por la Asociación Francesa
para la Cibernética Económica y Técnica, y constituye un paso importante para la
unificación de la representación del conjunto de condiciones de un automatismo
lógico.

Tiene un nombre propio para distinguirlo de otros diagramas funcionales y formas de
representación existentes –como son los diagramas de Girard, organigramas lógi-
cos, diagramas DIN 40719, etc.–.

¿Cómo pasamos de la representación de un diagrama espacio-fase a programar un
controlador lógico programable?

Lo resolvemos usando la programación el Ladder, teniendo en cuenta lo siguiente:

El lenguaje Ladder, es un lenguaje de tipo condicional; es decir, posee una zona
destinada a las condiciones y otra a las acciones:

Para resolver los diagramas espacio-fase, tenemos que tener en cuenta que en el
diagrama Ladder aparece una zona nueva, la que corresponde a la cascada de me-
morias o flags.

Además, siempre aparecen las instrucciones propias de la cascada sumadas a las del
programa:

73

74

Aclaremos cómo funciona este método de resolución gráfica:

• En primer lugar, siempre colocamos una memoria o flag normalmente cerrada
(NC), como indica la figura.
• A continuación, colocamos las condiciones propias del programa.
• En la zona de acciones colocamos las acciones que correspondan al progra-
ma, con sus correspondientes SET y RST de las salidas utilizadas.
• Luego, procedemos a colocar las acciones correspondientes a la cascada
como, por ejemplo, setear la memoria utilizada al comienzo y la memoria que
habilita la segunda fase del programa.
• Luego, en las fases sucesivas, colocamos, en primer lugar, la memoria que
habilita la rama y, a continuación, las condiciones propias del programa.
• Procedemos –de igual forma que en el paso anterior– a colocar las acciones
del programa.
• Luego, reseteamos la memoria que habilita esta rama y seteamos la que habi-
lita a la siguiente.
• Esto sigue de esta manera, hasta terminar con la totalidad de las fases, en las
que colocamos la memoria que habilita la rama y, a continuación, las condi-
ciones propias del programa.
• Procedemos –de igual forma que el paso anterior –a colocar las acciones del
programa y luego reseteamos la memoria que habilita esta rama y también
reseteamos la primera memoria utilizada.
• En muchas ocasiones es bueno que la última fase del programa produzca la
puesta a cero de la totalidad de las salidas.

Consideremos un ejemplo:

Se desea realizar la automación de una máquina automática cuyos movimientos
obedecen al siguiente espacio fase:
IN 6
Como entrada tenemos:
IN 1: Emergencia
1 2 3 4 5=1
IN 2: Marcha continua
IN 3: Un Ciclo
IN 4: Parada fin de ciclo
IN 5: Cilindro atrás
IN 6: Cilindro adelante
IN 5
Y, como salidas:
Out 1: Alarma
Out 2: A+ Marcha un IN 3
Out 3: A- Ciclo

75

Solución:

LD MEM 50
OR IN 03
ANDN MEM 01
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
Continúa en la página siguiente.

76

=SET MEM 01
=SET MEM 02
LD MEM 02
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 02
=SET MEM 03
LD MEM 03
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 03
=SET MEM 04
LD MEM 04
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 04
=SET MEM 05
LD MEM 05
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 05
=RST MEM 01
LD IN 02
=SET MEM 50
LD IN 04
=RST MEM 50
LD IN 01
AND MEM 26
= OUT 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
END 1 2 3 4 5 6=1
1

Al mismo ejemplo an-
terior le introducimos 0
un timer entre la fase
2 y 3, quedando: T = 5 seg.

Situaciones de borne ídem al anterior

77

IN 1: Emergencia
IN 2: Marcha continua
IN 3: Un ciclo
IN 5: Cilindro atrás
IN 6: Cilindro adelante

Y, como salidas:
Out 1: Alarma
Out 2: A+
Out 3: A-

Diagrama Ladder:

78

LD MEM 50
OR IN 03
ANDN MEM 01
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=SET MEM 01
=SET MEM 02
LD MEM 02
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 02
=SET MEM 03
LD MEM 03
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
= TIM 01
=SET MEM 04
LD MEM 04
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 04
=RST MEM 03
=SET MEM 05
LD MEM 05
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 05
=SET MEM 06
LD MEM 06
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 06
=RST MEM 01
LD IN 02
=SET MEM 50
LD IN 04
Continúa en la página siguiente.

79

=RST MEM 50
LD IN 01
AND MEM 26
= OUT 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
END

Ahora, vemos cómo resolvemos diagramas espacio-fase de dos elementos, como el
siguiente: 1 2 3 4 5 6 7=1
1

Cilindro A
0

1

Cilindro B

0

IN 1: Emergencia Out 1: Alarma
IN 2: Marcha continua Out 2: A+
IN 3: Un Ciclo Out 3: A-
IN 4: Parada fin de ciclo Out 4: B+
IN 5: Cilindro A atrás Out 5: B-
IN 6: Cilindro A adelante
IN 7: Cilindro B atrás
IN 8: Cilindro B adelante

Diagrama Ladder:

80

LD MEM 50
OR IN 03
ANDN MEM 01
ANDN CNT 01
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 08
AND IN 07
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=SET MEM 01
=SET MEM 02
LD MEM 02
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 08
AND IN 07
ANDN IN 01


81

=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 02
=SET MEM 03
LD MEM 03
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 08
AND IN 07
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=SET OUT 04
=RST OUT 05
=RST MEM 03
=SET MEM 04
LD MEM 04
AND IN 06
ANDN IN 05
AND IN 08
ANDN IN 07
ANDN IN 01
=RST MEM 04
=SET OUT 05
=RST OUT 04
=SET MEM 05
LD MEM 05
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 08
AND IN 07
ANDN IN 01
=RST MEM 05
=SET OUT 04
=RST OUT 05
=SET MEM 06
LD MEM 06
AND IN 06
ANDN IN 05
AND IN 08
ANDN IN 07
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=SET OUT 05
=RST OUT 04
=RST MEM 06
=SET MEM 07
LD MEM 07
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 08


82

AND IN 07
ANDN IN 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
=RST OUT 04
=RST OUT 05
=RST MEM 07
=RST MEM 01
LD IN 02
= CSET 01
LD MEM 07
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 08
AND IN 07
ANDN IN 01
= CNT 01
LD IN 02
=SET MEM 50
LD IN 04
=RST MEM 50
LD IN 01
AND MEM 26
= OUT 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
=RST OUT 04
=RST OUT 05
END

En el siguiente ejemplo colocamos a trabajar juntos timer y contadores. El diagrama
espacio-fase es, así, el siguiente:

1 2 3 4 5 6 7=1
1

0

T = 5 seg. T = 5 seg.

Situaciones de borne ídem al anterior

IN 1: Emergencia Out 1: Alarma
IN 2: Marcha continua Out 2: A+
IN 3: Un ciclo Out 3: A-
IN 5: Cilindro A atrás
IN 6: Cilindro A adelante

Diagrama Ladder:

83

84

LD MEM 50
OR IN 03
ANDN MEM 01
ANDN CNT 01
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
= TIM 01
=SET MEM 01
=SET MEM 02
LD MEM 02
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 02
=RST MEM 01
=SET MEM 03
LD MEM 03
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 03
=SET MEM 04
LD MEM 04
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=SET OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 04
=SET MEM 05
LD MEM 05
AND IN 06
ANDN IN 05
ANDN IN 01
= TIM 02
=SET MEM 06
LD MEM 06
AND IN 06
ANDN IN 05
AND TIM 02
ANDN IN 01
=SET OUT 03
=RST OUT 02
=RST MEM 05
=RST MEM 06
=SET MEM 07


85

LD MEM 07
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
=RST MEM 07
=RST MEM 01
LD IN 02
= CSET 01
LD MEM 07
ANDN IN 06
AND IN 05
ANDN IN 01
= CNT 01
LD IN 02
=SET MEM 50
LD IN 04
=RST MEM 50
LD IN 01
AND MEM 26
= OUT 01
=RST OUT 02
=RST OUT 03
END

Actividad 3
Integración de “Introducción a la programación”

1. Explique brevemente los distintos lenguajes de programación a tra-
vés de un ejemplo, referido al PLC que está desarrollando.

2. ¿Cuáles son las consideraciones que debe tener al realizar la programa-
ción de tipo Ladder? Refiéralas al PLC que ha tomado como ejemplo.

3. Realice el diagrama espacio/fase de la máquina estampadora pro-
puesta y efectúe la programación adecuada –tanto Ladder como
lista–. Coloque los pulsadores de marcha continua, parada a fin de
ciclo, parada de emergencia. Cuente la producción y realice un
sistema minino de indicación de alarmas.

2. plc

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