Aceros

1. Me encontre por la red esta informacion, espero les sea de interes.
Generalidades
El acero, es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1%
en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes
entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia
de los aceros se moldean.
El acero tiene como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal,
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å =
10–10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C.
El carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas.
Producción mundial del acero
Tratamiento térmico
Es todo proceso de calentamiento y enfriamiento controlados al que se somete un
metal con el propósito de variar alguna o algunas de sus propiedades.
Un tratamiento térmico permite alterar notablemente las propiedades físicas. Sin
embargo un tratamiento térmico incorrectamente ejecutado supondrá siempre un
perjuicio en mayor o menor grado.
Por todo ello deben conocerse perfectamente los tratamientos térmicos, así como
su correlación con las demás operaciones de fabricación, al objeto que los
resultados obtenidos sean aprovechables.
Tratamientos térmicos de preparación
Se refiere a los procesos térmicos encaminados a preparar el material para la
fabricación, entre lo que se encuentra la mejora de las características de
mecanizabilidad, la reducción de las fuerzas de conformación y del consumo de la
energía y la recuperación de la ductilidad para deformaciones ulteriores.
Las posibilidades de los tratamientos térmicos son enormes, permitiendo que un
mismo metal sea ablandado para facilitar su labra, y luego, mediante otro proceso,
dotarlo de un conjunto de propiedades completamente distintas al disponerlo para
el servicio.
Tratamiento térmico del acero
Es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades
mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que
se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas,
y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con

unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la ambiente:
Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y
maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido
en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que
pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de
carbono.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y
recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa
pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se añade
carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de
la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado
formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que
recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están
constituidos realmente por ferrita y cementita.

Diagrama Hierro-Carbono
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:
Temple
Revenido
Recocido
Normalizado
Instalaciones para tratamientos térmicos
Hornos
Para atender las distintas necesidades de calor que plantean los diferentes tipos de

tratamiento térmico se han desarrollado una gran variedad de maquinas
generadoras de calor
Una clasificación básica de los hornos es dividirlos en hornos intermitentes y
hornos continuos:
Hornos intermitentes
Son aquellos en cuyo interior las piezas se mantienen inmóviles mientras
permanecen en ellos y pueden ser horizontales o verticales.
Hornos continuos
Se diseñan para que las piezas entren y salgan de ellos una por una, a una
velocidad prefijable que se acomode a otras operaciones continuas de la secuencia
de fabricación
Clasificación de Tratamientos térmicos del Acero
Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u
otros tipos de materiales sólidos como polímeros con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el
acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.
Propiedades mecánicas de los materiales
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características están:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo
nombre.
Clasificación
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en
el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar
el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos Termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.
Recocido del Acero
Micro constituyentes del acero
Ferrita: este es un hierro comercialmente puro, y en la práctica constituye una
solución muy débil de carbono (0.006%, a la temperatura ambiente) en hierro
alfa. El hierro alfa es un alotrópico de hierro, la ferrita es suave dúctil, y
relativamente débil.
Cementita: este es el nombre que le dan los ingenieros y metalúrgicos al carburo
de hierro. Es muy duro y frágil. Todo el carbono presente en el acero se combina
con hierro para formar carburo de hierro.
Perlita: esta es una aleación eutectoide de ferrita y cementita. Los dos
componentes forman una estructura que se lamina como la madera
contrachapada. Estos cristales, observados al microscopio, presentan un brillo
nacarado que le da origen a su nombre. Los cristales de carbono contienen 0.83%
de carbono y forman la estructura mas fuerte presente en un acero simple al
carbono.

Austenita: esta es una solución de carbono y hierro gamma. El hierro gamma es
un alótropo de hierro. Habitualmente solo existe por encima de la temperaturas
críticas superiores correpondientes a los aceros simples al carbono. Los tres
constituyentes y estructuras previas se transforman en austenita en el momento
en que se alcanza la temperatura critica superior,. En forma análoga, al enfriarse,
la austenita cambia siempre de nuevo a ferrita, cementita y perlita cuando se llega
a la temperatura critica inferior.
1) Aceros eutectoides (0.83% de carbono). En la misma forma que la solución
eutéctica cambia de liquido a solido sin pasar ´por una fase intermedia (semi-líquida),
la austenita cambia directamente a perlita en la composición eutectoide
de 0.83% de carbono. Hasta que se llega a la temperatura critica baja, el carbono
se disuelve en hierro gamma, debido al sistema reticular, el que es mayor en el
caso de un cristal cubico centrado en las caras. A la temperatura critica mas baja,
los cristales cúbicos centrados en las caras cambian a cristales cúbicos centrados
en el cuerpo, lo que elimina, por precipitación, al carbono. (hay menos espacio
para los átomos de carbono en los cristales cúbicos centrados en el cuerpo). El
exceso de carbono forma siempre carburo de hierro al ser precipitado, dejando el
resto del hierro presente bajo la forma de ferrita. De esta forma se origina la
formación simultánea de ferrita y cementita (carbura de hierro), dando una
distribución de grano fino que constituye la perlita.
2) Aceros hipoeutectoides. Por debajo de la temperatura critica superior, la ferrita
se separa siempre primero en aceros hipoeutectoides, dejando la austenita a la
concentración de 0.83% (eutectoide). A la temperatura critica básica, la austenita
restante se cambia en perlita como se describió en el punto anterior, de manera
que el sólido final es de ferrita y perlita.
3) Aceros hipereutectoide: el exceso de carbono se separa en primer lugar a
medida que la temperatura cae por debajo de la temperatura crítica superior,
formándose inmediatamente dementita (carburo de hierro). Esto deja a la
austenita en concentración de 0.83%(eutectoide) y a medida que se enfría, hasta
llegar a la temperatura critica inferior, cambia en perlita como se describió en el
punto 1. El solido final es de perlita y cementita.

Endurecimiento del acero
Es el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta y
luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. Produce una
estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tensión y disminuye la
ductilidad.
El acero al carbono se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica,
la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C.
Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una
estructura de grano fino llamada austenita.
Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se
transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.
Recocido del acero
Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los
mecanismos de deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar
las propiedades mecánicas de este metal. El resultado del trabajo en frío es
deformar los granos dentro del metal adicionando imperfecciones a los cristales
que servirán de anclaje evitando el movimiento interplanar con el consiguiente
aumento de las propiedades de Dureza, la resistencia a la Tensión y la resistencia
eléctrica; y, por el contrario, disminuyo la ductilidad.
Se puede entender el recocido como el calentamiento del acero por encima de las
temperaturas de transformación a la fase austenítica seguida de un enfriamiento
lento. El resultado de este lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio
estructural y de fase en los granos del metal.

Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener
diversas estructuras tales como Ferrita+ Cementita en los aceros Hipoeutectoides;
Perlita en los aceros Eutectoide; y Perlita+ Cementita en los aceros
Hipereutectoides.
El fin último del recocido del acero tiene baja dureza y resistencia.
En general, tiene como finalidad una temperatura que permita obtener plenamente
la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que
se desarrollen todas las reacciones completas.
• Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.
• Se obtienen aceros más mecanizables.
• Evita la acritud del material.
• La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C.
• La eliminación de las tensiones generada en el temple.
• Aumentar la plasticidad ductilidad y tenacidad del material.
• Regenerar su microestructura
El recocido total
Es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en frío retorna a una red
cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la aplicación de calor. Este
proceso se efectúa totalmente en estado solido y puede dividirse en las tres etapas
siguientes: Recuperación, Recristalización y Crecimiento del Grano.
Fases del recocido
El proceso de recocido puede dividirse en tres fases: restauración o recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.
La recuperación: la restauración consiste fundamentalmente en la eliminación de
tensiones internas y se realiza con simples calentamientos a bajas temperaturas.
Cuando cesa de actuar sobre un material policristalino la carga que ha originado su
deformación plástica, no desaparece totalmente la deformación elástica, ya que la
diferente orientación de los cristales hace que alguno de ellos no pueda recuperar
su posición inicial. Cuando la temperatura aumenta, algunos de estos átomos
deformados elásticamente vuelven a su estado anterior, eliminándose la mayor
parte de las tensiones internas. En algunos casos puede haber un ligero flujo
plástico que provoca un ligero endurecimiento y aumento de la resistencia. La
conductividad eléctrica también aumenta, pero la microestructura no presenta
ningún cambio apreciable. Industrialmente, este tratamiento de estabilización a
bajas temperaturas se denomina recocido de alivio de tensiones.
La recristalización: Al aumentar la temperatura de restauración se hacen
perceptibles en la microestructura nuevos cristales diminutos. Estos tienen la
misma composición y presentan la misma estructura cristalina que los granos
originales sin deformar, y su forma no es alargada, sino que son aproximadamente
de dimensiones uniformes (equiaxiales). Por lo general se suelen desarrollar en las
zonas del grano más intensamente deformadas, como suelen ser los límites de
grano y los planos de deslizamiento. Las agrupaciones de átomos que dan lugar a

estos nuevos cristales se denominan núcleos. El fenómeno de la recristalización
puede considerarse como la combinación de dos procesos distintos, uno de
nucleación de granos libres de distorsión, y otro de crecimiento de estos núcleos,
los cuales se desarrollan absorbiendo el material inestable trabajado en frío.En la
deformación plástica los planos de deslizamientos y los límites de grano son
puntos localizados de energía interna elevada, debido a la acumulación de
dislocaciones en ellos. Ahora bien, la misma naturaleza de la acritud impide a los
átomos de la red distorsionada moverse para formar una red libre de distorsión.
Esta energía absorbida por la deformación en frío, no puede recuperarse de otra
forma que no sea aplicándole calor, para luego cederla en forma de energía de
recristalización y desarrollar nuevos núcleos de granos libres de distorsión. Parte
de este calor es absorbido por los átomos vecinos, los cuales cuentan, gracias a
esto con la energía suficiente para vencer la rigidez de la red distorsionada y poder
pasar a formar parte de la estructura cristalina de los granos libres de distorsión,
iniciándose el crecimiento del grano.
El número de puntos de energía elevada es proporcional al porcentaje de
deformación en frío aplicado.
Temperatura de recristalización: es la temperatura a la cual un material con
mucha acritud cristaliza en una hora. Cuanto mayor es la deformación previa del
metal, más baja es la temperatura necesaria para provocar la recristalización, ya
que la red esta más distorsionada y la energía interna con que cuenta es mayor. Al
aumentar la duración del recocido, disminuye la temperatura de recristalización.
El crecimiento del grano: La energía libre de los granos grandes es inferior a la de
los granos pequeños. Esta disminución de energía se asocia a la reducción de
superficies de contorno de grano. Por lo tanto, en condiciones ideales, el mínimo
estado energético de un metal será el correspondiente al monocristal. Esta
disminución de energía constituye pues, la fuerza directriz del proceso de
crecimiento de grano, siendo la fuerza que se le opone la rigidez de la red. Al
aumentar la temperatura disminuye la rigidez de la red, aumentando la velocidad
de crecimiento de grano y a cada temperatura de calentamiento existe un tamaño
de grano máximo, para el cual estas dos fuerzas están equilibradas. Por tanto
teóricamente es posible conseguir granos muy grandes con solo mantener el
material durante un largo periodo de tiempo a las temperaturas más elevadas de
la región de crecimiento de grano.
Etapas del recocido
Las etapas de un recocido son:
1. Calentamiento del material a una temperatura prefijada.
2. Mantenimiento del material durante un cierto tiempo a la temperatura anterior.
3. Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente a una velocidad determinada.
1. Calentamiento
Las piezas de poco espesor y de formas sencillas se pueden introducir

directamente en los hornos calientes a una temperatura entre 750 y 850ºC.
Cuando las piezas son gruesas, el calentamiento debe ser progresivo y uniforme
para dar tiempo a que el corazón de la pieza también alcance la temperatura de
recocido. Esto evitará, como se ha mencionado, la generación de tensiones y
grietas no deseadas. Al mismo tiempo se permite al acero el paso por las
diferentes zonas críticas. Los calentamientos rápidos son muy peligrosos en piezas
gruesas y este efecto negativo se agrava cuando aumenta el contenido de carbono
del acero, en los cuales el porcentaje de perlita es alto. La temperatura de
recocido suele ser de unos 20 a 40ºC superior a la temperatura crítica inferior. Es
decir debe ser la temperatura suficiente para asegurar una homogeneidad
aceptable de la austenita.
2. Permanencia a la temperatura de recocido
Para que se forme una austenita homogénea es necesario que el porcentaje de
carbono deba ser el mismo en toda la masa de la pieza. La difusión del carbono es
más rápida cuando aumenta la temperatura. El tiempo de permanencia oscila
entre media hora y una hora por pulgada de espesor de pieza. Cuando el
calentamiento se ha realizado lentamente, se mantiene media hora por pulgada, y
si el calentamiento ha sido rápido se eleva el mantenimiento a una hora por
pulgada.
3. Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente a una velocidad determinada.
Cuando se mantiene el acero a una temperatura más elevada que la temperatura
crítica superior, los cristales de austenita tienden a aumentar de tamaño tanta
cuanta más alta sea la temperatura y mayor duración del calentamiento. Para
afinar el grano bastará con calentar la pieza a una temperatura lo más justo por
encima de la crítica y luego enfriar más o menos rápidamente al aire.
El recocido se suele utilizar también para eliminar defectos que se generan por
deformación en frío.
Las temperaturas de recocido son relativamente bajas.Los tiempos de
calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar dependen de la forma y el
tamaño de las piezas. Las velocidades de variación de temperatura altas provocan
tensiones internas altas. Estas tensiones internas pueden provocar deformaciones
y grietas en el material.
Tipos de recocido
Recocido de homogeneización
Para que una pieza bruta de colada tenga una homogeneidad química, bien sea
una pieza moldeada o bien sea un lingote se debe realizar una difusión, que
requiere un mantenimiento a una temperatura tan alta como sea posible durante
un tiempo determinado. Este calentamiento provoca en el acero una estructura no
apropiada, que posteriormente debe ser destruida por un tratamiento apropiado.
Para los aceros al carbono o de baja aleación, el recocido de homogeneización no
es eficaz a no ser que se alcancen los 1000ºC por lo menos y el tiempo de
mantenimiento puede variar de 2 a 50 horas.
Recocido globular
Las mejores propiedades de maquinabilidad y la menor dureza de los aceros de
alto contenido en carbono, tanto sin alear como aleados, se consiguen cuando la
estructura de los aceros son globulares, es decir, están constituidas por pequeñas

partículas esferoidales de cementita y de carburos aleados embebidas en una
masa o matriz de ferrita. Cuando los aceros poseen un bajo contenido en carbono,
la maquinabilidad no es aceptable con esta estructura globular, por ser demasiado
blanda y generar un embotamiento de la herramienta.
El tratamiento térmico para conseguir esta estructura globular consiste en calentar
la aleación justamente por debajo de línea A1 a unos 700ºC el tiempo de
globulización suele durar de 15 a 25 horas.
Recocido de proceso
El Recocido de Proceso es aquel utilizado en la producción de alambres y laminas
de acero. En este proceso, el acero aleado es calentado igual que en el Recocido
Total pero su enfriamiento es relativamente más rápido que en el Recocido Total.
La temperatura de Recocido esta entre 1000 a 1250 °F.
Este proceso se aplica después del trabajado en frío y suaviza el acero, mediante
la recristalización, acelerando el proceso.
A esta temperatura se realiza la descomposición Austenítica, después de lo cual se
realiza el enfriamiento. La ventaja de este Recocido consiste en la disminución de
la duración del tiempo del proceso, sobre todo para los aceros aleados, que son
enfriados lentamente con el objeto de disminuir la dureza a los valores requeridos.
Otra ventaja obtenida es una estructura más homogénea, puesto que con las
exposición al calor, se equilibra toda la sección y la transformación en todo el
volumen del acero transcurrirá con igual grado de sobreenfriamiento.
Recocido para la eliminación de los esfuerzos.
Este Recocido se diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta
una temperatura mas baja (un poco mas alta que la línea de temperatura
eutectoide).
Para los aceros hipoeutectoides el recocido incompleto, como también se llama
este proceso, se utiliza para la eliminación de los esfuerzos internos y mejorar la
facilidad de elaboración por corte.
Este proceso solo produce la recristalización parcial del acero a cuenta de la
transformación Perlita _ Austenita. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a
la solución solida y no se somete totalmente a la recristalización.
Este proceso facilita el tratamiento mecánico en caliente de aquellos acero
hipoeutectoides que no formaron un grano basto dentro de la estructura.

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