Ajuste .
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Las normas de seguridad del taller prohíben las bromas, juegos y desorden, y requieren el uso de equipo de protección personal como antiparras. Cualquier accidente, por pequeño que sea, debe ser reportado de inmediato al profesor. El documento también describe diferentes tipos de ajustes mecánicos, operaciones como el limado y las herramientas de medición usadas en talleres como metro, reglas y micrómetros.
Ajuste .
- 1. Normas de seguridad del taller - La utilización de máquinas herramientas sólo se puede realizar bajo la observación y autorización del profesor. - Cada alumno/a mantendrá ordenado y limpio su lugar recogiendo todos los materiales que sobran o ya no se utilizan - Quedan prohibidas terminantemente las bromas o los juegos en el taller, pues esto implica un alto riesgo de accidentes - Todas las personas que trabajen con taladros o máquinas eléctricas deberán hacerlo provistos de antiparras, y con el uniforme correctamente abotonado, para evitar de esta manera los posibles accidentes - Cualquier persona que por una u otra razón sufra un accidente en el taller, por pequeño que éste sea, debe comunicarlo inmediatamente al profesor - Queda prohibido llevar bancos y asientos a la zona de trabajo manual del taller - Se debe mantener un nivel de ruido lo más bajo posible dentro del taller Ajuste mecánico. Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o sea copla en la otra. Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión, también conocido con el nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras iníciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo caso Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los siguientes tipos: ajuste apretado, ajuste deslizante, ajuste suelto. Tipos de operaciones: las principales operaciones que se realizan en los trabajos de ajuste, cuyas denominaciones básicas son: preparaciones y cortes con los materiales, trazado mecánico, aserrado, limado, cincelado, rasqueteado, taladrado, roscado a mano, afilado, remachado y esmerilado. Limado Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas. Tiene dos pasos o características principales: - desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista. - acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables. La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.
- 2. La lima Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte. Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor. Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son:- limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en todo su largo - limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde la mi tad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor - limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados, chiveteros, ranuras, etc - limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros redondos, etc - limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo menor de 60º
- 3. - lima triangular, con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de ángulos agudos mayores a 60º - limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña doble, para máquinas rotativas, etc. Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo. posición del operario: La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se apoya en la punta de la l ima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llega al término de su recorrido. Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa. El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado. Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior. Instrumentos de medición Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en pulgada s, y dan directamente el valor de una longitud. Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros, etc. Metros Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros. En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2 metros de largo. Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización. Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cms de largo.
- 4. Reglas graduadas Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas. Calibres Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera. Otros tipos de calibres
- 5. Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas. Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también para medir pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras. Micrómetros Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas mecánicas con la aproximación de 0,01 mm. Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies perfectamente planas y lisas. Uno de los contactos es fijo, y el otro es la extremidad de varilla redonda con parte roscada. En el sentido paralelo a dicha varilla, rígidamente sujeta al cuerpo del micrómetro, hay una guía tubular graduada longitudinalmente en milímetros arriba, y en medios milímetros abajo. Sobre la guía antedicha, hay otra guía dividida circularmente en 50 partes. Cuando los dos contactos están unidos, la extremidad de la guía exterior corresponde al cero de la milimetrada. Girando ésta para abrir los contactos, se pueden leer longitudinalmente los milímetros y los medios milímetros, y circularmente, las centésimas de milímetro. Cada vuelta de la guía exterior corresponde al desplazamiento de 0.5 mm y la varilla está roscada muy prolijamente con tal paso.
- 6. Escuadras: Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las escuadr as móviles o falsas escuadras. - escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a comparar, realizando un mejor control, como así también nos facilita el trazado mecánico. - Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de acero perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en construcción y para el trazado en general. Compases: Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas. Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.
- 7. - compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas. - Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento instantáneo, y aún cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción. Las Unidades de medida Métricas En el Sistema Métrico Decimal (S.M.D.), la unidad es el metro (m), que se subdivide en decímetros (dm), cen¬tímetros (cm) y milímetros (mm). Pero en el taller me¬cánico, la unidad de medida es el milímetro; y por lo tanto, en ¡os dibujos de taller la unidad de medida se especifica tan sólo cuando éstas se dan en unidades distintas del milímetro. En el taller son muy empleadas las fracciones de milímetro, a saber: décimas (0,1 mm), centésimas (0,01 mm) y milésimas (0,001 mm). Esta última se llama también rnicrón, y se indica con la letra griega mu (μ = 0,001 mm). Trazado mecánico Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pi eza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar. Puntas de señalar, llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.
- 8. Instrumentos para la verificación de superficies planas a) regleta del ajustador b) mármol de comprobación Mármol de comprobación: Los metálicos son de fundición de la mejor calidad, y se presentan cuidadosamente aplanados con rasquetas o con máquinas rectificadoras. Estos mármoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados a evitar las deformaciones. Se apoyan en tres puntos fijos, y los pequeños y medianos están provistos de empuñaduras, para facilitar su manejo. Los mármoles en forma de regla tienen el material bien distr ibuido en nervaduras adecuadas, de manera que resulten rígidos y livianos. Se usan para verificar objetos largos y de escasa anchura, como las guías de los tornos y maquinarias en general. Los mármoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un bloque aplanado, rígidos e indeformables. Aserrado Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra. La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra. a) Es de acero medio duro o aleado. b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las debidas precauciones
- 9. c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra. La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. para trabajos normales de 16 a 24 dientes. La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza. Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si. Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria. Taladrado. Es la operación que tiene por objeto, efectuar orificios cilíndricos, mediante una herramienta denominada broca colocada en el portabrocas de la máquina de taladrar . Taladros portátiles: de mano, efectúan agujeros de diámetros pequeños en posiciones poco cómodas
- 10. Taladros de mesa: con motor eléctrico y polea escalonada por correa trapecial, permiten efectuar agujeros de 0,5 a 15mm Taladros de columna y de armazón: en relación con las dimensiones del cabezal, pueden tener mayor o menor número de revoluciones por minuto y de avances automáticos, con tope para detener la broca a una distancia prefijada Taladros radiales: para piezas de grandes dimensiones Taladros múltiples: de varios husillos, que pueden hacer diversos agujeros simultáneamente Taladros horizontales: son generalmente de husillos múltiples simples o dobles Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos, fresadoras, alisadoras, etc. Todas estas máquinas tienen bomba para refrigeración de la broca. La broca está formada por una barra cilíndrica de acero templado con dos ranuras helicoidales terminadas en uno de sus extremos en punta de 120º y afiladas convenientemente. Por el otro extremo, llamado mango se coloca en el portabrocas de la taladradora. Cuando las brocas son mayores de 12 m.m, el mango cilíndrico se convierte en un tronco de cono normalizado denominado cono morse, cuyas dimensiones aumentan con las medidas de las brocas. Herramientas empleadas en los taladros La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la mecha, llamada también broca espiral. Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido. Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los cortantes de carburos metálicos. En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes: a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a la máquina
- 11. b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la faja. Lleva dos ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su ángulo favorecen la expulsión de la viruta. Permiten el perfecto afilado de los labios cortantes, facilitan la introducción del líquido refrigerante c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En la boca se distingue el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en el vértice de la mecha, y el filo principal llamado labio Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a saber: de 10-13º para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y de 35-40º para materiales blandos. Existen diversos modelos de máquinas de taladrar: De sobremesa, de columna, de base fija, radial (llamada también de bandera), con cabezales múltiples, etc.