Automatiz instrument-control para 2013

Henry Antonio Mendiburu Díaz
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Capítulo I
SISTEMAS DE CONTROL
1. GENERALIDADES
En muchos procesos industriales la función de control es realizada por
un operario (ser humano), este operario es el que decide cuando y como
manipular las variables de modo tal que se obtenga una cadena productiva
continua y eficiente.
La eficiencia productiva implica el constante aumento de los niveles de
producción de la maquinaria instalada, el mejoramiento de la calidad del
producto final, la disminución de los costos de producción, y la seguridad tanto
para el personal como para los equipos. Para lograr esto es necesario que los
procesos productivos se realicen a la mayor velocidad posible y que las
variables a controlar estén dentro de valores constantes.
Debido a estas exigencias, la industria ha necesitado de la utilización
de nuevos y más complejos procesos, que muchas veces el operario no puede
controlar debido a la velocidad y exactitud requerida, además muchas veces
las condiciones del espacio donde se lleva a cabo la tarea no son las más
adecuadas para el desempeño del ser humano.
Frente a este panorama, surge la automatización y los sistemas de
control como una solución que va a permitir llevar a la producción a
estándares de calidad mucho mejores.
Actualmente en el mundo, se ve una introducción de las computadoras
y de la microelectrónica en la industria y en la sociedad, esto trae consigo una
extensión del campo de la automatización industrial ya que permite a través
del manejo de la información (señales, datos, mediciones, etc.) transformar los
mecanismos de producción y procesos productivos de algunas industrias.
Se continúa y extiende así el proceso de automatización
electromecánica que se inicia a principios del siglo, la nueva era de la
automatización se basa en la fusión de la electrónica con los antiguos
mecanismos automáticos que funcionaban utilizando diferentes medios
mecánicos neumáticos, etc. dando origen a los robot., a las máquinas y
herramientas computarizadas, a los sistemas flexibles de producción. Para el
diseño y control de la producción se desarrollaron programas de computación
para el dibujo (CAD), para asistir el diseño (CADICAE), para la manufactura
(CAM), para asistir el manejo de proyectos, para asistir la planeación de

AUTOMATIZACIÓN MEDIOAMBIENTAL
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requerimientos, para la programación de la producción, para el control de
calidad, etc.
Definiciones Básicas
CONTROL : Acción ejercida con el fin de poder mantener una variable
dentro de un rango de valores predeterminados.
SISTEMA DE CONTROL : Conjunto de equipos y componentes, que
van a permitir llevar a cabo las operaciones de control.
OPERACIONES DE CONTROL : Conjunto de acciones que buscan
mantener una variable dentro de patrones de funcionamiento
deseados.
CONTROL AUTOMÁTICO : Es el desarrollo de la acción de control,
sin la participación directa de un ser humano (operario).
AUTOMÁTICO : Es todo aquello que se mueve, regula, y opera, por sí
solo, independiente del medio que lo rodea.
AUTOMATIZACIÓN : Consiste de un sistema de control automático,
por el cual el sistema verifica su propio funcionamiento, efectuando
mediciones y correcciones sin la interferencia del ser humano.
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN : Conjunto de equipos, sistemas
de información, y procedimientos que van a permitir asegurar un
desempeño independiente del proceso, a través de operaciones de
control y supervisación.
SUPERVISIÓN Y MONITOREO : Es el proceso de lectura de valores
de las diversas variables del proceso, con el objetivo de identificar el
estado en el que se viene desarrollando el proceso en un tiempo actual.
2. ELEMENTOS DE UN SISTEMAS DE CONTROL
2.1. Elementos de Control en Procesos Industriales
Dependiendo del tipo de proceso industrial y la función de control
requerida, los sistemas de control van desde los más simples como mantener
el nivel de agua o de temperatura en un tanque, hasta los más complicados en
los cuales se hace uso de equipos sofisticados y conjuntos de algoritmos de
control optimal, control robusto, inteligencia artificial, etc.
Se realiza el control de un proceso, cuando es posible regular el valor de
la variable de salida, variando el valor de la señal de control.

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Planta : Es el ambiente donde se encuentran los equipos y donde se
lleva a cabo el proceso. Se puede decir que es el conjunto de objetos
físicos, en los cuales es necesario desarrollar acciones especialmente
organizadas con el fin de lograr los resultados de funcionamiento y
performance deseados; estos objetos van a ser controlados por medio
de acciones .
Señales de control : Son aquellas acciones elaboradas por el sistema
de control, o dadas por un operario, a través de las variables
manipuladas (por ejemplo si se desea mantener un tanque a una
temperatura constante, se deberá manipular el nivel de voltaje que
recibe la resistencia que brinda calor al tanque).
Perturbaciones : Son aquellas acciones que no dependen del sistema
de control ni del operario, pero intervienen positiva o negativamente
en el proceso (por ejemplo para el caso anterior si se desea mantener
una temperatura constante en un tanque, la temperatura ambiental
actuará e interferirá con el calor del tanque)
Variables de salida : Son aquellas que caracterizan el estado de los
procesos dentro de la planta, estas variables son guiadas por
variables controladas. Por ejemplo, si se cuenta con un recipiente de
agua en el cual la variable de salida será el nivel, entonces la
variable controlada será el flujo de líquido que ingresa al recipiente.
Proceso industrial : Es la sucesión de cambios graduales (en el
tiempo) de materia y energía, todo proceso implica una
transformación; generalizando se puede decir que es todo fenómeno
físico que se puede medir y controlar. Pueden ser procesos continuos
(siderúrgica, petroquímica), procesos de manufactura
SEÑALES DE
CONTROL
PROCESO
INDUSTRIAL
VARIABLES
DE SALIDA
PERTURBACIONES
PLANTA

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(embotelladoras, confección de textiles), procesos de servicio
(distribución de agua), y procesos híbridos (reciclaje de vidrio).
2.2. Elementos de un Sistema de Control Automático
Adicionalmente a los componentes anteriores, se encuentran aquellos
que le van a dar la particularidad de ser automático, es decir, el sistema de
control va a actuar independiente del operario y va a determinar por sí mismo
los mejores valores para las señales de control.
Para ello se contará con una referencia, que es un valor dado por el
operario, este valor es fijo y depende del tipo de proceso y de las exigencias
que este amerite; es conocido como set-point , este valor es el que se desea
alcanzar y mantener.
Así tenemos 4 elementos que conforman el sistema de control :
CONTROLADOR : Es aquel instrumento que compara el valor medido con el
valor deseado, en base a esta comparación calcula un error (diferencia entre
valor medido y deseado), para luego actuar a fin de corregir este error. Tiene
por objetivo elaborar la señal de control que permita que la variable
controlada corresponda a la señal de referencia.
Los controladores pueden ser de tipo manual, neumático, electrónico; los
controladores electrónicos más usados son : computadoras con tarjetas de
adquisición de datos, PLC (controladores lógicos programables),
microcontroladores (PIC).
El tipo de controlador más común es el PLC, el cual es un equipo electrónico
basado en microprocesadores, hace uso de memorias programables y
regrabables (RAM), en donde se almacenan instrucciones a manera de
algoritmos que van a permitir seguir una lógica de control. Contiene
ACTUADORCONTROLADOR PROCESO
SENSOR
Referencia
Perturbaciones
Variable
de
salida

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interfaces que le permiten manejar gran número de entradas y salidas tanto
analógicas como digitales.
ACTUADOR : Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y
ejecutar la acción de control, es conocido como elemento final de control, estos
pueden ser de 3 tipos :
Actuadores eléctricos : Son usados para posicionar dispositivos de
movimientos lineales o rotacionales. Ej. motor, relé, switch,
electroválvulas.
Actuadores neumáticos : Trabajan con señales de presión, estas señales
son convertidas a movimientos mecánicos. Ej. pistones neumáticos,
válvulas.
Actuadores hidráulicos : Operan igual a los neumáticos, son usados en
tareas que requieren mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas,
mover grúas, elevadores, etc. Ej. pistones hidráulicos.
PROCESO : Esta referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo
puede ser una bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de
calor, horno, secador, chancadora, caldera, etc.
Características dinámicas de las variables de proceso:
Inercia: Propiedad de los cuerpos que les permite no variar su estado
estacionario sin la intervención de una fuerza extraña; por ejemplo
algunos sistemas de flujo de fluidos en los cuales la masa puede ser
acelerada.
Resistencia y Capacidad : Se denomina resistencia a aquellas partes
con cualidades de resistir la transferencia de energía o masa, y se
denomina capacidad a aquellas partes del proceso con tendencia a
almacenar masa o energía.
Atraso de transporte : Es el movimiento de masas entre dos puntos que
ocasiona un tiempo muerto.
Respuesta de los procesos frente a una perturbación:
Las respuestas están casi siempre caracterizadas por dos constantes:
una constante de tiempo ( ) y una ganancia estática. La ganancia es la
amplificación o atenuación de la perturbación en el interior del proceso
y no tiene interferencia con las características de tiempo de respuesta.
La constante de tiempo es la medida necesaria para ajustar una
perturbación en la entrada y puede ser expresada como = (resistencia) x
(capacidad).
SENSOR : Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso.
Los sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar
la señal medida en señal eléctrica. Los sensores más comunes son los de nivel,
temperatura, presencia, proximidad, flujo, presión, entre otros. Pueden ser de
varios tipos :

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Sensores de contacto : Son aquellos que realizan la medida en contacto
directo, real y físico con el producto o materia. Ej. sensores de boya para
medir nivel en un tanque, termocupla para medir temperatura, etc.
Sensores de no contacto : Se basan en propiedades físicas de los
materiales, son más exactos, pero propensos a interferencias del medio
ambiente. Ej. sensores ultrasónicos, sensores ópticos, etc.
Sensores digitales : Trabajan con señales digitales, en código binario,
pueden representar la codificación de una señal analógica, o también la
representación de dos estados on/off. Ej. sensores tipo switch.
Sensores analógicos : Proporcionan medidas continuas, los rangos
típicos son de 0 a 20mA, 4 a 20mA, 0 a 5v, 1 a 5v, entre otros. Ej.
sensores capacitivos, sensores piezoresistivos, etc.
Sensores mecánicos : Son aquellos que traducen la acción física del
elemento medido, en un comportamiento mecánico, típicamente de
movimiento y/o calor. Ej. barómetro, termómetro de mercurio, etc.
Sensores electro-mecánicos : Este tipo de sensor emplea un elemento
mecánico elástico combinado con un transductor eléctrico. Ej. sensores
resistivos, sensores magnéticos, etc.
A continuación se muestra un ejemplo de un sistema de control de
nivel, donde el proceso esta constituido por un tanque abierto, el controlador
es de tipo electrónico, y a través de un transductor se convierte la señal
eléctrica a neumática, esta señal de presión de aire acciona una válvula
neumática que cumple la función de actuador, finalmente se cuenta con un
sensor de nivel de tipo no contacto.
CONTROLADOR
TRANSDUCTOR
ACTUADOR
Sensor
Señal eléctrica
Señal neumática
Señal eléctrica
PROCESO
Válvula neumática
Entrada líquido
Salida líquido

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2.3. Tipos de Variables
Se define como variables a todo aquel parámetro físico cuyo valor
puede ser medido. Puede ser:
Variable Controlada : Es aquella que se busca mantener constante o
con cambios mínimos. Su valor debe seguir al set-point.
Variable Manipulada : A través de esta se debe corregir el efecto de las
perturbaciones. Sobre esta se colocará el actuador
Variable Perturbadora : Esta dado por los cambios repentinos que sufre
el sistema y que provocan inestabilidad.
Variable Medida : Es toda variable adicional, cuyo valor es necesario
registrar y monitorear, pero que no es necesario controlar.
Ejemplo: Intercambiador de calor
Var. Controlada
Si ingresa agua fría y sale agua caliente,
entonces se busca controlar la temperatura del
agua que sale, cuya temperatura estará dado
por un set-point
Var. Manipulada
El calor dentro del intercambiador depende del
suministro de valor caliente, por tanto será el
flujo de vapor caliente, cuyo actuador es la
válvula de vapor
Var. Perturbadora
No se conoce la temperatura ni la presión del
agua que ingresa, por tanto, estos pueden
afectar a la salida
Var. Medida
Se puede medir por ejemplo la temperatura del
vapor caliente
Salida
Entrada DETECTOR DE
ERRORES Y
CONTROLADOR
ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
(ACTUADOR)
PROCESO
Perturbación
ELEMENTO DE
MEDICION
(SENSOR)
VARIABLE
CONTROLADA
VARIABLE
PERTURBADORA
VARIABLE
MANIPULADA
VARIABLE DE
REFERENCIA
ERROR
VARIABLE
MEDIDA

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2.4. Señales de Comunicación
Como se puede observar el flujo de información entre los elementos se
da a través de señales. Las señales son un conjunto de datos que fluyen en
diversos sentidos, conformando un flujo de información. Estas pueden ser :
Señales Eléctricas : Utilizan el flujo de electrones sobre un conductor,
pueden ser:
Señales analógicas: Son señales en tiempo continuo, la
información esta dada por la amplitud de la señal.
Señales digitales: Son señales en tiempo discreto, la
información esta dada en código binario.
Señales Neumáticas : La información está dada por la variación física
de compresión o expansión de un fluido gaseoso en un tiempo
determinado.
Señales Hidráulicas : En este caso las variaciones de presión por lo
general de un líquido viscoso generan el conjunto de datos a ser
transmitidos.
Señales de Sonido : Conformadas por ondas de sonido producidas por el
movimiento vibratorio de los cuerpos a una determinada frecuencia;
también son usadas las ondas ultrasónicas.
BULBO
SALIDA DE
AGUA CALIENTE
ENTRADA DE
AGUA FRIA
VALVULA
DE VAPOR
ENTRADA
DE VAPOR
CONTROLADOR
Sensor
Temperatura
ACTUADOR
Termómetro
indicador
Salida
Set-
point

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Señales Electromagnéticas : La información viaja sobre una onda de
radio, microondas, o satélite, empaquetada dentro de una señal
portadora, recorriendo grandes distancias.
Señales Ópticas : Se hace uso de las fibra ópticas, y son empleadas para
transmitir grandes volúmenes de información, generalmente usados en
redes de controladores.
3. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL
En base a su principio de funcionamiento los sistemas de control
pueden emplear o no, información acerca de la planta, a fin de elaborar o no,
estrategias de supervisión y control, se cuenta con dos tipos de sistemas de
control : de lazo abierto y de lazo cerrado.
3.1. Sistemas de Control de Lazo Abierto (Open loop)
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual no existe
realimentación, del proceso al controlador.
Algunos ejemplos de este tipo de control están dados en los hornos,
lavadoras, licuadoras, batidoras, etc.
Su principal ventaja consiste en su facilidad para implementar,
además son económicos, simples, y de fácil mantenimiento.
Sus desventajas consisten en que no son exactos, no corrigen los
errores que se presentan, su desempeño depende de la calibración inicial.
Se representa a través del siguiente diagrama de bloques:
CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO
Entrada Salida
Perturbación

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3.2. Sistemas de Control de Lazo Cerrado (Feedback)
Un sistema de control de lazo cerrado, es aquel en donde la señal de
salida o parte de la señal de salida es realimentada y tomada como una señal
de entrada al controlador.
Existen dos tipos: de realimentación positiva, y de realimentación negativa.
Realimentación Positiva: Es aquella en donde la señal realimentada se suma
a la señal de entrada. Se conoce también como regenerativa, no se aplica en el
campo de control de procesos industriales. Un ejemplo es el caso de los
osciladores.
Realimentación Negativa: Es aquella en donde la señal realimentada, se resta
de la señal de entrada, generando un error, el cual debe ser corregido. Este es
el caso común utilizado en el campo del control de procesos industriales.
Set-Point
Salida
Perturbación
SENSOR
+
+
Set-Point
Salida
Perturbación
SENSOR
+

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3.3. Sistemas en Tiempo Continuo y Tiempo Discreto
Los sistemas en tiempo continuo, son aquellos cuyo campo de
evaluación se realiza en un lapso de tiempo permanente y sin pausas, en
cambio un sistema en tiempo discreto es aquel que es evaluado durante
pequeños lapsos de tiempo intermitentes denominados períodos de muestreo.
El análisis matemático en sistemas continuos se lleva a cabo en el
dominio de Laplace, y para sistemas discretos se emplea la Transformada Z.
4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Los sistemas de control pueden ser clasificados, basándose en varios criterios,
así pues, podemos tener las siguientes clasificaciones:
Según su dimensión
Sistemas de parámetros concentrados: Son aquellos que pueden ser
descritos por ecuaciones diferenciales ordinarias. También son
conocidos como sistemas de dimensión finita.
Sistemas de parámetros distribuidos: Son aquellos que requieren
ecuaciones en diferencia (ecuaciones diferenciales con derivadas
parciales). También son conocidos como sistemas de dimensión infinita.
Según el conocimiento de sus parámetros
Sistemas determinísticos : En estos sistemas se conocen exactamente el
valor que corresponde a los parámetros. Por ejemplo un circuito RLC
encargado de suministrar tensión a un equipo.
Sistemas estocásticos : En este caso, la forma de conocer algunos o
todos los valores de los parámetros, es por medio de métodos
probabilísticas. Por ejemplo un horno o caldero que ha acumulado sarro
y otras impurezas (las cuales no tienen una función matemática
conocida).
Según el carácter de transmisión en el tiempo
Sistemas continuos : Son aquellos descritos mediante ecuaciones
diferenciales, donde las variables poseen un valor para todo tiempo
posible dentro de un intervalo de tiempo finito. Está referido a las
señales analógicas, y su comportamiento matemático es similar a una
onda continua. Por ejemplo un proceso de llenado de balones de gas.

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Sistemas discretos : Son aquellos descritos mediante ecuaciones en
diferencia, y solo poseen valores para determinados instantes de
tiempo, separados por intervalos dados por un período constante. Está
referido a las señales digitales, y su comportamiento matemático es
similar a un tren de pulsos. Por ejemplo el encendido y apagado de un
switch que acciona una alarma.
Según la presencia de linealidad
Sistemas lineales : Son aquellos cuyo comportamiento está definido por
medio de ecuaciones diferenciales lineales, es decir, los coeficientes son
constantes o funciones de la variable independiente. Deben cumplir con
el principio de superposición. Por ejemplo un amplificador de señales.
Sistemas no lineales : En caso de que una o más de las ecuaciones
diferenciales no sea lineal, todo el sistema será no lineal. También se
considerará como sistema no lineal a aquellos para los cuales el
principio de superposición no sea válido. Por ejemplo el calentamiento
de un horno.
Según el comportamiento en el tiempo
Sistemas invariantes en el tiempo : Ocurre cuando todos sus
parámetros son constantes, y por tanto se mantiene en un estado
estacionario permanentemente. Se define por ecuaciones diferenciales
cuyos coeficientes son constantes. Por ejemplo la mezcla de sustancias
dentro de un tanque que siempre contiene la misma cantidad y tipo de
elementos.
Sistemas variantes en el tiempo : Ocurre cuando uno o más de sus
parámetros varía en el tiempo, y por lo tanto no se mantiene en estado
estacionario. Se define por ecuaciones diferenciales cuyos coeficientes
son funciones del tiempo. Por ejemplo para un motor de un vehículo de
carrera, la masa del vehículo va a variar por acción del consumo de
combustible.
Según sus aplicaciones
Sistemas servomecanismos : Son aquellos en donde la variable
controlada es la posición o el incremento de la posición con respecto al
tiempo. Por ejemplo un mecanismo de control de velocidad, un brazo
robótico, etc.
Sistemas secuénciales : Son aquellos en donde un conjunto de
operaciones preestablecidas es ejecutada en un orden dado. Por ejemplo
el arranque y parada de un motor, la conmutación delta-estrella de un
motor, etc.

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Sistemas numéricos : Esta referido a sistemas de control que
almacenan información numérica, la cual incluye algunas variables del
proceso codificadas por medio de instrucciones. Por ejemplo tornos,
taladros, esmeriles, los cuales almacenan información referente a
posición, dirección, velocidad, etc.
5. CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL
Existe formas y métodos a través de los cuales los sistemas de control
pueden ser representados por medio de funciones matemáticas, esta
representación recibe el nombre de Modelamiento Matemático, este modelo
describirá las características dinámicas del sistema a través de ecuaciones
diferenciales. El modelamiento puede ser:
Analítico : Cuando se aplica las leyes físicas correspondientes a cada
componente del sistema, que en conjunto forman una estructura o
función matemática.
Experimental : Consiste en la identificación de los parámetros,
mediante el análisis de datos de entrada y salida, estimando valores
posibles que se ajusten al sistema
A partir del modelamiento matemático, aplicando formulas
matemáticas, teoremas, y transformadas, se puede llegar a una función que
represente la relación entre la salida y entrada del sistema, esta función se
denomina Función de Transferencia.
El proceso experimental es denominado Identificación de Sistemas , y
corresponde a la planta o proceso que se desea analizar, consiste en recoger
datos de la variable de salida con su correspondiente dato de entrada que
provocó dicha salida, para luego mediante algoritmos matemáticos aproximar
una función de transferencia, la cual debe general una salida (estimada)
similar a la salida sensada, y dependiendo de la diferencia entre ambas (error)
se dará validez a la función obtenida, o se tendrá que recalcular con nuevos
valores en los algoritmos matemáticos de análisis.
El análisis de un sistema que se desea controlar, significa analizar su
comportamiento dinámico en el tiempo, partiendo de sus características
matemáticas se puede llegar a conclusiones respecto al funcionamiento del
sistema, tanto aislado como dentro de un lazo cerrado, afectado por ruido y
gobernado por un controlador. Para conocer dicho funcionamiento se debe
llegar a conclusiones puntuales respecto a las siguientes características.

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ESTABILIDAD: Se dice que un sistema es estable cuando después de
transcurrido un tiempo t , su valor de respuesta (salida) permanece
constante. A este tiempo se le denomina tiempo de establecimiento (time
setting) , y al valor alcanzado se le denomina valor en estado estable
(steady state value) , el cual puede ser un valor oscilante dentro de un
margen porcentual mínimo, definido a criterio del programador. Un
sistema se considera inestable cuando su respuesta luego de trascurrido
un tiempo t se mantiene oscilando, variando entre un rango de valores
periódicos o simplemente se obtiene cualquier valor aleatorio. El
siguiente gráfico muestra dos curvas, una de un sistema estable, y la otra
de un sistema inestable, logradas luego de aplicar una entrada escalón
unitario.
Time (sec.)
Amplitude
SISTEMA ESTABLE
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
0
0.1
0.2
0.3
0.4
From: U(1)
To:Y(1)
Time (sec.)
Amplitude
SISTEMA INESTABLE
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
-50
0
50
100
150
From: U(1)
To:Y(1)
EXACTITUD: La exactitud del sistema se mide en base a la desviación
existente entre el valor deseado (referencia) y el valor real obtenido en la
respuesta del sistema (valor en estado estable), a esta diferencia se le
denomina error en estado estable .
VELOCIDAD DE RESPUESTA: Esta característica indica que tan
rápidamente es capaz de llegar el sistema, a su valor en estado estable o
estacionario. La gráfica siguiente muestra los tipos de respuesta que se
puede obtener en función de la velocidad de respuesta.

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Time (sec.)
Amplitude
RESPUESTA SUBAMORTIGUADA
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
0
0.5
1
1.5
From: U(1)
To:Y(1)
Time (sec.)
Amplitude
RESPUESTA OSCILATORIA
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
0
0.5
1
1.5
From: U(1)
To:Y(1)
Time (sec.)
Amplitude
RESPUESTA CRITICAMENTE AMORTIGUADA
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
0
0.5
1
1.5
From: U(1)
To:Y(1)
Time (sec.)
Amplitude
RESPUESTA SOBRE AMORTIGUADA
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
0
0.5
1
1.5
From: U(1)
To:Y(1)
SENSIBILIDAD: Este concepto explica la dependencia de unas variables
con respecto a otras, puesto que en un sistema habrá algunas variables
manipuladas, otras controladas, y otras perturbadoras, es inevitable que
la acción de una repercuta sobre las otras, por ello la necesidad de
conocer e identificar cada variable a fin de conocer su naturaleza antes
mencionada.
ALCANZABILIDAD: Cuando un sistema cuenta con esta característica,
entonces mediante un controlador se puede llevar este sistema desde un
estado inicial hasta otro estado cualquiera, en un tiempo finito
CONTROLABILIDAD: Un sistema es controlable cuando es posible
llevar al sistema a una posición de equilibrio, al aplicarle una entrada y
transcurrido un período de tiempo finito.
OBSERVABILIDAD: Se dice que un sistema es de rango completo
observable, si mediante la observación de la salida y es posible
determinar cualquier estado x(t), en un tiempo finito.
Características Dinámicas
Las características dinámicas de una planta están dadas por el
comportamiento que esta presenta ante una entrada (escalón, senoidal,
rampa, onda cuadrada, seudo aleatorio, etc.). Cuando las entradas no son fijas

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sino que varían en el tiempo, entonces también la respuesta del sistema
tendrá que variar en el tiempo.
Existen diversas técnicas para analizar y caracterizar el
comportamiento dinámico de una planta, los métodos más conocidos son los
siguientes:
Ecuaciones diferenciales
Análisis de respuesta en frecuencia
Caracterización frente a entradas típicas
Variables de estado
Ubicación geométrica de polos y ceros
Muchos sistemas presentan un retardo o tiempo muerto, definido
como el lapso de tiempo en que el sistema siendo sometido a una entrada, no
ofrece ninguna salida. Por tanto se considera que a ciertos sistemas les toma
cierto tiempo responder a los estímulos.
Los retardos son propios de procesos lentos como: procesos de
transporte, de temperatura, etc., y también se presenta en sistemas
controlados a distancia.
La siguiente gráfica muestra la respuesta de un sistema ante una
entrada, en donde se aprecia una zona en la cual no se produce respuesta
alguna por parte del sistema.
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
Respuesta con Retardo a la entrada Escalón

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6. MÉTODOS DE CONTROL
Existen métodos y estrategias para realizar la acción de control, los
métodos de control (clásico y moderno) permiten al controlador reaccionar
mandando una señal correctiva del error, mientras que las estrategias de
control hacen más eficiente a la labor de control, ahorrando recursos y tiempo.
6.1. Métodos de Control Clásico
Los métodos de control clásico son aquellos que esperan a que se
produzca un error para luego realizar una acción correctiva. El error se
presenta a causa de la diferencia de lectura entre la variable de salida
sensada y la señal de referencia, este error está presente en todo momento, y
la finalidad es minimizarlo. En algunos casos suele generarse un
comportamiento oscilatorio alrededor del valor de referencia.
Los métodos de control clásico pueden ser:
CONTROL ON-OFF: Este método solo acepta dos posiciones para el
actuador: encendido (100%) y apagado (0%). La lógica de
funcionamiento es tener un punto de referencia, si la variable es
mayor el actuador asume una posición, y si la variable es menor el
actuador asume la otra posición. Por ejemplo tenemos los sistemas de
seguridad contra robos, las refrigeradoras domésticas, sistemas de
aire acondicionado, etc. A continuación se muestra su función en el
tiempo:
Ref.
Señal sensada
ON
OFF
Señal
controlador

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CONTROLADOR PROPORCIONAL (P) : Es un control que se basa en
la ganancia aplicada al sistema, se basa en el principio de que la
respuesta del controlador deber ser proporcional a la magnitud del
error. No corrige ni elimina perturbaciones, puede atenuar o aumentar
la señal de error. Se representa a través del parámetro Kp y define la
fuerza o potencia con que el controlador reacciona frente a un error.
CONTROLADOR INTEGRAL (I) : Conocido cono RESET. Este tipo de
controlador anula errores y corrige perturbaciones, mediante la
búsqueda de la señal de referencia, necesita de un tiempo Ti para
localizar dicha señal. Se representa mediante el término Ki que es el
coeficiente de acción integral y es igual a 1/Ti
CONTROLADOR DERIVATIVO (D) : Conocido como RATE. Este
controlador por sí solo no es utilizado, necesita estar junto al
proporcional y al integral. Sirve para darle rapidez o aceleración a la
acción de control. Necesita de una diferencial de tiempo Td para
alcanzar la señal de referencia, se representa mediante el término Kd
que es el coeficiente de acción derivativa y es igual a 1/Td.
1
Entrada
Kp
Salida
Va
Entrada Salida
T1
T2T1
Ti

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CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI) : Actúa en forma
rápida, tiene una ganancia y corrige el error, no experimenta un offset
en estado estacionario. La aplicación típica es en el control de
temperatura.
Función de Transferencia :
sTi
Kp
1
CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD) : Es estable,
y reduce los retardos, es decir es más rápido. Es usado típicamente
para el control de flujo de minerales.
Función de Transferencia : sTdKp
CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO
(PID) : Este controlador es el más completo y complejo, tiene una
respuesta más rápida y estable siempre que este bien sintonizado.
Resumiendo se puede decir que:
El control proporcional actúa sobre el tamaño del error.
El control integral rige el tiempo para corregir el error
El control derivativo le brinda la rapidez a la actuación.
Función de Transferencia : sTd
sTi
Kp
1
6.2. Métodos de Control Moderno
Los métodos de control moderno brindan nuevas técnicas que permiten ya sea
compensar el error y/o eliminarlo, las más comunes son las siguientes:
Va
Entrada Salida
T1 Td
T1

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CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward) : Este método permite al
controlador analizar los datos de entrada y de salida y mediante
algoritmos matemáticos calculará la próxima salida probable, de modo
tal que auto ajusta sus parámetros con la finalidad de adecuarse al
cambio, y minimizar la diferencia de medidas. Se recomienda para
procesos lentos. Su desventaja radica en que es necesario medir todas
las variables perturbadoras, ya que no corrige las perturbaciones no
medidas.
Se puede mejorar este método agregando una retroalimentación a la
salida, de modo tal que se deje que se produzca un error mínimo, el
cual será detectado y corregido en la siguiente medición.
COMPENSADORES ADELANTO ATRASO: Este método permite
realizar un control en el dominio de la frecuencia, en el cual se busca
compensar la fase del sistema, agregando (adelando) o quitando
(atraso) fase, para lo cual se agrega nuevos componentes o nuevas
funciones matemáticas al sistema. Se puede poner cuantos
compensadores sea necesario a fin de llevar la respuesta del sistema a
un valor deseado.
Ref.
Salida
PERTURBACIÓN
+
SENSOR
+
+
Ref. Salida
PERTURBACIÓN
+
SENSOR
+
+
SENSOR
Perturbación
No Medida

21
Compensador en Adelanto: Compensador en Atraso:
sT
sT
Gadelanto
1
1
sT
sT
Gadelanto
1
1
*
1
Donde: condiciona la fase máxima, Seno(fase) = ( 1)/( +1)
T indica la frecuencia de trabajo, Frec.central = 1/(T* 1/2)
REALIMENTACIÓN DE ESTADOS : Este método permite ejercer una
acción de control mediante el sensado de cada uno de los estados (del
modelo en espacio estado del sistema), atribuyéndole una ganancia a
cada uno de los valores leídos, de este modo el lazo de control es
cerrado por medio del compensador o controlador de estados y no por
el sensor. La Ley de control esta dada por la expresión XKu ,
donde: u es la señal de control, K es el vector de ganancia de
estados, y X es el vector de estados medidos del sistema.
El vector K puede hallarse fácilmente usando Matlab, con el comando
acker y también con el comando place.
SISTEMAS DE SEGUIMIENTO : Este método también es conocido
como tracking, es un complemento del método anterior, puesto que
mediante el control por realimentación de estados se puede llevar la
variable controlada a un valor de cero (porque no se cuenta con una
referencia), con este método se podrá llevar a la variable dada a un
valor deseado, puesto que se incorpora una referencia en el sistema.
La señal de control estará dada por: refKXKu i * . Donde
Ki es la ganancia correspondiente al estado o estados que se quiere
seguir, y ref es la referencia o set point que se desea alcanzar.
FEEDBACK LINEALIZATION: Debido a que los procesos reales no
cuentan con modelos lineales que los representan, es necesario el uso
de controladores no lineales. Este método es conocido como control con
modelo de referencia, utiliza la Teoría de Lyapunov para determinar
la estabilidad del sistema, y el modelo matemático esta dado en la
forma espacio estado.

22
6.3. Métodos de Control Avanzado
Los métodos de control avanzado son aquellos que actúan en forma
preventiva, de modo tal que en base a los datos tomados, actúan de modo tal
que previenen la ocurrencia de error, por tanto el controlador está ajustando
sus parámetros constantemente.
CONTROL ADAPTATIVO : Es una variante del control anticipatorio,
en donde la respuesta del controlador varía automáticamente basado
en los cambios de las condiciones dentro del proceso, es decir, la
respuesta del controlador será variable dependiendo del
comportamiento actual del proceso. Para que se lleve a cabo esta
adaptación se requiere de algoritmos matemáticos que simulen el
proceso en base a los datos tomados en el instante mismo en que se
realiza la acción, este resultado va a generar una señal compensadora
que garantizará la confiabilidad del sistema.
CONTROL OPTIMAL: El control optimal busca la performance en la
acción de control, tiene por objetivo buscar una o varias soluciones que
Ref Salida
Perturbación
SENSOR
ALGORITMO
MATEMÁTICO DE
ADAPTACIÓN

23
cumplan con ciertas restricciones impuestas por el problema y que a la
vez cumpla con una función objetivo (función de costo), la cual puede
ser maximizar o minimizar dicha función. El control permite diversas
soluciones para un mismo problema, pero el control optimal busca
dentro de esas soluciones la más adecuada para cumplir con los
requisitos planteados.
CONTROL ROBUSTO : El control robusto es aquel que va a permitir
mantener la acción de control pese a perturbaciones externas e
internas. Puede existir perturbaciones externas como ruido y
vibraciones propias del proceso; o perturbaciones internas como un
mal modelamiento matemático, sistemas no lineales difíciles de
linealizar, incertidumbre en el accionar o respuesta de la plana frente
a estímulos, entre otros. El control robusto se resume a identificar y
controlar la incertidumbre en los parámetros y en el comportamiento
de una planta.
CONTROL EN TIEMPO REAL : Se define el control de sistemas en
tiempo real, al control realizado en un intervalo de tiempo finito y
constante, es decir que la información será sensada con muestras
intermitentes pero todas las veces con un mismo tiempo de muestreo.
Características:
Pueden realizar varias actividades en paralelo
Pueden ejecutar tareas en respuesta a señales externas
Deben funcionar en presencia de fallos o averías parciales,
haciendo uso de elementos redundantes.
Adquieren datos del exterior. Puede ser pasiva cuando
utilizan interrupciones, o activa mediante el uso de tarjetas
de entrada / salida de señales.
Necesitan de un sistema operativo que les brinde: gestión
eficiente de interrupciones, planificación de tareas y
priorización de las mismas, acceso a puertos e interfaces,
mecanismos de medición del tiempo, entre otros. El sistema
operativo más empleado es el Linux.
CONTROL DIFUSO : Se basa en la lógica difusa, la cual a diferencia
de la lógica binaria o booleana (verdadero / falso ó 1 / 0), asigna
valores intermedios dentro de esta escala. Utiliza la experiencia del
operador para generar una lógica de razonamiento para el controlador.
No requiere del modelamiento matemático de la planta, puede
representar modelos de sistemas lineales y no lineales mediante el uso
de variables lingüísticas y una serie de condiciones o reglas
previamente definidas. Sus algoritmos (reglas) hacen uso de
instrucciones IF THEN.

24
Elementos:
Variable Lingüística: Son variables evaluadas en un lenguaje
natural y no corresponden a un valor numérico exacto. Las
variables lingüísticas pueden descomponerse en términos
lingüísticos. Ej. temperatura, conducta, velocidad, posición,
tamaño, etc.
Universo de Discursión: Es el rango de toda la información
necesaria para el comportamiento correcto de un sistema. Por
ejemplo, temperatura de 5 a 100 °C, velocidad de 10 a 20 m/s, etc.
Término Lingüístico: Son los sub-conjuntos o las partes que puede
dividirse una variable lingüística o en que desee dividirse. Por
ejemplo para la variable velocidad se puede tener los términos
rápido, normal, lento; para la variable nivel se puede tener los
términos alto, medio, bajo; etc.
Conjunto Difusos: Son formas geométricas que representan una
función generada por un término lingüístico. Ellas elaborarán
una salida intermedia en el sistema difuso. Pueden ser:
triángulos, cuadrados, trapecios, campanas gaussianas, entre
otros.
Función de Membresía: La función de membresía es la agrupación
de conjuntos difusos correspondientes a una sola variable
lingüística, asociada a su grado de pertenencia o membresía
dentro del intervalo 0 1.
Fuzzificación: La fuzzificación es el proceso realizado para
convertir una cantidad CRISP (valor tradicional lógico, binario,
decimal, exacto) en un valor o cantidad difusa.
Defuzzificación: Es el proceso inverso que el de la fuzzificación, es
decir, es la acción de convertir un valor difuso en un valor CRISP.

25
CONTROL NEURONAL : Hace uso de neuronas de inteligencia
artificial. La neurona artificial estándar es un elemento de
procesamiento que calcula una salida multiplicando su vector de
entradas por un vector de pesos y este resultado es aplicado a una
función de activación; un conjunto de neuronas conforman una red
neuronal. Las Redes Neuronales son parte de la Inteligencia Artificial
(AI) caracterizadas por su capacidad de aprendizaje, su velocidad
mediante el procesamiento masivo en paralelo de datos y por la
facilidad de modelado de sistemas y controladores no lineales.
Características:
Son dispositivos no-lineales
Pueden aprender un mapeo
Son adaptables
Las respuestas están basadas en evidencia
Usan contexto, es decir, a más información, la respuesta es
más veloz y mejor
Son tolerantes a fallas, o sea, que la falla es degradada
Su diseño y análisis es uniforme
Tienen analogía neuro-biológica
Su procesamiento es masivamente, en paralelo, distribuido
y realizado con operaciones individuales simples
Aprenden por sí mismas
Tienen capacidad de generalizar
Aplicaciones:
Representación de comportamientos de funciones lineales y
no lineales
Identificación de patrones o sistemas
Sistemas de control
Reconocimiento de imágenes
Reconocimiento de caracteres
Reconstrucción de datos

26
Predicción y recomendación para la toma de decisiones
Simulación de modelos económicos y financieros
Clasificación de objetos
Predicciones de clima
Aprendizaje:
El aprendizaje es la acción de mejorar el comportamiento
mediante la observación de un error pasado con la finalidad de
disminuir el error. Eso se produce modificando los pesos de la
red neuronal. Tipos:
Supervisado
No supervisado
Por refuerzo
ALGORITMOS GENÉTICOS: Este método simula la evolución
natural de las especies propuesta por Charles Darwin, fue ideado por
J ohn Holland en 1970. La información va sufriendo cambios igual que
lo harían las especies, es decir se van adaptando al entorno, lo cual se
lleva a cabo por medio de los procesos de selección natural, mezcla, y
mutación. En cada ciclo (iteración) una parte del conjunto de hipótesis
conocido como población actual , es reemplazado por una nueva
población mediante las funciones evolutivas anteriores. Así
sucesivamente en cada ciclo la población es evaluada en base a una
función evolutiva , siendo conservados los datos más exactos, y siendo
eliminados los datos que presentan error (selección natural). Para
conservar el número de individuos (datos) estos son mezclados, lo cual
genera nuevos individuos similares a sus procreadores. Finalmente
cada cierto tiempo o dada cierta cantidad de individuos, algunos de los
nuevos individuos son mutados aleatoriamente, pudiendo ser
conservados o eliminados en la próxima iteración dependiendo de su
utilidad dentro del sistema.
SISTEMAS EXPERTOS: Estos sistemas tratan de emular la
experiencia adquirida por uno o más seres humanos a lo largo del
tiempo para realizar un trabajo. Este sistema tendrá en su memoria
una base de datos con múltiples soluciones a un mismo problema,
luego el sistema tendrá que escoger de entre esas soluciones a la que
pueda aplicarse a fin de lograr los mejores resultados. El sistema se
crea basándose en las experiencias humanas, la elección de la
estructura de control dependerá de las características del trabajo en
donde se aplicará, además el sistema podrá ir aprendiendo con el
tiempo y almacenar sus propias experiencias, existe mucha analogía
entre los sistemas expertos y los sistemas neuro-fuzzy.
6.4. Estrategias de Control

27
CONTROL EN CASCADA (Cascade) : Consiste en incluir uno o más
lazos de control interno dentro de otro externo, con el objetivo de
anular perturbaciones, impidiendo que estas perturbaciones
secundarias afecten al sistema principal. Básicamente el controlador
externo se encarga de la variable principal, mientras que los
controladores internos se encargan de las perturbaciones más
frecuentes. Como regla general, a más interno es el lazo, la respuesta
de este debe ser más rápido.
Ventajas:
Las perturbaciones más frecuentes son corregidas antes de
afectar a la variable principal.
Permite usar ganancias altas.
Tiene una rápida respuesta
Diagrama de bloques:
CONTROL DE RELACIÓN (Ratio) : Consiste en analizar y mantener
una proporcionalidad entre dos o más elementos (actuadores) dentro
de un proceso continuo.
Por ejemplo se usa comúnmente cuando
tienen que ingresar dos líquidos a un tanque,
y donde la cantidad del primer líquido debe
ser el doble que la del segundo, además los
líquidos deben entrar constantemente al
tanque.
Para controlar este tanque se hará uso de un sensor de flujo, un
controlador y un actuador, por cada línea. Sin embargo si se aplica
control por relación, se hará uso de dos sensores de flujo, un
controlador, un actuador, y un control de relación, lo que significa un
ahorro de instrumentos y un sistema mas sencillo de supervisar y
reparar.
A B
A=2B
Ref.
ACTCONTR PROC
SENSOR Salida
CONTR
SENSOR
ACT PROC

28
Control común Control de relación
CONTROL DE RANGO DIVIDIDO (Split range) : Es aplicado a
sistemas con una sola variable controlada y dos o más variables
manipuladas, las cuales afectan de igual forma a la variable
controlada. Requiere compartir la señal de salida del controlador con
varios elementos actuadores.
Diagrama de bloques :
CONTROL SELECTIVO (Override) : Consiste en ejercer control sobre
dos variables de un proceso, relacionas entre sí de tal modo que una u
A B
FE
FC FC
FE
A B
FE
FY
FC
FE
Set-
Point Salida
CONTROLADOR
ACTUADOR 1
PROCESO
Perturbación
SENSOR
+ ACTUADOR 1
ACTUADOR n

29
otra pueda ser controlada por la misma variable manipulada. La
acción de control se logra conectando la salida de los controladores a
un switch selector. Es aplicado en seguridad y protección de equipos y
motores.
Diagrama de bloques:
CONTROL INFERENCIAL : Consiste en efectuar la medición de la
variable controlada a través de otra variable relacionada, considerada
variable secundaria (pero dependiente de la principal). Los
componentes de este sistema son los mismos que los de un sistema de
control realimentado más una unidad de computo llamada estimador.
Se aplica a procesos donde la obtención de información o la medición
no se puede llevar a cabo por motivos de que no existe un elemento
medidor para ese tipo de parámetros, o si existe es demasiado caro, o
también porque no se puede medir constantemente el parámetro, lo
que hace que se adquieran muy pocas muestras en un tiempo muy
largo. Por ejemplo tenemos la medición del contenido de humedad en
sólidos en operaciones de secado.
Salida
CONTROLADOR
ACTUADOR
PROCESO
Ref 1
SENSOR
CONTROLADOR
SENSOR
Ref 2
SWITCH
SELECTOR
PROCESO
Salida

30
COMPENSACION DE TIEMPO MUERTO: El tiempo muerto es el
intervalo de tiempo de respuesta desde que se ingresa una señal en la
entrada a un componente o un sistema, y el comienzo de una señal de
respuesta por la salida del sistema. El tiempo muerto presenta la
principal dificultad en los diseños de sistemas de control estable.
Como una regla práctica puede adoptarse la siguiente regla: si el
tiempo muerto de un proceso es mayor que 1.5 veces su constante de
tiempo ( ), se requiere compensador de tiempo muerto. Donde ( ), es el
tiempo necesario para que un proceso de primer orden alcance una
respuesta igual al 63.2% de su respuesta final, cuando se le somete a
un estímulo escalón.
Ref.
Salida
PERTURBACIÓN
VARIABLE
SECUNDARIASENSORESTIMADOR
Salida
Ref
Perturbación
SENSOR
e-ks
Compensador

31
Capítulo II
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
1. PANORAMA DE LA AUTOMATIZACIÓN
Un sistema de automatización provee una interfase entre el hombre y
el proceso, el tipo de proceso a desarrollar será quien defina el sistema de
automatización a usar. La automatización debe ser considerada como una
herramienta para el personal o operarios, ya que busca hacer más eficiente el
trabajo; se debe tener en cuenta que es el operario quien conoce el proceso,
mientras que el personal que diseña e instala el sistema de automatización
solo le brinda facilidades técnicas para poder producir más y mejor.
Por tanto se tendrá que el operador especializado en un proceso, será
quien dicte las pautas de comportamiento y acción al sistema de
automatización, que rige el proceso en cuestión.
En un proceso productivo no siempre se justifica la implementación de
sistemas de automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que
justifican y hacen necesario la implementación de estos sistemas, los
indicadores principales son los siguientes:
Requerimientos de un aumento en la producción
Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
Necesidad de bajar los costos de producción
Escasez de energía
PROCESO
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
OPERARIO

32
Encarecimiento de la materia prima
Necesidad de protección ambiental
Necesidad de brindar seguridad al personal
Desarrollo de nuevas tecnologías
La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios
económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar,
estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema.
La automatización de un proceso frente al control manual del mismo
proceso, brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y
tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes:
Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en
el desarrollo del proceso, esto dependerá de la eficiencia del
sistema implementado.
Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el
trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de
información.
Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación
flexible y multifabricación).
Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante
la recopilación de información y datos estadísticos del proceso.
Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y
performance de los equipos y máquinas que intervienen en el
proceso.
Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.
Factibilidad para la implementación de funciones de análisis,
optimización y autodiagnóstico.
Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para
incorporar nuevos equipos y sistemas de información.
Disminución de la contaminación y daño ambiental.
Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los
trabajadores.
Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al
automatizar, de no cumplirse con estos se estaría afectando las ventajas de la
automatización, y por tanto no se podría obtener todos los beneficios que esta
brinda, estos requisitos son los siguientes:
Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para
operar en un ambiente con ruido electromagnético producido por
motores y máquina de revolución. Para solucionar este problema
generalmente se hace uso de pozos a tierra para los instrumentos
(menor a 5 ), estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de

33
energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del
tablero de alimentación (>40m) se hace uso de celdas
apantalladas.
Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema
que le permite crecer para atender las ampliaciones futuras de la
planta, o para atender las operaciones no tomadas en cuenta al
inicio de la automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis
costo-beneficio, típicamente suele dejarse una reserva en
capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.
Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del
proveedor, un grupo de personal técnico capacitado dentro del
país, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se necesite de
manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor
cuente con repuestos en caso sean necesarios.
Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y
especificaciones internacionales. Esto garantiza la
interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a través de
interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las
aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.
2. SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN
En los sistemas automatizados la inteligencia del proceso esta dado no
por el ser humano, sino que es gobernada por una unidad de control. La
tecnología usada ha adoptado diferentes formas desde automatismos
mecánicos hasta los actuales automatismos con inteligencia artificial.
La combinación de la inteligencia de los autómatas programables con
los accionadores industriales, así como el desarrollo de captadores y
accionadores cada día más especializados, permite que se automatice un
mayor número de procesos. Los autómatas han evolucionado incorporando
nuevas formas de procesar la información y ampliando sus funciones,.
2.1. Elementos de una Instalación Automatizada
MAQUINAS : Son los equipos mecánicos que realizan los procesos,
traslados, transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
ACCIONADORES : Son equipos acoplados a las máquinas, y que
permiten realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje.
Pueden ser:

34
Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por
ejemplo, electroválvulas, motores, resistencias, cabezas de
soldadura, etc.
Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido,
son por ejemplo, cilindros, válvulas, etc.
Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua,
se usan para controlar velocidades lentas pero precisas.
PRE ACCIONADORES : Se usan para comandar y activar los
accionadores. Por ejemplo, contactores, switchs, variadores de
velocidad, distribuidores neumáticos, etc.
CAPTADORES : Son los sensores y transmisores, encargados de captar
las señales necesarias para conocer el estados del proceso, y luego
enviarlas a la unidad de control.
INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA : Permite la comunicación entre el
operario y el proceso, puede ser una interfaz gráfica de computadora,
pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
ELEMENTOS DE MANDO : Son los elementos de cálculo y control que
gobiernan el proceso, se denominan autómatas, y conforman la unidad
de control.
Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de
mando y parte operativa:
PARTE DE MANDO : Es la estación central de control o autómata. Es
el elemento principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo,
corrección de errores, comunicación, etc.
PARTE OPERATIVA : Es la parte que actúa directamente sobre la
máquina, son los elementos que hacen que la máquina se mueva y
realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros,
compresoras, bombas, relés, etc.

35
2.2. Autómatas Programables
Los autómatas son unidades de control, conformadas por equipos
electrónicos, los cuales cuentan con un cableado interno independiente del
proceso a controlar (hardware), y mediante algoritmos definen la estrategia y
caminos a seguir para controlar un proceso (software). Estos equipos son
conectados hacia los dispositivos de medida (sensores) y hacia los dispositivos
encargados de realizar acciones (actuadores). Una vez que el autómata esta
provisto de un algoritmo en su memoria, y que además cuenta con las
conexiones respectivas hacia los equipos de planta, se convierte en el cerebro
de la fábrica, teniendo a su cargo el desempeño y funcionamiento de toda la
cadena productiva; los operarios deben supervisar que este se comporte tal
como se había planificado y conforme a la lógica ideada por el programador.
Funciones del Autómata y del Sistema
El autómata debe realizar simultáneamente muchas funciones, siendo
las principales:
Detección y lectura de las señales que envían los captadores
Elaborar y enviar las acciones de mando y control al sistema, a
través de los accionadores y pre-accionadores
Mantener un diálogo con los operarios, informando el estado del
proceso y detectando fallas
Permite ser reprogramado con un nuevo algoritmo de supervisión
y control
El conjunto de elementos que conforman el sistema automatizado
deben de interactuar y desempeñar ciertas funciones que son de carácter
general para todo el sistema, estas son:
ACCIONADORES
PROCESO
PRE ACCIONADOR
CAPTADOR
UNIDAD
DE
CONTROL
INTERFAZ
Hombre - Máquina
COMUNICACIÓN
con unid. control

36
Establecer comunicaciones entre las diversas partes del sistema,
así como la comunicación con otros sistemas.
Realizan tareas de supervisión y detección de fallas
Deben controlar tanto procesos continuos, como procesos discretos
A través de un bus de campo o cable de comunicación, deben
recoger la información de procesos remotos.
Estructura de un Autómata
Las unidades autómatas programables, internamente se ven
constituidas por los siguientes dispositivos:
Fuente de alimentación: brinda el suministro eléctrico a la
unidad, permite la conversión de la energía alterna de la red
eléctrica a energía continua requerida por los componentes
electrónicos.
Tarjeta procesadora: es el cerebro del autómata programable que
interpreta las instrucciones que constituyen el programa grabado
en la memoria, interpreta y deduce las operaciones a realizar, y
acciones de control o supervisión a llevarse a cabo.
Tarjeta de memoria: contiene los componentes electrónicos que
permiten memorizar el programa, los datos de los sensores
(señales de entrada) y los accionadores que deben realizar los
actuadores (señales de salida).
Módulos de entrada/salida, son tarjeta que permiten el
conexionado con dispositivos de entrada y/o salida tanto de tipo
analógico como de tipo digital
La unidad autómata puede verse complementada con unidades
periféricas de entrada y salida, como es una consola de programación para
digitar e ingresar los algoritmos, o una pantalla para una presentación gráfica
del proceso y los parámetros del sistema.
Selección del Autómata
La selección del autómata que se va a emplear va a depender del tipo
de proceso y de las funciones que se quiera realice el sistema. Hay que tener
en cuenta los siguientes factores:
Factores Cuantitativos:
Toma en consideración factores numéricos y de cantidad.
Entradas y Salidas: Se debe determinar la cantidad de señales de
entrada y salida que existan en el sistema y que merezcan conectarse
al controlador, luego se debe determinar si las entradas/salidas son de

37
tipo analógico o de tipo discreto. Conocida la cantidad, a este total se le
debe agregar entre 10 y 20% adicional (reserva para futuras
ampliaciones). Dependiendo de la ubicación de los elementos que van
conectados al controlador, puede darse el caso que se encuentren muy
lejanos por lo que se presentará problemas de atenuación y ruido en el
cableado; frente a esto se puede optar por el control distribuido, es
decir, colocar varios controladores en distintos puntos de las
instalaciones, y cada quien manejará un determinado número de
entradas/salidas.
Memoria: Se debe considerar la memoria del sistema y la memoria
lógica. La cantidad de memoria del sistema esta directamente ligado al
número de entradas y salidas y al tipo de estas, así tenemos que una
entrada/salida digital ocupa 1 bit de información, mientras que una
entrada/salida analógica ocupa 16 bits. La memoria lógica esta
referida a la cantidad de información que se debe de almacenar a raíz
del algoritmo de control, cada instrucción va a sumar 1 ó 2 bytes, pero
los comandos de mayor jerarquía (timers, contadores, sumadores,
conversores, etc.) necesitarán más memoria. Se debe considerar el
tamaño de las memorias, luego adicionarles un porcentaje de reserva,
y ubicar la memoria comercial más acorde con las necesidades (1K, 2K,
4K, 8Kbytes, etc.)
Alimentación: Dependiendo de la cantidad de módulos de
entrada/salida que se tenga que gestionar, el autómata requerirá
mayor nivel de amperaje a un voltaje constante, por cuanto la fuente
de alimentación debe estar planificada para soportar dicho
requerimiento de corriente. Adicionalmente es recomendable contar
con fuentes de reserva en caso de que la principal deje de operar.
Periféricos: Hay que considerar que el autómata puede conectarse a
dispositivos externos, para lo cual debe contar con los puertos
necesarios para la conexión. En el mercado existen autómatas a
quienes se les puede conectar impresoras, monitores, unidades de
disco, visualizadores y teclados alfanuméricos, unidades de cinta, etc.
Factores Cualitativos:
Toma en consideración factores de cualidad, calidad, desempeño, y modo
de trabajo.
Condiciones físicas y ambientales: El ambiente de trabajo en donde
debe operar el autómata es determinante cuando se debe elegir la
confiabilidad y robustez del equipo, puesto que un equipo de mayor
calidad es más costoso, la planificación debe considerar no
sobreestimar las condiciones del ambiente (polvo, humedad,
temperatura) y requerir un equipo de mucha mayor robustez al

38
realmente necesitado. En general los fabricantes realizan una serie de
pruebas cuyos resultados se reflejan en las características técnicas de
los equipos: rango de temperatura de trabajo y almacenaje, vibración
soportada, nivel de interferencia, humedad, tipo de case, etc.
Tipo de control: Determinar el tipo de control a emplear es una función
de los ingenieros de control, y dependerá de la complejidad del proceso,
así como de la necesidad de contar con backups. Se puede optar por un
control centralizado o uno distribuido, por un control PID o uno
adaptativo, etc.
Servicios adicionales: Esta dado por las ventajas adicionales con que
cuenta un equipo en relación a otro, como puede ser: el software de
programación puede ser más amigable, más comprensible, con un
entorno gráfico, ejemplos desarrollados, etc.; ciertos equipos pueden
dar una mayor garantía, que cubre más situaciones de operación, o
simplemente cubren por un mayor lapso de tiempo; el trato del
suministrador también es importante a la hora de decidirse por un
equipo u otro, además los suministradores pueden brindar cursos
gratuitos de capacitación para el personal a cargo, asistencia técnica y
mantenimiento permanente; disponibilidad en stock dentro del país,
del producto así como de los componentes internos (repuestos, en caso
sea necesario una reparación); etc.
Compatibilidad: En algunos casos se preferirá equipos de tipo
estándar, mientras que en otros casos será necesario equipos de tipo
propietario. La elección del equipo en cuanto a su compatibilidad
estará ligada a los demás equipos existentes en la planta. En algunos
casos hay quienes prefieren una marca por que le tienen confianza y ya
les ha dado buenos resultado, en cambio hay otros que no quieren
amarrarse con un solo suministrador y prefieren usar equipos
compatibles.
2.3. Ciclos del Programa
El controlador o autómata programable, tiene almacenado en su
memoria un algoritmo o programa de instrucciones, este algoritmo contiene
un programa principal o parte fundamental, y subprogramas o partes
secundarias.
Para las aplicaciones con autómatas programables el usuario
programador necesita de una comunicación con la máquina para programar y
depurar el programa, para acceder a los estados de planta y para forzar
secuencias de mando sobre el sistema. Para llevar a cabo estas funciones se
requiere de unidades de programación, equipos y software, con interfaces
sencillas para el usuario, y con canales y protocolos de conexión con el

39
autómata estandarizados. El operador debe poder acceder a las funciones que
necesita (programación, depuración, visualización, forzado, etc.) de forma
rápida y flexible, según procedimientos que le facilitan la utilización del
autómata en cualquier proceso industrial. Estos equipos auxiliares son
conformados por unidades de programación, diagnóstico y test, destinadas a
facilitar la edición y puesta a punto de programas para el autómata; Las
unidades de programación utilizadas son en su mayoría computadoras
personales.
La ejecución de un programa dentro de un controlador programable
sigue un esquema cíclico totalmente diferente al que sigue un algoritmo
diseñado para computadora.
Un ciclo de programa se compone de los siguientes pasos:
Operaciones de gestión del sistema: Consiste en el tratamiento de
la información, tratamiento de las peticiones y las llamadas
efectuadas por el terminal de programación y el envío de
mensajes al terminal.
Lectura del estado de las entradas: Consiste en la lectura de los
registros de los módulos de entrada y el almacenamiento de estos
datos en una memoria.
Ejecución del programa almacenado: Empieza por la primera
línea y sigue ejecutando línea por línea hasta la última. Durante
esta ejecución no se considera una posible variación en el estado
de las entradas, el estado de las entradas te toma del valor
almacenado en la memoria. Una vez ejecutada la última línea se
graban los resultados nuevamente en la memoria.
Escritura de datos de salida : Se efectúa una transferencia de
información de la memoria a los módulos de salida. El último
valor que tome la variable de salida será almacenado en la
memoria
La ejecución del programa principal y los subprogramas, puede realizarse de
dos maneras:
Ejecución cíclica : Consiste en encadenar los ciclos del programa
uno tras otro en forma continua y sin interrupciones. Después de
actualizar las salidas, el sistema pasa a realizar el ciclo
nuevamente y así sucesivamente. Es el método de ejecución por
defecto.

40
Ejecución periódica : Consiste en ejecutar el programa durante
cierto tiempo, o también durante un número definido de veces.
Estos criterios pueden ser definidos por el operador.
2.4. Procesos de Operación del Sistema
La automatización de los procesos industriales debe contemplar todos
los posibles estados en que se pueden encontrar las máquinas y los equipos.
No siempre el sistema va a funcionar perfectamente, se presentarán casos de
fallas, que impliquen una parada de emergencia del proceso y la
correspondiente puesta en marcha nuevamente.
Se debe considerar prioritario que el sistema este preparado para
afrontar los diversos procesos, para ello el programa del autómata deberá
prever que hacer frente a posibles problemas, a fin de reducir el tiempo de
parada al máximo y permitir un proceso de re-arranque simple.
Los procedimientos pueden dividirse en procedimientos de parada y
puesta en marcha, procedimientos de funcionamiento, y procedimientos de
falla:
PARADA Y PUESTA EN MARCHA: Está referido a los modos de
funcionamiento en donde el sistema se encuentra parado, para luego
ponerlo en marcha. Pueden ser:
Parada en el estado inicial: Corresponde al estado de reposo
normal inicial.
Parada solicitada a final del ciclo: Consiste en hacer que una
máquina deje de operar cuando ya ha finalizado su ciclo de
trabajo normal, la máquina pasa al estado de parada inicial.
Parada solicitada en un estado determinado: La máquina tiene
que parar por algún motivo en una parte intermedia de un ciclo,
pasa luego a estado de parada obtenida.
Parada obtenida: Es aquella para en un estado intermedio de un
ciclo, pueden existir diversos grados o puntos intermedios en el
ciclo, esto va a estar definido en el programa.
Preparación para la puesta en marcha después de un defecto: En
este estado se deben realizar las acciones necesarias para corregir
las fallas. Finalizada la reparación, el operador elegirá como y
cuando reiniciar la máquina en el proceso productivo.
Puesta del sistema en estado inicial: Se realiza de forma
automática, retornando la máquina a su estado inicial.
Puesta del sistema en un estado determinado: El operador decide
en que estado debe empezar a operar la máquina, dependiendo de
en que parte del ciclo se encuentre el programa.

41
PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO: Pueden ser:
Producción normal: Es el estado de producción común de
funcionamiento automático.
Marcha de preparación: Son las acciones necesarias para permitir
que la máquina entre en funciones (Ej. calentamiento de un horno
para presión de vapor).
Marcha de cierre: Corresponde la fase de vaciado o limpieza que
reciben las máquinas antes de parar.
Marcha de verificación sin orden: El operador hace funcionar la
máquina en forma manual, para verificar su correcto desempeño,
también se usa para posicionar la máquina en un determinado
estado o lugar.
Marcha de verificación con orden: La máquina realiza un ciclo
completo de funcionamiento al ritmo dado por el operador. Se usa
para funciones de mantenimiento y verificación.
Marcha de test: Es una prueba de comprobación de buen
funcionamiento que realiza el autómata.
PROCEDIMIENTOS DE FALLA: Pueden ser:
Parada de emergencia: Implica la parada de los accionadores,
además se debe guardar en memoria la posición en que quedo la
máquina.
Diagnóstico y/o tratamiento de defectos: El autómata puede guiar
al operador para indicarle donde se encuentra el defecto
(mediante alarmas), el personal de mantenimiento deberá reparar
la falla.
Producción a pesar de los defectos: Corresponde a los casos en que
la producción debe continuar a pesar de que el sistema no
funcione correctamente. Algunas acciones pueden realizarse
manualmente por el operador.
Puesta en marcha del sistema
Una vez instalado los equipos y luego de almacenar el algoritmo de
control y supervisión en la memoria del autómata, hay que poner en marcha
el sistema para comprobar que responde adecuadamente a las especificaciones
del fabricante y acorde a los planeamientos del programador.
Antes de conectar la energía al sistema, hay que hacer una serie de
comprobaciones rutinarias pero importantes:
Comprobar que todos los componentes del autómata están en su lugar
y perfectamente insertados en sus conectores, estos deben ser fijados y
asegurados.
Comprobar que la línea de alimentación está conectada a los
correspondientes terminales de la fuente de alimentación del equipo, y
que se distribuye adecuadamente en el nivel especificado en el manual
técnico.

42
Comprobar que los cables de conexión entre racks están correctamente
instalados, debidamente ordenados, y señalizados.
Comprobar que los cables de conexión a periféricos están
correctamente instalados.
Comprobar que las conexiones de los bornes y de los módulos de E/S
están firmes y corresponden al esquema de cableado, hacer pruebas de
continuidad.
Luego de realizar todas las verificaciones previas, se procede a llevar a
cabo un ensayo previo del funcionamiento, para lo cual hay que comprobar
que los dispositivos de E/S funcionan correctamente, para lo cual se hará
simulaciones en el programa y se medirá los terminales en los módulos.
Luego de finalizadas todas las comprobaciones anteriores, hay que
introducir el programa en la memoria del autómata, a continuación se
energiza al sistema. Las pruebas de funcionamiento se deben realizar por
sectores, dependiendo de la amplitud y complejidad del sistema
Verificadas y corregidas las distintas secuencias en los distintos
sectores, se puede proceder a realizar un ensayo general, para lo cual el
sistema puede arrancar en automático debiendo funcionar correctamente. Las
correcciones efectuadas, tanto en la instalación como en el programa deben ser
documentadas inmediatamente, y se obtendrán copias del programa definitivo
tan pronto como sea posible.
2.5. Seguridad de Funcionamiento del Sistema
El análisis de la seguridad que debe existir en el funcionamiento de
un sistema de automatización, es de carácter fundamental, para ello hay que
tener presente ciertas condiciones, y también poner mayor cuidado en la
seguridad de ciertas áreas, así tenemos:
FIABILIDAD: Consiste en la probabilidad de que el sistema presente
un buen funcionamiento en un determinado instante de tiempo,
también se considera el criterio de tiempo medio entre averías (se debe
buscar un valor típico mínimo de 25000 horas). La fiabilidad dependerá
de las condiciones de trabajo a las que se someterá la planta.
TIEMPO DE FALLO: Es el tiempo que toma reparar una falla, así
como realizar el mantenimiento preventivo al sistema. Una vez
detectado el problema, automáticamente se deberá decidir si se paraliza
o se continúa con la producción. El comportamiento del sistema deberá
adecuarse al tipo y gravedad del problema.
SEGURIDAD INTERNA: Puede vigilarse bajo dos funciones:

43
Watchdog: Le permite al autómata supervisar la duración
temporal de un ciclo, si la duración es excesiva se detendrá la
ejecución del programa, enviando una señal de error.
Checksum interno: El autómata realiza cada cierto tiempo la
suma del código del programa, si el valor cambia sin intervención
del programador, significa que existirá un error en la memoria del
programa.
SEGURIDAD EXTERNA: Esta referido a las fallas que se pueden
producir en los elementos detectores, actuadores, máquinas, cables,
vapor, etc. que escapan al dominio de la unidad de control. Se debe
prever mecanismos de solución, simulacros de fallas, copias de
seguridad (backup) para las bases de datos, etc.
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA: Los equipos necesitan estar conectados
a la red eléctrica, pero en caso esta falle, es necesario contar con un
banco de baterías de respaldo. Por tanto la unidad de control deberá
detectar cualquier anomalía en el suministro eléctrico y trasladar la
conexión hacia el banco de baterías en caso sea necesario, así como
regresar a la conexión de la red de alimentación normal cuando el
problema haya cesado.
MODULOS DE ENTRADA/SALIDA: Constantemente se presentan
problemas de ruido electromagnético, sobretensiones, etc. que hacen
que la información recibida o enviada no sea confiable, por tanto el
sistema debe estar preparado para detectar cuando un modulo de
entrada y/o salida no esta trabajando correctamente.
SEGURIDAD EN EL PROGRAMA: Esta referido a los métodos que
puede grabarse en el programa para que vigile y actúe en caso de fallas.
Por ejemplo si se tiene un horno que debe calentar hasta 300 °C, y la
señal medida de temperatura lo da un sensor, que pasaría si este sensor
deja de funcionar, el controlador no sabrá cuando se ha alcanzado la
temperatura adecuada y seguirá calentando el horno; frente a
problemas como este, se puede prever en el programa que después de
un tiempo adecuado se deje de calentar el horno y se encienda una
señal de alarma.
ENTORNO DE TRABAJ O: La unidad de control y equipos electrónicos
son sensibles a las hostilidades del medio en que se desarrollan los
procesos industriales, por eso es necesario tomar las medidas
necesarias para proteger los equipos, como por ejemplo, colocar aire
acondicionado, colocar los equipos en armarios y cámaras herméticas,
etc.
Los autómatas programables son equipos robustos y pueden ser
adaptados al medio industrial, sin embargo pueden sufrir desperfectos, por lo

44
que es necesario establecer ciertas rutinas de mantenimiento preventivo para
disminuir la probabilidad de fallo o avería. Para ello el operario puede seguir
las siguientes rutinas de supervisión:
Inspección de los indicadores de diagnóstico del procesador.
Cambio de las baterías antes de que se cumpla la fecha limite para
evitar derrames de esta. Cuanto sea necesario puede registrarse en
una secuencia de programa y generar una alarma.
Estar pendiente de los indicadores de "fusible fundido" de los módulos
Observar las conexiones en el cableado de los módulos de E / S y las
conexiones de los módulos al rack para comprobar si siguen
perfectamente asentados y sujetos.
3. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Los instrumentos industriales permiten garantizar la calidad de los
productos terminados y aseguran su producción masiva manteniendo una
buena repetibilidad en sus características finales.
3.1. Especificaciones Técnicas
Cuando se trata de instrumentos de tipo industrial, hay que tener
presente que se debe controlar algunas magnitudes, como por ejemplo la
presión, el nivel, temperatura, etc., pero adicionalmente es necesario conocer
otros parámetros que le van a dar las especificaciones técnicas a los
instrumentos, estas son:
RANGO (Range): Lo conforman el conjunto de valores que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad
de medida o de transmisión del instrumento.
ALCANCE (Span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior
e inferior del campo de medida del instrumento.
PRECISIÓN (Accuracy): Es la tolerancia de medida o de transmisión
del instrumento, y define los límites de los errores cometidos cuando el
instrumento se emplea en condiciones normales de funcionamiento.
Puede ser expresado en tanto porciento de la lectura efectuada, o
directamente en unidades de la variable medida.
ZONA MUERTA (Dead zone, dead band): Es el intervalo de valores que
no hacen variar la indicación o señal de salida del instrumento, es decir,
que no produce un cambio de lectura. Puede ser expresado en tanto
porciento del alcance, o directamente en unidades de la variable
medida.

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SENSIBILIDAD (Sensitivity): Es la razón entre el incremento de la
lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haber
alcanzado el reposo. Puede ser expresado en tanto porciento del alcance,
o directamente en unidades de la variable medida.
REPETIBILIDAD (Repeatibility): Es la capacidad del instrumento de
medir valores idénticos varias veces, en una variable bajo las mismas
condiciones de funcionamiento en todos los casos. Se expresa como una
tasa máxima porcentual.
HISTÉRESIS (Hysteresis): Es la diferencia máxima que se observa
entre los valores indicados por el instrumento cuando recorre toda la
escala en forma ascendente, y los valores indicados al recorrerla en
forma descendente. Se expresa en tanto porciento del alcance.
Ejemplo : Especificaciones técnicas para un sensor de temperatura.
Rango 20 a 220 °C
Alcance 200 °C
Precisión 0.5 %
Zona muerta 0.1 %, 0.2 °C
Sensibilidad 0.05 %, 0.1 °C
Repetibilidad 90 %
Histéresis 1 %
3.2. Clases de Instrumentos
Según las funciones que realizan los instrumentos se puede clasificar en:
Instrumentos ciegos: Aquellos que no tienen indicación visible de la
variable medida.
Instrumentos indicadores: Son aquellos que tienen un indicador visual,
que puede ser analógico y/o digital.
Instrumentos registradores: Pueden existir de tipo mecánico como por
ejemplo el registrador circular (1 vuelta en 24 horas), registrador
rectangular o alargado (20 mm/hora); también de tipo electrónico como
por ejemplo los registradores digitales que por medio del puerto serial
se conectan a una computadora donde aparece gráficamente en pantalla
las estadísticas de medición.
Elementos primarios de medida: Son aquellos que están encargados de
medir directamente la variable a controlar.

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Transmisores: Son todos aquellos que transmiten la variable a
distancia en forma de señal eléctrica, neumática, hidráulica, o
electromagnética.
Transductores: Son aquellos que modifican, convierten, o acondicionan
la señal de entrada. Por ejemplo tenemos los relés, los convertidores de
señal neumática a eléctrica, etc.
Receptores: Son aquellos instrumentos que reciben la señal enviada por
los transmisores.
Controladores: Son los encargados de encontrar el error entre la
variable medida y la referencia, y efectúan una acción para corregir
dicho error.
Elemento final de control: Son los instrumentos que reciben la señal de
corrección del controlador y actúan sobre el proceso para corregir el
error.
3.3. Representación y Simbolismo
Señales de Comunicación: Las líneas de unión para envío de señales o
conexiones de los sistemas de control, de a cuerdo a su tipo, se deben
representar de la siguiente manera:
Salida
Ref.
CONTROLADOR
ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
PROCESO
Perturbación
TRANSMISOR
+
ELEMENTO
PRIMARIO DE
MEDIDA
INDICADOR y/o
REGISTRADOR

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Conexión de proceso o suministro
Señal Neumática
Señal Eléctrica
Tubo Capilar
Señal Indefinida
Línea de Software
Línea Mecánica
Señal electromagnética o de sonido
Señal Hidráulica
El símbolo de señal neumática es usado
de esta forma cuando se trata de aire.
AS aire suministrado
ES Suministro eléctrico
GS Suministro de Gas
HS Suministro Hidráulico
NS Suministro de Nitrógeno
SS Suministro de vapor
WS Suministro de agua
Ó
Fuente: Instrumental Society of America (ISA)
Sensores y Controladores : A continuación se muestra la representación de los
equipos, sensores y controladores:
Norama ISA S5.1 : Para designar y representar a los instrumentos se hace uso
de esta norma, que si bien no es de uso obligatorio, si constituye una
representación a seguir dado que se ha convertido en un estándar
internacional.
PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS
VARIABLE MEDIDA MODIFICAD.
FUNCION DE
LECTURA
PASIVA
FUNCIONES
DE SALIDA
LETRA DE
MODIFICAC.
A Análisis (composición) Alarma
B Combustión (quemador)
C
Conductividad,
Concentración
Regulación (ON
OFF)
Control

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D
Densidad, Peso
Especifico
Diferencial
E Voltaje Sensor
F Flujo, Caudal Fracción
G Calibre
Dispositivo de
visión
H Mano (acción manual) Alarma de alta
I Corriente Eléctrica
Indicación
(indicador)
J Potencia Exploración
K Tiempo
Razón del
cambio de
tiempo
Estación de
control
L Nivel Luz Alarma de baja
M Humedad
Intermedio ó
Medio
N Libre
Libre a
elección
Libre a elección
O Libre
Orificio,
restricción
P Presión
Punto de
prueba ó
conexión
Q Cantidad
Integrado,
Totalizado
R Radiación Registro
S Velocidad, Frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V
Vibración o Análisis
Mecánico
Válvula
W Peso (fuerza) Pozo
X Libre a elección Eje X Libre Libre Libre
Y
Evento, Estado,
Presencia
Eje Y
Réle,
Computadora
Z
Posición,
Dimensionamiento
Eje Z
Actuador,
Manejador
Diagrama de Procesos o Equipos : Se representan a través de diagramas de
flujo, los cuales detallan las acciones desarrolladas durante las operaciones
del proceso y de ingeniería.
A continuación se muestran algunos de ejemplos de la representación de
algunos equipos :
COLUMNA DESTILACIÓN SECADOR DE FAJA PRECIPITADOR LAVADOR

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4. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Debido a la diversidad de fabricantes de equipos y software, en agosto
de 1992 se adoptó el estándar dado por la norma IEC 1131-3 para la
programación de controladores lógicos programables (PLC), según esta norma
la programación puede hacerse usando lenguajes textuales y también a través
de lenguajes gráficos:
Lenguajes textuales:
Lista de instrucciones (IL)
Texto estructurado (ST)
Lenguajes gráficos:
Diagrama de escalera (LD)
Diagrama de bloques de funciones (DBF)
Carta de funciones estructuradas (SFC)
Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje de bajo nivel, similar al
lenguaje ensamblador. Solo permite una operación por línea. Este
lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar
partes de una aplicación. Este lenguaje puede programarse usando
dispositivos acoplados al PLC.
Texto estructurado (ST): Es un lenguaje de alto nivel estructurado por
bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. Se emplea para
realizar sentencias más complicadas, leer y escribir datos de tipo
analógico y digital, permite el manejo de timers y contadores, además
puede hacerse uso de lazos de repetición, y funciones matemáticas.
Diagrama de escalera (LD): También conocido como diagrama ladder,
es el lenguaje más usado, semeja el uso de bobinas y contactores, este
lenguaje es una aproximación al lenguaje eléctrico que se usaba para
los controladores basados en contactos (abierto/cerrado). Posee bloques
de funciones adicionales como: timers, contadores, controladores PID,
etc.
START STOP MOTOR
MOTOR

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Diagrama de bloque de funciones (FBD): Es un lenguaje que permite
programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados
entre si de forma análoga al esquema de un circuito. Este lenguaje es
adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de
información o datos entre componentes de control.
Carta de funciones estructuradas (SFC): También conocido como
gráfico secuencial de funciones (GRAFCET), es un lenguaje que
proporciona una cadena secuencial y estructurada (secuencias en serie
y paralelas) de conjunto de instrucciones. Los elementos básicos son
pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas de programa que
son inhibidas hasta que una condición especificada por las transiciones
sea conocida.
5. REDES INDUSTRIALES
La automatización de las industrias has generado un sustancial
aumento de la producción y de la maquinaria instalada necesaria para lograr
dicha producción; con el objetivo de desconcentrar geográficamente las
funciones se fue separando y aislando procesos, creándose procesos
individuales pero gobernados por una única central; bajo este entorno surgen
las denominadas redes industriales, las cuales son redes de computadoras
dentro de entornos industriales, donde se busca un correcto aprovechamiento
de los recursos tecnológicos, y una integración de los procesos remotos.
Para determinar cual es el tipo de red de datos que ofrece mayores
ventajas para una aplicación específica, es necesario realizar un estudio
previo, se debe buscar que esta plataforma de red sea compatible con todos los
equipos (o con la mayor parte de ellos).
Existen arquitecturas denominadas propietario donde un fabricante
lanza productos compatibles solamente con su propia arquitectura de red,
pero también existen otras arquitecturas denominadas abiertas , que
permiten la utilización de equipos de cualquier fabricante. Además, estas
redes de arquitectura abiertas poseen organizaciones de usuarios que ofrecen
información, y posibilitan el intercambio de experiencias con respecto a los
diversos problemas de funcionamiento de una red.
Ventajas y beneficios de las redes industriales:
Permiten el trabajo de varios dispositivos a la vez, mediante el
trabajo en paralelo, reduciendo el tiempo de operación.
Permiten procesar grandes cantidades de información, acceso a
datos a altas velocidades.
Permiten una integración rápida y simple de los diversos
subsistemas.

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Permiten una expansión del sistema, pudiéndose aumentar
nuevos terminales y nuevos procesos.
Permite supervisar y monitorear el sistema completo, pudiéndose
detectar fallas y problemas de procesos remotos desde una
estación central de control.
Permiten la programación desde un terminal remoto
Topologías de las Redes
La topología esta referida a la forma como el cableado permite el enlace de los
dispositivos, así tenemos:
Topología Estrella: Consiste en enlazar todos los dispositivos hacia un
solo punto, la ventaja de esta topología es que si un dispositivo falla no
se verán afectadas las comunicaciones con los otros dispositivos.
Topología Anillo: Consiste en enlazar los dispositivos uno a
continuación de otro, solo un dispositivo puede mandar o recibir
información a la vez. Si falla un tramo de red la comunicación se
interrumpe, por lo que se acostumbra tender un anillo de respaldo.
5.1. Niveles de jerarquía en una Red Industrial
En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo,
los cuales suelen agruparse jerárquicamente para establecer conexiones
adecuadas, de esta forma se definen cuatro niveles dentro de una red
industrial:
Nivel de gestión: Es el nivel más elevado y se encarga de integrar
los niveles siguientes en una estructura de fábrica, e incluso de
múltiples factorías. Las máquinas aquí conectadas suelen ser
estaciones de trabajo que hacen de puente entre el proceso
productivo y el área de gestión, en el cual se supervisan las
ventas, stocks, etc. Se emplea una red de tipo LAN (Local Area
Network) o WAN (Wide Area Network).
Nivel de control: Se encarga de enlazar y dirigir las distintas
zonas de trabajo. A este nivel se sitúan los autómatas de gama
alta y los ordenadores dedicados a diseño, control de calidad,
programación, etc. Se suele emplear una red de tipo LAN.
Nivel de campo y proceso: Se encarga de la integración de
pequeños automatismos (autómatas compactos, multiplexores de
E/S, controladores PID, etc.) dentro de subredes. En el nivel más
alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios autómatas
modulares, actuando como maestros de la red o maestros
flotantes. En este nivel se emplean los buses de campo.

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Nivel de E/S: es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los
sensores y actuadores, encargados de manejar el proceso
productivo y tomar las medidas necesarias para la correcta
automatización y supervisión.
5.2. Clasificación de las Redes
Las redes de datos son clasificadas por el tipo de equipamiento
conectado a ellas y el tipo de datos que circula por la red.
Por el tipo de dato que circula por ellas puede ser:
Bit: Las redes con datos en formato de bits transmiten señales
discretas, como condiciones ON/OFF, ó uno y cero
Byte: Las redes con datos en el formato de byte pueden contener
paquetes de informaciones discretas y/o analógicas.
Paquetes: Las redes con datos en formato de paquete o bloque son
capaces de transmitir paquetes de información de tamaños variables.
Por el tipo de equipo conectado y tipo de datos que manejan pueden ser:
Red Sensorbus: Manejan datos en formato de bits. Se utilizan para
conectar equipos simples y pequeños directamente a la red, con
distancias pequeñas, estos equipos conectados requieren de alta
velocidad, y son típicamente los sensores y actuadores.
Red Devicebus: Maneja datos en formato de bytes. Se utilizan para
cubrir distancias de hasta 500m, los equipos conectados pueden tener
GESTION
CONTROL
CAMPO Y
PROCESO
ENTRADA /
SALIDA
Estaciones de trabajo,
supervisión de producto
PC, PLC
Bloques de E/S,
controlador, transmisor
Actuadores, sensores
NIVEL EQUIPO

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varias entradas discretas y analógicas, además maneja una mayor
cantidad de dispositivos.
Red Fieldbus: Maneja datos en formato de paquetes. Sirve para
interconectar equipos de E/S más inteligentes, los cuales pueden
desempeñar funciones específicas de control, tales como lazos de
control PID, control de flujo de información y procesos. La red además
permite una mayor distancia y el manejo de mayor cantidad de
dispositivos.
5.3. Tipos de Redes Industriales
ETHERNET
Las redes Ethernet utilizan el protocolo de enlace Carrier
Sense/Multiple Access with Collision Detection . Su modo de trabajo consiste
en transmitir los datos en paquetes en una red, luego cada nodo de la red de
Ethernet escucha dicha transmisión y verifica si es que está destinada a ese
nodo. El nodo que corresponde al direccionamiento de destino del paquete es
el que responde. Si se detecta una colisión, el nodo detiene la transmisión e
intenta enviar la información nuevamente después de un período de tiempo
aleatorio previamente determinado. Algunos ejemplos comunes de los
protocolos de red usados para los sistemas de información de uso general son
TCP/IP, NetBEUI, IPX/SPX, UDP, AppleTalk, SNMP, y LAT.
Ventajas:
Es una red ampliamente conocida y estandarizada
Muchas PCs ya vienen con la tarjeta de red Ethernet en su placa
madre
Los sistemas operativos Windows trabajan con este tipo de red
Se produce en volúmenes grandes, lo que hace que su costo sea bajo
Desventajas
El tráfico de Ethernet se debe mantener a menudo significativamente
debajo de sus límites teóricos para tener en cuenta la detección de
colisión.
La red esta orientada mayormente a oficinas y no a entornos
industriales
El ancho de banda es bajo
FIELDBUS
Las redes Fieldbus, son sistemas de comunicación digital
bidireccional, que permiten la comunicación de instrumentos, así como llevar
a cabo tareas de control y monitoreo a través de un software de supervisión.

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Los buses de campo (Fieldbus) constituyen el nivel más simple y
próximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones industriales.
Está basada en procesadores simples y utiliza un protocolo mínimo para
gestionar el enlace entre ellos. Los buses de campo más recientes permiten la
comunicación con buses jerárquicamente superiores y más potentes.
En un bus de campo se engloban las siguientes partes:
Estándares de comunicación: Cubren los niveles físico, de enlace y
de comunicación establecidos en el modelo OSI (Open Systems
Interconnection).
Conexiones físicas: Esta referido al cableado estructurado de las
instalaciones. Las más comunes son semidúplex (comunicación en
banda base tipo RS-485), RS-422 y conexiones en bucle de
corriente.
Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en
la definición de una serie de funciones y servicios de la red
mediante códigos de operación estándar.
Nivel de aplicación: Es la interfaz que recibe el usuario, traducido
en programas de gestión y presentación. La aplicación suele ser
propia de cada fabricante, pero también a través de lenguajes
estándar.
Características:
Comunicación por medio de twisted-pair
Alimentación soportado por los mismos dos cables de la señal,
eliminando la necesidad de fuentes de alimentación externas
Velocidad de transmisión de 10 or 100 Mb/s
Basado en TCP/IP y Ethernet
Ventajas:
Se emplea en aplicaciones de control distribuido, lo cual es más
eficiente que un control centralizado.
PROFIBUS
Es un sistema de bus de campo abierto (Fieldbus) independiente del
fabricante. Su área de aplicación abarca procesos de manufacturación y
automatización de edificios.
Tipos:
PROFIBUS-DP Se diseña para comunicaciones de alta velocidad,
entre los controladores industriales y la entrada-salida distribuida.
(Por ejemplo PLC y sensores)

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PROFIBUS-FMS Se diseña para la comunicación de uso general sobre
todo entre los controladores programables, tales como PLCs y PC.
PROFIBUS-PA: Es un sistema diseñado específicamente para la
automatización de procesos.
CAN (Control Area Network)
Estas redes hacen uso de un bus serial para conectar los dispositivos.
La aplicación original de estas redes fueron los automóviles, para cumplir
tareas como sincronización y control del motor, frenos antiblocaje, monitoreo
de la caja de engranajes, alimentación de ventanas y seguros de puertas, etc.
Antiguamente cada dispositivo necesitaba de una línea dedicada, la cual es
reemplazada por la red CAN. Actualmente las aplicaciones de estas redes se
han ampliado al campo de los procesos industriales. Utiliza la configuración
producto consumidor (que es una especie de maestro-esclavo, pero que
permite disminuir la cantidad de tráfico).
Ventajas:
Los dispositivos se pueden comunicar directamente entre ellos (sin la
necesidad del controlador). Por ejemplo el sensor impacto puede
conectarse directamente al airbag, respondiendo de una manera más
rápida y confiable.
Se ha vuelto comercial, puesto que muchos fabricantes lo ofrecen
Los costos de implementación son bajos
DEVICE-NET
Es una red empleada en procesos de fabricación, sus principales
características son:
Topología física de tipo Basic Trunkline-Dropline
Permite hasta 64 direcciones de nodos en una sola red.
Comunicación punto a punto
Modelo producto-consumidor para transferencia de datos.
Transmite señales de datos y potencia por medio del mismo cable.
Inserción de dispositivos sin necesidad de quitar la alimentación de la
red.
Dispositivos de potencia externos pueden compartir el cable del bus
con dispositivos alimentados por el bus.

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5.4. Protocolos para Buses de Campo
Existen diversos buses de campos (Fieldbus) según los fabricantes o
agrupaciones de fabricantes, siendo los más importantes los siguientes:
Protocolo MODBUS
Es un protocolo de comunicación desarrollado por MODICON para
comunicación entre PLC s.
Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, drives,
sensores, actuadores remotos.
El protocolo establece como deben transmitirse los mensajes y como
realizar la detección de errores.
Su principal inconveniente es que no está reconocido por ninguna
normal internacional.
Control de acceso al medio tipo maestro esclavo.
El protocolo especifica el formato de trama, secuencias y control de
errores.
Sólo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en el rango de 1 a
247.
La dirección 0 esta reservada para mensajes de difusión sin respuesta.
Protocolo BITBUS
Es un sistema de comunicación serial. Está basado en una línea
compartida RS-485 (varias estaciones de comunicación en un mismo par
de cables) y está optimizado para la transmisión de pequeños mensajes
en tiempo real. En instalaciones más actuales se emplea también fibra
óptica para su implementación.
La estructura de la red puede ser de varios tipos:
Básica: Estructura lógica del tipo maestro esclavo.
Árbol: Se emplean repetidores para largas distancias, se
considera todo un único bus y se opera en modo autoreloj (debido
a que los repetidores no transmiten la señal de reloj).
Árbol multinivel: Se emplean uniones esclavo/maestro para
formar subbuses en varios niveles. Cada nivel puede operar a una
velocidad propia y posee sus propias direcciones.
Para la configuración maestro esclavo, se tiene que cada esclavo posee
su propia dirección de red que le hace diferente del resto e identificable
dentro de la red. El maestro maneja la red seleccionando los esclavos.
Los esclavos deben responder exclusivamente cuando son requeridos por
el maestro.
Existen dos modos de sincronización de bits:

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Síncrono: En este modo los datos se transmiten por un par
trenzado y el reloj por otro par adicional. No se admiten
repetidores y la estructura del bus es completamente lineal.
Autoreloj: En este modo cada nodo genera su propio reloj,
sincronizando con la línea de datos. Los datos se codifican en
formato NRZI. Se permiten repetidores (obligatorio para más de
28 nodos). Las derivaciones a partir del repetidor requieren una
línea de control además de la línea de datos, por lo que se
emplean dos pares trenzados.
Protocolo PROFIBUS
Utilizando este medio, los dispositivos de diferentes fabricantes pueden
comunicarse sin necesidad de adaptaciones mediante interfaces
especiales.
Puede ser empleado tanto para transmisiones de datos de alta velocidad
y tiempos críticos, como para tareas intensivas de comunicación
compleja.
Tiene una estructura maestro esclavo.
Dispositivos maestros: Determinan la comunicación de datos
sobre el bus. Un maestro puede enviar mensajes sin una petición
externa cuando mantiene el control de acceso al bus (la señal).
Los maestros también se denominan estaciones activas.
Dispositivos esclavos: Son dispositivos periféricos. Los esclavos
son normalmente dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y
transmisores de señal. No tienen el control de acceso al bus y sólo
pueden recibir mensajes o enviar mensajes al maestro cuando son
permitidos para ello. Los esclavos también son denominados
estaciones pasivas.
Estándar ASI
ASI (Actuator Sensor Interface), es un estándar que define la conexión
directa de sensores binarios y actuadores al nivel más bajo de
automatización (nivel de entrada/salida) hacia redes de más alto nivel y
dispositivos de control.
Reemplaza complejos cableados y paneles, reduce el tiempo de diseño,
costo de instalación y complejidad de mantenimiento.
Opera según el principio maestro/esclavo. El controlador central, tanto
una PC o PLC, o la entrada a redes más altas, contiene un módulo
maestro. Los sensores/actuadores se conectan a esclavos que están
enlazados en red por medio de un cable polarizado.
El cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en
árbol de hasta 200 metros de longitud (empleando repetidores).

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6. SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son
aplicaciones de software, diseñadas con la finalidad de controlar y supervisar
procesos a distancia. Se basan en la adquisición de datos de los procesos
remotos.
Estos sistemas actúan sobre los dispositivos instalados en la planta,
como son los controladores, autómatas, sensores, actuadores, registradores,
etc. Además permiten controlar el proceso desde una estación remota, para
ello el software brinda una interfaz gráfica que muestra el comportamiento
del proceso en tiempo real.
Además, envía la información generada en el proceso productivo a
diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros supervisores dentro
de la empresa, es decir, que permite la participación de otras áreas como por
ejemplo: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de
un PLC, la acción de control es realizada por los controladores de campo, pero
la comunicación del sistema con el operador es necesariamente vía
computadora. Sin embargo el operador puede gobernar el proceso en un
momento dado si es necesario.
Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante
y sobre todo de la finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello
antes de decidir cual es el más adecuado hay que tener presente si cumple o
no ciertos requisitos básicos:
Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir
su crecimiento y expansión, así como deben poder adecuarse a las
necesidades futuras del proceso y de la planta.
La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad,
debe contar con interfaces gráficas que muestren un esquema básico
y real del proceso
Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo, así como la
comunicación a nivel interno y externo (redes locales y de gestión)
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables para el
usuario.
A continuación se muestra una lista de algunos software SCADA y su
fabricante:
Aimax Desin Instruments S. A.
CUBE Orsi España S. A.
FIX Intellution.
Lookout National Instruments.

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Monitor Pro Schneider Electric.
Scada InTouch LOGITEK.
SYSMAC SCS Omron.
Scatt Graph 5000 ABB.
WinCC Siemens.
Coros LS-B/Win Siemens.
CIRNET CIRCUTOR S.A.
FIXDMACS Omron-Intellution.
RS-VIEW32 Rockwell
GENESIS32 Iconics
6.1. Funciones Principales
Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador
conocer el estado de desempeño de las instalaciones y los equipos
alojados en la planta, lo que permite dirigir las tareas de
mantenimiento y estadística de fallas.
Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede
activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir
válvulas, activar interruptores, prender motores, etc.), de manera
automática y también manual. Además es posible ajustar parámetros,
valores de referencia, algoritmos de control, etc.
Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la
información que alimenta el sistema, esta información es procesada,
analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros
puntos de referencia, dando como resultado una información confiable y
veraz.
Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar
imágenes en movimiento que representen el comportamiento del
proceso, dándole al operador la impresión de estar presente dentro de
una planta real. Estos gráficos también pueden corresponder a curvas
de las señales analizadas en el tiempo.
Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos
estadísticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.
Representación se señales de alarma: A través de las señales de alarma
se logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de una
condición perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas señales pueden ser
tanto visuales como sonoras.
Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de
almacenar los datos adquiridos, esta información puede analizarse

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posteriormente, el tiempo de almacenamiento dependerá del operador o
del autor del programa.
Programación de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar
subprogramas que brinden automáticamente reportes, estadísticas,
gráfica de curvas, activación de tareas automáticas, etc.
6.2. Transmisión de la Información
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse vía red, puertos GPIB,
telefónica o satélite, es necesario contar con computadoras remotas que
realicen el envió de datos hacia una computadora central, esta a su vez será
parte de un centro de control y gestión de información.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y
la estación central de control y gestión, se requiere un medio de comunicación,
existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra óptica,
cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio, comunicación
satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes
protocolos de comunicación y no existe un estándar para la estructura de los
mensajes, sin embargo existen estándares internacionales que regulan el
diseño de las interfaces de comunicación entre los equipos del sistema
SCADA y equipos de transmisión de datos.
Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas y
procedimientos que permite a las unidades remotas y central, el intercambio
de información. Los sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las redes
industriales.
6.3. Elementos del Sistema
Un sistema SCADA esta conformado por:
Interfaz Operador Máquinas: Es el entorno visual que brinda el
sistema para que el operador se adapte al proceso desarrollado por la
planta. Permite la interacción del ser humano con los medios
tecnológicos implementados.
Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las
acciones de mando (programadas) en base a los valores actuales de las
variables medidas. La programación se realiza por medio de bloques de
programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.). También se

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encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de
forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún
tipo de información a la unidad central. Es parte del proceso productivo
y necesariamente se encuentra ubicada en la planta.
Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de
información del punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto
donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores,
receptores y medios de comunicación.
Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una
señal física en una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy
importante para que no haya problema con la confusión de valores de
los datos.
La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces
de entrada y salida tanto analógicas como digitales que permiten tomar la
información del proceso provista por los dispositivos de instrumentación y
control en una localidad remota y, utilizando técnicas de transmisión de datos,
enviarla al sistema central. La MTU, bajo un software de control, permite la
adquisición de la data a través de todas las RTUs ubicadas remotamente y
brinda la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es
requerido por el operador. La data adquirida por la MTU se presenta a través
de una interfaz gráfica en forma comprensible y utilizable, y más aun esta
información puede ser impresa en un reporte.
INTERFAZ
OPERADOR-MAQUINA UNIDAD CENTRAL
UNIDAD REMOTA
TRANSDUCTOR
PROCESO
(Interfaz Gráfica)

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7. INGENIERÍA ASISTIDA POR COMPUTADORA
El uso de las computadoras en el sector industrial ha ido en aumento,
puesto que permite el manejo de grandes cantidades de información, lo que
lleva aminorar los tiempos de diseño y mejorar la calidad. Por razones de
tiempo y dinero, no es factible la construcción de un prototipo, someterlo a
pruebas, destruirlo, y luego volver a construir otro y seguir la cadena hasta
encontrar el prototipo deseado
La ingeniería asistida por computadora (Computer Aided Engineering
CAE), abarca el concepto de investigación, diseño, desarrollo y fabricación
de un producto. En las etapas previas a la fabricación intervienen los
conceptos de diseño asistido por computadora, que permiten la evaluación de
prototipos virtuales. En la etapa de fabricación intervienen los conceptos de
manufactura asistida por computador, y también el control de calidad
automatizado, que juntos van a permitir la elaboración de productos con
calidad garantizada y acorde con el prototipo original.
Por PROTOTIPO se entiende como una aproximación física de la pieza
o producto que todavía no se ha construido o desarrollado, y por tanto un
prototipo virtual será aquel que se visualiza a través de la pantalla de un
computador y se puede someter a pruebas a través de comandos de un
software especializado. Actualmente estos prototipos virtuales son dinámicos,
en tres dimensiones, coloridos, equipados con sensores virtuales, permiten
evaluar características físicas de materiales, entre otros.
7.1. Diseño Asistido por Computadora (CAD)
El software para computadoras permite una interfaz gráfica con el
usuario que le permite crear un modelo virtual o prototipo virtual de un
producto, a través de sofisticadas técnicas gráficas pero a la vez fáciles de
utilizar. Además permite la corrección y modificación del modelo en el
momento que se quiera, como por ejemplo variar el tamaño, forma, contorno,
visualización en 3D, características del material, comportamiento geométrico,
respuesta a estímulos, entre otros.
El diseño virtual puede ser simulado a través de diferentes
combinaciones de parámetros. Luego se procede a realizar un análisis
continuo simulando un entorno de trabajo, hasta encontrar la combinación
más satisfactoria, que se adecue al propósito del producto, a las exigencias de
calidad que cumpla los requerimientos del mercado, y que a la vez permita
optimizar la materia prima utilizada.
El diseño virtual también permite la simulación del funcionamiento y
comportamiento del producto, como por ejemplo: la resistencia de un puente al

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peso, la viscosidad de un aceite, la rotación de un engranaje, la resistencia de
una torre frente a un sismo, el movimiento de un brazo robótico, etc.
Los resultados que brinda la manufactura virtual centrada en el
diseño del prototipo incluyen el modelo del producto, costo estimado,
características físicas, constitución de materiales, etc. Cabe resaltar que de
esta manera los problemas relacionados con el diseño pueden ser identificados
y corregidos.
7.2. Manufactura Asistida por Computadora (CAM)
Consiste en la fabricación de productos basados en prototipos
virtuales, con la asistencia y dirección de una computadora. Las computadora
es la encargada de accionar las máquinas encargadas de la fabricación, para
esto se basan en una serie de códigos numéricos.
Este tipo de manufactura virtual centrado en la producción, provee un
ambiente que permite la generación de técnicas de planeación del proceso y de
la producción, así como estrategias de solución de problemas y control
automatizado del proceso. Brinda la capacidad de planear los requerimientos
de recursos (como por ejemplo la compra de nuevos equipos, materia prima,
incorporación de personal calificado).
El sistema brinda además una mayor precisión en el manejo de la
información, sus ventajas principales son:
Conocimiento de costos de producción y cronogramas para la
entrega de productos.
Permite la eliminación de errores del operado y reduce los costos
de mano de obra.
Flexibilidad y diversidad en los productos fabricados.
Incrementos de la calidad con una disminución de los costos y
tiempos de producción.
7.3. Integración CAD/CAM
Conocido comúnmente como Manufactura Integrada por Computadora
(CIM). Se define, como un entorno gráfico que de manera virtual permite
simular las actividades y funciones involucradas en los ciclos productivos,
combinado diseño y fabricación de un objeto en un entorno industrial.
Es concebido como una disciplina que estudia el uso de sistemas
informáticos como herramientas que le permite mediar en el campo industrial
productivo, involucrándose en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de
bien. A su vez es un requisito indispensable para la industria actual que tiene
que enfrentar los requerimientos del mercado en cuanto a calidad y bajos

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precios, sumado a un tiempo de diseño y fabricación competitivo en relación a
otros fabricantes.
También es concebido como una tecnología que permite la gestión
integral de todas las actividades y procesos desarrollados dentro de una
fábrica, mediante el entorno de un sistema informático, y que además permite
la integración de otros sectores vinculados a la fábrica dentro de un entorno
empresarial, es decir la interacción con áreas de administración, logística,
mantenimiento, y demás actuantes de la gestión empresarial.
El sistema puede actuar desde dos puntos de vista:
Directa: Mediante aplicaciones en donde la computadora se
conecta directamente a las máquinas y equipos, con la finalidad
de monitorear la actividad productiva y realizar tareas de
supervisión y control.
Indirecta: En este caso la computadora es utilizada como una
herramienta de ayuda en la fabricación, pero en las que no existe
una conexión directa con el proceso productivo.
7.4. Control Numérico Computarizado (CNC)
El tipo de control ejercido por la computadora sobre el proceso se
denomina Control Numérico por Computadora (CNC).Nace en la necesidad de
controlar el movimiento de la trayectoria de una herramienta utilizada para
reproducir o mecanizar la geometría de una pieza. La programación mediante
números y letras van a describir la trayectoria a seguir por dicha
herramienta, brindando precisión. Permite el control de herramientas de
tornado, mecanizado, y fresado. Además permite simular el comportamiento
de la herramienta y el resultado de la pieza trabajada.
Las ventajas de este tipo de control aparte de la precisión, calidad y
flexibilidad son:
Los programas se pueden almacenar en la memoria del
computador y ejecutarse como un ciclo de operación constante.
En programa solo necesita ser cargado una única vez,
independiente de la cantidad de ciclos de programa que se desee
ejecutar.
Los programas pueden incluir subrutinas
Permite la comunicación con bases de datos y otros sistemas de
información
Las principales desventajas radican en el elevado costo por inversión
inicial y costo de mantenimiento, por lo cual no se justifica su uso para niveles
bajos de producción.

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7.5. Componentes y Aplicaciones del Sistema CIM
Los componentes de la manufactura integrada por computadora son
los siguientes:
Modelamiento geométrico: Consiste en una técnica de representación
de estructuras a través de sus características geométricas, estas
pueden ser líneas, superficies, y volúmenes. Por ejemplo, los modelos
lineales se usan para aplicaciones de trayectorias, perfiles topográficos,
redes, cableados, etc.; los modelos de superficies se usan en planos de
casas, carrocerías, fuselajes, esquemas eléctricos, etc.; los modelos
volumétricos o sólidos se usan para modelar maquetas de arquitectura,
piezas mecánicas, envases, moldes, utensilios, etc.
Visualización gráfica: Permiten generar imágenes estáticas y también
dinámicas. Permiten una diversidad de efectos gráficos que simulan
condiciones naturales y efectos físicos, como por ejemplo: la luz que
ilumina un edificio dependiendo de la posición de este, curvas de nivel,
efectos de rotación, cambios físicos al aplicar estímulos a un objeto.
También permiten trazar coordenadas, e identificar los efectos en la
parte del objeto señalada.
Interfaz usuario sistema: Permite interactuar al operador, usuario, o
programador, con el sistema, para visualizar comportamientos,
analizar información, programar algoritmos de control, y demás
funciones que permite el software.
Base de datos: Permite el acceso a una gran cantidad de información,
como son datos de diseño, estadísticas de producción, diseños
anteriores, etc. Se maneja considerables volúmenes de memoria para
el procesamiento de la información.
Métodos numéricos: Son la base de los métodos de control numérico,
empleado en las aplicaciones de análisis y simulación en el sistema.
Sistema de comunicaciones: Le permiten al sistema conectarse tanto
con otros sistemas y base de datos, como con los dispositivos y equipos
encargados de la fabricación física de los productos.
Sistemas inteligentes de verificación: Son el conjunto de equipos que
van a mandar información a la computadora, relacionada con el avance
del ciclo productivo y posibles fallas en este; van a permitir realizar las
tareas de supervisión y monitoreo.

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Los campos de aplicación de la manufactura integrada por
computadora son diversos, destacándose las áreas de la ingeniería mecánica,
eléctrica, electrónica, civil, arquitectura, geografía, y cartografía. A
continuación se muestra algunas aplicaciones dentro de estos campos:
Ingeniería mecánica:
Librerías de piezas mecánicas normalizadas
Modelado de piezas sólidas
Modelado y simulación de moldes
Simulación de comportamiento de motores
Análisis por elementos finitos
Fabricación rápida de prototipos
Generación y simulación de programas de control numérico
Planificación de procesos
Traductores de formatos neutros
Programación de control numérico para el mecanizado o montaje
de placas
Ingeniería eléctrica y electrónica:
Diseño de circuitos integrados
Diseño de placas de circuito impreso
Diseño de instalaciones eléctricas
Diseño de torres de alta tensión
Análisis, verificación y simulación de los diseños
Secuencia automatizada de procesos
Simulación de programación de robots
PC
COMUNICACIONES INTERFAZ Usuario-Sistema
BASE DE
DATOS
METODOS
NUMERIC
PLANTA
OPERADOR
MODELAMIENTO
GEOMÉTRICO
VISUALIZACIÓN
GRÁFICA
SISTEMA DE
VERIFICACIÓN
CADCAM
CIM

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Ingeniería civil y arquitectura:
Librerías de elementos de construcción normalizados
Diseño arquitectónico
Diseño de interiores
Diseño de puentes, carreteras, edificaciones
Cálculo de estructuras
Mediciones y presupuestos
Planificación de procesos
Sistemas de información geográfica y cartográfica:
Mantenimiento y producción de mapas y datos geográficos
Análisis topográfico
Catastro
Planificación urbana
7.6. Control de Calidad Asistido por Computador (CAQ)
El control de calidad está referido a la verificación que recibe cada
bien producido, esta verificación implica la comprobación de que el producto
cumple con todas las especificaciones mínimas exigidas para poder ser
considerarlo como un producto no defectuoso.
Este proceso de verificación implica tener una relación de parámetros
a ser comprobados, y de ser el caso de encontrar un producto que no cumple
con los valores establecidos para dichos parámetros, este debe ser rechazado y
separado fuera de la línea de productos dirigidos hacia almacén.
Por tanto, con el objetivo de realizar esta acción de una manera más
rápida y confiable, se hace uso de métodos de control de calidad, los cuales por
las exigencias y la tecnificación actual, se desarrollan de manera automática.
El control de calidad asistido por computador, será el control de
calidad realizado en forma automatizada, con el fin de proveer la capacidad de
simular la producción real, y ofrecer un ambiente para que los ingenieros
evalúen o revisen los diseños de un producto con respecto a las actividades
relacionadas con el taller.
Este sistema trabaja bajo dos modalidades, verificando características
externas y características internas, por tanto esta constituido por dos
subsistemas:
Inspección asistida por computador (CAI): Implica el uso de las
computadoras para interactuar con sistemas de medición, para
verificar características externas del producto (forma, dimensiones,
acabado, etc.). Un ejemplo de este sistema es el uso de cámaras de

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video para la verificación del volumen de líquido llenado en una
planta embotelladora.
Prueba asistida por computadora (CAT): Implica el uso de la
computadora para recolectar datos provenientes de equipos de
pruebas que aseguran la calidad interna del producto (características
térmicas, mecánicas, químicas, etc.). Un ejemplo de este sistema es el
uso de cámaras de presión para verificar la dureza de un balón de
gas.

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