Brogl 03-es

Filtros de la serie GL
Filtros de alta eficacia

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¡Cuidado con la contaminación!
La totalidad de la industria se sirve del aire comprimido como portador
de energía seguro y fiable. Sin embargo, después de su generación, al
penetrar en el sistema de tuberías contiene toda una serie de impure-
zas, principalmente sustancias sólidas, agua y aceite.
Muchas sustancias contaminantes tienen un
tamaño menor de 40 millonésimas partes de un
metro (40 μm) y se encuentran por ello por debajo
del umbral de la perceptibilidad humana.
Agua
En un sistema de aire comprimido hay agua
en forma de vapor, de gotitas y de aerosoles.
Junto con el aire atmosférico aspirado acceden
grandes cantidades de humedad al sistema de aire
comprimido. Durante la compresión se concentran
todos los componentes del aire y la temperatura del
mismo aumenta considerablemente. Ello da lugar
a la completa saturación del aire con humedad.
Con cada reducción ulterior de la humedad del aire
saturado, tiene lugar entonces una condensación
de agua. Ello produce corrosión en la totalidad de la
instalación alimentada con el aire comprimido, lo
cual se traduce en costos adicionales relacionados
con el mantenimiento y con las interrupciones de
la producción. Para garantizar un funcionamiento
impecable y un rendimiento eficiente, es necesario
eliminar del sistema el agua excedente.
Sustancias sólidas
La contaminación con partículas sólidas en un
sistema de aire comprimido se compone de
suciedad atmosférica, de microorganismos y de
deposiciones de óxido y de condensado. El aire
atmosférico en entornos industriales y urbanos
tiene hasta un total de 150 millones de partículas
de suciedad por metro cúbico.
80 % de las partículas de
suciedad son menores de 2
micrómetros, y debido a su
reducido tamaño no resultan
atrapadas por el filtro de
aspiración del compresor.
De este modo acceden
directamente al sistema de aire
comprimido.
En combinación con los condensados, las
partículas sólidas tienen a menudo efectos
corrosivos, forman lodos y pueden llegar a
bloquear las griferías. Además, pueden hacer
inservibles los productos finales.
Entrada total de humedad en litros por día con un
rendimiento de aspiración de 250 m3
/h (20 °C, 1 bara
)
y con una presión final de compresor de 8 bara
Temperatura
°C
Contenido
de humedad
(saturada)
g/m3
Humedad relativa
50 % 60 % 70 %
15 12,8 38,4 L 46,1 L 53,8 L
20 17,3 51,9 L 62,3 L 72,7 L
25 23,1 69,3 L 83,2 L 97,0 L
30 30,4 91,2 L 109,4 L 127,7 L
35 39,6 118,8 L 142,6 L 166,3 L
40 51,1 153,3 L 184,0 L 214,6 L
45 65,4 196,2 L 235,4 L 274,7 L
Entrada de partículas sólidas con un rendimiento de as-
piración de 250 m3
/h (20 °C, 1 bara
) y con una presión final de
compresor de 8 bara
Tamaño aprox. por m3
aprox. por día
< 2 µm 120 millones 720 millones
> 2 µm 30 millones 180 millones

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En pocas palabras:
• Corrosión dentro de la caldera de aire
comprimido y de las tuberías
• Bloqueo o desperfectos en válvulas,
cilindros, motores de aire o
herramientas de aire comprimido
• Daños en los sistemas de producción
• Contaminación de los productos
Lo cual da lugar a su vez a lo siguiente:
• Inservibilidad o daños de los productos
• Reducción de la eficiencia de la
producción
• Aumento de los costos de producción
Si no se reduce o elimina la contaminación en el aire comprimido,
se producen muchos problemas en la red de aire comprimido:
Aceite
En una gran parte de los compresores, el aceite
sirve como medio para comprimir, lubricar y
refrigerar. Después del proceso de compresión
dentro del compresor, este aceite puede acceder al
sistema de aire comprimido.
La cantidad depende tanto del tipo como de la
edad del compresor. Una contaminación con aceite
del aire comprimido puede producirse incluso con
compresores sin aceite. La razón es que también
el aire atmosférico contiene aceite en forma de
hidrocarburos no combustionados que acceden
al bloque del compresor con el aire aspirado. Una
vez que ha accedido al sistema
de aire comprimido, el aceite se
combina con el agua existente
para formar ácidos corrosivos.
Ello da lugar a daños en calderas
de presión, tuberías, griferías y
productos finales. Además, los
vapores de aceite expulsados
hacen que surja un entorno de
trabajo nocivo.
Entrada de aceite residual de diferentes modelos de compresor, con un
rendimiento de aspiración de 250 m3
/h (20 °C, 1 bara
) y con una presión final
de compresor de 8 bara
Contenido de aceite residual después de la compresión
Compresor Estado Por m3
Por día Por año
Compresor alterna-
tivo, lubricado con
aceite
nuevo 30 mg 180 g 77 L
usado 60 - 180 mg 360 - 1080 g 155 - 464 L
Compresor rotativo,
lubricado con aceite
nuevo < 6 mg < 35 g 15 L
usado 60 - 180 mg 360 - 1080 g 155 - 464 L
Compresor helicoi-
dal, lubricado con
aceite
estacionario 2,4 - 12 mg 14,4 - 72 g 6 - 31 L
desplazable 18 - 30 mg 108 - 180 g 46 - 77 L
Turbo compresor
(sin aceite)
depen-
diente del
funciona-
miento
0,06 - 0,5 mg 0,36 - 3 g 0,15 - 1 L
Densidad del aceite 0,85 kg/L

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¡El aire comprimido tiene que estar lim-
pio, pero también tiene que ser eficiente!
Además de la eliminación de impurezas, la rentabilidad es un as-
pecto importante para el empleo de filtros de aire comprimido. Para
la minimización de costos, se requiere una relación equilibrada en-
tre la calidad deseada del aire comprimido y la energía empleada.
Calidad del aire conforme a
ISO 8573-1:2001
La calidad requerida del aire comprimido dentro
de un sistema corriente de aire comprimido
depende del empleo correspondiente. Así, para
la producción de productos farmacéuticos o de
alimentos se requiere una calidad mucho mayor de
aire comprimido que por ejemplo para el empleo
de herramientas neumáticas en una línea de
producción. La norma internacional para la calidad
del aire ofrece un sistema sencillo y unívoco para
Recién aparecida – ISO 8573-1:2010
Actualmente ha aparecido la nueva versión de
la ISO 8573-1, que establece nuevos valores
límite (considerablemente mayores) para la
contaminación con partículas sólidas. A primera
vista parece tratarse de un empeoramiento de las
clases de pureza recomendadas. Sin embargo, esta
nueva versión de la ISO 8573-1 ha sido adaptada a
las aplicaciones industriales prácticas corrientes,
que por ejemplo requería un filtro absoluto
Clase
Número máximo por m3
Tamaño de partículas
0,1 - 0,5 µm 0,5 - 1 µm 1 - 5 µm
0 A convenir entre proveedor y titular (mejor que la clase 1)
1 ≤ 20.000 ≤ 400 ≤ 10
2 < 400.000 ≤ 6.000 ≤ 100
3 no acordado ≤ 90.000 ≤ 1.000
4 no acordado no acordado ≤ 10.000
5 no acordado no acordado ≤ 100.000
Condiciones de referencia 1 bar(a), 20 ° C, 0 % de humedad relativa
Klasse
Partícula sólida
Número máximo por m3
Tamaño de partículas
≤ 0,1 µm 0,1 - 0,5 µm 0,5 - 1 µm 1 - 5 µm
Humedad
(estado gaseoso)
Punto de rocío bajo presión
en °C
Aceite
(vapor, aerosoles, líquido)
Contenido en mg/m3
0 A convenir entre proveedor y titular (mejor que la clase 1)
1 no acordado < 100 1 0 ≤ -70 ≤ 0,01
2 no acordado 100.000 1.000 10 ≤ -40 ≤ 0,1
3 no acordado no acordado 10.000 500 ≤ -20 ≤ 1
4 no acordado no acordado no acordado 1.000 ≤ +3 ≤ 5
5 no acordado no acordado no acordado 20.000 ≤ +7 no acordado
6 no aplicable ≤ +10 no acordado
Condiciones de referencia 1 bar(a), 20 °C, 0 % de humedad relativa; punto de rocío bajo presión con presión final de compresor de 8 bar(a)
la clasificación de las tres formas principales
de contaminación de todos los sistemas de aire
comprimido: agua, aceite y sustancias sólidas.
La norma ISO 8573-1, del año 2001, muestra las
especificaciones conocidas de cada sector. Por
cierto, en ISO 8573-1 queda completamente
abierto bajo qué carga de entrada resulta posible
alcanzar esas clases de pureza. Sólo desde hace
unos pocos años existen normas vinculantes
que determinan bajo qué carga de entrada y con
qué equipamiento de ensayo hay que alcanzar y
especificar tales rendimientos.
para satisfacer la clase de pureza de partículas
1 (requerida en realidad únicamente en las
industrias farmacéutica y alimentaria).
Por ello, los usuarios industriales se benefician
de la mejor relación con la práctica de esta nueva
versión. En cualquier caso es recomendable para
todos los usuarios el especificar siempre también
el año de publicación en todos los acuerdos
relacionados con ISO 8573-1.

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La prueba del rendimiento: El listón
está alto – nosotros lo subimos más.
Métodos de ensayo según ISO 12500 –
por fin una base unívoca
Las clases de pureza conforme a ISO 8573-1 que
hay que lograr existen ya desde hace tiempo. Sin
embargo, las especificaciones estandarizadas
relativas a las cargas de entrada existen sólo
desde 2007. Con ellas, después de un tiempo de
incertidumbre, por fin se dispone de una base
conforme a la que es posible medir y validar.
Los efectos se ponen de manifiesto a partir del ejemplo de
filtros finos para la eliminación de aerosoles de aceite:
Ahora queda algo claro: Los contenidos de aerosol
y de aceite residual especificados para un filtro fino
tienen por si mismos un significado restringido. Sin
embargo, si se tiene en cuenta la carga de entrada
validad conforme a ISO 12500-1, resulta claro
dentro de qué rango de rendimiento se mueven
realmente los filtros finos.
ISO 12500 Parte 3 Parte 2 Parte 1
Partícula sólida
fina
0,01 - 5 µm
Cantidad de
entradaa)
por m3
Vapores de aceite
Concentración
de entrada
mg n-Hexano/
kg de aire
Aerosoles de
aceite
fino
0,15 - 0,4 µm
Concentración
de entrada
en mg/m3
10 9
bis 10 12
1 000 40
– – 10
a)
Referencia a EN 1822-1
Condiciones de referencia 1 bar(a), 20 °C, 0 % de humedad relativa
ó
Condiciones de referencia 1 bar(a), 20 °C, 0 % de humedad relativa
La nueva tecnología de filtrado GL cumple con lo que
promete y ofrece la prueba de rendimiento validada
independientemente conforme a ISO 12500.
Aerosoles de
aceite
ISO 12 500-1 Parker Zander Competencia
Contenidos normales de aceite residual de
compresores
Carga de ent-
rada norma-
lizada
40 mg/m3
40 mg/m3
— 30 mg/m3 Compresores horizontales y
helicoidales desplazables
10 mg/m3
10 mg/m3
— 12 mg/m3 Compresores helicoidales
estacionarios
Otra carga de
entrada
— — 3 mg/m3
< 6 mg/m3
Compresores rotativos

6|
La nueva tecnología GL: mínima necesidad de
Vale ya de derrochar energía:
entrada cónica a la carcasa
Tránsito fluido y sin turbulencias del aire al entrar en
el elemento filtrante – adaptado óptimamente a los
acoplamientos de los diversos fabricantes de com-
presores
El perfecto juego de conjunto de las innovadoras características cons-
tructivas se manifiesta en la reducción de costos de la gestión del flujo
de aire y en una selección de materiales de filtrado de alto rendimien-
to. El resultado: una óptima limpieza del aire comprimido con la míni-
ma presión diferencial.
Salvando esquinas:
codos blandos de 90°
Sin espacio muerto, sin turbulencias – con apen-
as pérdida de presión gracias a una conducción
óptima del aire
Sin choques: distribuidor
cónico de aire
La desviación suave del fondo del elemento
impide las turbulencias y evita un inservible
espacio de reposo
Sin pies mojados
Sin zona húmeda, sin espacio extra de reposo y con
una salida óptima gracias a la inversión de camisa
en el fondo con canales de derivación (juego con-
junto de nervios de tapa y laminillas en el interior de
la parte inferior)
Técnica
anterior
Nueva técnica

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energía con un máximo rendimiento validado
Un paso perfecto:
Chapas deflectoras de
la industria aeronáutica
Conducción uniforme y efectiva de las corrientes
dentro del elemento filtrante
Salida lograda
Estabilizadores de aire exteriores en la
tapa final superior procuran una con-
ducción uniforme de la corriente en la
salida del aire comprimido
Todo en flujo:
Distribuidor de corriente
Aprovechamiento óptimo de la profundidad
del espacio y de la totalidad de la superficie
del elemento
Gran superficie – gran efecto
Con el plisado en profundidad se obtiene un aumento
de superficie de 4,5 mayor que el de elementos conven-
cionales – como consecuencia se dispone de una mayor
capacidad de captación, se requiere menos espacio y se
reducen los costos de operación
Rendimiento al máximo nivel:
filtros de alto rendimiento
Empleo de material de elemento altamente efectivas de mi-
crofibra de borosilicato con un volumen de cavidad del 96 %
y camisa exterior de drenaje: elemento para partículas bastas
VL (3 μm), elemento fino coalescente ZL (1 μm) y elemen-
to finísimo coalescente XL (0,01 μm) para la separación de
gotitas y aerosoles; ligado superficial altamente efectivo de
vapores de aceite y de sustancias olorosas con el elemento de
adsorción A

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Presionando –
¡Pero no a cualquier precio!
Resistencia a la presión, denominada también
presión diferencial (delante y detrás de
elementos montados)
La solución es fácil: Evite sencillamente la pérdida de pre-
sión que conllevan los filtros anticuados y emplee desde ya
mismo la moderna tecnología de filtrado GL.
Por principio, un medio de filtrado puede fabricar-
se de forma tan densa que elimina la totalidad de
las impurezas: Pero ello es posible sólo a costa de la
presión de trabajo. Para mantener la presión de tra-
bajo requerida, la resistencia a la presión tiene que
ser compensada por un rendimiento aún mayor
del compresor.
La consecuencia es un consumo mayor de energía,
un desgaste prematuro del compresor, y con ello
costos cada vez mayores. Por ello se trata de encon-
trar un compromiso adecuado:
un rendimiento de separación óptimo con el me-
nor empleo posible de energía.
Una técnica anticuada cuesta dinero –
¡Día tras día!
Los filtros convencionales generan durante el pri-
mer año por término medio 200 mbar de presión
diferencial:
Según el modo de funcionamiento, en una semana
de 5 días con un solo turno (2.000 horas de funcio-
namiento), con dos turnos (4.000 horas), con tres
turnos (6.000 horas) o en funcionamiento perma-
nente durante los 365 días (8.000 horas), conforme
mayor es el rendimiento de aspiración del compre-
sor se presentan considerables gastos adicionales
para la energía.
¡Los filtros sucios pueden resultar caros!
Todo elemento filtrante tiene sólo una duración
limitada: La capacidad de captación de partículas de
suciedad se agota, los materiales envejecen, y el re-
sultado es una resistencia a la presión cada vez mayor
en el filtro. Compare los costos de adquisición de un
nuevo elemento filtrante con los costos de la energía
necesaria para superar la resistencia a la presión de
un elemento filtrante sucio. Usted verá: Merece la
pena cambiar a tiempo.
Ahorro de costos por filtro y año cuando se evita
una resistencia a la presión de 200 mbar.
2000 horas
4000 horas
6000 horas
8000 horas
Suposiciones:
Precio de la electricidad 0,1 euro/kWh
Presión final del compresor 8 bar(a)
Flujo volumÈtrico en m≥/h (20 ∞C, 1 bar(a))
Ahorroeneuros

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Conexión óptima –
sin cuellos de botella
Los filtros de la serie GL disponen de anchuras nominales que han
sido adaptadas de forma óptima para los compresores corrientes:
îptimo ancho de conexi—n
Flujovolumétricoenm³/h
(20°C,1bara)
Anchura nominal m‡s frecuencia de
compresores y filtros GL
Potencia de aspiraci—n
compresores
Rendimiento nominal
filtro GL
Algo redondo: Air flow management
Cuando el aire fluye sobre un borde pronunciado,
se forman turbulencias. Ello da lugar a su vez a una
mayor resistencia al flujo y a una distribución insu-
ficiente de la corriente de aire. La Air flow manage-
ment de la serie GL evita el problema conduciendo
el aire sin turbulencias al interior del filtro a través
de un codo suave y con ayuda de chapas deflecto-
ras de la industria aeroespacial.
Hasta ahora: El aire que entra es des-
viado bruscamente en un ángulo de
90°. La consecuencia es la formación de
turbulencias, la pérdida de presión y una
distribución insuficiente del aire dentro
del elemento filtrante.
Mejor: Las esquinas redondeadas redu-
cen las turbulencias, pero no permiten
que la corriente de aire atraviese ópti-
mamente el medio filtrante.
Óptimo: El empleo de chapas deflec-
toras en la entrada del filtro y de distri-
buidores de aire en el fondo del mismo
evita la formación de turbulencias con
una distribución óptima del flujo y con
la mínima pérdida de presión.
Difícil de creer, pero cierto:
En comparación con el ángulo con-
vencional de 90°, con una conducción
del flujo sin turbulencias es posible un
ahorro de hasta el 75 %:
En pocas palabras: Tanto como sea necesa-
rio, tan poco como sea posible.
•Diferentes aplicaciones requieren diferentes
calidades de aire comprimido.
• Cuando mayor medio de filtrado, tanto mayor es
la resistencia a la presión, la así llamada presión
diferencial.
• Cuanto mayor la presión diferencial, tanto mayor
el gasto de energía y el desgaste durante la
compresión.
De allí resulta:
• El grado de filtración tiene que ser el adecuado
para la aplicación concreta.
• Los materiales de filtrado según el nivel actual
del desarrollo técnico mantienen baja la presión
diferencial.
• Un recambio regular de los elementos filtrantes
mantiene a raya los costos de operación.
• Sólo el equilibrio óptimo entre rendimiento de
separación y empleo eficiente de energía permite
un empleo económico de aire comprimido.
Resistencia al flujo
Ancho nominal de tubería con la
misma longitud
⅜" ½" ¾"
Ángulo de 90% 100 % 100 % 100 %
Codo de 90% 25 % 30 % 30 %

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Merece la pena para usted:
Sus ventajas de un vistazo
Andar ahorrando al comprar filtros de aire comprimido puede resultar un error muy caro. En último
término, los filtros tienen que servir para mantener la estrictamente reglamentada calidad del aire com-
primido, sin dar lugar a una gran pérdida de presión en el sistema. En efecto, la mayor cantidad de energía
requerida debido a ello aumenta considerablemente los costos de operación. Mejor es que confíe en las
ventajas de la nueva serie GL – una decisión que le resultará beneficiosa.
• Calidad del aire comprimido validada
conforme a ISO 12500-1:2007 así como
ISO 8573-1:2010 por peritos indepen-
dientes
• Separación fiable de sustancias sóli-
das, aerosoles de aceite y agua, así
como vapores de aceite
• Aumento del aprovechamiento de las
máquinas y aumento de la produc-
tividad mediante menores tiempos de
inactividad, menores gastos de en-
tretenimiento
• Presiones diferenciales constante-
mente bajas durante la totalidad del
tiempo de vida de los elementos con
una mayor capacidad de captación de
suciedad
• Presiones diferenciales menores re-
ducen los costos de operación y garan-
tizan un funcionamiento económico
• Óptima relación calidad-precio entre
costos de operación y de desgaste
• Calidad garantizada del aire comprim-
ido siempre que se respeten las reco-
mendaciones de mantenimiento
• 10 años de garantía sobre la carcasa
del filtro
• Alto ahorro de energía y con ello un
mejor balance de CO2
para su empresa

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Mantenimiento sencillo y fiable
El lado de entrada del aire compri-
mido es reconocible de forma uní-
voca por medio de un contrete en la
cabeza del filtro. Así queda excluida
la posibilidad de confundir la direc-
ción de flujo al montar o desmontar
el filtro. El recambio de los elemen-
tos filtrantes no requiere una traba-
josa comprobación relacionada con
el lado limpio o sucio: Los elementos
filtrantes se colocan a medida dentro
de la parte inferior de la carcasa, y
cerrando ésta la dirección flujo es
automáticamente la correcta.
Una apertura sencilla y la coloca-
ción de los elementos filtrantes en
la parte inferior de la carcasa sin
posibilidad de confusiones reducen
a un mínimo el espacio necesario
para el desmontaje. El seguro cierre
de la carcasa, con tope y marca de
control, evita de forma fiable apretar
demasiado o demasiado poco.
Entonces tiene lugar el aislamiento
seguro para el proceso del elemen-
to filtrante con respecto al lado de
entrada – se evita de forma segura
cualquier flujo de derivación inde-
seado (cortocircuito entre el lado
limpio y el sucio).
Durante la operación, un filtro de
aire comprimido está expuesto a un
gran número de cargas. Fuertes gol-
pes de presión y elevadas tempera-
turas, el bombardeo con suciedad y
con partículas de aceite y de agua así
como el desgaste son factores que lo
atascan y que reducen su capacidad
de captación durante su tiempo
de empleo. Ello da lugar inevita-
blemente al aumento de la presión
diferencial. Por ello es necesario
siempre reemplazar los elementos
filtrantes en conformidad con las re-
comendaciones del fabricante. Aún
cuando un filtro esté equipado con
un indicador de presión diferencial
y éste se encuentre aún en verde,
ello no significa necesariamente que
todas las funciones del filtro se en-
cuentran en perfectas condiciones.
Ya una pequeña oclusión puede dar
lugar a una rotura del filtro.
Ello hace que el indicador de
presión diferencial sea inservible,
ya que seguirá permaneciendo en
verde. Y las instalaciones ulteriores
quedan contaminadas durante un
cierto tiempo incluso después de
haber recambiado el filtro.
Las consecuencias, por tanto, son
incomparablemente más graves y
costosas en términos de tiempo que
un recambio a tiempo del filtro. La
serie de filtros GL ofrece una garan-
tía de rendimiento conforme a ISO
12500 y a ISO 8573-1:2010 durante
un periodo de tiempo de un año.
Restos de la abrasión de metales y
polvo, productos de descomposición
(entre otras cosas por temperaturas
súbitas en los pasos del compresor),
contacto corrosivo con el oxígeno del
aire (p.ej. en caso de compresores
helicoidales con inyección de aceite)
y condensados en el funcionamiento
intermitente dan lugar a un envejeci-
miento prematuro del aceite, lo cual
va acompañado de residuos ácidos.
Debido a sus más largos intervalos de
mantenimiento, cada vez se emplean
más los aceites sintéticos como acei-
tes de compresor. Ello requiere mate-
riales mejorados, especialmente en el
caso de aceites sintéticos críticos para
el material. La serie de filtros GL está
preparada a la perfección para todos
estos desafíos. No sólo presenta una
eficiencia excelente en la separación
del aceite y la mejor compatibilidad
química del material con los aceites
corrientes para compresores, tanto
los de base mineral como los aceites
sintéticos europeos comparables
de alfaolefina polivinílica (PAO). Su
compatibilidad es excelente tam-
bién además con aceites sintéticos
críticos para los materiales, como los
polialkileneglicoles (PAG) en la zona
angloamericana a base de poliéter,
así como con aceites sintéticos de
altas temperaturas a base de éster.
En comparación con las carcasas
corrientes de filtros, la de la serie GL
viene protegida contra la corrosión
con una cromatización de aluminio
y un revestimiento exterior de polvo
de epoxi. Y ello de forma tan segura
que ofrecemos una garantía de diez
años sobre la carcasa del filtro siem-
pre que se respeten las condiciones
de operación recomendadas.
Orientación unívoca sin peligro de confusiones
Construcción ligera y compacta – máxima altura sobre el suelo
Un mantenimiento regular – para que no suceda nada inesperado
Separación efectiva de aceite, incluso de aceites sintéticos críticos
Protección completa contra la corrosión – garantizado
Aceite nuevo, sin usar Aceite viejo, usado

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1)
conforme a DIN ISO 228 (BSP-P) ó ANSI B 1.20.1 (NPT-F), 2) referido a 20 °C, 1 bar(a), 0 % de humedad relativa.
3)
_ sustituir por el grado de filtración VL, ZL, XL ó A.
Hemos pensado en todo: datos
técnicos y etapas de filtración
Tipo de filtro Ancho nominal1) Rendimiento2)
m3
/h
Rendimiento2)
cfm
Juego de
repuestos
GL2_ ¼" 36 21 CP1008_3)
GL3_ ⅜" 55 32 CP2010_3)
GL5_ ½" 72 42 CP2010_3)
GL7_ ¾" 108 64 CP2020_3)
GL9_ 1" 216 127 CP3025_3)
GL11_ 1 ½" 396 233 CP3040_3)
GL12_ 1 ½" 576 339 CP4040_3)
GL13_ 2" 792 466 CP4050_3)
GL14_ 2 ½" 1.188 699 CP4065_3)
GL17_ 2 ½" 1.548 911 CP5065_3)
GL19_ 3" 2.232 1.314 CP5080_3)
Selección de filtros y factores de corrección
Los rendimientos de filtrado indicados valen para una compresión supuesta a 7 bar(e).
En caso de una presión de trabajo mínima diferente hay que aplicar el factor de corrección adecuado.
Presión de trabajo
bar(e)
Factor de
corrección
1 2,65
1,5 2,16
2 1,87
2,5 1,67
3 1,53
3,5 1,41
4 1,32
4,5 1,25
5 1,18
5,5 1,13
6 1,08
6,5 1,04
7 1,00
7,5 0,97
8 0,94
8,5 0,91
9 0,88
9,5 0,86
10 0,84
10,5 0,82
11 0,80
11,5 0,78
12 0,76
12,5 0,75
13 0,73
13,5 0,72
14 0,71
14,5 0,69
15 0,68
15,5 0,67
16 0,66
16,5 0,65
17 0,64
17,5 0,63
18 0,62
18,5 0,62
19 0,61
19,5 0,60
20 0,59
Homologaciones disponibles
para equipos a presión
• Homologación europea conforme a la directiva de
equipos a presión 97/23/CE
• Cálculo de la resistencia según ASME VIII Div.1,
aunque sin obligación de autorización
• homologación canadiense conforme a CRN
• Homologación australiana conforme a AS1210
• Homologación rusa conforme a TR
Grado de filtración VL ZL XL A
Separación
Partícula
sólida
Partícula sólida
Aerosoles
(aceite, agua)
Partícula sólida
Aerosoles
(aceite, agua)
Vapores
Etapa de prefiltrado
requerida
n. a.
WS
(con flujo de pared)
ZL ZL+XL
Etapa de postfiltrado requerida – – – ZL
Adecuación según
ISO 8573-1:2010
[3:–:–] [2:–:3] [1:–:2] [1:–:1]
Tamaño de partículas ≥ 3 µm ≥ 1 µm ≥ 0,01 µm n. a.
Contenido de aerosoles según
ISO 12500-1
n.a. 40 mg/m3
10 mg/m3
n.a.
Contenido de aceite residual n.a. 0,6 mg/m3
0,01 mg/m3
0,003 mg/m3
Eficiencia de filtrado 99,95 % 99,925 % 99,9999 % n. a.
Presión diferencial en seco < 70 mbar < 70 mbar < 140 mbar < 70 mbar
Presión diferencial en mojado s.d. < 140 mbar < 200 mbar s.d.
Cambio de elemento 12 meses 12 meses 12 meses 50-650 Bh
Grado de filtración
Ejemplo de interpretación
La determinación del filtro correcto depende de:
• la presión de trabajo mínima del sistema
• el flujo volumétrico máximo del sistema
Procedimiento:
1. Seleccionar el factor de corrección conforme a la presión de trabajo mínima
(dado el caso, seleccionar la etapa inmediatamente inferior).
2. Multiplicar el factor de corrección por el flujo volumétrico máximo con objeto
de determinar el valor nominal comparativo.
3. Con el valor nominal comparativo, seleccionar a partir de la tabla el
tamaño de filtro con el mismo rendimiento o con uno mayor.
Ejemplo de cálculo
Flujo volumétrico de aspiración máximo del sistema: 285 m³/h
Presión mínima de trabajo del sistema: 4,3 bar(e)
285 m³/h x 1,32 = 376,2 m³/h, corresponde al tamaño de filtro GL11.
n. a. = no aplicable; s. d. = sin datos; h = horas de funcionamiento

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Campo de aplicación
Datos técnicos
Tamaño de
filtro de/hasta
Tipo de
elemento
Manómetro de pre-
sión diferencial
Purgador
Temperatura de
empleo mínimo ºC
Temperatura de
empleo máximo ºC
Presión de trabajo
máximo bar(e)
GL2 - GL19 VL - + 1,5 80 16
GL2 - GL19 VL - H 1,5 100 20
GL3 - GL19 VL D + 1,5 80 16
GL3 - GL19 VL D H 1,5 80 16
GL2 - GL19 VL - OA 1,5 100 20
GL2 - GL19 ZL - + 1,5 80 16
GL2 - GL19 ZL - H 1,5 100 20
GL3 - GL19 ZL D + 1,5 80 16
GL3 - GL19 ZL D H 1,5 80 16
GL2 - GL19 ZL - OA 1,5 100 20
GL2 - GL19 XL - + 1,5 80 16
GL2 - GL19 XL - H 1,5 100 20
GL3 - GL19 XL D + 1,5 80 16
GL3 - GL19 XL D H 1,5 80 16
GL2 - GL19 XL - OA 1,5 100 20
GL2 - GL19 A - + 1,5 50 20
GL2 - GL19 A - OA 1,5 50 20
Explicación de los signos
D =manómetro de presión diferencial opcional ZD90GL montado;
+ = purgador estándar montado: Purgador de flotador PD 15NO con grado de filtrado VL, ZL ó XL; purga manual HV15
con grado de filtrado A; H = purga manual HV15 opcional montada con grado de filtrado VL, ZL ó XL;
OA= opcionalmente sin purgador montado; salida abierta
Clave de productos
Serie Tamaño constructivo Grado de elemento
Opciones (cuando difi-
eren del estándar)
Conexión
(sólo para NPT-F)
    
GL de 2 a 19 VL, ZL, XL ó A D, H ó OA -N
Ejemplos:
GL3VLH-N -> Filtro NPT ⅜", elemento de partículas sólidas de 3 μm, con purga manual HV15 montada
GL9XLDH -> Filtro G1" (BSP-P), elemento finísimo de 0,01 μm, con manómetro de presión diferencial ZD90GL montado y con purga manual HV15
GL5ZLDOA -> Filtro G½" (BSP-P), elemento fino de 1 μm, con manómetro de presión diferencial ZD90GL montado, salida abierta
Medidas y pesos
1)
conforme a DIN ISO 228 (BSP-P) ó ANSI B 1.20.1 (NPT-F),2)
referido a 20 °C, 1 bar(a)
Tipo
Ancho
nominal1)
A
Ancho
mm
B
Alto mm
C
Altura de
montaje mm
D
Altura sobre el
suelo mm
Largo
mm
Peso
kg
GL2_ ¼" 67 203 23 ≥ 40 65 0,55
GL3_ ⅜" 89 270 38 ≥ 50 85 1,3
GL5_ ½" 89 270 38 ≥ 50 85 1,3
GL7_ ¾" 89 270 38 ≥ 50 85 1,3
GL9_ 1" 130 309 46 ≥ 70 116 3
GL11_ 1 ½" 130 399 46 ≥ 70 116 3,2
GL12_ 1 ½" 164 471 57 ≥ 100 156 6,9
GL13_ 2" 164 563 57 ≥ 100 156 7,3
GL14_ 2 ½" 164 563 57 ≥ 100 156 7,1
GL17_ 2 ½" 192 685 72 ≥ 120 182 10,3
GL19_ 3" 192 875 72 ≥ 120 182 15,3
8 mm
A
~C
~BD68mm

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Fijación
para combinaciones de filtros
Tipo apropiado para
BFS/GL2/2 GL2, dos etapas
BFS/GL2/3 GL2, tres etapas
BFS/GL3 - GL7/2 GL3 - GL7, dos etapas
BFS/GL3 - GL7/3 GL3 - GL7, tres etapas
Purgador
Tipo Modelo Tamaño del filtro
HV15 Manual GL2 - GL19
PD15NO Flotador GL2 - GL19
Juegos de montaje para purgadores
para tamaños de filtro GL2 – GL19
Tipo
Conexión
Filtro Purgador
Apropiado para tipo de
purgador
MK-G15-G10 G½ a G⅜ a Trap 22
MK-G15-G10 G½ a G⅜ i ED3002
MK-G15-G15 G½ a G½ a ED3004 - 3100
Para el purgador electrónico de la serie
ED3000, ver el folleto propio
Manómetro de presión diferencial
para tamaños de filtro GL3 – GL19
Tipo Modelo
ZD90GL analógico
Soporte a la pared
para filtros, dado el caso incl. accesorios
de combinación
Tipo apropiado para
BF/GL2 GL2, una etapa
BF/GL2/2 GL2, dos etapas
BF/GL2/3 GL2, tres etapas
BF/GL3 - GL7 GL3 - GL7, una etapa
BF/GL3 - GL7/2 GL3 - GL7, dos etapas
BF/GL3 - GL7/3 GL3 - GL7, tres etapas
BF/GL9-GL11 GL9 - GL11, una etapa
BF/GL9-GL11/2 GL9 - GL11, dos etapas
BF/GL9-GL11/3 GL9 - GL11, tres etapas
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fluidos
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combustible
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químicas
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TecnologíasdemovimientoycontroldeParker
En Parker nos guía un in-
cansable impulso de ayudar
a nuestros clientes a ser más
productivos y a conseguir
una superior rentabilidad
mediante el diseño de los
mejores sistemas para sus
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estudiar las aplicaciones del
cliente desde muchos puntos
de vista para encontrar
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IN – India, Mumbai
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MY – Malasia, Shah Alam
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JP – Japón, Tokyo
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KR – Corea, Seúl
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NZ – Nueva Zelanda, el Monte
Wellington
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SG – Singapur
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