Capitulo iv
- 1. CAPITULO IV 4. ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARCPC) INTRODUCCIÓN: Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrollado por la Compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial. Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, por la Comisión Internacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en práctica de un sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos. El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros, su evaluación, su control y prevención. 4.1 Antes de realizar un análisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversos conceptos fundamentales para su aplicación: Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicas que pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo. Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH, la temperatura o la humedad total del producto. Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento. Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.
- 2. Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de asegurarse de que un PCC está controlado. Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro. Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principios ARCPC que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso específico. Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que se realiza cada cierto tiempo para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si el plan requiere alguna modificación y revisión. Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es un sistema documental que recoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sino poder demostrar posteriormente que así se hizo. Los registros pueden facilitar la inspección por parte de las autoridades de control; permiten que la misma empresa se autoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado. La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene como principales ventajas: una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidad de que los responsables garanticen la higiene de los alimentos. 4.2 Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos son los siguientes: 1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las medidas preventivas necesarias para su control. 2. Determinar las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser controlados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan PCC.
- 3. 3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto concreto y en un alimento concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajo control. 4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas. 5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico). 6. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el sistema de ARCPC funciona correctamente. 7. Establecer un sistema de documentación y registro en el cual se anoten todos los procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación. 4.3 A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas etapas: 1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debe limitar a un producto o proceso determinado; además, se deben definir los tipos de riesgos a incluir (microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de la cadena alimentaria a tener en cuenta 2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto del proceso como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes el equipo podría estar constituido por varias personas implicadas en distintas fases del proceso. Para las pequeñas empresas basta con una sola persona responsable de los productos y su calidad, que conozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos de producción de la propia firma. 3. Descripción del producto. Se deberá preparar una descripción completa del producto, que incluya información sobre la composición, materias primas, método de elaboración, sistema de distribución, etc.
- 4. 4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiará el presunto uso alimentario por parte de los consumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido. 5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso de fabricación se puede esquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las etapas fundamentales para la elaboración del producto. 6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipo ARCPC deberá comprobar la exactitud del diagrama de flujo, constatará la operación de elaboración en todas sus etapas y hará las modificaciones necesarias cuando proceda. 7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipo ARCPC deberá enumerar todos los biológicos, químicos o físicos; se deberá realizar una descripción de las medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de cada riesgo. 8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). La finalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapa o procedimiento en el proceso de fabricación en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo. 9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Se especificará el límite crítico para cada PCC. Entre las variables más utilizadas para el establecimiento de los límites críticos se destacan: temperatura (T), pH, actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total del producto (H), cloro activo (Cl) y parámetros organolépticos, tales como aspecto, textura, etc. 10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. El sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC, y deberá proporcionar información para que se adopten oportunamente las medidas correctivas que correspondan. Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro de gestión en el que se incluye información de las diferentes fases de producción,
- 5. junto con los riesgos asociados, las medidas preventivas, los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y el registro. 11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deberán formular todas las medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC. 12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Los registros son importantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa. Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algún problema, pues permitirá demostrar ante los tribunales que la empresa actúa con la diligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene del producto, con repercusiones económicas favorables para la empresa. 13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Se establecerá un procedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin, se pueden utilizar métodos y ensayos de observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. 14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si el plan ARCPC existente resulta apropiado. El estudio de las características fundamentales del sistema ARCPC permite apreciar que no se trata de un análisis complejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. El ARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales de fabricación de una forma sistematizada y enfocada en la prevención del riesgo, con el propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorro económico para la empresa. 4.4 FASE 1. MATERIA PRIMA: LECHE Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche. La leche es un medio óptimo para el crecimiento demicroorganismos. Entre éstos pueden encontrarse gérmenes patógenos que pueden originar, por ellos mismos o
- 6. por sus toxinas, enfermedades de transmisión alimentaria. Cabe destacar los microorganismos del género Brucella ("Fiebres de Malta"), Mycobacterium bovis (tuberculosis), Salmonella, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Campylobacter, Yersinia enterocolitica, etc. Riesgos • Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la legislación. • Proliferación de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un almacenamiento prolongado. • Contaminación microbiana debido a condiciones de los locales o equipos deficientemente mantenidos (cisternas, tanques, tuberías, etc.). Medidas preventivas • Provisión de leche en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias: - La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los requisitos de sanidad animal y de higiene en el manejo y mantenimiento de los locales y equipos. - Si la leche procede de otro establecimiento, deberá cumplir con las normas sanitarias establecidas, aparte de las especificaciones que el fabricante exige. Deberá ser adquirida solamente en establecimientos que cumplan con los requisitos de la legislación vigente y en los que se aplique el sistema ARCPC. - Comprobar condiciones del entorno: Temperatura de transporte: la leche será transportada a los establecimientos en vehículos (isotérmico o frigorífico) que permitan el mantenimiento del frío. Condiciones del vehículo: el interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas. • Almacenamiento de la leche en refrigeración.
- 7. - Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes, sino que contribuye a hacer más lento su crecimiento logarítmico; por tal causa, debe vincularse a un período de tiempo. • Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques, cisternas, silos, locales de almacenamiento, etc.), de acuerdo con el procedimiento establecido: - Después de cada transporte o cada serie de transportes, cuando entre la descarga y la carga siguiente únicamente transcurra un lapso muy corto, y en cualquier caso por lo menos una vez al día, los recipientes y las cisternas que se hubieran empleado para el transporte de la leche cruda al establecimiento de transformación se limpiarán y desinfectarán antes de volver a utilizarse. - Se limpiarán y, si fuera necesario, desinfectarán los locales y equipos donde fuera almacenada la leche como materia prima, según procedimiento y periodicidad establecidos. Límites críticos • La leche deberá cumplir con todas las normas sanitarias establecidas. Entre otros requisitos, no deberá presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas en una cantidad que afecte a la salud de los consumidores. Además, tendrá: - Contenido de gérmenes a 30º C (por ml) < 100.000 - Contenido de células somáticas (por ml) < 400.000 • Temperaturas y tiempos: - La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10° C, excepto en el caso de que se hubiera recogido durante las dos horas siguientes al ordeño. - Cuando la leche cruda no fuera tratada dentro de las cuatro horas siguientes a la recepción, se enfriará a una temperatura que no sobrepase los 6ºC y será mantenida a dicha temperatura hasta su tratamiento térmico. • Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
- 8. • Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de vehículos, locales y equipos. Vigilancia • Examen visual y perceptivo en la recepción del producto y respecto al entorno. • Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación que se acompañe: certificados, notas de entrega, resultados analíticos, muestras, etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y, cuando se trate de explotaciones, tener constancia de los controles veterinarios periódicos que deben tener de sus animales e instalaciones. • En el caso de explotaciones no controladas por los laboratorios autorizados, se realizarán controles analíticos rápidos o pruebas orientativas (pH, determinación del contenido microbiológico, etc.) de la leche cruda en cada explotación. Además de los análisis del laboratorio, la industria podrá realizar análisis complementarios para contrastar resultados. • Control de temperaturas de refrigeración durante el transporte y en el momento de recepción en el establecimiento. • Control de temperaturas de refrigeración durante el almacenamiento y seguimiento del tiempo que cada partida permanezca almacenada. • Los tanques o depósitos deben contar con termómetros exteriores. • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección, y de las instrucciones de mantenimiento de los vehículos, locales y equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. Medidas correctivas • Rechazo de las partidas de materia prima que no cumplieran las especificaciones fijadas en la compra. El establecimiento informará a la autoridad competente en cuanto se alcancen los niveles máximos establecidos para el contenido de gérmenes y células somáticas, para que ésta adopte las medidas adecuadas. • En el caso de una elevación de la temperatura que no hubiera alterado las características higiénico-sanitarias de la leche, ésta se reenfriará.
- 9. • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo y vehículos, con el fin de continuar con el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección, para continuar con el programa establecido. Registros • Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias (temperatura en el momento de la recogida y temperatura del transporte, si fuera posible, entre otras), junto con los datos de las explotaciones de producción o centros de recogida de donde procede la leche. • Anotación de temperatura del producto en el momento de la llegada y durante el almacenamiento. • Conservar todos los resultados analíticos, así como también todos los certificados y notas de entrega. • Anotación de las incidencias observadas en vehículos, locales y equipo o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier medida correctiva. 4.5 FASE 2. PASTEURIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO Descripción La pasteurización es el tratamiento térmico mediante el cual se destruyen los gérmenes patógenos y una proporción adecuada de gérmenes banales. Tras la pasteurización, la leche contiene, aunque en baja concentración, microorganismos termorresistentes. En el caso de que no se envasara de inmediato, deberá mantenerse a una temperatura igual o inferior a 6° C, con el propósito de evitar cualquier multiplicación de gérmenes. Riesgos Contaminación por equipo debido a: • Diseño e instalación inadecuada - Velocidad de flujo, temperaturas y válvulas inadecuadas.
- 10. • Mantenimiento incorrecto • Limpieza y/o desinfección defectuosas por: - Utilización de productos de limpieza y desinfección no compatibles con los materiales en que están fabricados los equipos. - Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas. - Restos de productos de limpieza sin eliminar. - Programa con temperaturas y/o tiempos inadecuados. • Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico, es decir, relación temperatura/tiempo insuficiente para lograr los efectos de la pasteurización. • Proliferación microbiana por enfriamiento insuficiente de la leche pasteurizada. Medidas preventivas • El diseño y funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea homogéneo en todo el producto. • Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta e higiene de los equipos. • Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada. Límites críticos • Tratamiento por calor equivalente a 71’7°C durante 15" como mínimo y un enfriamiento posterior hasta la temperatura de 6° C. • Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo. Vigilancia • Control continuo de las temperaturas y tiempos de pasteurización y enfriamiento. • Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasteurizador. • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de las instrucciones de mantenimiento del equipo, con especial
- 11. atención a los sistemas de seguridad, tales como la válvula de desvío. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. Medidas correctivas • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo para continuar con el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección del equipo para continuar con el programa establecido. • Restablecimiento de los parámetros tiempo/temperatura de pasteurización. • Repetición del proceso de pasteurización cuando el calentamiento hubiera sido insuficiente. • Rechazo del producto. Registros • Registro continuo de temperaturas y tiempos. Gráfico del funcionamiento del pasteurizador. • Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasteurización. • Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier medida correctiva. 4.6 FASE 3. DEPÓSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO) Descripción En algunas ocasiones, y con el propósito de adecuar los distintos caudales de los sistemas de pasteurización a las envasadoras, puede colocarse un tanque a modo de regulador. Al considerar un elemento más de la línea de transporte hasta las envasadoras, podría originarse algún tipo de contaminación. Riesgos • Contaminación por equipo.
- 12. - Diseño e instalación inadecuados - Deficiencias en el mantenimiento (limpieza y funcionalidad) • Proliferación de microorganismos por refrigeración inadecuada. Medidas preventivas • Mantenimiento del equipo higiénico en buen estado, según procedimiento y periodicidad establecidos. • Refrigeración Límites críticos • Temperatura < 6°C. • Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo. Vigilancia • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección, y de las instalaciones de mantenimiento del equipo. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. • Control de temperatura. Medidas correctivas • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar con el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de la condiciones de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas condiciones de funcionalidad. • Restablecimiento de la temperatura adecuada. • Rechazo del producto. Registros • Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en los programas de limpieza, desinfección y mantenimiento. • Anotación de cualquier medida correctiva.
- 13. • Registro de temperatura. 4.7 FASE 4. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. Su control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia de origen que pueda presentar dicho material y evitar su deterioro o contaminación antes de ser utilizado. El material de envasado podrá ser vidrio, cartón, polietileno, material macromolecular y cualquier otro autorizado para este fin. Riesgos • Material deficiente de origen. No cumple las especificaciones previstas. - Proceso incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad, marcas de troquelados, poros, capas no soldables, etc.). • Contaminación por: - Manipulación incorrecta. - Locales deficientemente mantenidos. Medidas preventivas • Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias. Solamente serán utilizados materiales fabricados en establecimientos autorizados. • Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Debido a la importancia que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos, se deberá: - Mover el material con equipos adecuados y limpios. - Mantener en todo momento los envases en sus embalajes y protecciones originales, cuidando éstas.
- 14. - Identificar y separar lotes. - Realizar una rotación correcta del material. - Envolver el material sobrante. • Las industrias deberán contar con un emplazamiento exclusivo para el almacenamiento de los envases, que se mantendrá limpio y en buen estado, según periodicidad y procedimientos establecidos. Límites críticos • Calidad concertada y normas sanitarias de los envases. Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias establecidas por la legislación vigente. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad. • Buenas prácticas de manipulación. • Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales. Vigilancia • Comprobar, mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas, que las especificaciones técnicas de los envases se cumplen. • Inspeccionar condiciones del entorno: condiciones de transporte, envoltura y embalaje del material y condiciones de almacenamiento. • Supervisión de las prácticas de manipulación. • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales. Medidas correctivas • Rechazo del material de envasado que no cumpla con las especificaciones requeridas referentes a seguridad. • Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
- 15. • Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección de los locales, con el fin de continuar con el programa establecido. • Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases. Registros • Conservar los certificados y notas de entrega de los materiales suministrados. • Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material. • Anotación de cualquier medida correctiva. 4.8 FASE 5. ENVASADO Descripción Los envases de leche pasteurizada deberán ser higiénicos y cerrados herméticamente tras el llenado. Se utilizarán botellas de vidrio, materiales plásticos y materiales complejos que permiten el envasado continuo. Del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad dependerá también la salubridad del producto final. Por tal causa resulta imprescindible cumplir con esas condiciones, aunque todas las anteriores fases se hubieran realizado en condiciones óptimas. Riesgos • Contaminación por equipo, por una o varias de las siguientes causas: - Funcionalidad incorrecta. - Deficiencia en la limpieza y desinfección de la línea de llenado. • Contaminación por deficiencias en las actuaciones de los operadores. Medidas preventivas • Diseño, instalación y funcionalidad del equipo correctos.
- 16. - Mantenimiento correcto de la instalación según las instrucciones específicas del fabricante, con especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del envase. • Mantenimiento del programa de limpieza y desinfección de toda la línea de envasado. • Buenas prácticas de manipulación. Límites críticos • Condiciones óptimas del ambiente. • Buenas prácticas de manipulación. • Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo y el local. • Hermeticidad de los envases. Vigilancia • Control - Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección del equipo y el local. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. - Hermeticidad de los envases. • Revisión periódica de la funcionalidad del equipo, según instrucciones del fabricante, con especial atención a: - Controles automáticos de envasadoras. - Dispositivo de termosoldado o cierre. • Inspección de las prácticas de manipulación. Medidas correctivas • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo, con el fin de continuar el programa establecido.
- 17. • Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local. • Restablecimiento de las prácticas correctas de manipulación. • Rechazo y eliminación de envases en mal estado. Registros • Anotación de cualquier incidencia. • Conservar todos los resultados analíticos (hermeticidad). • Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier medida correctiva. 4.9 FASE 6. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde al período que transcurre desde que el producto sale ya acabado de la línea de elaboración hasta que es enviado desde el almacén para ser distribuido. El tipo habitual de envases en el que se presenta la leche pasteurizada, caracterizado por su falta de rigidez, hace que necesite un cuidado extra durante su almacenamiento y distribución, con el propósito, fundamentalmente, de mantener la hermeticidad. La leche pasteurizada debe ser almacenada con refrigeración, para detener el desarrollo de la flora microbiana que sobrevive a la pasteurización. Riesgos • Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas. • Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases, por pautas de manipulación incorrectas durante el almacenamiento, que originan: - Roturas, rozamientos y/o pinchazos de los envases. - Protección insuficiente de los envases.
- 18. - Reventones debidos a golpes y sobrecargas. Esos problemas pueden ser agravados por almacenes y equipos en mal estado (sucios, con humedad, presencia de plagas, etc.) Medidas preventivas • Refrigeración. • Seguimiento de correctas prácticas de manipulación: - Utilización de envases adecuados con suficiente protección. - Evitar sobrecarga mediante la limitación de la altura de apilamiento de los envases. • Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas (locales, máquinas, carretillas, palets). Límites críticos • Temperaturas de almacenamiento inferiores o iguales a 6°C. • Buenas prácticas de manipulación. • Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales. Vigilancia • Control de temperatura. • Supervisión de: - Prácticas de manipulación. - Condiciones de los contenedores utilizados. - Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales y equipos. Medidas correctivas Restablecer temperaturas a los límites fijados.
- 19. • Restablecimiento de las condiciones higiénicas de locales e instalaciones, para continuar con el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento. • Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. • Rechazo. Registros • Anotación de temperatura mediante un sistema continuo. • Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier fallo en la manipulación. • Anotación de cualquier medida correctiva. 4.10 FASE 7. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento hasta la llegada al cliente. Riesgos • Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a condiciones del vehículo isotérmicas o de refrigeración inadecuada. • Contaminación por medios de transporte no higiénicos e inadecuados. • El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o el incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar amalos tratos con apilamientos excesivos, golpes, sobrecargas que, al final, originan roturas, rozamientos, pinchazos o reventones, con la correspondiente falta de hermeticidad. Medidas preventivas • El producto será transportado a los establecimientos de venta en vehículos (isotérmicos o frigoríficos) que permitan el mantenimiento del frío.
- 20. • El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas, de acuerdo con los programas de limpieza y desinfección establecidos. • Información a las personas implicadas de los riesgos que comporta una mala distribución o unas prácticas de manipulación inadecuadas. • Adecuación de las unidades de carga. Límites críticos • Temperaturas de transporte inferiores o iguales a 6°C. • Buenas prácticas de manipulación. • Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos. Vigilancia • Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del establecimiento y durante el transporte, si el vehículo estuviera equipado con los medios para ello. • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos. • Supervisión de las prácticas de manipulación. Medidas correctivas • Devolución de la partida al establecimiento. • Adecuación de la temperatura de transporte, si fuera posible. • Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo para continuar con el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento. • Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. Registros • Registro gráfico de temperatura durante el reparto, si el vehículo estuviera equipado.
- 21. • Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección. • Anotación de cualquier fallo en la manipulación. • Anotación de cualquier medida correctiva.