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LIBRERÍA HOR DAGO

AMFE: Análisis Modal de Fallos y
Efectos

Bizkaiko Foru Diputación Foral
Aldundia de Bizkaia
Ekonomi Departamento de Promoción
Sustapen Saila Económica

311

INDICE

1. RESUMEN DE CONTENIDO........................................................ 2

2. GRÁFICO DE SITUACIÓN............................................................ 3

3. INTRODUCCIÓN........................................................................... 4

4. TIPOS DE AMFE ........................................................................... 6

5. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO..................................................... 9

6. IMPLANTACIÓN DEL AMFE ...................................................... 17

7. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL AMFE ......................... 22

8. EJEMPLO: AMFE DE DISEÑO DEL CONECTOR DE UN FARO
DE AUTOMÓVIL .............................................................................. 24

9. BIBLIOGRAFÍA............................................................................ 30

Librería HOR DAGO 1
AMFE: ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS 1

312

1. RESUMEN DE CONTENIDO

Este documento pretende describir en qué consiste la metodología
del AMFE, Análisis Modal de Fallos y Efectos.

Tras una breve introducción donde se define:

+ ¿qué es el AMFE?
+ ¿cuáles son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando
se realiza un AMFE?
+ ¿cuándo se realiza un AMFE?
+ tipos de AMFE,

se realiza una descripción detallada del método y de las pautas a
seguir para su implantación en la empresa.

La aplicación del AMFE provoca un ejercicio de prevención de
posibles fallos en un proceso o producto, con el que se consigue
una participación mayor de todos las personas involucradas, con
el consiguiente incremento del potencial activo y creativo. Así se
consigue una mayor satisfacción del cliente, al menor coste y
desde la primera unidad producida.

Por eso se recomienda que, tras la lectura de este documento, se
reflexione sobre los productos y procesos de su empresa para los
que sería aconsejable la aplicación del AMFE.


313

2. GRÁFICO DE SITUACIÓN

Crear y formar el equipo AMFE

Identificar el producto o el proceso

Generar el AMFE

Temas de fiabilidad
Capacidad de
Antiguos AMFEs
máquinas y
Informes
procesos SPC
Estudios estadísticos

Determinar Estimar
modos de fallo Probabilidad de
potencial ocurrencia

GENERAR
AMFE
AMFE
Especificaciones Clasificar
de producto
Elaborar y
Identificar Identificar Datos Datos clientes
Listar Calcular difundir
componentes funciones y
controles NPR documentos
por nombre y operaciones de
actuales actualizados
número proceso Determinar Estimar Gravedad
efectos de fallo del fallo
potencial
< 100 no
Lista piezas Diagrama de flujo
requiere acción

Datos de la
capacidad del
>100
proceso y de la
Datos
máquina
Determinar Estimar
causas de fallo Probabilidad de
potencial no detección

Datos
Conocimiento del proceso
acción
correctora
Tomar Recomendar
acciones acciones
necesarias correctoras

Revisar y seguir el AMFE


314

3. INTRODUCCIÓN

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta
de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de
una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y
analizados todos los fallos potencialmente concebibles.

• Se deben definir los objetivos Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del
del AMFE antes de realizarlo. proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones
• El AMFE ha de orientarse a la correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección
Prevención y a la Mejora del mismo si éste se produce, evitando que productos defectuosos
continua.
o inadecuados lleguen al cliente.

La definición exacta por lo tanto, es la siguiente:

“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método
dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el
análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos
de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su
gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se
calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las
causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de fallo.

Los siguientes términos, que aparecen en la definición anterior,
son los llamados parámetros de evaluación. Más adelante se
analizará cada uno de ellos.

Gravedad del fallo (S) Número de Prioridad de Riesgo:
Probabilidad de ocurrencia (O)
NPR = S * O * D
Probabilidad de no detección (D)

¿Cuáles son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se
realiza un AMFE?

ü Satisfacer al cliente
ü Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
ü Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias
importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad,
seguridad, etc.
ü Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos
de detección


315

ü Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseño o
proceso
ü Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a
documentar el proceso

¿Cuándo se realiza un AMFE?

Por definición el AMFE es una metodología orientada a maximizar
la satisfacción del cliente mediante la reducción o eliminación de
los problemas potenciales o conocidos. Para cumplir con este
objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible,
incluso cuando aún no se disponga de toda la información.

En concreto el AMFE se debería comenzar:
- cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;
- cuando cambien procesos o diseños actuales sea cual fuere
la razón;
- cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos
o procesos actuales;
- cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños
actuales.

Dentro del proceso de diseño de un producto, el AMFE es de
aplicación durante las fases de diseño conceptual, desarrollo y
proceso de producción. En estas fase el AMFE se complementa
con otras herramientas de ingeniería de calidad como QFD,
benchmarking, estudio de quejas y reclamaciones, fiabilidad y
CEP.

EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha
de comienzo de producción en el caso de AMFE de diseño o
cuando todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas y
todas las características críticas se han definido en el plan de
control, para el caso de AMFE de proceso. En cualquier caso,
siempre se puede reabrir un AMFE para revisar, evaluar o mejorar
un diseño o proceso existente, según un criterio de oportunidad
que se fijará en la propia empresa.

Como regla general los archivos del AMFE habrán de conservarse
durante el ciclo completo de vida del producto (AMFE de diseño) o
mientras el proceso se siga utilizando (AMFE de proceso).


316

4. TIPOS DE AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la
gestión del proceso donde se inscriba:

AMFE DE DISEÑO ë Diseño de nuevos productos
AMFE DE PROCESO ë Diseño del proceso de fabricación

Por ejemplo, en el sector del automóvil:

- el AMFE de diseño va dirigido al producto, es decir, al diseño del automóvil y sus
componentes.
- el AMFE de proceso está dirigido al proceso de fabricación, es decir, a los medios de
producción que se utilizan.

Realmente el AMFE es válido para cualquier tipo de proceso
entendiendo que un proceso puede ser de diseño, de fabricación,
de ventas, organizativo, administrativo o de cualquier tipo de
servicio. En un AMFE de proceso de fabricación se supone que el
producto cumplirá la finalidad del diseño, y si se descubrieran
fallos en éste, deberían ser inmediatamente comunicados a los
departamentos o personas implicadas. No obstante, no
corresponde a la finalidad de este AMFE analizar dichos fallos,
sino que se considerará que el producto está diseñado
correctamente.

También hay que decir que entre el AMFE de proceso y diseño
existe una correlación: los AMFE de diseño y proceso siguen uno
al otro en una secuencia lógica. Mientras que el AMFE de diseño
puede haber identificado una deficiencia del proceso (agujeros sin
taladrar), como la causa de un modo de fallo particular de un
componente o equipo, esta deficiencia es recogida como modo de
fallo de proceso por el AMFE de proceso, siendo analizada más
detenidamente con el fin de hallar por qué puede fallar el proceso
(broca rota).

- AMFE DE DISEÑO

Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando
anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos. Este


317

AMFE es el paso previo lógico al de proceso porque se tiende a
mejorar el diseño, para evitar el fallo posterior en producción.

El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:
1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz
de resolver el diseño dentro de los parámetros de fiabilidad
establecidos.
2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los materiales,
compras, ensayos, producción... ya que los modos de fallo
con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de
AMFE.

El objeto de estudio de un AMFE de diseño es el producto y todo
lo relacionado con su definición.

Se analiza por tanto la elección de los materiales, su configuración
física, las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los
posibles problemas de realización.

- AMFE DE PROCESO

Es el "Análisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un
proceso de fabricación, para asegurar su calidad de
funcionamiento y, en cuanto de él dependa, la fiabilidad de las
funciones del producto exigidos por el cliente.

En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto
derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega al
cliente.

Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los
diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de
obra, métodos y entorno) y cómo éstos influyen en el producto
resultante.

Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende
sólo del AMFE de proceso final, sino también de la calidad del
diseño de las piezas que lo componen y de la calidad intrínseca
con que se hayan fabricado las mismas. Sólo puede esperarse
una fiabilidad óptima cuando se haya aplicado previamente un
AMFE de diseño y un AMFE de proceso en proveedores externos
e internos.


318

CONCEPTOS

Un modo de fallo puede estar originado por una o más causas.
A B Éstas, pueden ser independientes entre sí, tales como la A o la B
de la figura. También pueden combinarse entre ellas, es decir, que
C
Y MODO E F el modo de fallo está condicionado a que se presenten ambas,
D como por ejemplo, C y D. Y por último, puede que las causas
estén encadenadas como la E y F, es decir, la E no se presentará
si no aparece antes de F.

En este último caso, las causas pueden ser confundidas con los
modos de fallo o los efectos. Por ejemplo, una vibración en un
elemento mecánico puede provocarle fatiga, y ésta a su vez
producir la rotura, que el cliente detectará por un ruido especial.
En este caso la fatiga se puede considerar como una causa
Si siempre que se produce la secundaria o como un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se
fatiga se origina ruido (efecto), puede representar del modo siguiente:
entonces sería modo de fallo.
En cambio, si no siempre que
aparece la fatiga se produce Vibración -> Fatiga -> Rotura -> Ruido
ruido, ésta sería causa.
Lo más importante es establecer la cadena de sucesos en el orden
correcto para una mejor comprensión del problema y una
adecuada valoración de los índices de ocurrencia, de los cuales se
hablará más adelante.


319

5. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación
del método AMFE de forma genérica, tanto para diseños como
para procesos. Los pasos siguen la secuencia indicada en el
formato AMFE que se presenta a continuación.

+ Los números de cada una de las casillas se corresponden con
los pasos de aplicación del método AMFE.

HOJA REVI. Nº FECHA POR
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

DE PROCESO o DE DISEÑO o de

PRODUCTO: PROCESO: RESPONSABLE:

ESPECIFICACIÓN: OPERACIÓN: FECHA:

FECHA DE EDICIÓN: ACTUAR SOBRE NPR> QUE: REVISADO:

VALORACIÓ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 N 18
15 16 17

1 Nombre del producto 10 Probabilidad de no detección
2 Operación o función 11 Número de prioridad de riesgo
3 Modo de fallo 12 Acción correctora
4 Efectos del fallo 13 Definir responsables
5 Gravedad del fallo 14 Acciones implantadas
6 Características críticas 15 Nuevo valor de gravedad del fallo
7 Causa del fallo 16 Nuevo valor de probabilidad de ocurrencia
8 Probabilidad de ocurrencia 17 Nuevo valor de probabilidad de no detección
9 Controles actuales 18 Nuevo número de prioridad de riesgo


3110

Paso 1: Nombre del producto y componente
En la primera columna del formato AMFE se escribe el nombre del
producto sobre el que se va a aplicar. También se incluyen todos
los subconjuntos y los componentes que forman parte del producto
a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseño del producto
o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricación.

Paso 2: Operación o función
La segunda columna se completa con distinta información según
se esté realizando un AMFE de diseño o proceso.

- Para el AMFE de diseño se incluyen las funciones que realiza
cada uno de los componentes, además de las interconexiones
existentes entre los componentes.
- Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones
que se realizan a lo largo del proceso de fabricación de cada
componente incluyendo las operaciones de aprovisionamiento,
de producción, de embalaje, de almacenado y de transporte.

Paso 3: Modo de fallo
Para cumplimentar la tercera columna se recomienda comenzar
con una revisión de los informes realizados en AMFEs anteriores,
relacionados con el producto o proceso que se está analizando.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface
o no funciona de acuerdo con la especificación , o simplemente no
se obtiene lo que se espera de él. El fallo es una desviación o
defecto de una función o especificación. Con esa definición, un
fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin
embargo hemos de considerarlo como tal.

Paso 4: Efecto/s del fallo
Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se
describirán los efectos del mismo tal como lo haría el cliente. Los
efectos corresponden a los síntomas. Generalmente hacen
referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.

Cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en
cuenta la repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una
descripción más clara del efecto. Si un modo de fallo tiene muchos
efectos, a la hora de evaluar, se elegirá el más grave.


3111

Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse los siguientes:

• diseño: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable,
inestable, etc.
• proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede
perforar, no se puede montar, etc.

Para la obtención de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama
causa-consecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.

Paso 5: Gravedad del fallo
Gravedad del fallo o Severidad Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo
Relacionada con los efectos de fallo. El índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias
sentidas por el cliente. Esta clasificación está basada únicamente
S en los efectos del fallo. El valor del índice crece en función de :

• La insatisfacción del cliente. Si se produce un gran
descontento, el cliente no comprará más.
• La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de
la avería.
• El coste de la reparación.

El índice de gravedad o también llamado de Severidad es
independiente de la frecuencia y de la detección. Para utilizar unos
criterios comunes en la empresa ha de utilizarse una tabla de
clasificación de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que
se objetivice la asignación de valores de S. En la siguiente tabla se
muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con
el índice de severidad. En cada empresa se debería contar con
unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseño o
proceso concreto para el que se vayan a utilizar.


3112

Cuadro de clasificación según Gravedad o Severidad de fallo

Criterio Valor de S

Infima. El defecto sería imperceptible por el usuario 1
Escasa. El cliente puede notar un fallo menor, pero
2-3
sólo provoca una ligera molestia
Baja. El cliente nota el fallo y le produce cierto enojo 4-5
Moderada. El fallo produce disgusto e insatisfacción el
6-7
cliente
Elevada. El fallo es crítico, originando un alto grado de
8-9
insatisfacción en el cliente
Muy elevada. El fallo implica problemas de seguridad
10
o de no conformidad con los reglamentos en vigor

Este índice sólo es posible mejorarlo mediante acciones de
diseño, y no se ve afectado por los controles actuales.

Como la clasificación de gravedad está basada únicamente en el
efecto de fallo, todas las causas potenciales del fallo para un
efecto particular de fallo, recibirán la misma clasificación de
gravedad.

Paso 6: Características críticas
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia y
detección sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las
características que le corresponden como críticas. Estas
características, que pueden ser una cota o una especificación, se
identificarán con un triángulo invertido u otro signo en el
documento de AMFE, en el plan de control y en el plano si le
corresponde. Aunque el NPR resultante sea menor que el
especificado como límite, conviene actuar sobre estos modos de
fallo.

Paso 7: Causa del fallo
En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo
atribuibles a cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se
define como indicio de una debilidad del diseño o proceso cuya
consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas deben
ser lo más concisas y completas posibles, de modo que las
acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia
las causas pertinentes.


3113

Entre las causas típicas de fallo podrían citarse las siguientes:

• en diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga...
• en proceso: daño de manipulación, utillaje incorrecto, sujeción,
amarre..

Decir que al igual que en la obtención de los efectos se hacía uso
del diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de
un fallo se hace uso del "Árbol de fallos" que permitirá obtener las
causas origen de un fallo.

Paso 8: Probabilidad de ocurrencia
Probabilidad de ocurrencia: Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa
de la causa y de que ésta específica se produzca y dé lugar al modo de fallo. El índice de la
produzca el efecto
ocurrencia representa más bien un valor intuitivo más que un dato
O estadístico matemático, a no ser que se dispongan de datos
históricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto éstos. En
esta columna se pondrá un valor de probabilidad de ocurrencia de
la causa específica.

Tal y como se acaba de decir, este índice de frecuencia está
íntimamente relacionado con la causa de fallo, y consiste en
calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10,
como se indica en la tabla siguiente:


3114

Cuadro de clasificación según la Probabilidad de ocurrencia

Criterio Valor de O

Muy escasa probabilidad de ocurrencia. Defecto
1
inexistente en el pasado
Escasa probabilidad de ocurrencia. Muy pocos fallos
2-3
en circunstancias pasadas similares
Moderada probabilidad de ocurrencia. Defecto
4-5
aparecido ocasionalmente
Frecuente probabilidad de ocurrencia. En
circunstancias similares anteriores el fallo se ha 6-7
presentado con cierta frecuencia
Elevada probabilidad de ocurrencia. El fallo se ha
8-9
presentado frecuentemente en el pasado
Muy elevada probabilidad de fallo. Es seguro que el
10
fallo se producirá frecuentemente

Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser
consideradas dos probabilidades:

- La probabilidad de que se produzca la causa potencial de
fallo. Para esto, deben evaluarse todos los controles actuales
utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en
el elemento designado.
- La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo,
ésta provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para este
cálculo debe suponerse que la causa del fallo y de modo de
fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.

Para reducir el índice de frecuencia, hay que emprender una o
dos acciones:

- Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que la causa
de fallo pueda producirse.
- Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control
que impiden que se produzca la causa de fallo.

El consejo que se da para reducir el índice de frecuencia de una
causa es atacar directamente la "raíz de la misma". Mejorar los
controles de vigilancia debe ser una acción transitoria, para más
tarde buscar alguna solución que proporcione una mejora de dicho
índice.


3115

Paso 9: Controles actuales
En esta columna se reflejarán todos los controles existentes en la
actualidad para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto
resultante.

Paso 10: Probabilidad de no Detección
Probabilidad de no detección:
relacionada con los controles Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de
actuales y que la causa y/o efecto fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se está
lleguen al cliente definiendo la "no-detección", para que el índice de prioridad crezca
de forma análoga al resto de índices a medida que aumenta el
D riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este índice está
íntimamente relacionado con los controles de detección actuales y
la causa. A continuación se muestra un ejemplo de tabla que
relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al cliente y el
índice de no-detección.

Cuadro de clasificación según la Probabilidad de no detección

Criterio Valor de D

Muy escasa. El defecto es obvio. Resulta muy
improbable que no sea detectado por los controles 1
existentes.
Escasa. El defecto, aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría raramente escapar a algún control 2-3
primario, pero sería posteriormente detectado
Moderada. El defecto es una característica de
4-5
bastante fácil detección
Frecuente. Defectos de difícil detección que con
6-7
relativa frecuencia llegan al cliente
Elevada. El defecto es de naturaleza tal, que su
detección es relativamente improbable mediante los 8-9
procedimientos convencionales de control y ensayo
Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad
10
llegará al cliente, por ser muy difícil detectable

Es necesario no confundir control y detección, pues una operación
de control puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede
resultar nula si las piezas no conformes son finalmente enviadas
por error al cliente.

Para mejorar este índice será necesario mejorar el sistema de
control de detección, aunque por regla general aumentar los
controles signifique un aumento de coste, que es el último medio
al que se debe recurrir para mejorar la calidad. Algunos cambios


3116

en el diseño también pueden favorecer la probabilidad de
detección.

Paso 11: Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la
Número de Prioridad de Riesgo: probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no
detección, y debe ser calculado para todas las causas de fallo. El
NPR = S * O * D NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo
para posibles acciones correctoras. El NPR también es
denominada IPR (índice de prioridad de riesgo).

Paso 12: Acción correctora
En este paso se incluye una descripción breve de la acción
correctora recomendada. Para las acciones correctoras es
conveniente seguir un cierto orden de prioridad en su elección. El
orden de preferencia en general será el siguiente:

1. Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso
general.
2. Cambio en el proceso de fabricación.
3. Incremento del control o de la inspección.

Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del índice de
prioridad NPR en dos casos, suele ser más económico el caso que
no emplea ningún control de detección. Es en general más
económico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo (si se
encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la
detección de fallos.

Es conveniente considerar aquellos casos cuyo índice de
gravedad sea 10, aunque la valoración de la frecuencia sea
subjetiva y el NPR menor de 100 o del valor considerado como
límite.

Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no
son independientes entre sí, la primera medida correctora puede
ser la aplicación del Diseño de Experimentos (DDE), que permitirá
cuantificar objetivamente la participación de cada causa y dirigir
acciones concretas. Es un medio muy potente y seguro para
reducir directamente la frecuencia de defectos.


3117

Paso 13: Definir responsables
En esta columna se indicarán los responsables de las diferentes
acciones propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de
implantación de las mismas.

Paso 14: Acciones implantadas
En esta columna se reflejarán las acciones realmente implantadas
que pueden, en algunos casos, no coincidir con las propuestas
inicialmente recomendadas.

Paso 15: Nuevo Número de Prioridad de Riesgo
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los
valores de la probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o
la probabilidad de no detección (D) habrán disminuido,
reduciéndose, por tanto, el Número de Prioridad de Riesgo. Los
nuevos valores de S, O, D y NPR se reflejarán en las columnas
15, 16, 17 y 18.

Si a pesar de la implantación de las acciones correctoras, no se
cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es
necesario investigar, proponer el implantar nuevas acciones
correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el
definido en los objetivos. Una vez conseguido que los NPR de
todos los modos de fallo estén por debajo del valor establecido, se
da por concluido el AMFE.

6. IMPLANTACIÓN DEL AMFE

Como requisito previo necesario para implantar el AMFE en una
empresa hay que contar con el apoyo de la gerencia. Conseguir el
apoyo de la gerencia es muy importante, ya que la elaboración del
AMFE:

- se realiza en horas de trabajo;
- implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son fáciles
de hacer);
- se llega a conclusiones que requieren el apoyo de la
dirección.

La gerencia tiene que conocer el método, apoyar su aplicación y
animar al equipo de trabajo, ya que la persistencia en el esfuerzo
es uno de los factores de éxito.


3118

Las etapas para la implantación sistemática del AMFE en la
empresa son las siguientes:

Crear y formar el equipo AMFE

Identificar el producto o el proceso

Elaborar el diagrama de bloques
funcionales y/o el diagrama de flujo

Recoger datos de fallos y clasificarlos

Preparar el AMFE

Implantar las acciones correctoras

Revisar y seguir el AMFE

A continuación se analizan cada una de estas etapas:

1. Crear y formar el equipo AMFE

E Los miembros del grupo deben formarse específicamente en el
método AMFE y también en las técnicas de análisis y solución de
estos grupos son creados problemas. La práctica más usual es formar un grupo base como
para realizar una aplicación máximo de 6 personas, de las áreas de Ingeniería, Métodos,
determinada y son
Producción y Calidad para que luego éstas sean capaces de
disueltos una vez concluida
formar a los miembros que se incorporen a los grupos de AMFE.

Hay que explicar a todos los miembros del equipo lo que es el
AMFE, diagramas de flujo o de bloques funcionales, las técnicas
estadísticas que se van a emplear (variabilidad, CEP,...), Plan de
control, los diagramas de Ishikawa (causa-efecto), etc.


3119

Ejemplo de qué tipo de AMFE se aplica
en cada uno de los siguientes casos:
2. Identificar el producto o proceso
El grupo base se ocupa de identificar sobre qué producto y/o
Tipo de
Producto / proceso proceso se va a aplicar el AMFE y quién va a ser el responsable
AMFE
de dirigirlo y realizarlo.
Producto nuevo Diseño
Modificación importante del Diseño
producto Cuando se quiera utilizar el AMFE sobre un proceso o producto y
Diferente utilización del producto Diseño no se tenga claro sobre cual hacerlo, una buena técnica a utilizar
Producto con problemas de Diseño
calidad
puede ser la tormenta de ideas, seguido de una labor de
Proceso nuevo Proceso priorización de las oportunidades de mejora que surjan.
Modificación importante del Proceso
proceso
Proceso con problemas de calidad Proceso

3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o
diagramas de Bloques funcionales
Para los AFME de proceso se preparan diagramas de flujo. Para
los AMFE de diseño se estudia el diagrama de bloques
funcionales del conjunto final y el proceso de diseño.

El diagrama de flujo es como una fotografía del proceso. Es la
representación esquemática y cronológica de las operaciones que
componen la elaboración del producto. Además, sirve para tomar
como punto de partida la documentación del proceso: gamas de
control, puntos críticos,... Para su realización se utilizan una serie
de símbolos con su significado correspondiente.

El diagrama de bloques funcionales representa de forma
esquemática las partes que componen un sistema y sus relaciones
físicas o funcionales. Conviene simplificarlo cuando el producto a
estudiar sea muy complejo, para que los integrantes del equipo
puedan comprenderlo sin problemas.

El Plan de control es un documento escrito que recoge las
acciones encaminadas a planificar la calidad para un proceso,
Antes de hacer un Plan producto y/o servicio específico. El Plan de control lista todas las
de control ha de
características de diseño y parámetros del proceso consideradas
realizarse un AMFE
importantes para lograr la satisfacción del cliente y que requieren
acciones específicas para lograr alcanzarlas.

El AMFE es el método que identifica las características críticas y
significantes de un proceso o producto y por tanto es el punto de
partida para iniciar un Plan de control.


3120

4. Recoger datos de fallos y
clasificarlos
Para la realización del AMFE es necesario dirigir al grupo hacia la

4
identificación de los problemas potenciales de calidad del producto
o del proceso, de una forma estructurada.

Para ello, antes de comenzar el análisis exhaustivo del producto o
del proceso, es necesario que el responsable del AMFE disponga
de toda la información relevante del producto o del proceso
implicado.

5. Preparar el AMFE
El grupo de AMFE, mediante una o varias reuniones y haciendo
uso de la documentación aportada por el responsable del AMFE,
de sus conocimientos y de las técnicas de análisis y solución de
problemas más adecuadas en cada caso, comienza la aplicación
del AMFE al producto o al proceso designado.

Para ello, completa en primer lugar el encabezamiento del formato
AMFE con los datos correspondientes (producto, proceso,
especificación, fecha, etc.).

Se completan también las columnas 1 y 2 del formato, asegurando
que no se olvida ningún componente.

A continuación, y haciendo uso del método más adecuado (por
ejemplo. la tormenta de ideas, el diagrama causa-efecto), se
comienzan a identificar los diferentes Modos de Fallo. Para cada
uno se determina:

- el efecto del fallo,
- la causa del fallo,
- la probabilidad de ocurrencia,
- la gravedad,
- la probabilidad de no detección,
- el índice de prioridad de riesgo,
- las acciones correctoras,
- la responsabilidad de implantar las acciones correctoras;


3121

todo ello, siguiendo la metodología expuesta en la pregunta
anterior y reflejando la información correspondiente en las
columnas 3 a 12 del formato.

Con la definición de las acciones correctoras concluye la etapa
inicial de aplicación del AMFE.

6. Implantar las acciones correctoras
El responsable de implantar cada una de las acciones correctoras
propuestas es el encargado de planificar y asegurar su realización
práctica. Si es preciso efectúa los ajustes o las modificaciones
oportunas, con objeto de optimizar el resultado.

7. Revisar y seguir el AMFE
Una vez implantadas las acciones correctoras, con objeto de
mejorar los Números de Prioridad del Riesgo en los modos de
fallos seleccionados, el equipo AMFE se debe reunir con los
responsables de la implantación, para evaluar los resultados.

El responsable de la implantación de cada una de las acciones
correctores propuestas informa al grupo sobre cuáles han sido
implantadas y cuándo, así como de los resultados obtenidos en la
evaluación de las acciones tomadas.

Con estos datos, el equipo AMFE comienza a redefinir la
probabilidad de ocurrencia, la gravedad y la probabilidad de no
detección de aquellos modos de fallo sobre los que se hayan
tomado acciones correctoras, con objeto de calcular el nuevo
Número de Prioridad del Riesgo (NPR). Estos datos se reflejan en
las columnas 14 a 18.

Si con los nuevos NPR se cumplen los objetivos definidos en el
AMFE para el producto o proceso afectado, el AMFE puede ser
dado por concluido.

Por otra parte, debe tenerse en cuenta que el AMFE es un
proceso dinámico y requiere revisiones periódicas, con objeto de
tenerlo siempre actualizado. Especialmente, es conveniente en los
siguientes casos:

• Cuando se realicen modificaciones que afecten al producto o al
proceso estudiado.


3122

• Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para el producto o
proceso actual.
• Cuando existan reclamaciones importantes por parte de los
clientes.
• Cuando corresponda por la periodicidad establecida.
• Cuando interese realizar mejoras sobre el producto o proceso.

7. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL AMFE

Los principales beneficios que se obtienen al aplicar este método
son los siguientes:

ü Potencia la atención al cliente

En la aplicación del método AMFE y la consiguiente reducción, al
mínimo, del Número de Prioridad de Riesgo, lo que se pretende es
que el efecto para los clientes (tanto externos como internos) de
los posibles modos de fallo sea el mínimo posible. Esto se
consigue mediante las acciones correctoras.

ü Potencia la comunicación entre los departamentos

La organización para la realización del AMFE requiere que
diversos departamentos de la empresa colaboren en la búsqueda
de los modos de fallo y sus soluciones. Esta interacción facilita la
comunicación entre departamentos, de forma que los problemas
no se observan como relativos a un departamento, sino al conjunto
de la empresa.

ü Facilita el análisis de los productos y los procesos

La estructuración sistemática del AMFE permite recopilar una
enorme cantidad de información que de otra forma sería imposible.
Además, proporciona la información necesaria para decidir qué es
lo que se debe hacer y por qué, de forma clara y concisa,
fomentando la participación del grupo.

ü Mejora la calidad de los productos y los procesos

El AMFE permite, mediante la ponderación y la selección,
proponer y aplicar las acciones correctoras que mejoran el diseño
o el proceso, de forma que se reduce el riesgo de ocurrencia de
ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una mejora de la calidad
del producto o del proceso.


3123

ü Reduce los costes operativos

La filosofía de la prevención y de la mejora continua, que subyace
en el AMFE, ayuda a eliminar las ineficiencias existentes, con la
consiguiente reducción en tiempo y dinero.

ü Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas
europeas de responsabilidad de productos

La razón por la que el AMFE se aplica a todos los apartados de la
norma ISO 9000, es porque el AMFE comparte el objetivo y el
espíritu de modo de prevención que impregna este estándar. Se
debe recordar siempre que por definición el AMFE es una
herramienta que quiere optimizar el sistema, diseño, proceso y/o
servicio a través de la modificación, mejora y/o eliminación de
cualquier problema conocido o potencial.


3124

8. EJEMPLO: AMFE DE DISEÑO DEL CONECTOR DE UN
FARO DE AUTOMÓVIL

En primer lugar, se debe completar en el formato AMFE el nombre
del producto (conector de un faro), el número de especificación
correspondiente (B-26-02-05) y la fecha última de edición de la
especificación (14/5/91).

- Dado que es un AMFE de diseño, las casillas Proceso y
Operación quedan en blanco.

Las casillas Revisión nº, Fecha y Por, se dejan en blanco si no se
ha realizado ningún AMFE previo sobre este producto. En caso
contrario, se completan con la información correspondiente.

También se completan las casillas Responsable y Fecha, con el
nombre del responsable del AMFE que se va a realizar y la fecha
de comienzo del AMFE, respectivamente.


3125

Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del
producto sobre el que se realiza el AMFE. En el ejemplo se han
puesto tres componentes:

• tornillo de ajuste
• bombilla
• cristal difusor

Paso 2. En la columna 2 se anota la función del componente en el
producto analizado.

• tornillo de ajuste ë ajustar el ángulo de inclinación
• bombilla ë dar luz
• cristal difusor ë difundir la luz

Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del
componente analizado.

• tornillo de ajuste ë sus posibles modos de fallo son: que
se rompa el tornillo, que se rompa la
rosca, que la esfera no sea totalmente
redonda y que se oxide el tornillo.
• bombilla ë sus posibles modos de fallo son: que
se calienta en exceso y que se funda.
• cristal difusor ë su posible modo de fallo es que no
difunda correctamente la luz.

Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada
uno de los modos de fallo analizados.

La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y
se mueva continuamente.

Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo
que resulta imposible reglar el faro.

De forma análoga se procede con el resto de los modos de fallo.

Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los
fallos.

Los fallos de rotura del tornillo, ovalización de la esfera y oxidación
del tornillo, no sólo producen la degradación del conector, sino que
por el movimiento libre del faro también pueden afectar a éste, por
lo que se les asigna una puntuación de 8.


3126

El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente,
pero no afecta a otros productos, por lo que se asigna una
puntuación de 6.

Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y
detección sean superiores a 1, el fallo se considerará crítico y se
marcará en esta columna 6.

Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que
motivan que el tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de
que se rompa el tornillo puede ser la mala calidad del material. Se
procede, de forma análoga, analizando las posibles causas que
motivan la aparición de los diferentes fallos.

Paso 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo
ocurra, los controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo
y la probabilidad de no detectarlo si ocurre.

En la columna 8 se anota la probabilidad de ocurrencia para cada
modo de fallo. En este caso, es el siguiente:

• Rotura del tornillo: El material de construcción del tornillo es el
mismo que se ha usado en otro producto, que debe soportar
unas tensiones similares y cuya fiabilidad había sido
determinada. Se le asigna una puntuación de 4.

• Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuación de 3
porque el tipo de rosca ha sido usado previamente, en
entornos diferentes, y con el mismo material.

• Ovalización de la esfera: Se sabe que la máquina que
mecaniza el tornillo tiene una fiabilidad determinada siempre y
cuando se vigile adecuadamente. Se le asigna una puntuación
de 5.

• Oxidación del tornillo: El material de fabricación se había
utilizado anteriormente en otros tornillos con cuya mayor
protección contra los agentes atmosféricos. Se le asigna una
puntuación de 4.

Se procede de forma análoga con el resto de modos de fallo.

Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, o
previstos, para detectar los modos de fallo, cuando éstos se
producen o para prevenir la ocurrencia de las causa. En este caso,
está previsto un muestreo estadístico para inspeccionar cada uno
de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el autocontrol


3127

automático y certificados del Proveedor para el resto de modos de
fallo de la bombilla y del cristal difusor.

Paso 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar
el fallo. Para el tornillo, como el muestreo estadístico es el mismo
para todos y la probabilidad de no detectar el fallo es de un 35%,
se les asigna la puntuación de 5.

Paso 11. A continuación se calcula el Numero de Prioridad del
Riesgo, para lo cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el
resultado se refleja en la columna 11.

Paso 12. Dado que algunos valores del NPR son más altos de lo
que se desea (100), se proponen diversas acciones correctoras
para reducirlos:

• Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar
estadísticamente la homogeneidad de entrada, se procede a
la homologación del Proveedor. Esto reduce la probabilidad
de ocurrencia, que se puede asimilar a una puntuación de 2.
Se mantiene el sistema de detección (5).
• Dado que la configuración de la rosca es difícil de modificar,
se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se decide implantar
un sistema de autocontrol automático que asegure la
detección del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna
una puntuación de 1 para la probabilidad de detección.
• Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalización de la
esfera, se decide implantar un programa de mantenimiento
preventivo en la máquina, con objeto de asegurar su correcto
mantenimiento. De esta forma, la probabilidad de ocurrencia
se puede asimilar a una puntuación de 2. Se mantiene el
grado de ocurrencia (5).
• Para evitar la oxidación del tornillo, se decide cambiar el
material por otro que se había utilizado con anterioridad. A la
probabilidad de ocurrencia del fallo le corresponde una
puntuación de 2. Se mantiene el grado de detección (5).

Cada una de las acciones correctoras mencionadas se reflejan en
la columna 12.

Paso 13. Se designan los responsables de su implantación,
anotándolos en la columna 13.

Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente
implantadas.


3128

Paso 15. A continuación, se anotan el nuevo valor de la gravedad,
la nueva probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no
detección en las columnas 15, 16 y 17. Se calculan los nuevos
NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada
modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 17.

Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por
lo que se da por concluido el AMFE, se anota el nombre del
responsable del AMFE, la fecha de realización y la persona
encargada de su revisión.

Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido
satisfactorios, sería necesario continuar el proceso AMFE hasta
identificar las acciones correctoras que permitan conseguir los
valores adecuados de NPR.

A continuación se presenta el AMFE correspondiente al caso
anterior.


3129

HOJA REVI. Nº FECHA POR
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
de
DE PROCESO o DE DISEÑO o
PRODUCTO: PROCESO: RESPONSABLE:
Conector de un faro
ESPECIFICACIÓN: OPERACIÓN: FECHA:
B-26-02-05
FECHA DE EDICIÓN: ACTUAR SOBRE NPR> QUE: REVISADO:
14-05-99
Nombre Operación o Modo de Efectos de S G Causas del fallo O Controles D NPR Acción Responsables Acciones Valoración NPR
producto función fallo fallo actuales correctora implantadas S O D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Rotura del Faro libre Mala calidad Homologación
8 4 Muestreo 5 160 Compras 8 2 5 80
tornillo angularmente del material del proveedor
Rotura de las Imposible de Configuración Autocontrol
Ajuste del 8 3 Muestreo 5 120 Producción 6 3 1 18
Tornillo de roscas reglar inadecuada automático
ángulo de
ajuste Ovalización Faro libre Fallo de la Mantenimiento
inclinación 8 5 Muestreo 5 200 Ingeniería 8 2 5 80
de la esfera angularmente máquina preventivo
Oxidación del Tipo de Cambio de
Rotura 6 4 Muestreo 5 120 Desarrollo 8 2 5 80
tornillo material material
Rotura cristal Tamaño
difusor (deja inadecuado del 7 Autocontrol 1 70
Calentamiento de difundir luz conjunto automático
y puede 10
excesivo
provocar Ausencia Autocontrol
Bombilla Dar luz accidente) 2 1 20
disipador automático
Filamento mal Certificado
Quedarse sin 2 3 60
diseñado proveedor
Fundirse luz (posible 10
Certificado
accidente) Mal vacío 4 2 80
proveedor
Cristal Inadecuada Autocontrol
difusor Difundir luz Mala difusión 9 6 1 54
especificación automático


3130

9. BIBLIOGRAFÍA

& Ciclo sobre Ingeniería de Calidad
Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el ciclo de vida de
productos y procesos.
LABEIN 1996

& Failure Mode and Effect Analysis. FMEA from Theory to
Execution” D.H. Stamatis
ASQC Quality Press. Milwaukee, Wisconsin. 1995.

& Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
QS 9000 Standard. Reference manual.
Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation.
Second Edition, february 1995.

& Norma CEI 812 “ Analysis techniques for system reliability.
Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA).
International Electrotechnical Commission. 1985.


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