Contenido optimo de asfalto

s
Análisis comparativo entre la aplicación de
Metodología RAMCODES y el método
Marshall como alternativa para la obtención
del contenido óptimo de asfalto para el
diseño de mezclas asfálticas

Autores
Análisis comparativo entre la aplicación de
Metodología RAMCODES
y el método Marshall como alternativa para la
obtención del contenido
óptimo de asfalto para el diseño de mezclas asfálticas
Ing.JhonnyJavierPincayBermello,MS.c.
Ing.AlonsoRodrigoZuñigaSuarez,MS.c
Ing.FranciscoJavierCórdovaRizo,MS.c

Primera edición: abril 2018
Diseñodeportadaydiagramación:
EquipoEditorial
GrupoCompás
ISBN 978-9942-770-70-7
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dela portada, así como la transmisión dela misma por cualquiera desus medios,
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Análisiscomparativoentrelaaplicaciónde
MetodologíaRAMCODES
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obtencióndelcontenido
óptimodeasfaltoparaeldiseñodemezclasasfálticas
Autores.
Ing.JhonnyJavierPincayBermello,MS.c.
Ing.AlonsoRodrigoZuñigaSuarez,MS.c
Ing.FranciscoJavierCórdovaRizo,MS.c

Como un testimonio de gratitud ilimitada, a la Universidad Técnica Particular de
Loja, institución que brindó la oportunidad a través del programa de Maestría
en Ingeniería Vial, de hacer posible la realización de este escrito.
AGRADECIMIENTO

2
Contenido
Contenido....................................................................................................................2
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................3
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................5
PRÓLOGO ..................................................................................................................7
CAPITULO I ................................................................................................................9
MEZCLA ASFALTICA .................................................................................................9
CAPÍTULO II .............................................................................................................35
MATERIALES Y MÉTODOS .....................................................................................35
CAPÍTULO III ............................................................................................................61
ANÁLISIS Y RESULTADOS......................................................................................61
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................73

7
PRÓLOGO
El autor de este texto, menciona que este proyecto se centra en el análisis
comparativo entre las metodologías Marshall y RAMCODES con el fin de corroborar
que este último produce un resultado similar, pero de manera más eficaz. Se revisó
la literatura relevante, expuesta de manera detallada, limitando la información de
forma de desplegar una comprensión clara y poder alcanzar los objetivos.
Se aplicó Marshall a la granulometría de diseño, luego se evaluó la misma
granulometría con el contenido óptimo de asfalto de RAMCODES, donde se obtuvo
valores volumétricos y mecánicos muy cercanos a los calculados. Del desarrollo y
evaluación de resultados se comprobó que RAMCODES tiene aplicación exitosa
para el diseño de mezclas en forma rápida, analítica y precisa, comparado con
Marshall; también se determinó y utilizó el rango óptimo de asfalto obtenido del
polígono de vacíos y se comparó con el rango en el que puede variar según el MOP
2002.
Este libro otorga la pauta para realizar otros estudios pues RAMCODES es una
poderosa herramienta para estudios de patología, que se extiende al control de
variación, producción de geomateriales, diseño, colocación, y revisión de
pavimentos.

9
CAPITULO I
MEZCLA ASFALTICA
La estructura de un pavimento flexible, terminará siempre en la colocación de la
carpeta asfáltica. Actualmente el país ha intervenido en 4.860km de carreteras de
las cuales 3.382km son de pavimento flexible que utilizan mezclas asfáltica como
capa de rodadura (MTOP, 2011). Al estar en contacto directo con el tráfico, el diseño
requiere de propiedades volumétricas y mecánicas adecuadas en la carpeta asfáltica
terminada.
La ejecución del diseño de mezclas asfálticas se ha hecho eco en varios métodos
para fijar uno óptimo en laboratorio; el comúnmente utilizado en el Ecuador es el
método Marshall; este método sigue un procedimiento normalizado ASTMD 1559
(American Society for Testing Materials, 1989). Básicamente se evalúa la
granulometría que cumple con los requisitos de calidad del agregado con diferentes
contenidos de asfalto (estimado, ±0.5 y 1.0 %) y antes de establecer el diseño final
se debe evaluar el cumplimiento de los requerimientos de vacíos, densidad,
estabilidad y flujo, de no cumplirse algunas de ellas, se debe realizar ajustes o
rediseñar la mezcla.
Debido a que la metodología Marshall es de naturaleza empírica, la importancia del
cumplimiento del procedimiento estándar para obtener los resultados es de vital
importancia en términos de estimar el comportamiento en laboratorio y en campo. El
análisis está enfocado a tres parámetros, Densidad, Vacíos y Contenido de Asfalto.
El diseño de mezclas asfálticas es un problema que ha sido ampliamente abordado
por los diferentes centros Investigativos. La estabilidad Marshall es un indicativo de
cómo influye el contenido asfáltico dentro del comportamiento mecánico de las
mezclas; esta incrementa su valor conforme se agrega contenido de asfalto a la
mezcla hasta alcanzar un valor máximo, a partir de allí con mayor incremento de
asfalto su valor disminuye; este comportamiento se debe al efecto lubricante
causado por el exceso de asfalto en la mezcla, lo que origina una reducción del
contacto entre partículas y por ende la fricción que los soporta. (Thenoux & Carrillo,
2002).

10
El análisis de vacíos, esto es, vacíos de aire (Va), vacíos del agregado mineral
(VAM), y vacíos llenos de asfalto (VFA), guardan estrecha relación con el
funcionamiento de la mezcla compactada; al tener alto volumen de vacíos, la
oxidación y el envejecimiento del ligante se pueden acelerar; al presentar el VAM por
bajo o sobre los límites de especificación, el material se vuelve más vulnerable a las
deformaciones por ahuellamientos o roderas; con alto VFA podría causar exudación
del ligante, y con bajo VFA no se garantizaría una apropiada capa que recubra los
agregados.(Anguas, 2002).
Parte de la solución al problema radica en garantizar un diseño de mezcla asfáltica
con adecuado contenido de ligante asfáltico y de vacíos. Se proyecta incorporar en
el presente trabajo la aplicación de la metodología denominada RAMCODES como
alternativa de diseño para la obtención del contenido óptimo de asfalto de mezclas
asfálticas en forma analítica, prescindiendo de ajustes, o rediseños de mezcla
debido al incumplimiento de requerimientos principalmente vacíos, y que a su vez
permite desarrollar un mejor criterio para la elección del contenido óptimo de asfalto
en la etapa de diseño.
RAMCODES desarrollado por Freddy J. Sánchez-Leal desde 1998, fusiona
racionalmente las especificaciones de diseño con los criterios de control en campo,
mediante la representación gráfica de un área delimitada donde se garantiza el
cumplimiento de todas las especificaciones de vacíos (Va, VAM y VFA). (Garnica
Amguas, Delgado Alamilla, & Sandoval Sandoval, 2005).
Actualmente también existe la metodología Superpave que ha demostrado tener
significativos avances en lo referente a la selección del ligante asfáltico, las mezclas
de agregados, y la compactibilidad de la mezcla asfáltica, pero que aún es de poco
impulso y aplicación en el Ecuador. En países como Estados Unidos y México el
método Marshall prácticamente es de nula utilidad, realizan sus diseños de mezclas
asfálticas aplicando principalmente Superpave.
La mezcla asfáltica se define como una combinación de agregados minerales,
ligados mediante la implementación de un cemento asfáltico, y mezclados de tal
manera que los agregados pétreos queden envueltos por una capa uniforme de
asfalto. (Garnica, Flores, & Alamilla, 2005).

11
Se entiende por diseño de mezclas asfálticas al proceso de selección de los
componentes que intervienen en ella de tal modo de lograr un balance deseado en
sus propiedades. (Martínez Reguero, 2000).
La clasificación de mezclas asfálticas se realiza en función del tamaño de los
agregados pétreos, el porcentaje de vacíos, la temperatura o la estructura de los
agregados; cualquiera de estos parámetros es considerado base para establecer las
diferencias. En la Tabla 1 se mencionan varios tipos de mezclas existentes.
TABLA 1: CLASIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Parámetro de Clasificación Tipo de mezcla
Fracciones de agregados
empleadas
Mástico
Mortero
Concreto
Macadam
Temperatura de puesta en obra En frio
En caliente
Huecos en la mezcla (Va) Densas o Cerradas (Va < 6%)
Semidensas o Semicerradas (6%<Va<12%)
Abiertas (12%<Va<18%)
Porosas (Va>20%)
Tamaño máximo del agregado
(T máx.)
Gruesas (T máx. > 10mm)
Finas (T máx. < 10mm)
Estructura del agregado Con esqueleto mineral
Sin esqueleto mineral
Granulometría Continuas
Discontinuas
Fuente: Cepeda, 2002
Elaborado por: Jhonny Pincay B.
Con referencia a lo publicado en la norma Mexicana N-CMT-4-05-003/08, Calidad de
Mezclas Asfálticas para Carreteras, se describe a continuación varias de las
clasificaciones mencionadas:
Mezclas asfálticas en caliente: Son producidas en caliente en una planta
mezcladora estacionaria o móvil, dotada del equipo necesario para calentar
los materiales de la mezcla.

12
Mezclas asfálticas en frío: Son elaboradas en frío, en una planta
mezcladora móvil, utilizando emulsiones asfálticas o asfaltos rebajados y
materiales pétreos.
Mezclas asfálticas de granulometría densa: En mezclas en caliente son de
granulometría continua y homogénea, elaborada con cemento asfáltico y
materiales pétreos bien graduados, con tamaño nominal entre 37.5 mm (1 ½
in) y 9.5 mm (3/8 in). En mezclas en frío son uniforme y homogénea,
elaborada con emulsión asfáltica o asfalto rebajado y materiales pétreos, con
tamaño nominal entre 37.5 mm (1 ½ in) y 9.5 mm (3/8 in).
Mezcla asfáltica de granulometría abierta: Es mezcla en caliente, de
granulometría uniforme, homogénea y con un alto porcentaje de vacíos, con
un tamaño nominal entre 12.5 mm (1/2 in) y 6.3 mm (1/4 in).
Mezcla asfáltica de granulometría discontinua, tipo SMA: Es la mezcla en
caliente, uniforme y homogénea, los materiales pétreos son de granulometría
discontinua, con tamaño nominal 19.0 mm (3/4 in) y 9.5 mm (3/8 in).
Mortero asfáltico: Es la mezcla en frío, uniforme y homogénea, elaborada
con emulsión asfáltica o asfalto rebajado, agua y arena con tamaño máximo
de 9.53 mm (3/8”).
Mezclas asfálticas por el sistema de riegos: Se componen de la aplicación
de uno o dos riegos de un material asfáltico, alternados con una, dos o tres
capas sucesivas de material pétreo triturado de granulometría uniforme,
asentado en tamaños decrecientes.
El diseño de mezclas asfálticas requiere de un conocimiento de las propiedades más
significativas y las características del comportamiento de las mezclas bituminosas,
así como el efecto que puedan causarle sus componentes, se mencionan:
Estabilidad: Es la capacidad para soportar las tensiones que generarán las cargas
del tránsito sin causar deformaciones. (Martínez Reguero, 2000). Según el Instituto
del Asfalto, 1982, la falta de estabilidad de una mezcla colocada en sitio está
relacionada con exceso de betún en la mezcla, exceso de arena de tamaño medio
en la mezcla, árido redondeado con pocas o ninguna cara de fractura; lo que a su

13
vez causa efectos como ondulaciones, ahuellamientos y exudación, baja resistencia,
arrollamientos y dificultad para compactación.
Durabilidad: Es la capacidad del pavimento para resistir deterioros tales como,
fisuras, peladuras, baches, etc., provocados por la acción del tráfico u otras
agresiones externas tipo ambientales o derrames de hidrocarburos, etc (Martínez
Reguero, 2000). Según el Instituto del Asfalto, 1982, la poca durabilidad está
relacionada con bajo contenido de betún, alto contenido de vacíos debido al diseño o
falta de compactación, áridos susceptibles al agua (hidrófilos); lo que a su vez causa
efectos como endurecimiento rápido del betún y desintegración por pérdida del
árido, endurecimiento temprano del betún seguido por agrietamiento o
desintegración, desprendimiento de la película de betún dejando un pavimento
desgastado o desintegrado
Impermeabilidad: Es la resistencia que tiene le mezcla al paso hacia su interior del
agua y aire. Esta propiedad se relaciona con el contenido de vacíos de la mezcla
compactada. (Martínez Reguero, 2000). Según el Instituto del Asfalto, 1982, las
mezclas demasiado permeables se relacionan con bajo contenido de betún, alto
contenido de vacíos y compactación inadecuada; lo que a su vez causa efectos
como envejecimiento temprano y una desintegración de la mezcla u oxidación.
Trabajabilidad: Es la facilidad con que una mezcla se puede extender y compactar.
(Martínez Reguero, 2000). Según el Instituto del Asfalto, 1982, la mala trabajabilidad
está relacionada con tamaño máximo de partícula grande, exceso de árido grueso,
temperatura muy baja de mezcla, exceso de arena de tamaño medio, bajo contenido
de relleno mineral, alto contenido de relleno mineral; lo que a su vez causa efectos
como dificultad para colocar, dificultad para compactar, árido sin recubrir, mezcla
poco durable, mezcla que se desplaza, mezcla muy blanda, mezcla muy permeable,
mezcla muy viscosa, mezcla difícil de manejar, mezcla poco durable.
Flexibilidad: Es la capacidad de un pavimento para acomodarse a movimientos de
la estructura sin llegar a romperse, como por ejemplo asentamientos del terraplén.
(Martínez Reguero, 2000).

14
Resistencia a la fatiga: Es la resistencia a la flexión originada por las cargas
repetidas del tránsito, se manifiesta por una pérdida de rigidez y a la postre por una
fisuración extensiva conocida como piel de cocodrilo. (Martínez Reguero, 2000).
Según el Instituto del Asfalto, 1982, la mala resistencia a la fatiga está relacionada
con bajo contenido de betún, alto contenido de vacíos, falta de compactación,
espesor insuficiente de capas mineral; lo que a su vez causa efectos como
agrietamiento por fatiga, envejecimiento temprano del betún, flexión excesiva.
Resistencia al deslizamiento: Es la capacidad de una superficie para atenuar el
deslizamiento de las llantas de los vehículos, principalmente cuando esa superficie
está mojada, y evitar el hidroplaneo. (Martínez Reguero, 2000). Según el Instituto del
Asfalto, 1982, la poca resistencia al deslizamiento está relacionada con exceso de
betún, árido mal graduado o con mala textura, árido pulido en la mezcla; lo que a su
vez causa efectos como exudación, poca resistencia al deslizamiento, pavimento liso
y posibilidad de hidroplaneo.
Una parte esencial en el diseño de mezclas asfálticas son sus parámetros
volumétricos, incluyen proporciones volumétricas del asfalto y de los componentes
del agregado.
Para ilustrar en que corresponde cada uno de estos parámetros se hace referencia a
la Figura 1, obtenida del Texto del Instituto Chileno del Asfalto, basado en la
publicación técnica N-22 (MS-22) del Instituto del Asfalto de los Estado Unidos,
1983. En ella se muestran hipotéticos agregados en forma redondeada que indican
sus capas de agregado, porosidad permeable que no contiene asfalto absorbido,
asfalto absorbido y finalmente el contenido efectivo de asfalto; así como sus
volúmenes de la porosidad permeable al agua, el volumen de agregado para
determinar el peso específico total, efectivo y aparente, y finalmente los volúmenes
de aire.

15
FIGURA 1: DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Fuente: Instituto Chileno del Asfalto, 1992
Cada uno de estos parámetros y su expresión que permite su determinación se
describen a continuación:
Gravedad especifica bruta del agregado, Gsb
Representa la relación, medida a una misma temperatura, entre la masa en el
aire de un volumen unitario de agregado y la masa de igual volumen de agua;
incluye únicamente los poros permeables al agua, normado por ASTM C 127
o ASTM C 128 (Garnica et al., 2005).
Se considera las fracciones separadas de agregados que conforman la
mezcla final, cada una con sus diferentes gravedades específicas. Se calcula
usando la ecuación 1.
ECUACIÓN 1:
N
N
N
sb
G
P
G
P
G
P
PPP
G
...
...
2
2
1
1
21
Agregado
Vacíos de aire
Asfalto absorbido
Porosidad permeable
al agua que no
contiene asfalto
absorbido
Volumen de agregado
(P. Esp. Total)
Volumen de agregado
(P. Esp. Efectivo)
Volumen de agregado
(P. Esp. Aparente)
Contenido
efectivo de
asfalto
Volumen
de la
porosidad
permeable
al agua

16
Donde:
Gsb = Gravedad específica bruta de la combinación de agregados
P1, P2, PN = Porcentajes individuales de las masas de la combinación
de agregados
G1, G2, GN = Gravedad específica bruta de las fracciones de
agregados individuales
Gravedad específica aparente, Gsa
incluye únicamente el volumen del sólido del agregado, normado por ASTM C
127 o ASTM C 128 (Garnica et al., 2005).
Se considera las fracciones separadas de agregados que conforman la
mezcla final, cada una con sus diferentes gravedades específicas, se
determina con la misma expresión para obtener el Gsb, obviamente utilizando
las gravedades específicas aparentes de cada componente.
Gravedad especifica efectiva del agregado, Gse
incluye únicamente el volumen de los poros permeables al agua no llenos con
asfalto.(Garnica et al., 2005). Se calcula mediante la ecuación 2.
ECUACIÓN 2
bmm
mm
mm
se
G
CA
G
P
CAP
G
Donde:
Gse = Gravedad específica efectiva del agregado
Gmm= Gravedad específica teórica máxima

17
Pmm= Porcentaje del peso de la mezcla total suelta = 100
Gb = Gravedad específica del asfalto
CA = contenido de asfalto con respecto a la masa
Gravedad especifica máxima de las mezclas del agregado, Gmm
Representa la relación medida a una misma temperatura entre la masa de un
volumen dado de mezcla asfáltica sin vacíos de aire y la masa de igual
volumen de agua.(Garnica et al., 2005). Se determina para cada contenido de
asfalto mediante ASTM D 2041 / AASHTO T 209.
Para obtener la Gravedad específica máxima para cualquier otro contenido de
asfalto que contenga la misma mezcla de agregados se utiliza la ecuación 3,
la cual supone que la gravedad específica efectiva del agregado es constante;
es válida puesto que la absorción del asfalto no varía apreciablemente con los
cambios en el contenido de asfalto (Garnica Amguas et al., 2005).
ECUACIÓN 3
bse
s
mm
mm
G
CA
G
P
P
G
Donde:
Gmm= Gravedad específica máxima teórica de la mezcla asfáltica
Pmm= Porcentaje del peso de la mezcla total suelta = 100
Gse = Gravedad específica efectiva del agregado
Ps = Contenido del agregado, porcentaje del total de la masa de la
mezcla
Asfalto absorbido, Pba

18
Se determina mediante la ecuación 4.
ECUACIÓN 4
xGb
GsbGse
GsbGse
xPba 100
Donde:
Pba = Asfalto absorbido, % por masa de agregado
Gse = Gravedad específica efectiva de la combinación de agregados
Contenido de asfalto efectivo en la mezcla, Pbe
Representa una porción del total del asfalto de la mezcla, y que recubre
exteriormente el agregado. Influye de gran manera en el desempeño de la
mezcla asfáltica.(Garnica Amguas et al., 2005). Se determina mediante la
ecuación 5.
ECUACIÓN 5
S
ba
be xP
P
CAP
100
Donde:
Pbe= Contenido efectivo de asfalto, % del total de la masa de la mezcla
Pba = Asfalto absorbido, % por masa de agregado
Ps = Contenido del agregado, % del total de la masa de la mezcla
asfáltica
Porcentaje de vacíos en el agregado mineral de la mezcla, VAM

19
Representan el vacío intergranular entre las partículas del agregado pétreo,
utilizado en la mezcla asfáltica compactada, se expresa como un porcentaje
del volumen total e incluye el contenido de asfalto efectivo y los vacíos de
aire. (Garnica Amguas et al., 2005).
Si la composición de la mezcla se determina como el porcentaje del total de la
masa de la mezcla asfáltica, se utiliza para su determinación la ecuación 6.
ECUACIÓN 6
Gsb
PsGmb
VAM
*
100
Donde:
VAM = Vacíos en el agregado mineral (% del volumen aparente)
Ps = Contenido del agregado, % del total de la masa de la mezcla
Gmb = gravedad específica bruta de la mezcla asfáltica compactada
Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada, Va
Representa los pequeños espacios de aire que se encuentran entre las
partículas de agregado. (Garnica Amguas et al., 2005). Se determina
mediante la ecuación 7.
ECUACIÓN 7
mm
mbmm
a
G
GG
xV 100
Donde:
Va = Vacíos de aire de la mezcla compactada, % del volumen total
Gmm= Gravedad específica teórica máxima
Gmb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada

20
Porcentaje de vacíos rellenos de asfalto de la mezcla compactada, VFA
Este parámetro no incluye el asfalto absorbido, se determina mediante la
ecuación 8.
ECUACIÓN 8
100x
VAM
VaVAM
VFA
Donde:
VFA = Vacíos rellenos de asfalto, porcentaje del VAM
VAM = porcentaje de vacíos en el agregado mineral
Va = Vacíos en la mezcla compactada, % del volumen total
Porcentaje de polvo (relación filler-asfalto), DP
Se determina mediante la ecuación 9.
ECUACIÓN 9
Pbe
P
DP 075.0
Donde:
DP = Proporción de polvo de la mezcla asfáltica
P0.075 = Porcentaje del material que pasa la malla 200 (0.075mm)
Pbe = Porcentaje de asfalto efectivo del total de la mezcla.
La importancia de las propiedades volumétricas de una mezcla de pavimento
compactado (VA, VAM y VFA) radica en que proporcionan una indicación del
posible funcionamiento de la mezcla asfáltica. (Instituto Mexicano del
Transporte, 2004).
El diseño de mezclas por el método Marshall sigue un procedimiento normalizado
ASTMD 1559 (American Society for Testing Materials, 1989) y tiene como propósito

21
encontrar el contenido óptimo de asfalto para la granulometría especificada y cumplir
con los requerimientos de desempeño, durabilidad y trabajabilidad.
El procedimiento básico consiste en: Selección de materiales, agregados y asfalto;
diseño de la estructura del agregado, granulometría, y finalmente la selección del
contenido de asfalto.
Bajo esta metodología se determinan las siguientes pruebas para conocer tanto sus
características mecánicas como volumétricas, y que adicionalmente representan las
variables del diseño Marshall.
Determinación de la gravedad específica, es la relación del peso en el aire y el
volumen de la briqueta compactada, incluye los vacíos permeables. Se determina
mediante la Norma ASTM D1188 utilizando parafina o ASTM D2726 al emplear
superficies saturadas de especímenes secos.
Se debe realizar pruebas de absorción a los especímenes, si es mayor al 2% se
utiliza la norma ASTM D1188; en caso contrario ASTM D2726.
El ensayo de estabilidad se ejecuta con el fin de medir la resistencia a la
deformación de la mezcla, se expresa en unidades de Fuerza (Lb o Kg). El valor del
flujo es la deformación que sufre el espécimen al medir la estabilidad, se expresa en
unidades de 0.25 mm (1/100”). El proceso se realiza conforme ASTMD 1559 – 89.
Las probetas cuya altura no está comprendida dentro de la tolerancia de 6.35 ±
1.17mm, se deben corregir, acorde a la norma antes mencionada (Estabilidad
corregida).
Los análisis de densidad y vacíos se realizan conforme ASTMD 1559 – 89,
aplicando las fórmulas indicadas en el acápite 2.4. A continuación se expone en
forma general el proceso para su determinación.
1. Se determina la gravedad específica teórica máxima de la mezcla
compactada, como mínimo en dos contenidos de asfalto conforme ASTM D
2041-03 o AASHTO T 209; de estos valores se obtiene un valor ponderado de
la gravedad específica efectiva del total del agregado (Gse).
2. Con el valor del Gse ponderado se calculan los demás valores del RICE.

22
3. En función del peso específico bulk (Gmb) y de los valores RICE calculados
(Gmm) se determina el porcentaje de vacíos de aire en la mezcla asfáltica
compactada (Va).
4. Los vacíos de aire en el agregado mineral (VAM) se determinan en función
del porcentaje de asfalto contenido en la mezcla (%CA), del peso específico
“bulk” de las probetas compactadas (Gmb) y de la gravedad específica bulk
de la combinación de los agregados (Gsb).
5. Los vacíos llenos con asfalto (VFA) se determinan en función de los vacíos de
aire en el agregado mineral (VAM) y del porcentaje de vacíos de aire en la
mezcla asfáltica compactada (Va).
Con la finalidad de observar el comportamiento de las mezclas asfálticas
compactadas, se grafica cada uno de los pares ordenados de las variables, %Va,
Gmb, VAM, VFA, Estabilidad y Flujo, todas, vs el contenido de asfalto en la mezcla
(%CA) en un plano cartesiano. El Instituto del Asfalto recomienda conectar los
puntos mediante líneas para formar curvas suaves.
El procedimiento normado mediante ASTMD 1559 – 89, establece que, en la gráfica,
Va vs %CA, se ingrese con el valor de 4% de vacíos y al interceptar con la curva se
determine el porcentaje de asfalto a evaluar. El 4% de vacíos es la media para el
diseño de mezclas asfálticas, la especificación sugiere un valor entre 3 y 5% (Tabla
10). Con el porcentaje de asfalto obtenido se ingresa en las demás curvas trazadas
para obtener los correspondientes parámetros adicionales, Gmb, VAM, VFA,
Estabilidad y Flujo.
Si todas las propiedades obtenidas gráficamente se encuadran dentro de las
especificaciones se toma como porcentaje de asfalto óptimo el obtenido para el 4%
de vacíos y se reporta el ensayo, caso contrario será necesario hacer ajustes o
volver a diseñar la mezcla.
RAMCODES es un acrónimo por el nombre en inglés de RAtional Methodology for
COmpacted geomaterial’s DEnsity and Strength analysis. Es una metodología
fundamentada en experimentos factoriales, combinada con experiencia práctica de
diseño y control para análisis de densificación y resistencia de geomateriales
compactados. (Alamilla, Anguas, Mario, & Mendez, 2006).

23
Ha sido desarrollada por F.J. Sánchez-Leal desde 1998 y se fundamenta en
conocimientos de estadística para realizar el análisis de experimentos para el diseño
y el control de compactación.
Está conformado de siete fases, citadas en publicación técnica número 200 del
Instituto Mexicano del Transporte, se mencionan:
La fase uno, dedicada a la clasificación de geomateriales.
La fase dos trata sobre el estudio de la relación humedad, densidad, y
resistencia (CBR) en suelos compactados.
La fase tres, programada para el análisis de resistencia con equipo
sofisticado.
La fase cuatro, programada para el estudio de cambio volumétrico bajo
hidratación.
La fase cinco está dedicada al análisis de mezclas asfálticas.
La fase seis corresponde a un software para facilitar la implementación de
RAMCODES (Licencia con costo)
La fase siete, dedicada al desarrollo de una metodología estadística de
control de calidad.
El presente libro abarca únicamente la aplicación directa de la fase cinco de
RAMCODES.
Como se mencionó anteriormente la fase cinco de RAMCODES está dedicado al
análisis de mezclas asfálticas; para su desarrollo, F.J. Sánchez-Leal se basó en un
experimento factorial de dos niveles o factores, que son:
El contenido de asfalto (%CA), y
El peso específico bulk (Gmb).
La selección de ambos parámetros se da debido a que como geomaterial,
RAMCODES, considera que el comportamiento de resistencia y deformabilidad de
una mezcla asfáltica puede ser ilustrado bajo la concepción de Coulomb, cohesión y
fricción; el Gmb mide la fricción o trabazón entre partículas; y el %CA mide la

24
cohesión. Adicionalmente ambas variables son comúnmente utilizadas en el diseño
y control de mezclas asfálticas. (Anguas, 2002).
La metodología RAMCODES aplicado a mezclas asfálticas logra enlazar las
especificaciones de diseño principalmente de vacíos (Va, VAM y VFA) con los
criterios de control en campo mediante sus expresiones. Los vacíos son función del
%CA y del Gmb y se trazan en mapas como isolíneas para los valores de
especificación, la intersección que se genera entre líneas produce una construcción
gráfica en el espacio %CA-Gmb, que da lugar a una figura geométrica que el autor
denomina “polígono de vacíos” en cuya área interior se cumplen todas las
especificaciones de vacíos. (Alamilla et al., 2006).
Las especificaciones de vacíos dependen de la normativa del diseño, el Gb se
determina conforme ASTMD 70, el Gse y Gsb se determinan conforme lo indicado
en el acápite 2.4, siempre para la combinación final de los agregados.
Las expresiones o fórmulas definidas por RAMCODES y que se utilizan para el trazo
de las isolíneas se indican a continuación:
1) Isolíneas de vacíos (Va): Se utiliza la ecuación 10 y sirve para determinar el
Gmb en función del Va de las especificaciones de diseño y del %CA,
interviene adicionalmente el Gb y el Gse.
ECUACIÓN 10
seb
a
mb
G
CA
G
CA
V
G
100
%
1
100
%
100
1
2) Isolíneas de vacíos en el agregado mineral (VAM): Se utiliza la ecuación
11 y sirve para determinar el Gmb en función del VAM de las especificaciones
de diseño y del %CA, interviene adicionalmente el Gsb.

25
ECUACIÓN 11
sbmb G
CA
VAM
G *
100
%
1
100
1
3) Isolíneas de vacíos llenados con asfalto (VFA): Se utiliza la ecuación 12 y
sirve para determinar el Gmb en función del VFA de las especificaciones de
diseño y del %CA, interviene adicionalmente el Gb, Gse y el Gsb.
ECUACIÓN 12
sbseb
mb
G
CA
VFA
G
CA
G
CA
VFA
G
100
%
1
*
100
1100
%
1
100
%
100
Donde:
%CA = Porcentaje de cemento asfáltico con respecto a la mezcla total,
%
Va = Porcentaje de vacíos de aire, %
VAM = Vacíos de aire en el agregado mineral, %
VFA = Vacíos de aire llenos de asfalto, %
Gmb = Gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
Gsb = Gravedad específica total de la combinación de agregados
Gb= Gravedad específica del asfalto
ELABORACIÓN DEL POLÍGONO DE VACÍOS.
Los valores de densidades Gb, Gsb y Gse de los materiales se determinan conforme
lo explicado en 2.6.2.

26
Paso 1.- Definir las especificaciones de Vacíos
Va, (Cero, Mínimo y Máximo) – VAM (Mínimo) y VFA (Mínimo y Máximo). Ver
acápite 3.3.1.3; como particularidad, la Tabla 11, no especifica un límite superior en
el VAM, sin embargo varios autores consideran evitar valores muy altos si se desea
que la mezcla presente resistencia a deformación permanente (Garnica Amguas et
al., 2005). Siguiendo las recomendaciones de varios autores se tomó un máximo de
2 puntos adicionales al mínimo, como rango del VAM.
Paso 2.- Trazado de las isolíneas de vacíos de aire (Va)
Se define un rango teórico de %CA a emplear en el cálculo, los valores de
densidades Gb y Gse son datos característicos de los materiales utilizados y Va
depende de las especificaciones ya definidas en el paso 1.
Para cada valor de %CA definido y de vacío especificado se calcular el Gmb
aplicando la ecuación 10. La representación gráfica en el espacio %CA-Gmb, da
lugar a las tres isolíneas de vacíos de aire, como se muestra en la Figura 2.
FIGURA 2: ISOLÍNEAS DE VACÍOS DE AIRE VA
Fuente: Alamilla et al., 2006
Paso 3.- Trazado de las isolíneas de vacíos en el agregado mineral (VAM)
Para el mismo rango de %CA definido en el paso 2, con el rango de VAM definido en
el paso 1 y Gb conocido, se procede a calcular el Gmb aplicando la ecuación 11. La
2,350
2,400
2,450
2,500
3,500 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000
Gmb
%CA
Va =0% - RICE
Va 1
Va 2

27
representación gráfica en el espacio %CA-Gmb, da lugar a las dos isolíneas de
vacíos en el agregado mineral, como se muestra en la Figura 3.
FIGURA 3: ISOLÍNEAS DE VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL (VAM)
Paso 4.- Trazado de las isolíneas de vacíos llenados con asfalto (VFA)
Para el mismo rango de %CA definido en el paso 2, con el rango de VFA definido en
el paso 1 y Gb, Gsb y Gse conocidos, se procede a calcular el Gmb aplicando la
ecuación 12. La representación gráfica en el espacio %CA-Gmb, da lugar a las dos
isolíneas de vacíos llenados con asfalto, como se muestra en la Figura 4.
FIGURA 4: ISOLÍNEAS DE VACÍOS LLENADOS CON ASFALTO (VFA)
Paso 5.- Trazado del polígono de vacíos
2,350
2,400
2,450
2,500
3,500 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000
Gmb
%CA
2,350
2,400
2,450
2,500
3,500 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000
Gmb
%CA
VAM 1
VAM 2
VAF 1
VAF 2

28
La superposición de los mapas de respuesta devuelve una visión de la variación de
las propiedades mecánicas dentro del área donde se cumplen las especificaciones
de vacíos (Anguas, 2002), lo que da lugar al polígono de vacíos, como se muestra
en la Figura 5.
FIGURA 5: POLÍGONO DE VACÍOS RAMCODES
Simbología
RAMCODES plantea la implementación del polígono de vacíos conformado por la
intersección de las isolíneas antes mencionadas y que define el área donde se
cumplen todas las especificaciones de vacíos; a sabiendas de lo anterior el creador
de esta metodología determina el punto central del polígono de vacíos como el valor
del porcentaje óptimo de asfalto y su correspondiente densidad bulk; es necesario
entonces determinar las coordenadas de cada punto que lo conforma. Estas varían
en función de cada uno de los parámetros mencionados.
Para determinar las coordenadas de cada vértice del polígono de vacíos,
RAMCODES ha desarrollado un software al cual se accede únicamente mediante la
2,350
2,400
2,450
2,500
3,500 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000
Gmb
%CA
isolinea VAM
isolinea VAF
isolinea Va
isolinea Gmm
Polígono de vacios
Vértice polígono de vacío
1 2
3
5
4

29
compra de licencia. Otra alternativa para resolver el problema es la creación de una
hoja de cálculo programada, como la desarrollada en este librol, en la que
intervienen las ecuaciones (10) a la (18).
Conocido las coordenadas del polígono de vacíos, se determina el centroide que
básicamente corresponde al valor promedio de los porcentajes de asfalto y de los
pesos específicos bulk de cada vértice. Para determinarlos se emplean las
ecuaciones 13 y 14 respectivamente.
ECUACIÓN 13
n
i
i
opt
n
CA
CA
1
)(%
%
ECUACIÓN 14
n
i
imb
mb
n
G
G
1
)(
Donde:
(%CA)i = Porcentaje de asfalto de cada vértice
(Gmb)i =Peso específico bulk de la muestra de cada vértice, y “n”, es el
número de vértices
Determinado el %Caópt y su correspondiente Gmb se procede a calcular los
parámetros Va, VAM y VFA finales de diseño mediante las ecuaciones 15, 16, 17 y
18 respectivamente, dadas por RAMCODES.
ECUACIÓN 15
100100 x
G
G
V
mm
mb
a
ECUACIÓN 16
b
opt
se
opt
mm
G
CA
G
CA
G
%%100
100

30
ECUACIÓN 17
sb
optmb
G
CAG
VAM
%100
100
ECUACIÓN 18
100x
VAM
VVAM
VFA a
Donde:
%CAopt = Porcentaje de cemento asfáltico óptimo
Va = Porcentaje de vacíos de aire para el porcentaje óptimo de asfalto de la
mezcla, %
VAM = Vacíos de aire en el agregado mineral de diseño
VFA = Vacíos de aire llenos de asfalto de diseño, %
Gmb = Gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
Gsb = Gravedad específica total de la combinación de agregados
Gb= Gravedad específica del asfalto
RAMCODES por recomendación solicita la comprobación de estos resultados
ensayando un total de 3 briquetas por mezcla diseñada.
Todo el proceso antes descrito se vuelve largo desarrollar sin las herramientas
tecnológicas, valiéndose de las existentes, como por ejemplo Excel, el proceso se
simplifica, únicamente basta determinar las especificaciones de vacíos de diseño y
las gravedades de cada uno de los materiales que intervienen Gb, Gse y Gsb para
calcular el porcentaje óptimo de asfalto.
Sánchez-leal, n.d. Realizo un análisis de aplicación del método RAMCODES en el
diseño de mezclas asfálticas de alto desempeño, y comparó los resultados con los
obtenidos por metodología Superpave y demostró que el polígono de vacíos produjo
el mismo resultado que Superpave pero con entre 4 y 5 veces menos briquetas.
También incluyó en el análisis del polígono de vacíos la verificación de los rangos de

31
contenido de asfalto permitidos por la recomendación de relación filler-bitumen del
manual SP- 2 del Instituto Norteamericano del Asfalto; ampliando más el universo de
aplicación de RAMCODES.
Higuera Sandoval, Patarroyo Fonseca, & Vargas León, 2013, realizaron un análisis
de factibilidad de mezclas asfálticas de alto módulo con agregados del área de
influencia de Tunja; las metodologías de diseño de mezclas asfálticas utilizadas
fueron Marshall y RAMCODES. Entre sus resultados obtuvieron que con los
porcentajes óptimos de asfalto por medio del ensayo Marshall estos no se les
ajustaron a los rangos de las especificaciones, mientras que en RAMCODES, el
polígono de vacíos realizó el ajuste directo para que el contenido de asfalto satisfaga
todas las especificaciones.
Garnica Amguas et al., 2005, determinaron que existe un rango de contenido de
asfalto en donde se satisfacen todas las especificaciones de vacíos requeridas para
el buen funcionamiento de la capa de rodadura, publicado en el proyecto
denominado “Análisis comparativo de los métodos Marshall y Superpave para
compactación de mezclas asfálticas”, editado por el Instituto Mexicano del
transporte. Este rango lo obtuvieron al superponer el polígono de vacíos de
RAMCODES y las curvas Gmb - %CA de sus mezclas analizadas.
Alamilla et al., 2006, presentaron un análisis de la influencia de la zona restringida
(Granulometría SUPERPAVE) en el desempeño de la mezcla asfáltica, utilizando un
diseño experimental que involucra tres factores (contenido de asfalto, granulometría
y origen del agregado). Analizaron las propiedades volumétricas apoyándose en la
metodología RAMCODES. Entre una de sus conclusiones manifiestan que, de
acuerdo con los materiales y granulometrías evaluadas, determinan que el polígono
de vacíos es una herramienta eficaz para identificar la susceptibilidad a la variación
de las propiedades volumétricas por cambios en la fuente de agregado o en la
granulometría.
Sánchez-leal, Anguas, Larreal, & Valdés, 2011, prepararon un documento
denominado “Analytical Tool for Superpave HMA Design Freddy” que continente la
aplicación del polígono de vacíos de RAMCODES, a varias mezclas, con la finalidad
de mostrar formalmente las aplicaciones de esta técnica para el diseño y análisis de

32
asfalto en caliente de Superpave. Entre sus resultados muestran que para obtener el
contenido de óptimo de asfalto con Superpave se requiere la elaboración de 16
especímenes y obtuvieron el mismo resultado con el polígono de vacíos que sólo
necesitó seis especímenes para su comprobación.
Para corroborar la efectividad de la hoja de cálculo desarrollada y que sirve para
determinar en forma automática las coordenadas de los vértices del polígono de
vacíos de RAMCODES y su respectivo centroide, tal como se explicó en el acápite
2.6.2, se muestra un ejemplo de la aplicación del polígono de vacíos al diseño de un
HMA (Mezcla asfáltica en caliente); los datos utilizados fueron publicado por
(Sánchez-leal et al., 2011) en su el articulo denominado “Analytical Tool for
Superpave HMA Design”; según escritura, se propone el diseño de un HMA para
una autopista, la gradación tiene un diámetro máximo de 19mm, reporta un Gsb =
2.666, la prueba de densidad teórica máxima informó un valor promedio de Gse =
2.752, el asfalto es un PG 64-28, clasificado por el Instituto Venezolano del Petróleo
(INTEVEP), informó Gb = 1.024, el nivel de tráfico es alto, los rangos de
especificación de vacíos utilizados son Va: 3-5%; VAM: 13-15%; y VFA: 65 - 75%.
Con la información anterior los autores reportaron las coordenadas y centroide del
polígono de vacíos obtenido. Con los mismos datos para el diseño de la mezcla
mencionada, pero usando la hoja de cálculo desarrollada por el autor, se obtuvo
igualmente las coordenadas, tal como se indica en la Tabla 2.

33
TABLA 2: COORDENADAS Y CENTROIDE POLÍGONO DE VACÍOS EJEMPLO HMA
Intersección
Sánchez-leal et al., 2011 Hoja de cálculo autor
Pb Gmb Pb Gmb
1 4.71 2.434 4.70 2.434
2 5.21 2.447 5.20 2.447
3 5.91 2.408 5.90 2.408
4 5.40 2.396 5.40 2.395
5 5.10 2.406 5.10 2.408
Promedio 5.27 2.418 5.26 2.418
Fuente: El autor
Como se observa en la Tabla 2, prácticamente los valores calculados de las
coordenadas y de los centroides coinciden con los determinados por los autores del
artículo mencionado.
Las coordenadas que conforman el polígono de vacíos indicado se muestran en la
Figura 6.
FIGURA 6: POLÍGONO DE VACÍOS EJEMPLO HMA
Fuente: Sánchez-leal et al., 2011
Centroide, 5,266,
2,418
2,370
2,390
2,410
2,430
2,450
2,470
4,50 4,75 5,00 5,25 5,50 5,75 6,00 6,25
Gmb
%CA

35
CAPÍTULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
Los agregados pétreos son materiales granulares de composición mineral como la
arena, la grava, concha, escoria o piedra triturada; usados en compañía de un
material cementante forman morteros, concretos asfálticos o hidráulicos (ASTM D8,
2002).
Se denomina agregado fino a la porción de material que pasa el tamiz Nº 4 y es
retenida en el tamiz Nº 200; y, agregado grueso a cuyas partículas son retenidas por
el tamiz Nº 4. El material llenante mineral es el que pase el tamiz Nº 200.
Las propiedades de los materiales, su dosificación y rangos tolerables han sido
determinados conforme a los requerimientos del Manual de Especificaciones
Generales para construcción de Caminos y Puentes MOP-001-F-2002, sección 405-
5.1, Mezcla de hormigón asfaltico en planta.
Se exponen a continuación los requisitos para los agregados “Estarán compuestos
de partículas de piedra o grava triturada, piedra o grava natural, arena, etc., de tal
manera que cumplan los requisitos de graduación que se establecen en la Tabla
404-5.1 ó 405-5.1 de estas especificaciones. Adicionalmente, deben ser fragmentos,
resistentes, libres de materia vegetal y de exceso de partículas planas, alargadas,
dóciles o desintegrables, así como de agregados cubiertos de arcilla u otro material
inadecuado”. (MOP-001-F, 2002). Los requisitos antes mencionados se indican, con
su respectiva norma, en la Tabla 3.
TABLA 3: REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PARA HORMIGÓN ASFALTICO
Ensayos de calidad de
agregados
Unidad
Normas Especificación
ASTM AASTHO Mín. Máx.
Desgaste de los ángeles % C-131-96 T 96-02 - 40
Durabilidad con sulfato de
sodio en agregado grueso
% C 88-99 T 104 - 12
Durabilidad con sulfato de
sodio en agregado fino
% C 88-99 T 104 - 12
Partículas fracturadas % D 5821-04 - 85 (1c.)/80 (2c.)
Índice de alargamiento % D 4791-15 - - 10

36
Índice de aplanamiento % D 4791-15 - - 10
Equivalente de arena % D 2419-02 T 176 50 -
Determinación de deletéreos % C 142-97 T 112 - 1
Límite líquido - D4318-14 T 89-02 - -
Límite plástico - D4318-14 T 89-03 - -
Índice plástico - D4318-14 T 89-04 - 4
Fuente: MOP-001-F, 2002
Se caracterizaron los agregados que utilizan dos plantas de asfalto de una compañía
constructora de la ciudad de Guayaquil. La primera se encuentra ubicada en el km
14 de la vía Guayaquil – Daule; allí también se encuentra la mina Chivería de donde
se extrae material grueso de tamaño máximo 3/4” y mediano de tamaño máximo
3/8”, provenientes de la trituración de material rocoso de los cerros del sector, la
arena utilizada es natural y proviene del Rio Daule, el banco se encuentra en el
sector denominado El Limonal. La segunda planta se encuentra ubicada en el Km 26
de la vía Guayaquil – El Triunfo, el material utilizado en esta planta se extrae de la
mina Sosoranga ubicada a la altura del Km 72 de la vía Durán - El Triunfo - Bucay,
de donde se extrae material grueso de tamaño máximo 3/4” y mediano de tamaño
máximo 3/8”, provenientes de la trituración de material de canto rodado; la arena
utilizada es natural y proviene del rio Bulu-Bulu, el banco se encuentra en el sector
denominado Virgen de Fátima. Previamente estos agregados han sido calificados
como óptimos para la elaboración de mezclas asfálticas.
Los ensayos realizados a los agregados de ambas procedencias se ejecutaron
siguiendo las metodologías ASTM y AASHTO. Se dividieron en dos grupos
denominados convencionales y adicionales.
Dentro de los ensayos convencionales se consideran:
Determinación de caras fracturadas.
Determinación de partículas planas y alargadas.
Determinación de equivalente de arena.
Determinación de partículas deletéreas.
Determinación de la angularidad del agregado fino.

37
Ensayo desgaste de los ángeles
Durabilidad con sulfato de sodio
Índice de plasticidad, material pasante del tamiz Nº 40
Para realizar el diseño volumétrico de mezclas por la metodología MARSHALL y
RAMCODES se realizaron ensayos denominados adicionales tales como gravedad
específica en agregados gruesos y agregados finos, así como la gravedad
específica efectiva de la combinación agregados.
Para el caso del agregado grueso se buscó determinar las gravedades específicas
bulk, saturada superficialmente seca y aparente, así como la absorción, norma
ASTM C 127-88 o AASTHO T 84. De igual manera, para el agregado fino se
determinaron las gravedades específicas bulk saturada superficialmente seca y
aparente por medio del método del picnómetro, así como la absorción, norma ASTM
C 127-88 o AASTHO T 84.
Para fines de diseño, el agregado grueso lo conforman la porción de material que
pasa el tamiz 3/4” y es retenido en el tamiz Nº 4, procedente de la grava triturada de
tamaño máximo 3/4", más la porción de material que pasa el tamiz 3/8” y es retenido
en el tamiz Nº 4, procedente de la grava triturada de tamaño máximo 3/8”. El
agregado mediano y fino lo conforman la porción de material que pasa el tamiz Nº 4
a pasa tamiz Nº 200, procedente de la trituración de la grava de tamaño máximo
3/8”, más el material que pasa el tamiz Nº 4 a pasa tamiz Nº 200 que lo aporta la
arena natural de rio; consecuentemente a cada porción indicada se les evalúo la
gravedad específica por separado.
La Tabla 4 presenta la comparación entre los valores especificados en las normas
del MOP (2002) con los resultados de los ensayos de caracterización realizados a
los agregados; la Tabla 5 indica un resumen de los ensayos de gravedades
específicas sobre el agregado pétreo.

38
TABLA 4: ENSAYOS REALIZADOS SOBRE EL AGREGADO PÉTREO
Característica del ensayo Unidad Especificación
Resultados minas
Chivería Sosoranga
Caras fracturadas %
85 min (1 o más
caras frac.)
100 96.13
Partículas planas y alargadas R
5:1
% 10 máx. 9.4 3
Equivalente de arena % 50 mín. 79.9 80.6
Partículas deletéreas % 1 máx. 0.99 0.50
Angularidad del agregado fino % 45 mín. 35.8 37.7
Desgaste de los ángeles % 40 máx. 9.9 16.6
Durabilidad con sulfato de sodio % 12 máx. 1.8 3.1
Índice de plasticidad % 4 máx. NP NP
Fuente: El autor
Observación: La angularidad de la arena natural procedente de ambos bancos está
fuera de especificación; para propósitos de desarrollo de este libro se aceptó su uso.
TABLA 5: ENSAYOS DE GRAVEDADES ESPECÍFICAS SOBRE EL AGREGADO PÉTREO
Característica del ensayo Unidad
Resultados minas
Chivería Sosoranga
Grueso, pasa el tamiz de 3/4" y retenido en tamiz Nº 4
Gravedad específica Bulk - 2.889 2.766
Gravedad específica SSS - 2.911 2.793
Gravedad específica Aparente - 2.955 2.843
Absorción % 0.77 0.98
Grueso, pasa el tamiz de 3/8" y retenido en tamiz Nº 4
Mediano y fino de la grava 3/8”, pasa el tamiz Nº 4 – pasa Nº 200

39
Fino de la arena natural, pasa el tamiz Nº 4 – pasa Nº 200
Absorción (gruesos) % 2.34 1.86
Fuente: El autor
En el ANEXO A se presentan detalladamente los resultados de los ensayos de
laboratorio correspondientes a la caracterización de los agregados pétreos.
El Instituto del Asfalto de los Estados Unidos de Norteamérica se refiere al asfalto
como un cemento fuerte, fácil adhesivo, de alta impermeabilidad, y duradero. Este
proporciona una flexibilidad controlable a la mezcla, al ser un sólido o semisólido
fácilmente licuado con aplicación de calor; y se considera bituminoso debido al
hecho de que está constituido por hidrocarburos. (Garnica et al., 2005).
Las propiedades de los materiales, su dosificación y rangos tolerables han sido
determinados conforme a los requerimientos del Manual de Especificaciones
Generales para construcción de Caminos y Puentes MOP-001-F-2002, sección 405-
5.1 mezcla de hormigón asfaltico en planta; también se hace referencia al uso de la
Norma Técnica Ecuatoriana, NTE-INEN.
Se exponen a continuación los requisitos para el asfalto “El tipo y grado del material
asfáltico que deberá emplearse en la mezcla será mayormente cemento asfáltico
con un grado de penetración 60-70. Para vías o carriles especiales donde se espere
el paso de un tráfico muy pesado, se permitirá el empleo de cementos asfálticos
mejorados” (MOP-001-F, 2002).
El cemento asfáltico a utilizar deberá cumplir con los requisitos de calidad
especificados en la Tabla 6.

40
TABLA 6: ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFÁLTICO
Características de
Unidad
Normas 60 -70 85 -100
Ensayos al betún original ASTM AASHTO Mín. Máx. Mín. Máx.
Penetración (25 °C, 100 gr, 5 s) mm/10 D 5 T 49-03 60 70 85 100
Punto de ablandamiento Anillo y
Bola
°C
D 36-
95
T 53-96 48 57 45 53
Índice de penetración (*). - - - -1.5 +1.5 -1.5 +1.5
Ductilidad (25 °C, 5 cm/minuto) cm
D 113-
07
- 100 - 100 -
Contenido de agua (en volumen) % - - - 0.2 - 0.2
Solubilidad en Tricloroetileno % D 2042 99 - 99 -
Punto de inflamación, Copa
Cleveland
°C D 92 T 48-04 232 - 232 -
Densidad relativa, 25 °C/ 25 °C -
D 70-
03
T 228-04 1.00 - 1.00 -
Ensayo de la mancha (**) - Negativo Negativo
Contenido de parafinas % - - - 2.2 - 2.2
Ensayos al residuo del TFOT:
Variación de masa % - - - 0.8 - 0.8
Penetración, % de penetración
original.
% - - 54 - 54 -
Ductilidad cm - - 50 - 50 -
Resistencia al endurecimiento
(***).
- - - - 5.0 - 5.0
La Norma Técnica Ecuatoriana, NTE-INEN 2515, muestra los requisitos que deben
cumplir los cementos asfalticos obtenidos de productos derivados del petróleo
clasificados por su viscosidad. Sus valores especificados se muestran en la Tabla 7.

41
TABLA 7: REQUISITOS PARA ASFALTO CEMENTO GRADUAL VISCOSIDAD A 60 °C
Características del
ensayo Unidad Norma
Grado de viscosidad AC-
20
Sobre muestra original Mín. Máx.
Viscosidad Absoluta (60
ᵒC)
Pa.s
ASTM D
2171
160 240
Viscosidad Cinemática (135
ᵒC)
mm2
s-1 ASTM D
2170
300 -
Punto de Inflamación (ᵒC) ° C
NTE INEN
808
232 -
w, Solubilidad en
tricloroetileno
%
NTE INEN
915
99.0 -
Gravedad específica 25
ºC/25 ºC
- ASTM D 70 Informe
Índice de Penetración -
ASTM
D5/D5M
- 1,5 a + 1
Sobre residuo de ensayos de película fina en horno rotatorio
Viscosidad Absoluta (60
ᵒC)
Pa.s ASTM 2171 - 800
Cambio de Masa % ASTM 2872 - 1.0
Ductilidad A, 25°C, 5
cm/min
cm
NTE INEN
916
50 -
Fuente: NTE-INEN 2515, 2014
El cemento asfáltico utilizado en este proyecto está clasificado por su viscosidad
como tipo AC–20; proviene de la Refinería Estatal de Esmeraldas, ubicada en la
provincia y ciudad del mismo nombre, república del Ecuador. Tiene sus aplicaciones
en la construcción y pavimentación de carreteras, autopistas, caminos, calles y
también como impermeabilizante.
Se caracterizó en base a su viscosidad para conocer sus propiedades en estado
original y sobre el residuo del TFOT.
Los ensayos que se necesitan para evaluar las propiedades requeridas de calidad
del cemento asfaltico son varios. A continuación, se muestra los ensayos realizados
al ligante.
Sobre la muestra Original
Viscosidad Absoluta (60 ᵒC)
Viscosidad Cinemática (135 ᵒC)

42
Punto de Inflamación (ᵒC)
Densidad Relativa (25 ᵒC)
Índice de Penetración
Penetración (25ᵒC)
Punto de Ablandamiento ᵒC
Ensayos al residuo del (TFOT - 5 horas a 163 °C)
Viscosidad Absoluta (60 ᵒC)
Cambio de Masa (%)
Ductilidad (25 ᵒC)
La Tabla 8 presenta la comparación entre los valores especificados en la norma
NTE-INEN 2515 Enmienda 1 (NTE-INEN 2515, 2014) y los resultados de los
ensayos de caracterización realizados al asfalto.
TABLA 8: ENSAYOS REALIZADOS SOBRE EL CEMENTO ASFÁLTICO AC-20
Características de ensayo
Unidad Especificación Resultados
Sobre muestra Original
Viscosidad Absoluta (60 ᵒC) Pa.s 160 - 240 210
Viscosidad Cinemática (135 ᵒC) Pa.s 300 mín. 353
Punto de Inflamación (ᵒC) ° C 232 mín. 295
Densidad Relativa (25 ᵒC) g/cm3 1.00 1.0218
Índice de Penetración - - 1,5 a 1 -1.0
Penetración (25ᵒC) mm/10 60 -70 70
Punto de Ablandamiento ᵒC ° C 47 - 58 48
Sobre residuo del (TFOT. 5 horas a 163 °C)
Viscosidad Absoluta (60 ᵒC) Pa.s 800 máx. 888
Cambio de Masa (%) % 1.0 máx. -0.32
Ductilidad (25 ᵒC) cm 50 mín. 42
Fuente: El autor
Observaciones: Los valores de viscosidad absoluta y ductilidad del residuo están
fuera de especificación. Para propósitos de desarrollo de este libro, se aceptó su
uso.

43
En el ANEXO B se presentan un resumen de los resultados de los ensayos de
laboratorio correspondientes a la caracterización del asfalto.
Viscosidad rotacional Brookfield
Se utiliza para determinar la viscosidad del asfalto al aplicarle temperatura. Se
coloca una pequeña muestra de asfalto en un recipiente especial controlado
termostáticamente. El torque requerido, aplicado sobre un vástago cilíndrico que se
sumerge en la muestra, para hacerlo girar, a velocidad de rotación y temperatura
constante, se emplea como parámetro para calcular la resistencia relativa a la
rotación, lo que permite obtener la viscosidad del ligante en unidades de Pascal por
segundo. Los valores medidos mediante este procedimiento se utilizan en diagramas
de temperatura vs viscosidad, que a su vez sirven para estimar las temperaturas de
mezclado y compactación a utilizar durante el diseño y construcción de mezclas
asfálticas en caliente. Norma Colombiana INV E-717-07 (Invias, 2007).
El equipo utilizado es un Viscosímetro BROOKFIELD DV3T, tiene una pantalla
digital donde se muestra automáticamente la viscosidad de la muestra en Pascal por
segundo (Pa*s); el vástago utilizado o también denominado aguja fue la N° 21,
Figura 7.
FIGURA 7: EQUIPO PARA ENSAYO DE VISCOSIDAD ROTACIONAL BROOKFIELD
Fuente: El autor

44
La Figura 8 representa la curva reológica obtenida para el ligante ensayado, en ella
se aprecia claramente la variación de la viscosidad Brookfield que experimenta el
ligante en función de la temperatura de ensayo.
FIGURA 8: CURVA REOLÓGICA DEL CEMENTO ASFÁLTICO UTILIZADO, AC-20
Fuente: El autor
El requerimiento ingenieril para el diseño de mezclas asfálticas ha recurrido a través
del tiempo a varios métodos; existen pasos generales que no varían según sea la
metodología escogida, estos son:
Selección de los materiales (agregado, asfalto y requisitos volumétricos),
Selección del contenido óptimo de ligante asfáltico (Fórmula de trabajo)
Selección de la estructura de agregado de diseño (Granulometría)
La técnica de diseño de las mezclas asfálticas utilizadas para el desarrollo de este
proyecto como se menciono es Marshall, adicionalmente se obtendrá la dosificación
del ligante asfaltico mediante la aplicación de la metodología RAMCODES.
Selección de los materiales.
Dentro de la selección de los materiales, las exigencias que deben cumplir el
agregado y el asfalto son las mismas con las que se los calificó inicialmente.
Adicionalmente se debe determinar las temperaturas de mezclado y compactación
de la mezcla asfáltica en laboratorio, así como la determinación del nivel tránsito.
y = 0.1416x2 - 51.649x + 4746.4
R² = 0.9934
0
50
100
150
200
250
300
350
400
130,0 140,0 150,0 160,0 170,0 180,0 190,0
ViscosidadPa.s
Temperatura °C

45
Selección del ligante asfaltico – temperaturas.
Partiendo de los resultados del ensayo de viscosidad y del trazado de la curva
reológica del cemento asfáltico utilizado se determinó las temperaturas de mezclado
y de compactación en laboratorio en base a los criterios de 170 ± 20 Pa.s y 280 ± 30
Pa.s respectivamente. Tal como muestra la Figura 9, la temperatura de mezclado
esta entre 149 °C y 154 °C y el intervalo de compactación entre 138 °C y 144 °C.
Los valores obtenidos mediante la aplicación del nomograma de Heukelom (Figura
10) para los mismos criterios son: Temperatura de mezclado es 157 °C y de
compactación es 145 °C.
Como se indica los valores obtenidos por ambas formas son muy semejantes.
FIGURA 9: TEMPERATURAS COMPACTACIÓN Y MEZCLADO - CURVA REOLÓGICA DEL
ASFALTO UTILIZADO
Fuente: El autor
y = 0.1416x2 - 51.649x + 4746.4
R² = 0.9934
0
50
100
150
200
250
300
350
400
130,0 140,0 150,0 160,0 170,0 180,0 190,0
ViscosidadPa.s
Temperatura °C

46
FIGURA 10: NOMOGRAMA DE HEUKELOM
Fuente: Heukelom, 1969
Requisitos de la granulometría.
Para la elaboración de mezclas asfálticas por medio de la metodología Marshall, la
granulometría se obtiene por medio de una gráfica semilogarítmica; en las abscisas
va escalado en forma logarítmica la abertura de los tamices de la serie ASTM para
las mallas de alambre, expresada en mm, y en las ordenadas va el material pasante
de cada tamiz expresado en porcentaje.
La curva granulométrica de diseño queda definida por el tamaño máximo nominal del
agregado y por las líneas de control superior o inferior que representan un rango o
margen de paso obligatorio del punto granulométrico para cada uno de los tamices
que la conforman.
La Tabla 9 muestra los tamaños máximos nominales más utilizados, así como sus
rangos de control para cada tamiz de acuerdo las Especificaciones MOP-2-102-10-
F-2002.

47
TABLA 9: GRADUACIONES PROPUESTAS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS
Tamiz
Diámetro
Porcentaje en peso que pasa a través
de los tamices de malla cuadrada
mm 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4
1" 25.00 100 - - -
3/4" 19.00 90-100 100 - -
1/2" 12.50 - 90-100 100 -
3/8" 9.50 56-80 - 90-100 100
Nº 4 4.75 35-65 44-74 55-85 80-100
Nº 8 2.36 23-49 28-58 32-67 65-100
Nº 16 1.18 - - - 40-80
Nº 30 0.60 - - - 25-65
Nº50 0.30 5 - 19 5 - 21 7 - 23 7-40
Nº100 0.15 - - - 3-20
Nº200 0.075 2 - 8 2 - 10 2 - 10 2 - 10
Los requisitos volumétricos y mecánicos de diseño Marshall se muestran en la Tabla
10, están en función del nivel de transito esperado en la vida útil del pavimento,
ligero medio y pesado.

48
TABLA 10: CRITERIO DE DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO MARSHALL
Método Marshall
Tráfico ligero Tráfico medio Tráfico pesado
Carpeta y base Carpeta y base Carpeta y base
Criterio de mezcla Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Compactación,
número
de golpes en cada
uno
de los
especímenes
35 50 75
Estabilidad (N) 3336 - 5338 - 8006 -
(lb) 750 - 1200 - 1800 -
Flujo
(0.25mm)(0.01in)
8 18 8 16 8 14
Porcentaje de
vacíos
3 5 3 5 3 5
Porcentaje de
vacíos
en los agregados
minerales
Ver Tabla 11
Porcentaje de
vacíos
rellenos de asfalto
70 80 65 78 65 75
Fuente: ASTM D3515, 2013
La metodología Marshall establece un valor mínimo de Vacíos del Agregado Mineral
(VAM), está en función de tamaño máximo nominal de la granulometría de la mezcla
de diseño y del contenido de vacíos de aire (Va) que se le dé a la mezcla. Los
valores se muestran en la Tabla 11.
TABLA 11: MÍNIMO PORCENTAJE DE VACÍOS DE AGREGADO MINERAL
Tamaño máximo nominal
de la partícula
Porcentaje mínimo VAM
Porcentaje diseño vacíos de aire
mm in 3 4 5
1.18 Nº16 21.5 22.5 23.5
2.36 Nº8 19.0 20.0 21.0
4.75 Nº6 16.0 17.0 18.0
9.5 3/8 14.0 15.0 16.0
12.5 1/2 13.0 14.0 15.0

49
19 3/4 12.0 13.0 14.0
25 1 11.0 12.0 13.0
37.5 1 1/2 10.0 11.0 12.0
Fuente: ASTM D3515, 2013
Para vías de tráfico pesado y muy pesado adicionalmente se deberá cumplir con la
relación entre el porcentaje en peso del agregado pasante del tamiz Nº 200 y el
contenido de asfalto en porcentaje en peso del total de la mezcla (filler/betún); se
recomienda que sea mayor o igual a 0,8 y siempre menor a 1,2 (MOP-001-F, 2002).
Con el propósito de realizar un análisis comparativo volumétrico entre las dos
metodologías, se consideró como referencia un nivel de tránsito de 10 millones de
ejes equivalentes (ESALs) correspondiente a un nivel de tráfico pesado; por lo tanto,
la compactación equivale a un número de golpes en cada uno de los especímenes a
75 golpes por cara.
Los criterios establecidos para el diseño de la mezcla asfáltica - método Marshall se
muestran en la Tabla 12:
TABLA 12. CRITERIOS ESTABLECIDOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS
Características Unidad
Especificación
Mín. Máx.
Estabilidad Lb 1800 -
Vacíos de aire % 3 5
Flujo (1/100") 8 14
Vacíos llenados de
asfalto
% 65 75.00
Vacíos en agregado
mineral
- 14 -
Relación Filler - Betun mm/10 0.8 1.2
A los materiales de tamaño máximo 3/4”, 3/8” y arena natural procedentes de ambas
plantas y muestreado de los bancos se les determinó su granulometría por
separado; con estos resultados individuales de cada fracción se calculó por medio
de prueba y error las proporciones de material requerido para obtener la estructura

50
de agregado de diseño de tal manera que la combinación conseguida cumpla con
los requisitos de las granulometrías normadas propuestas para mezclas asfálticas.
Las fracciones para obtener la estructura de agregado de diseño, con los materiales
seleccionados se muestran en la Tabla 13. Los procedentes de la mina Chivería se
los denomina M-CHI-1 y los de la mina Sosoranga se los denomina M-SOS-1.
TABLA 13: FRACCIONES DE COMBINACIÓN PARA GRANULOMETRÍAS DE DISEÑO
Tamaño
del
material
Porcentaje
Usado
Porcentaje
Usado
M-CHI-1 M-SOS-1
3/4" 25 % 35 %
3/8" 65 % 55 %
ARENA 10 % 10 %
Fuente: El autor
Las granulometrías de diseño para ambas mezclas seleccionadas, se ajustaron a las
especificaciones de graduación propuesta de 1/2” conforme se muestra en las
Tablas 14 y 15 y Figuras 11 y 12. Por lo tanto el tamaño máximo nominal para
ambas mezclas de granulometrías es de 1/2”.
TABLA 14: GRANULOMETRÍA DE DISEÑO, MEZCLA M-CHI-1
Tamiz
Diámetro Puntos de control Faja trabajo Granulometría
mm. Min % Max % Min % Max % % Pasa
3/4" 19.00 100 100 100 100 100.0
1/2" 12.50 90 100 90 98 90.6
Nº 4 4.75 44 74 50 64 57.4
Nº 8 2.36 25 58 36 48 42.5
Nº50 0.30 5 21 12 21 17.6
Nº200 0.075 2 10 2 8 7.0
Fuente: El autor

51
FIGURA 11: GRANULOMETRÍA DE DISEÑO, FRANJAS LÍMITES Y DE TRABAJO, MEZCLA M-
CHI-1
Fuente: El autor
TABLA 15: GRANULOMETRÍA DE DISEÑO, MEZCLA M-SOS-1
Tamiz
Diámetro Puntos de control Faja trabajo Granulometría
mm. Min % Max % Min % Max % % Pasa
3/4" 19.00 100 100 100 100 100.0
1/2" 12.50 90 100 90 98 86.8
Nº 4 4.75 44 74 50 64 53.6
Nº 8 2.36 25 58 36 48 40.9
Nº50 0.30 5 21 12 21 12.9
Nº200 0.075 2 10 2 8 4.7
Fuente: El autor
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,010,101,0010,00100,00
%Pasante
Tamiz

52
FIGURA 12: GRANULOMETRÍA DE DISEÑO, FRANJAS LÍMITES Y DE TRABAJO, MEZCLA M-
SOS-1
Fuente: El autor
Observación: El porcentaje retenido en el tamiz 1/2” para la granulometría M-SOS-1
está fuera de especificación, 3.2 puntos por debajo del mínimo; para propósitos de
desarrollo de el libro, se aceptó su uso.
En el ANEXO D se presentan un resumen de los resultados de las granulometrías
realizadas y el análisis de los porcentajes de combinación de los agregados.
La mezcla de los agregados grueso, mediano y fino, se ajustó a las exigencias de la
especificación MOP (2002) para una granulometría de mezcla asfáltica densa en
caliente. Conviene indicar que es un tipo de mezcla asfáltica ampliamente utilizado
en el País.
Con base en los resultados anteriores, se consideró a las combinaciones aceptables
y se las definió como las estructuras de agregados de diseño.
Una vez seleccionada las granulometrías de diseño se procedió a determinar sus
gravedades específicas promedios aplicando los resultados de ensayos de gravedad
especificas ejecutados a cada material. Los valores obtenidos se muestran en la
Tabla 16.
Como la mezcla consiste en las fracciones de agregados, indicadas en la Tabla 5, y
todos tienen gravedades específicas diferentes, es necesario determinar la gravedad
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,010,101,0010,00100,00
%Pasante
Tamiz

53
específica de masa (Gsb) y la gravedad específica aparente (Gsa) para las
combinaciones de agregados seleccionados.
La gravedad específica efectiva de la combinación agregados (Gse) depende del
volumen de asfalto absorbido, por lo que esta función de la gravedad específica
teórica máxima de la mezcla (Gmm), norma ASTM D 2041-03 o AASHTO T 209,
considerando previamente el periodo de curado de la misma que permita la
absorción de asfalto.
TABLA 16: GRAVEDADES ESPECÍFICAS DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Gravedades
específicas
M-CHI-1 M-SOS-1
Gsa 2.909 2.812
Gse 2.904 2.754
Gsb 2.835 2.689
Fuente: El autor
Como medida de comprobación de ensayos realizados se observa que se cumple la
siguiente ecuación, Gsa > Gse > Gsb, en ambas mezclas.
El porcentaje promedio de absorción para la mezcla M-CHI-1 es del 0.77% y para la
mezcla M-SOS-1 es del 1.44%. En el ANEXO C se presenta un resumen de los
resultados de las gravedades específicas de combinación de los agregados.
Para obtener la dosificación por el método Marshall se evaluó las granulometrías con
5 contenidos de asfalto, con variación del 0.5%, se preparó 3 briquetas para cada
contenido; por otro lado, la dosificación RAMCODES se comprobó mediante la
elaboración de 3 briquetas con el contenido óptimo de asfalto. Consecuentemente
para cada granulometría se fabricaron 15 briquetas por método Marshall y 3 por
RAMCODES, en total 36 pastillas.
Para determinar el %CA óptimo, en la gráfica (%CA vs Va) se ingresa con el 4% de
vacíos, luego se desplaza en forma horizontal hasta interceptar con la curva e
inmediatamente se proyecta ese punto en forma vertical hacia el eje de las abscisas,
la lectura final del proceso determina el porcentaje de asfalto a evaluar conforme lo
indicado en el acápite 2.5.2.

54
En la Figura 13 se muestran las curvas obtenidas, la selección del contenido de
asfalto y la determinación gráfica de las demás propiedades del diseño para la
mezcla asfáltica M-CHI-1, y en la Figura 14 para la mezcla M-SOS-1,
respectivamente.
En el ANEXO E se presentan detalladamente los cálculos correspondientes del
diseño de las mezclas asfálticas de ambas mezclas.
FIGURA 13: DETERMINACIÓN GRÁFICA DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO Y
PROPIEDADES, MEZCLA M-CHI-1
Fuente: El autor
Nota: Las líneas entrecortadas en gris indican los rangos máximos y mínimos de
especificación para cada propiedad; las flechas de color azul con líneas
entrecortadas indican el valor obtenido gráficamente de cada propiedad para el %CA
y = 52.115e-0.488x
R² = 0.9652
1
2
3
4
5
6
7
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%deVa
%CA
y = -0.0239x2
+ 0.2705x + 1.7852
R² = 0.9895
2.50
2.52
2.54
2.56
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
DendidadGmb
%CA
y = 0.8002x2
- 8.1495x + 35.647
R² = 0.9958
14
15
16
17
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%VMA
%CA
y = -5.1211x2
+ 69.39x - 148.96
R² = 0.9987
50
60
70
80
90
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%VFA
%CA
y = -414.9x2
+ 4531.7x - 8864.8
R² = 0.9737
2800
3000
3200
3400
3600
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Estabilidad
%CA
y = 0.381x2 - 0.8571x + 6.8667
R² = 0.9919
8
10
12
14
16
18
20
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Flujo
%CA
Continua………

55
evaluado; la cruz indica el promedio de las 3 briquetas ensayadas con cada
contenido de asfalto; y la curva continua y su ecuación, representan la obtenida por
regresión que mejor se ajustó a los pares ordenados evaluados.
FIGURA 14: DETERMINACIÓN GRÁFICA DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO Y
PROPIEDADES, MEZCLA M-SOS-1
Fuente: El autor
Para determinar el porcentaje óptimo de asfalto se utiliza la hoja programada en
Excel, de la metodología RAMCODES, desarrollada por el autor y formulada
conforme lo indicado en los acápites 2.6.3 y 2.6.4; y que se incluye en el libro, con
su respectivo manual de uso. A continuación, se muestran los pasos a seguir.
1) Ingreso de datos
1.01% 1.06%
y = 82.332e-0.548x
R² = 0.9005
1
2
3
4
5
6
7
8
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%deVa
%CA
y = -0.035106x2 + 0.415794x + 1.199760
R² = 0.916147
2.35
2.37
2.39
2.41
2.43
2.45
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
DendidadGmb
%CA
y = 1.2385x2
- 13.774x + 53.095
R² = 0.8384
14
15
16
17
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%VMA
%CA
y = -6.9707x2
+ 93.267x - 227.52
R² = 0.9807
50
60
70
80
90
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
%VFA
%CA
y = -214.28x2
+ 2604.5x - 5203.9
R² = 0.9077
2100
2300
2500
2700
2900
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Estabilidad
%CA
y = 0.7619x2 - 3.4667x + 8.139
R² = 0.9969
8
10
12
14
16
18
20
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Flujo
%CA
Continua………

56
Básicamente corresponde a las gravedades específicas de la mezcla de los
materiales (Gse y Gsb), el peso específico del asfalto (Gb), la selección del tamaño
máximo del agregado (TMA), obtenido según la granulometría de diseño y que
regula la especificación del VAM; y finalmente el Transito (ESAL’s) que se espera
soportará la carpeta asfáltica, este parámetro regula la especificación máxima y
mínima del VFA, Tabla 17.
TABLA 17: DATOS DE INGRESO A LA HOJA ELECTRÓNICA.
Propiedad M-CHI-1 M-SOS-1
Gse 2.904 2.754
Gb 1.0218 1.0218
Gsb 2.835 2.689
TMA (mm) 12.5 12.5
Tránsito,
Esal´s
(millones)
106
106
Fuente: El autor
2) Reporte del cálculo del Gmb variando el %CA
En este paso se calculan automáticamente los valores de Gmb para cada
especificación de vacío variando el %CA (Tablas 18 y 19). Sirven para el trazado de
las isolíneas de vacíos de aire (Va), de vacíos en el agregado mineral (VAM) y
vacíos llenados con asfalto (VFA), calculadas mediante las ecuaciones mostradas
en el acápite 2.6.2.

57
TABLA 18: VALORES CALCULADOS DE GMB, MEZCLA M-CHI-1
%CA
Va
0%
Va1
3%
Va2
3%
VAM1
14%
VAM2
16%
VFA1
65%
VFA2
75%
3.0 2.752 2.669 2.614 2.513 2.455 2.668 2.700
3.5 2.728 2.646 2.592 2.526 2.468 2.627 2.665
4.0 2.705 2.624 2.570 2.540 2.480 2.588 2.631
4.5 2.682 2.601 2.548 2.553 2.493 2.549 2.598
5.0 2.659 2.579 2.526 2.566 2.507 2.512 2.566
5.5 2.637 2.558 2.505 2.580 2.520 2.476 2.535
6.0 2.615 2.537 2.484 2.594 2.533 2.440 2.504
6.5 2.594 2.516 2.464 2.607 2.547 2.406 2.474
Fuente: El autor
TABLA 19: VALORES CALCULADOS DE GMB, MEZCLA M-SOS-1
%CA
Va
0%
Va1
3%
Va2
3%
VAM1
14%
VAM2
16%
VFA1
65%
VFA2
75%
3.1 2.617 2.538 2.486 2.387 2.331 2.538 2.568
3.6 2.596 2.518 2.466 2.399 2.343 2.502 2.537
4.1 2.575 2.498 2.446 2.412 2.356 2.467 2.507
4.6 2.555 2.478 2.427 2.424 2.368 2.432 2.477
5.1 2.535 2.459 2.408 2.437 2.381 2.399 2.449
5.6 2.515 2.440 2.390 2.450 2.393 2.366 2.421
6.1 2.496 2.421 2.371 2.463 2.406 2.334 2.393
6.6 2.477 2.403 2.353 2.476 2.419 2.304 2.367
Fuente: El autor
3) Trazado del polígono de vacío, reporte de las coordenadas que lo
conforman y cálculo del %CA óptimo.
En las Figuras 15 y 16 se muestran los polígonos de vacíos, reportados
automáticamente, de las dos mezclas ensayadas. Los puntos centrales indican el
porcentaje óptimo de asfalto obtenido del promedio de las coordenadas que lo
conforman (Dosificación RAMCODES). La Tabla 20 muestra las coordenadas de los
vértices de los polígonos de vacíos y de los centroides.

58
FIGURA 15: POLÍGONO DE VACÍOS Y DOSIFICACIÓN RAMCODES, MEZCLA M-CHI-1
Fuente: El autor
FIGURA 16: POLÍGONO DE VACÍOS Y DOSIFICACIÓN RAMCODES, MEZCLA M-SOS-1
Fuente: El autor
5,05
2,541
2,490
2,510
2,530
2,550
2,570
2,590
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
Gmb
%CA
5,29
2,417
2,360
2,380
2,400
2,420
2,440
2,460
4,20 4,60 5,00 5,40 5,80 6,20 6,60
Gmb
%CA

59
Simbología
TABLA 20: REPORTE DE COORDENADAS DE POLÍGONOS DE VACÍOS
No
M-CHI-1 M-SOS-1
% AC Gmb % AC Gmb
1.00 4.73 2.429 4.52 2.554
2.00 5.28 2.443 5.04 2.568
3.00 5.97 2.403 5.70 2.526
4.00 5.56 2.393 5.30 2.515
5.00 4.90 2.417 4.69 2.542
Promedio 5.29 2.417 5.05 2.541
Fuente: El autor
Comprobación dosificación RAMCODES
Las dosificaciones obtenidas por la metodología RAMCODES para las
combinaciones M-CHI-1 y M-SOS-1 se comprobaron mediante la elaboración de las
mezclas asfálticas respectivas, obviamente con el contenido óptimo de asfalto
calculado en el acápite 3.3.3.2; por recomendación del autor de esta metodología se
compactó y ensayo un total de tres briquetas por mezcla analizada y cuyo valor
promedio se reportó como los valores obtenidos de cada una de las propiedades.
Los ensayos se realizaron conforme el procedimiento indicado en ASTMD 1559.
Se preparó y ensayó un total de 6 briquetas. En el ANEXO F se presentan
detalladamente los cálculos correspondientes de la comprobación correspondiente
de ambas mezclas.
isolinea VAM
isolinea VAF
isolinea Va
isolinea Gmm
Polígono de vacios
Dosificación RAMCODES

61
CAPÍTULO III
ANÁLISIS Y RESULTADOS
Para medir el porcentaje óptimo de asfalto que requieren las muestras asfálticas
analizadas, tanto para la mezcla M-CHI-1 y M-SOS-1 se realizaron los ensayos de
Marshall, RAMCODES y comprobación física de la dosificación obtenida por
RAMCODES.
Las Tablas 21 y 22 muestran los resultados obtenidos de los ensayos realizados
tanto para la mezcla M-CHI-1 y M-SOS-1 respectivamente.
TABLA 21: PROPIEDADES DE DISEÑO, MEZCLA ASFÁLTICA M-CHI-1
Característic
a mezcla
Unidad
Especificación
Marshall
RAMCODE
S
Comprobació
n RAMCODESMín. Máx.
% CA % - - 5.26 5.05 5.05
Va % 3 5% 4.00 4.36 4.31
VMA % 14% 16% 14.92 14.89 14.85
VFA % 65% 75% 74.35 70.73 70.95
Gmb g/cm³ - 2.547 2.541 2.542
Estabilidad Lbs 1800 - 3493 - 3345
Flujo
(1/100"
)
8 14 12.90 - 12.30
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.58 1.65 1.66
Fuente: El autor
TABLA 22: PROPIEDADES DE DISEÑO, MEZCLA ASFÁLTICA M-SOS-1
Característic
a mezcla
Unidad
Especificación
Marshall
RAMCODE
S
Comprobació
% CA % - - 5.52 5.29 5.29
Va % 3 5% 4.00 4.38 4.41
VMA % 14% 16% 14.80 14.89 14.92
VFA % 65% 75% 74.90 70.59 70.43
Gmb g/cm³ - 2.425 2.417 2.416
Flujo
(1/100"
)
8 14 12.21 - 12.70
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.01 1.06 1.01

62
Fuente: El autor
De los resultados obtenidos para ambas muestras se aprecia:
a) Se cumplen todos los requerimientos de vacíos, densidad, estabilidad y flujo
tanto por la metodología Marshall, evaluada para un 4% de vacíos, como por
RAMCODES y su comprobación física.
b) El porcentaje óptimo de asfalto obtenido por Marshall es 3.97 y 4.19% mayor
que el obtenido mediante RAMCODES para M-CHI-1 y M-SOS-1
respectivamente. Esto se puede traducir en un ahorro de asfalto para la
planta, a largo plazo, o al procesar grandes cantidades de mezcla.
c) El porcentaje de vacío calculado mediante RAMCODES es 8.22 y 8.63%
mayor que el establecido por Marshall para M-CHI-1 y M-SOS-1
respectivamente. Ambas se encuentran dentro de especificación, pero
obviamente la dosificación RAMCODES al tener un mayor porcentaje de
vacíos requiere una menor cantidad de asfalto, tal como se aprecia para
ambas muestras.
d) El valor del VMA no presenta mucha diferencia en los valores obtenidos, se
encuentran muy cercano al promedio de ambos límites establecidos.
e) El valor del VFA obtenido por Marshall se encuentra muy pegado al límite
superior, no así el calculado mediante RAMCODES que se encuentra muy
cercano al promedio de ambos límites establecidos.
f) El valor de la estabilidad en ambas muestras es muy superior al mínimo
requerido. El valor mayor se da para la mezcla M-CHI-1, muy probablemente
por la presencia en exceso de finos, tal como lo demuestra la relación
filler/betún, que se encuentra muy superior al límite máximo requerido,
probablemente esta rigidez ocasioné falla frágil a la mezcla en sitio.
g) Los valores de vacíos y densidad de comprobación de RAMCODES se
encuentran muy cercanos a los valores obtenidos analíticamente, el mismo
comportamiento tienen los valores de estabilidad y flujo obtenidos por
Marshall para ambas muestras, lo que demuestra la eficacia del método.
h) Las tres dosificaciones obtenidas, %CA óptimo con su correspondiente Gmb, tal
como era de esperarse se encuadran dentro de los polígonos de vacíos

63
obtenidos, así lo demuestran las Figuras 17 y 18 para M-CHI-1 y M-SOS-1
respectivamente.
FIGURA 17: POLÍGONO DE VACÍOS Y DOSIFICACIONES MARSHALL, RAMCODES Y
COMPROBACIÓN RAMCODES, MEZCLA M-CHI-1
Fuente: El autor
5,05
2,542
5,05
2,541
5,26
2,547
2,490
2,510
2,530
2,550
2,570
2,590
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
Gmb
%CA

64
COMPROBACIÓN RAMCODES, MEZCLA M-SOS-1.
Fuente: El autor
Simbología
i) La dosificación obtenida mediante Marshall se encuentra cercano al límite
superior establecido por el polígono de vacíos, alejado con relación al centro
de gravedad del mismo que es la dosificación RAMCODES.
j) Los equipos utilizados para obtener la dosificación RAMCODES
prácticamente son los mismos utilizados por Marshall, debido a que se debe
comprobar 3 briquetas que deben ser elaboradas y ensayadas siguiendo el
procedimiento ASTMD 1559 – 89. Una ventaja es la reducción de elaboración
del número de pastillas de 15 a 3 por cada mezcla ensayada, lo que
representa principalmente ahorro de tiempo en la obtención de resultados.
k) Con los parámetros de los materiales que requiere RAMCODES se puede
conocer también el porcentaje de asfalto óptimo para varios niveles de
tránsito casi en forma instantánea, aplicando la hoja de cálculo, únicamente
5,29
2,416
5,29
2,417
5,52
2,425
2,360
2,380
2,400
2,420
2,440
2,460
4,20 4,60 5,00 5,40 5,80 6,20 6,60
Gmb
%CA
Polígono de vacios
Dosificación Marshall
Comprobación Dosificación RAMCODES

65
se varia este parámetro en liviano, mediano o pesado dado en Esal’s. Esto no
se puede realizar rápidamente con Marshall ya que eso implicaría elaborar un
nuevo diseño variando el nivel de compactación de las mezclas, entre otros
requerimientos.
Del análisis anterior se observa que las dosificaciones obtenidas por Marshall a
pesar de cumplir los requerimientos de vacíos, densidad, estabilidad y flujo, sus
valores se pueden mejorar variando principalmente el porcentaje de vacíos. Una
excelente referencia de partida puede ser el valor de vacíos obtenido analíticamente
por RAMCODES y así obtener el %CA que servirá para evaluar gráficamente los
demás requerimientos.
El proceso antes mencionado se realizó y sus resultados se muestran en las Tablas
23 y 24 así como los valores superpuestos en los polígonos de vacíos, Figuras 19 y
20.
TABLA 23: RESULTADOS DEL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA, USANDO VA DE
RAMCODES, MEZCLA M-CHI-1
Característic
a mezcla
Unidad
Especificación
Marshall
RAMCODE
S
Comprobació
% CA % - - 5.08 5.05 5.05
Va % 3 5% 4.36 4.36 4.31
VMA % 14% 16% 14.90 14.89 14.85
VFA % 65% 75% 71.46 70.73 70.95
Gmb g/cm³ - 2.543 2.541 2.542
Flujo
(1/100"
)
8 14 12.36 - 12.30
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.65 1.65 1.66
Fuente: El autor

66
TABLA 24. RESULTADOS DEL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA, USANDO VA DE
RMACODES, MEZCLA M-SOS-1
Característic
a mezcla
Unidad
Especificación
Marshall
RAMCODE
S
Comprobació
% CA % - - 5.35 5.29 5.29
Va % 3 5% 4.38 4.38 4.41
VMA % 14% 16% 14.85 14.89 14.92
VFA % 65% 75% 72.01 70.59 70.43
Gmb g/cm³ - 2.419 2.417 2.416
Flujo
(1/100"
)
8 14 11.42 - 12.70
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.05 1.06 1.01
Fuente: El autor
COMPROBACIÓN RAMCODES USANDO VA DE RAMCODES, MEZCLA M-CHI-1
Fuente: El autor
5,05
2,542 5,05
2,541
5,08
2,543
2,490
2,510
2,530
2,550
2,570
2,590
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
Gmb
%CA

67
COMPROBACIÓN RAMCODES, USANDO VA DE RAMCODES, MEZCLA M-SOS-1
Fuente: El autor
Simbología
Se encontró que para ambas muestras al evaluar Marshall con el porcentaje de
vacíos obtenido mediante RAMCODES, todos los parámetros de vacíos, densidad,
estabilidad y flujo prácticamente convergen a valores similares, muy cercanos a los
promedios de los rangos establecidos, igualmente se aprecia en los polígonos de
vacíos de las Figuras 19 y 20; esto indudablemente conlleva a un mejor diseño de la
mezcla.
RAMCODES plantea que la construcción del polígono de vacíos es una herramienta
poderosa para el control de mezclas asfálticas en dos aspectos fundamentales: el
rango óptimo de asfalto y las características de compactación de la mezcla. En lo
referente al rango óptimo, este se determina al superponer el polígono de vacíos con
la curva %CA vs Gmb del diseño Marshall. La obtención del mismo se puede utilizar
como sustento técnico del rango en el que puede variar el control de la dosificación
5,29
2,416
5,29
2,417
5,35
2,419
2,360
2,380
2,400
2,420
2,440
2,460
4,20 4,60 5,00 5,40 5,80 6,20 6,60
Gmb
%CA
Polígono de vacios

68
de una mezcla en planta. Actualmente la normativa MOP 2002, indica que esta no
debe variar más allá de ±0.3% del porcentaje óptimo obtenido.
En base a lo expresado anteriormente, se realizó la obtención del rango óptimo para
las dos mezclas analizadas (Figuras 21 y 22) y se procedió a comparar los valores
con el rango que establece la normativa antes indicada y evaluar sus resultados
partiendo del porcentaje óptimo de asfalto obtenido por Marshall para un 4% de
vacíos. Los resultados se muestran en las Tablas 25 y 26 para las mezclas M-CHI-1
y M-SOS-1.
TABLA 25. RESULTADOS DEL ANÁLISIS COMPARATIVO DE RANGOS ÓPTIMOS DE ASFALTOS,
MEZCLA M-CHI-1
Característic
a mezcla
U
Especificació
n
Marshal
l
Rango MOP
-0.30
+0.3%
Rango
Marshall - Pol.
Vacíos.
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
% CA % - - 5.26 4.96 5.56 4.85 5.30
Va % 3 5% 4.00 4.63 3.46 4.89 3.92
VMA % 14% 16% 14.92 14.91 15.07 14.94 14.93
VFA % 65% 75% 74.35 69.23 78.54 67.12 74.96
Gmb g/cm³ - 2.547 2.539 2.550 2.535 2.547
Estabilidad Lbs 1800 - 3493 3405 3505 3354 3499
Flujo
(1/100"
)
8 14 12.90 11.99 13.88 11.67 13.03
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.58 1.70 1.48 1.74 1.57
Fuente: El autor
TABLA 26: RESULTADOS DEL ANÁLISIS COMPARATIVO DE RANGOS ÓPTIMOS DE ASFALTOS,
MEZCLA M-SOS-1
Característic
a mezcla
U
Especificació
n
Marshal
l
Rango MOP
-0.30
+0.3%
Rango
Marshall - Pol.
Vacíos.
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
% CA % - - 5.52 5.22 5.82 5.14 5.53
Va % 3 5% 4.00 4.71 3.39 4.92 3.99
VMA % 14% 16% 14.80 14.94 14.88 15.02 14.80
VFA % 65% 75% 74.90 69.39 79.18 67.71 75.00

69
Gmb g/cm³ - 2.425 2.413 2.430 2.409 2.425
Estabilidad Lbs 1800 - 2643 2553 2696 2522 2645
Flujo
(1/100"
)
8 14 12.21 10.80 13.77 10.45 12.24
Filler/Betún % 0.8 1.2 1.01 1.09 0.95 1.11 1.01
Fuente: El autor
De los resultados del análisis de rango óptimo de asfalto de ambas mezclas se
observa que, con el rango obtenido mediante los polígonos de vacíos, todos los
requerimientos siempre se enmarcan dentro de los límites establecidos, no así para
el rango +0.3% en el cual para ambas muestras el valor de VFA sale de
especificación (valor en rojo Tablas 25 y 26) lo que puede conllevar a aceptar, en
planta u obra, lotes de mezclas asfálticas con diseños inexactos.
Se observa también que el %CA óptimo obtenido por Marshall al incrementarle el
0.30% de asfalto en ambas muestras, se supera el máximo valor del rango óptimo
determinado por el polígono de vacíos y eso se traduce principalmente en que el
VFA queda fuera de especificación; obviamente el par ordenado también queda
fuera del polígono de vacíos.
Adicionalmente se observa que las tres dosificaciones determinadas, por cada
muestra analizada, se encuadran dentro del rango óptimo calculado mediante esta
metodología, tal como se aprecia claramente en las Figuras 21 y 22.
Indudablemente este criterio también se podría utilizar como un control de la
efectividad del diseño.

70
FIGURA 21: DETERMINACIÓN GRÁFICA DEL RANGO ÓPTIMO DE ASFALTO, M-CHI-1
Fuente: El autor
Fuente: El autor
Simbología
El diseño de mezclas asfálticas como todo diseño ingenieril debe ser tomado con el
grado de responsabilidad e importancia necesaria, esto implica el conocimiento y
cumplimiento de los procedimientos estandarizados, así como también un grado de
experiencia sobre el comportamiento de cada uno de los componentes que lo
conforman.
La presente tesis ha hecho eco a una nueva tecnología aplicable al diseño y control
de mezclas asfálticas como es RAMCODES a través del polígono de vacíos. Los
Gmb vs %CA de la mezcla asfáltica
Rango óptimo %CA y Gmb
FIGURA 22: DETERMINACIÓN GRÁFICA DEL RANGO ÓPTIMO DE ASFALTO, M-
SOS-1

71
resultados obtenidos fueron comparados con los obtenidos con el método
estandarizado Marshall.
Se utilizó RAMCODES con la ayuda de la hoja electrónica desarrollada, con lo cual
se simplificó el proceso de obtención de los polígonos de vacíos y del contenido
óptimo de asfalto para las muestras ensayadas.
La comprobación física de los resultados analíticos de RAMCODES, mediante la
elaboración de las 3 briquetas por muestra ensayada, tal como se esperaba los
valores se asemejaron bastante bien.
Los equipos utilizados para obtener la dosificación RAMCODES son los mismos
utilizados por Marshall, debido a la comprobación que se debe realizar siguiendo el
procedimiento ASTMD 1559 – 89. La reducción de elaboración del número a 3 por
cada mezcla ensayada, representa principalmente ahorro de tiempo en la obtención
de resultados.
En las dos muestras analizadas se encontró que al adoptar como porcentaje óptimo
de asfaltos el obtenido para un porcentaje de vacíos del 4%, partiendo de lo
recomendado por la metodología Marshall, inicialmente se cumplen todas las
propiedades volumétricas y mecánicas pero al adoptar el rango de dosificación de
±0.30% (recomendado por el MOP 2002 para el control en planta y en obra), se
encontró que a pesar de que se cumple lo que especifica la norma, al aplicar el
rango recomendado ciertos parámetros de vacíos quedan fuera de especificación
conforme lo muestra las Tablas 25 y 26, obviamente el par ordenado se ubica fuera
del polígono de vacío establecido.
Se plantea como recomendación la utilización de RAMCODES ya sea como método
independiente de diseño de mezclas asfálticas o como un complemento al diseño
Marshall ya que esto permite desarrollar un mejor criterio para la elección del
contenido óptimo de asfalto en la etapa de diseño.
Se recomienda la utilización del polígono de vacíos de la metodología RAMCODES,
como alternativa técnica para obtener el rango de dosificación a utilizar en planta, el
mismo que se obtiene al superponer con la curva Gmb-%CA del diseño Marshall con

72
el polígono de vacíos. Se encontró que para las muestras analizadas este rango
favorece a que los parámetros principalmente volumétricos siempre se encuadren
dentro de especificación.
Se debe poner en la práctica profesional diaria este tipo de herramientas nuevas.
Con ese alcance se desarrolló esta tesis para darle una trascendencia estudiantil y
profesional a la metodología RAMCODES a nivel país.
Otro procedimiento que se debe poner en práctica es el cálculo del Módulo Dinámico
de mezclas asfálticas, un método que está al alcance es Witczak el cual depende
principalmente de la granulometría y de los resultados del diseño de mezclas
asfálticas ya sea por Marshall, RAMCODES o Suparpave, se requiere conocer
adicionalmente la viscosidad del ligante, pero no requiere de más ensayos
especiales. El utilizar estas herramientas se traducirá indudablemente en un mejor
desempeño de las mezclas asfálticas.

73
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136
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'$%&!*"+,$-
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0+1.%'2(,.
s
Ing. Jhonny Javier Pincay Bermello, MS.c
Título: Ingeniero civil, Graduado en la Universidad de Guayaquil en el (2002-2008)
Magister en Ingeniería Vial, Universidad Técnica Particular de Loja
Facilitador de Cursos: AutoCAD Civil 3D en varias instituciones.
Docente de Carreteras II y Diseño Geométrico Vial, Carrera de ingeniería civil,
Facultad de Ciencias Matemáticas y Físicas de la Universidad de Guayaquil.
Especialista en Diseño Vial, Gobierno Autónomo Descentralizado de Guayaquil.
Consultor Vial.
Ing. Alonso Rodrigo Zuñiga Suarez, MS.c
Título: Ingeniero Civil - Universidad Técnica Particular de Loja
Magister en Ingeniería Civil Mención en Ingeniería Vial – Universidad de Piura, Perú.
Diploma Superior en Gestión y Evaluación de Proyectos – Instituto de Altos Estudios
Nacionales
Director de la Maestría en Ingeniería Vial de la Universidad Técnica Particular de Loja
Docente de varias asignaturas en la carrera de ingeniería Civil - de la Universidad
Técnica Particular de Loja.
Director de Tesis de Pregrado y Posgrado - Universidad Técnica Particular de Loja
Autor de varios artículos y libros publicados en revistas indexadas
Ing. Francisco Javier Córdova Rizo, MS.c
Título: Ingeniero Civil - Universidad de Guayaquil
Magister en Docencia y Gerencia en Educación Superior – Unidad de Posgrado -
Universidad de Guayaquil.
Magister en Geotecnia Universidad de Guayaquil - Facultad de Ciencias
Matemáticas y Físicas – Universidad de Guayaquil.
Vicedecano de la Facultad de Ciencias Matemáticas y Físicas - Universidad de
Guayaquil
Docente en las asignaturas de Carreteras I y Diseño Vial – ingeniería Civil - Facultad
de Ciencias Matemáticas y Físicas – Universidad de Guayaquil
Consultor Vial.

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