Pt246

ISSN 0188-7297
Certificación ISO 9001:2000 ‡
Laboratorios acreditados por EMA §
ASPECTOS DEL DISEÑO
VOLUMÉTRICO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS
Paul Garnica Anguas
Horacio Delgado Alamilla
José Antonio Gómez López
Sergio Alonso Romero
Humberto Alonso Alarcón Orta
Publicación Técnica No 246
Sanfandila, Qro, 2004

SECRETARÍA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES
INSTITUTO MEXICANO DEL TRANSPORTE
Publicación Técnica No 246
Sanfandila, Qro, 2004
Aspectos del diseño
volumétrico de mezclas
asfálticas

Este trabajo fue realizado por el Jefe de la División de Laboratorios, Dr Paul Garnica
Anguas y los investigadores M en I Horacio Delgado Alamilla y M en I José Antonio
Gómez López en la Coordinación de Infraestructura del Instituto Mexicano del
Transporte, y Humberto Alarcón Orta tesista de la Universidad Autónoma de
Querétaro.
Se agradece la participación del Centro de Investigación y Asesoría Tecnológica en
Cuero y Calzado (CIATEC), al igual que al técnico Mario Antonio Pérez González por
su colaboración en los ensayes de laboratorio.

I
Índice
Resumen III
Abstract V
Resumen ejecutivo VII
Introducción 1
1 Método de diseño Marshall 3
1.1 Metodología 3
1.2 Granulometría 3
1.3 Especificaciones de la metodología 5
1.4 Evaluación y ajuste de una mezcla de diseño 6
1.4.1 Vacíos bajos y estabilidad baja 6
1.4.2 Vacíos bajos y estabilidad satisfactoria 7
1.4.3 Vacíos satisfactorios y estabilidad baja 7
1.4.4 Vacíos altos y estabilidad satisfactoria 7
1.4.5 Vacíos altos y estabilidad baja 7
1.5 Pruebas a las mezclas asfálticas compactadas 8
1.5.1 Determinación de la gravedad específica 8
1.5.2 Prueba de estabilidad y flujo 8
1.5.3 Análisis de densidad y vacíos 8
2 Método de diseño Superpave 11
2.1 Granulometría 11
2.2 Especificaciones de la metodología 14
2.3 Pruebas a las mezclas asfálticas 15
2.3.1 Requerimientos volumétricos de la mezcla 15
2.3.2 Proporción de polvo 16
2.3.3 Susceptibilidad a la humedad 16
3 Parámetros volumétricos 17
3.1 Definiciones 17
3.1.1 Gravedad específica neta del agregado 20
3.1.2 Gravedad específica efectiva del agregado 20
3.1.3 Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica 21
3.1.4 Absorción del asfalto 22
3.1.5 Contenido de asfalto efectivo 22
3.1.6 Porcentaje de vacíos en el agregado mineral 22
3.1.7 Porcentaje de vacíos de aire 23
3.1.8 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto 24

Aspectos del diseño volumétrico de mezclas asfálticas
II
4 Selección del diseño final 25
4.1 Evaluación de la curva de VAM 25
4.2 Efecto del nivel de compactación 27
4.3 Efecto de los vacíos de aire 29
4.4 Efecto de los vacíos llenos de asfalto 29
5 Descripción del experimento 31
5.1 Caracterización de los materiales 31
5.1.1 Agregado mineral 31
5.1.2 Cemento asfáltico 32
5.2 Elaboración de la mezcla asfáltica 33
5.2.1 Determinación de la granulometría 33
5.2.2 Contenido de asfalto inicial 35
5.2.3 Dosificación de las probetas 35
5.2.4 Preparación de la mezcla asfáltica compactada 35
5.3 Pruebas a las mezclas asfálticas 39
5.3.1 Pruebas volumétricas 40
5.3.2 Pruebas mecánicas 42
6 Resultados 45
6.1 Análisis volumétrico 45
6.1.1 Selección de la granulometría de diseño 45
6.1.2 Determinación del contenido óptimo de asfalto 46
6.1.3 Propiedades en el óptimo de asfalto 49
Conclusiones 51
Bibliografía 53

III
Resumen
Se realiza una comparación a nivel volumétrico de las metodologías Marshall y
Superpave, describiendo los procedimientos y requerimientos específicos de cada
metodología y los criterios para la selección del diseño final de la mezcla.
Se evalúa la variación que se presentan en parámetros, como son el volumen de
vacíos (Va); los vacíos en el agregado mineral (VAM); vacíos llenos de asfalto
(VFA); y contenido óptimo de asfalto, debidos a la utilización de dos métodos de
mezclas asfálticas diferentes.

V
Abstract
In this work makes a volumetric level comparison of the mix design methodologies
Marshall and Superpave, describing both the procedures and specific requirements
of each methodology and the approaches for the selection of the final hot mix
design.
It evaluate the variation that are presented in parameter as they are the air voids
(Va), voids in the mineral aggregate (VMA), voids filled with asphalt (VFA) and the
design asphalt content, due to the use of two different asphalt mixtures design

VII
Resumen ejecutivo
La práctica de diseño de mezclas asfálticas ha utilizado diferentes métodos para
establecer un diseño óptimo en laboratorio; los comúnmente más utilizados son el
método Marshall y el Hveem. Siendo el Marshall el más común en la práctica
mexicana.
Para la evaluación de las características volumétricas de la mezcla asfáltica, se
emplean diferentes parámetros como son el volumen de vacíos en el agregado
mineral (VAM), los vacíos llenos de asfaltos (VFA) y el porcentaje de vacíos de la
mezcla asfáltica compactada (Va), mediante diversas pruebas mecánicas, como
son la gravedad específica del agregado mineral (Gsb), la gravedad específica de
la mezcla asfáltica compactada (Gmb) y la gravedad teórica máxima de la mezcla
asfáltica (Gmm).
El capítulo 1 describe el diseño Marshall; se presentan antecedentes históricos de
la metodología, y los parámetros necesarios para una correcta selección de la
granulometría, junto con las especificaciones pertinentes al diseño de la mezcla
asfáltica, de igual forma se incluyen criterios para la evaluación y ajuste de la
mezcla asfáltica a utilizar.
Adicionalmente se proporciona una descripción tanto de las pruebas volumétricas
como mecánicas establecidas para la selección del diseño.
En el capítulo 2 se hace referencia a la metodología Superpave, tomando en
cuenta parámetros como son la selección de la granulometría de diseño por medio
de la gráfica de Fuller, y las especificaciones que establece la metodología para
determinar el diseño de la mezcla asfáltica.
Se mencionan las diferentes pruebas establecidas para la selección de la mezcla
asfáltica, mediante la descripción de las pruebas volumétricas y mecánicas
incluidas en la metodología.
En el tercer capitulo se procede a una descripción detallada de los parámetros
volumétricos empleados, estableciendo la importancia del diseño volumétrico y
presentando diagramas y fórmulas referentes a los parámetros más importantes
en el diseño.
El capítulo 4 presenta diferentes consideraciones que se deben tomar en cuenta
en el diseño volumétrico, describiendo el efecto de cada parámetro en el
desempeño del pavimento, utilizando como parámetros de influencia los vacíos en
el agregado mineral (VAM), nivel de compactación, vacíos de aire (Va) y vacíos
llenos de asfalto (VFA).
En el capítulo 5 se describe el experimento realizado en esta investigación,
proporcionando los resultados de las pruebas de calidad realizadas a los

Resumen ejecutivo
VIII
materiales (agregado mineral y asfalto), así como las consideraciones para
seleccionar de las granulometrías.
Se hace una amplia descripción de descripción del procedimiento seguido para
elaborar la mezcla asfáltica compactada con las dos metodologías, de igual forma
se presentan las pruebas volumétricas y mecánicas sugeridas en cada método de
diseño.
El último capítulo exhibe los resultados obtenidos, los cuales muestran los
criterios de selección de la granulometría de diseño y del contenido óptimo de
asfalto mediante los dos métodos de diseño, se hace una comparación entre los
resultados con cada método de diseño.

1
Introducción
Un factor que debe ser tomado en cuenta al considerar el comportamiento de la
mezcla asfáltica, es el de las proporciones volumétricas del asfalto y de los
componentes del agregado, o más simplemente, parámetros volumétricos de la
mezcla asfáltica.
Al respecto, las propiedades volumétricas de la mezcla asfáltica compactada son
los vacíos de aire (Va); vacíos en el agregado mineral (VMA); vacíos llenados con
asfalto (VFA); y contenido de asfalto efectivo (Pbe). Son los que proporcionan una
indicación del probable funcionamiento de la mezcla asfáltica.
Con el desarrollo de la metodología Superpave y la aparición del compactador
giratorio, la práctica actual de diseño de mezclas asfálticas en caliente (HMA) se
encuentra en una etapa de redefinición, de ahí la importancia de la comparación
contra el método Marshall, que ha sido el más utilizado para el diseño de mezclas
asfálticas en México.
La diferencia más significativa de estos dos métodos de diseño radica en los
equipos utilizados para realizar la compactación de la mezcla asfáltica, los cuales
tienen mecanismos de compactación muy diferentes.
El fin de esta investigación es proporcionar todos los parámetros necesarios para
una correcta selección del contenido de asfalto óptimo de una mezcla asfáltica, y
comparar las variaciones existentes entre la metodología actualmente utilizada
(Marshall) y la Superpave.
La selección del contenido óptimo debe ser un compromiso para seleccionar de
manera balanceada todas las propiedades de la mezcla. Normalmente, los
criterios de diseños de mezclas producirán un rango limitado de contenidos
aceptables de asfaltos que pasen todos los lineamientos.

3
1 Método de diseño Marshall
1.1 Metodología
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue
formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de
Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos,
a través de una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y
adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un
criterio de diseño de mezclas.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente
para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm
(1”) o menor. El método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de
38 mm (1.5”). Está pensado para diseño en laboratorio y control de campo de
mezclas asfálticas en caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de
estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos
de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de 64
mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento
específico para calentar, mezclar y compactar mezclas de asfalto-agregado.
(ASTM D1559). Los dos aspectos principales del método de diseño son, la
densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los especimenes
compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un
espécimen estándar desarrollará a 60 º
C cuando es ensayado. El valor de flujo es
el movimiento total o deformación, en unidades de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en
el espécimen entre estar sin carga y el punto máximo de carga durante la prueba
de estabilidad.
1.2 Granulometría
La metodología Marshall utiliza una gráfica semilogarítmica para definir la
granulometría permitida, en la cual en la ordenada se encuentran el porcentaje de
material que pasa cierta malla, y en la abcisa las aberturas de las mallas en mm,
graficadas en forma logarítmica.
La selección de una curva granulométrica para el diseño de una mezcla asfáltica
cerrada o densa, está en función de dos parámetros: el tamaño máximo nominal
del agregado y el de las líneas de control (superior e inferior), Las líneas de control
son puntos de paso obligado para la curva granulométrica. La Tabla 2.1 presenta
los tamaños máximos nominales más utilizados, así como sus líneas de control de
acuerdo con la ASTM D3515.

4

5
1.3 Especificaciones de la metodología
La selección del contenido óptimo de asfalto depende de muchos criterios que se
discutirán en este capítulo. Un punto inicial para el diseño es escoger el porcentaje
de asfalto para el promedio de los límites de vacíos de aire, el cual es 4%. Todas
las propiedades medidas y calculadas bajo este contenido de asfalto deberán ser
evaluadas comparándolas con los criterios para el diseño de mezclas (Tabla 1.2).
Si todos los criterios se cumplen, entonces se tendrá el diseño preliminar de la
mezcla asfáltica, en caso de que un criterio no se cumpla, se necesitará hacer
ajustes, o rediseñar la mezcla.
Tabla 1.3
Mínimo porcentaje de vacíos de agregado mineral (VMA)
Porcentaje mínimo VMAMáximo tamaño de
partícula nominal Porcentaje diseño vacíos de aire
mm in 3.0 4.0 5.0
1.18 No.16 21.5 22.5 23.5
2.36 No.8 19.0 20.0 21.0
4.75 No.6 16.0 17.0 18.0
9.5 3/8. 14.0 15.0 16.0
12.5 1/2. 13.0 14.0 15.0
19 3/4. 12.0 13.0 14.0
25 1.0 11.0 12.0 13.0
37.5 1.5 10.0 11.0 12.0
Tabla 1.2
Criterio de diseño de mezclas Marshall
Tráfico ligero Tráfico medio Tráfico pesado
Método Marshall
Carpeta y base carpeta y basecarpeta y base
Criterio de mezcla Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Compactación, número de golpes en cada
uno de los especimenes
35 50 75
3336 5338 8006Estabilidad, (N)
(lb) 750 ----- 1200 ----- 1800 -----
Flujo, (0.25 mm) (0.01 in) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacíos 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en los agregados
minerales
Ver Tabla 2.2
Porcentaje de vacíos rellenos de asfalto 70 80 65 78 65 75

6
1.4 Evaluación y ajustes de una mezcla de diseño
Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es frecuentemente necesario hacer
varias mezclas de prueba para encontrar una que cumpla con todos los criterios
de diseño. Cada una de las mezclas de prueba sirve como una guía para evaluar y
ajustar las pruebas siguientes. Para diseño de mezclas preliminares o
exploratorias, es aconsejable comenzar con una graduación de agregado que se
acerque a la media de los límites establecidos. Las mezclas de prueba iniciales
sirven para establecer la fórmula de trabajo y verificar que la graduación de
agregado dentro de los límites especificados puede ser reproducida en una planta
mezcladora.
Cuando las mezclas de pruebas iniciales fallan con los criterios de diseño en
cualquier contenido de asfalto seleccionado, será necesario modificar o, en
algunos casos, rediseñar la mezcla. Para corregir una deficiencia, la manera más
fácil de rediseñar una mezcla es cambiar la graduación del los agregados
ajustando los porcentajes utilizados. Frecuentemente este ajuste es suficiente
para cumplir con las especificaciones. Si el ajuste de los porcentajes no es
suficiente, se deberán realizar serias consideraciones.
Existen lineamientos generales para ajustar las mezclas de prueba, aunque estas
sugerencias no funcionan en todos los casos:
1.4.1 Vacíos bajos y estabilidad baja
Los vacíos pueden incrementarse en diferentes formas. Como un acercamiento
general para lograr vacíos altos en el agregado mineral (en consecuencia proveer
de suficientes espacios, para una adecuada cantidad de asfalto y vacíos de aire),
la graduación del agregado debe ajustarse mediante la adición de más agregado
grueso o fino.
Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el exceso no es necesario
para remplazar el absorbido por el agregado, entonces el contenido de asfalto
deberá reducirse a fin de incrementar el porcentaje de vacíos, proveyendo un
adecuado VMA. Se deberá recordar que disminuir el porcentaje de asfalto podrá
tender a bajar la durabilidad del pavimento. Demasiada reducción en el contenido
de asfalto puede ocasionar fracturación, oxidación acelerada e incremento de la
permeabilidad. Si los ajustes anteriores no producen una mezcla estable, el
agregado tendrá que cambiarse.
Es también posible mejorar la estabilidad e incrementar el contenido de vacíos en
el agregado de la mezcla, mediante el incremento del agregado grueso o
reducción de la cantidad de material que pasa la malla No. 200. Con la
incorporación de arena procesada, el contenido de vacíos puede mejorarse sin
sacrificar la estabilidad de la mezcla.

7
1.4.2 Vacíos bajos y estabilidad satisfactoria
Bajos contenidos de vacíos pueden eventualmente resultar en inestabilidad debido
a flujo plástico o después de que el pavimento ha sido expuesto al tránsito por un
periodo de tiempo ante la reorientación de las partículas y compactación adicional.
Por su parte, insuficientes vacíos pueden ser producto de la cantidad requerida de
asfalto para obtener una durabilidad alta en mezclas finas; sin embargo, la
estabilidad es inicialmente satisfactoria por el tránsito específico. Una degradación
de agregado pobre durante la producción de la mezcla y/o bajo la acción de
tránsito puede ocasionar subsecuentemente inestabilidad y flujo si el contenido de
vacíos de la mezcla no es suficiente. Por estas razones, mezclas con vacíos bajos
tendrán que ajustarse por uno de los métodos dados, en el inciso anterior sin
importar que la estabilidad inicial sea satisfactoria.
1.4.3 Vacíos satisfactorios y estabilidad baja
La baja estabilidad cuando los vacíos y la graduación del agregado son
satisfactorios, puede indicar algunas deficiencias en el agregado. Se deberán
tomar consideraciones para mejorar la forma de la partícula de los agregados
utilizando material producto de trituración o incrementando el porcentaje de
agregado grueso en la mezcla o posiblemente aumentando el tamaño máximo del
agregado. Partículas de agregado con textura rugosa y superficies menos
redondeadas, presentan más estabilidad cuando se mantiene o incrementa el
volumen de vacíos.
1.4.4 Vacíos altos y estabilidad satisfactoria
Altos contenidos de vacíos se asocian frecuentemente con mezclas con alta
permeabilidad; al permitir la circulación de aire y agua a través del pavimento
pueden ocasionar endurecimiento prematuro del asfalto, desprendimiento del
agregado, o posible desprendimiento del asfalto en el agregado. Aun cuando la
estabilidad es satisfactoria, se deberán realizar ajustes para reducir los vacíos.
Pequeñas reducciones se lograrán mediante la adición de polvo mineral a la
mezcla. Podría ser necesario seleccionar o combinar agregados para lograr una
graduación, la cual deberá estar cerca de la curva de máxima densidad.
1.4.5 Vacíos altos y estabilidad baja
Se deberán tomar en cuenta dos pasos para este tipo de condiciones; el primero
es ajustar el volumen de vacíos mediante los métodos discutidos en los puntos
anteriores; y en el segundo, si los ajustes no mejoran la estabilidad, deberá hacer
una consideración de la calidad de los materiales, conforme en 1.4.1 y 1.4.2.

8
1.5 Pruebas a las mezclas asfálticas compactadas
En el método Marshall se llevan a cabo tres tipos de pruebas para conocer tanto
sus características volumétricas como mecánicas.
1.5.1Determinación de la gravedad específica
La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el
espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se
desarrolla de acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas empleando parafina; o ASTM D2726, gravedad
específica de mezclas asfálticas compactadas utilizando superficies saturadas de
especímenes secos.
Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizarán pruebas de absorción a
la mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al 2%, se utiliza la Norma
ASTM D1188, en caso contrario, se recurre a la Norma ASTM D2726.
1.5.2 Prueba de estabilidad y flujo
Después de que la gravedad específica se ha determinado, se desarrolla la
prueba de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño
María a 60 º
C ± 1 º
C (140 º
F ± 1.8 º
F) de 30 a 40 minutos antes de la prueba.
Con el equipo de prueba listo, se removerá el espécimen de prueba del baño
María y cuidadosamente se secará la superficie. Colocándolo y centrándolo en la
mordaza inferior, se procederá a colocará la mordaza superior y se centrará
completamente en el aparato de carga.
Posteriormente se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación
constante de 51mm (5”) por minuto, hasta que ocurra la falla. El punto de falla está
definido por la lectura de carga máxima obtenida. El número total de Newtons (lb)
requeridos para que se produzca la falla del espécimen deberá registrarse como el
valor de estabilidad Marshall.
Mientras que la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un equipo
de registro automático se deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra guía
y cuando la carga empiece a disminuir habrá que tomar la lectura y registrarla
como el valor de flujo final. La diferencia entre el valor de flujo final e inicial
expresado en unidades de 0.25 mm (1/100 “) será el valor del flujo Marshall.
1.5.3 Análisis de densidad y vacíos
Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se realiza el análisis de
densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.

9
Resulta conveniente determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM
D2041) para al menos dos contenidos de asfalto, preferentemente aquellos que
estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad
específica efectiva del total del agregado se calculará de estos valores.
Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del
agregado; el promedio de las gravedades específicas de las mezclas
compactadas; la gravedad específica del asfalto y la gravedad específica teórica
máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en
peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va); porcentaje de vacíos llenados
con asfalto (VFA) y el porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).

11
2 Métodos de diseño Superpave
En 1987, el Strategic Highway Research Program (SHRP) fue establecido por el
Congreso de los Estados Unidos, con un presupuesto de 150 millones de dólares
en programas de investigación, a fin de mejorar el desempeño y duración de las
carreteras, volviéndolas más seguras tanto para automovilistas como para los
trabajadores de las mismas.
Iniciando el desarrollo de un nuevo sistema para especificar materiales asfálticos,
el producto final del programa es un nuevo sistema llamado Superpave (Superior
Performing Asphalt Pavement). Representa una tecnología de tal manera provista
que pueda especificar cemento asfáltico y agregado mineral, desarrollar diseños
de mezclas asfálticas; analizar y establecer predicciones del desempeño del
pavimento.
Este método evalúa los componentes de la mezcla asfáltica en forma individual
(agregado mineral y asfaltos) y su interacción cuando están mezclados.
2.1 Granulometría
Para especificar la granulometría, Superpave ha modificado el enfoque de la
granulometría Marshall. Emplea el exponente 0.45 en la carta de granulometría
para definir la permitida (gráfica de Fuller), mediante una técnica gráfica única
para juzgar la distribución de tamaños acumulados de partículas de una mezcla de
agregados. Las ordenadas de la carta son los porcentajes que pasan; las abcisas,
en escala aritmética, representan las aberturas de los tamices en mm, elevadas a
la potencia 0.45. La Figura 2.1 ilustra cómo se calcula el valor de la abcisa. En el
ejemplo la malla de 4.75mm se grafica como 2.02. Normalmente este tipo de
gráficas no muestran una escala aritmética común como la Figura 3.1, en vez de
ello, la escala esta en función de tamaño de malla como se observa en la Figura
2.2.
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4
Ejemplo:
Tamaño de malla 4,75 mm, graficado como (4,75)0,45
= 2,02
Figura 2.1
Ilustración de cómo se grafican las abcisas

12
Un rango importante de esta carta es la granulometría de máxima densidad;
corresponde a una línea recta extendida desde la abcisa de tamaño máximo de
agregado y ordenada 100%, hasta el origen (0 %, 0 mm).
La granulometría de máxima densidad representa la graduación para la cual las
partículas de agregado se acomodan entre sí, conformando el arreglo volumétrico
más compacto posible. Evidentemente, esta granulometría debe evitarse porque
habría muy poco espacio entre los agregados como para permitir el desarrollo de
una película de asfalto lo suficientemente gruesa, como para obtener una mezcla
durable.
Para especificar la granulometría del agregado, se emplean dos conceptos
adicionales: puntos de control y una zona restringida. Los puntos de control son
puntos de paso obligado para la curva granulométrica y corresponden al tamaño
máximo nominal, un tamaño intermedio (2.36 mm) y un tamaño de finos (0.075
mm).
Por su parte, la zona restringida se ubica entre los tamaños intermedios (4.75 o
2.36 mm) y 0.3 mm. Forma una banda por la cual la curva granulométrica no
deberá pasar. Granulometrías que pasan a través de la zona de restricción (desde
abajo), se llaman "humped graduations" (graduaciones con joroba) por la forma
característica de joroba que se forma en la curva al pasar por aquella zona. En la
mayoría de los casos, estas curvas indican una mezcla con mucha arena fina en
relación con el total de la arena. Las granulometrías que violan la zona restringida
poseen un esqueleto granular débil que depende demasiado de la rigidez del
cemento asfáltico para alcanzar una mezcla con resistencia al corte. La Figura 2.3
muestra un esquema para un tamaño máximo de agregado de19 mm.
100
80
60
40
20
0
0,075 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5 12,5 19,0
Linea de máxima densidad
Figura 2.2
Graduación de máxima densidad para tamaño máximo de 19 mm
Línea de máxima densidad

2 Método de diseño Superpave
13
Un diseño de la estructura del agregado que pase entre los puntos de control y
evite la zona de restricción, satisface los requerimientos granulométricos de
Superpave.
Los valores de los parámetros: puntos de control y zona restringida, están
referenciados a cinco designaciones que la metodología Superpave establece, en
las cuales proponen los tamaños máximos nominales más utilizados y los
criterios correspondientes a los parámetros mencionados.
En la Tabla 2.1 se presentan las cinco designaciones propuestas en la
metodología Superpave.
Las Tablas 2.2 y 2.3 contienen las especificaciones de puntos de control y zona
restringida para los dos tamaños máximos nominales de agregados más usuales.
Tabla 2.1
Graduaciones para mezclas Superpave
Designación
Superpave
Tamaño
máximo
nominal
Tamaño
máximo
37,5 mm 37,5 50,0
25,0 mm 25,0 37,5
19,0 mm 19,0 25,0
12,5 mm 12,5 19,0
9,5 mm 9,5 12,5
100
80
60
40
20
0
0,075 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5 12,5 19,0
Linea de máxima densidad
Zona restringida
Punto de control
Tamaño
Máximo
Nominal
Tamaño
Máximo
Porcentajequepasa
Abertura de malla, mm (elevada a 0,45)
Figura 2.3
Límites para las granulometrías Superpave
Línea de máxima densidad

14
Tabla 2.2
Especificación de gráfica de Fuller para un tamaño máximo nominal de 19mm
Puntos de control Zona restringida
Malla (mm)
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
25,0 100,0
19,0 90,0 100,0
12,5 90,0
2,36 23,0 49,0 34,6 34,6
1,18 22,3 28,3
0,600 16,7 20,7
0,300 13,7 13,7
0,075 2,0 8,0
Tabla 2.3
Especificación de gráfica de Fuller para un tamaño máximo nominal de 12.5mm
Puntos de control Zona restringida
Malla (mm)
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
19,0 100,0
12,5 90,0 100,0
9,5 90,0
4,75
2,36 28,0 58,0 39,1 39,1
1,18 25,6 31,6
0,600 19,1 23,1
0,300 15,5 15,5
0,075 2,0 10,0
2.2 Especificaciones de la metodología
La selección del contenido óptimo de asfalto depende de dos factores, que son
los criterios establecidos para la compactación y el número de giros aplicados.
Para el caso del compactador giratorio se puede mencionar como parámetros
establecidos el esfuerzo vertical, ángulo de giro y velocidad de giro. En la Tabla
2.4 se observan los valores de los parámetros mencionados.
Tabla 2.4
Especificaciones de la metodología Superpave
Esfuerzo vertical 600 kPa
Ángulo de giro 1.25 º
Velocidad de giro 30 rpm

2 Método de diseño Superpave
15
La selección del número de giros está en función de la temperatura promedio del
lugar y del número de ejes equivalentes (ESAL´s) establecidos en el diseño. En la
Tabla 2.5 se muestran los diferentes rangos de valores establecidos para
seleccionar el número de giros.
2.3 Pruebas a las mezclas asfálticas
Los requerimientos del diseño de mezclas asfálticas de Superpave son:
2.3.1 Requerimientos volumétricos de la mezcla
Los requerimientos correspondientes son: vacíos de aire; vacíos del agregado
mineral y vacíos llenos de asfalto. El contenido de vacíos de aire es una propiedad
importante que se utiliza como base en la selección del contenido del ligante
asfáltico.
Superpave define los vacíos del agregado mineral (VAM), como la suma del
volumen de vacíos de aire y del asfalto efectivo, en una muestra compactada.
Representa los vacíos entre las partículas del agregado.
Los valores mínimos especificados para el VAM en cuanto al porcentaje de diseño
de vacíos de aire del 4% son una función del tamaño máximo nominal del
agregado. La Tabla 2.6 muestra los requerimientos del Superpave para el VAM.
Los vacíos llenos de asfalto (VFA) son el porcentaje de VAM que contiene ligante
asfáltico. Consecuentemente, VFA es el volumen de ligante asfáltico efectivo
expresado como el porcentaje de VAM.
Tabla 2.5
Esfuerzo de compactación giratoria para el diseño Superpave
Temperatura promedio del aire para diseño
< 39°C 39 – 40 °C 41 – 42 °C 43 – 44 °C
ESAL´s
de diseño
(millones)
Nini Ndes Nmáx Nini Ndes Nmáx Nini Ndes Nmáx Nini Ndes Nmáx
<0.3 7 68 104 7 74 114 7 78 121 7 82 127
0.3 - 1 7 76 117 7 83 129 7 88 138 8 93 146
1 - 3 7 86 134 8 95 150 8 100 158 8 105 167
3 - 10 8 96 152 8 106 169 8 113 181 9 119 192
10 - 30 8 109 174 9 121 195 9 128 208 9 135 220
30 - 100 9 126 204 9 139 228 9 146 240 10 153 253
>100 9 143 235 10 158 262 10 165 275 10 172 288

16
El rango aceptable del VFA de diseño para 4% de vacíos de aire es una función
del nivel de tránsito (Tabla 2.7).
2.3.2 Proporción de polvo
Otro requerimiento de la mezcla es la proporción de polvo; se calcula como la
relación entre el porcentaje en peso del agregado más fino que el tamiz 0.075 mm
y el contenido de asfalto efectivo en porcentaje del peso total en la mezcla, menos
el porcentaje de asfalto absorbido.
2.3.3 Susceptibilidad a la humedad
El ensayo de susceptibilidad a la humedad para evaluar una HMA al
desprendimiento es la Norma T 283, "Resistencia de mezclas bituminosas
compactadas al daño inducido por humedad". Este ensayo, que no se basa en el
desempeño, sirve para dos propósitos; primero, identificar si una combinación de
cemento asfáltico y agregado es susceptible a la acción del agua; segundo, mide
la efectividad de los aditivos antidesprendimiento o de mejora de adherencia.
Tabla 2.6
Criterio para VAM
Tamaño máximo de
agregado
Porcentaje de
VAM mínimo
9,5 mm 15,0
12,5 mm 14,0
19,0 mm 13,0
25,0 mm 12,0
37.5 mm 11,0
Tabla 2.7
Criterio para VFA
Tránsito,
ESAL´s (millones)
Porcentaje de
VAM de diseño
< 0,3 70 – 80
< 1 65 – 78
< 3 65 – 78
< 10 65 – 75
< 30 65 – 75
< 100 65 – 75
>100 65 – 75

17
3 Parámetros volumétricos
Un factor que debe ser tomado en cuenta al considerar el comportamiento de la
mezcla asfáltica, es el de las proporciones volumétricas del asfalto y de los
componentes del agregado; o más simplemente, parámetros volumétricos de la
mezcla asfáltica. Este capítulo describe el análisis volumétrico de HMA, el cual
juega un rol significativo en muchos procedimientos de diseño de mezclas.
Las propiedades volumétricas de una mezcla de pavimento compactado (vacíos
de aire (Va); vacíos en el agregado mineral (VMA); vacíos llenados con asfalto
(VFA), y contenido de asfalto efectivo (Pbe) proporcionan una indicación del
probable funcionamiento de la mezcla asfáltica. Es necesario entender las
definiciones y los procedimientos analíticos descritos en este capitulo para poder
tomar decisiones concernientes a la selección del diseño de mezclas asfálticas. La
información aplica tanto a mezclas elaboradas en laboratorio, como a probetas
asfálticas extraídas en el campo.
3.1 Definiciones
El agregado mineral es poroso y puede absorber agua y asfalto a un grado
variable. Además, el cociente de absorción entre el agua y el asfalto varía con
cada agregado. Los tres métodos para medir la gravedad específica del agregado
toman estas variaciones en consideración. Estos métodos son, la gravedad
específica neta, la aparente y la efectiva:
Gravedad especifica neta, Gsb.– Proporción de la masa al aire de una unidad de
volumen de un material permeable (incluyendo vacíos permeables e
impermeables del material) a una temperatura indicada, con respecto a una masa
al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura
indicada Figura 3.1.
Gravedad específica aparente, Gsa.– Proporción de la masa en aire de una unidad
de volumen de un material impermeable a una temperatura indicada, con respecto
a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una
temperatura indicada Figura 3.1.
Gravedad especifica efectiva, Gse.– Proporción de la masa en aire de una unidad
de volumen de un material permeable (excluyendo vacíos permeables de asfalto)
a una temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual densidad de
volumen igual al de agua destilada a una temperatura indicada Figura 3.1.

18
Vacíos en el agregado mineral, VMA.– Volumen de espacio vacío intergranular
entre las partículas del agregado de una mezcla asfáltica compactada, que incluye
los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado como un
porcentaje del volumen total de la muestra Figura 3.2.
Contenido de asfalto efectivo, Pbe.– Contenido de asfalto total de una mezcla
asfáltica menos la proporción de asfalto absorbido en las partículas del agregado.
Vacíos de aire, Va.– Volumen total de una pequeña bolsa de aire entre las
partículas cubiertas del agregado en una mezcla de pavimento compactado,
expresado como el porcentaje del volumen neto de la mezcla del pavimento
compactado Figura 3.2.
Vacíos llenados con asfalto, VFA.-– Porción del porcentaje del volumen de
espacio vacío intergranular entre las partículas del agregado, que es ocupado por
el asfalto efectivo. Se expresa como la porción de (VMA – V a) entre VMA. Figura
3.2.
El procedimiento de diseño de mezcla, calcula los valores de VMA para las
mezclas de pavimento en términos de la gravedad específica neta de los
agregados, Gsb.
Capa efectiva de
asfalto
Agregado
Vacíos permeables de
asfaltos
( i.e. asfalto absorbido)
Vacíos permeables al agua (Parte
de volumen del agregado para
gravedad específica neta Gsb)
Vacíos permeables al agua no
llenados con asfalto (Parte de
volumen del agregado para
gravedad específica efectiva Gse)
Figura 3.1
Ilustración de los parámetros de diseño volumétrico

3 parámetros volumétricos
19
Agregado
Asfalto absorbido
Asfalto
Aire
V a
V mb
V mm
V b
V se
V sb
V ma
V ba
V fa
V ma = volumen de vacíos en agregado mineral
V mb = volumen total de la mezcla asfáltica.
V mm = volumen de la mezcla asfáltica sin vacíos
V fa = volumen de vacíos llenados con asfalto
V a = volumen de vacíos de aire
V b = volumen de asfalto
V ba = volumen de asfalto absorbido
V sb = volumen de agregado mineral (gravedad especifica de la masa)
V se = volumen de agregado mineral (gravedad especifica efectiva)
Figura 3.2
Componente del diagrama de compactación de una HMA
Los vacíos en el agregado mineral (VAM) y vacíos de aire (Va), se expresan como
un porcentaje del volumen de la mezcla asfáltica. Los vacíos llenos de asfalto
(VFA) son el porcentaje del VAM llenado con el asfalto efectivo.
Dependiendo de cómo se especifica el contenido de asfalto, el contenido de
asfalto efectivo puede ser expresado como un porcentaje de la masa total de la
mezcla asfáltica o como porcentaje de la masa del agregado de la mezcla
asfáltica.
Debido a que el vacío de aire, VAM y VFA son cantidades de volumen; una
mezcla asfáltica, primero debe ser diseñada o analizada sobre la base del
volumen. Para propósitos de diseño, este acercamiento volumétrico puede ser
fácilmente cambiado a valores masas, para proveer una mezcla de diseño.

20
N
N
N
sb
G
P
G
P
G
P
PPP
G
+++
+++
=
......
......
2
2
1
1
21
3.1.1 Gravedad específica neta del agregado
Cuando el agregado total consiste en fracciones separadas de agregado grueso,
agregado fino, y filler, todos tienen diferentes gravedades específicas, la gravedad
específica neta para el agregado total se calcula usando:
Donde:
G sb = gravedad especifica neta para el agregado total
P1, P2, Pn = porcentajes individuales por masa de agregado
G1, G2, Gn = gravedad especifica neta individual del agregado
La gravedad específica neta del filler es difícil de determinar correctamente. De
cualquier modo, si la gravedad específica aparente del filler es estimada, el error
es usualmente insignificante.
3.1.2 Gravedad específica efectiva del agregado
Cuando se basa en la gravedad específica máxima de una mezcla de pavimento,
Gmm, la gravedad específica efectiva del agregado, Gse, incluye todos los espacios
de vacíos en las partículas del agregado, excepto aquellos que absorben el
asfalto. Gse se determina usando:
Donde:
G se = gravedad específica efectiva del agregado
G mm = gravedad específica máxima (ASTM D 2041/AASHTO T 209) de mezcla de
pavimento (sin vacíos de aire)
P mm = porcentaje de masa del total de la mezcla suelta = 100
P b = contenido de asfalto con el cual ASTM D 2041/AASHTO T 209 desarrolló el
ensayo; el porcentaje por el total de la masa de la mezcla
G b = gravedad especifica del asfalto
b
b
mm
mm
bmm
se
G
P
G
P
PP
G
−
−
=

21
El volumen de asfalto absorbido por los agregados es casi invariablemente menor
que el volumen de agua absorbida. Por tanto, el valor para la gravedad específica
efectiva de un agregado debe estar entre su gravedad específica neta y su
gravedad específica aparente. Cuando la gravedad especifica efectiva sale de
estos límites, su valor se debe asumir como incorrecto. El cálculo de la gravedad
específica máxima de la mezcla mediante la ASTM D 2041/ASSHTO T 209; la
composición de la mezcla en términos del contenido de agregado; y el total de
asfalto se deben entonces, volver a inspeccionar para encontrar la causa del error.
3.1.3 Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
En el diseño de una mezcla asfáltica para un agregado dado, se necesitará la
gravedad específica máxima, Gmm, para cada contenido de asfalto con el fin de
calcular el porcentaje de vacíos de aire para cada contenido de asfalto. Mientras
que la gravedad específica máxima puede determinarse para cada contenido de
asfalto mediante ASTM D 2041/ASSHTO T 209, la precisión del ensayo es mejor
cuando la mezcla está cerca del contenido de asfalto de diseño. Además, es
preferible medir la gravedad específica máxima por duplicado o triplicado.
Después de calcular la gravedad específica efectiva del agregado para cada
gravedad específica máxima medida y promediando los resultados del Gse; la
gravedad específica máxima para cualquier otro contenido de asfalto puede ser
obtenida con la siguiente ecuación, la cual supone que la gravedad específica
efectiva del agregado es constante, y ésta es válida puesto que la absorción del
asfalto no varía apreciablemente con los cambios en el contenido de asfalto.
Donde:
Gmm = gravedad específica máxima de la mezcla del pavimento (sin vacíos de
aire)
Pmm = porcentaje de la masa del total de la mezcla suelta = 100
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje del total de la masa de la mezcla
G b = gravedad específica del asfalto
b
b
se
s
mm
mm
G
P
G
P
P
G
+
=

22
b
sesb
sbse
ba G
GG
GG
P ×
−
×=100
b
sesb
sbse
ba G
GG
GG
P ×
−
×=100
3.1.4 Absorción del asfalto
La absorción se expresa como un porcentaje de la masa del agregado, más que
como un porcentaje del total de la masa de la mezcla.
La absorción del asfalto, Pba, se determina mediante:
Donde:
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
G sb = gravedad específica neta del agregado
G b = gravedad específica del asfalto
3.1.5 Contenido de asfalto efectivo
El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de una mezcla de pavimento es el volumen
total de asfalto, menos la cantidad de asfalto perdido por absorción dentro de las
partículas del agregado. Es la porción del contenido total de asfalto que se queda
como una capa en el exterior de la partícula del agregado y es el contenido de
asfalto que gobierna el desempeño de una mezcla asfáltica. La fórmula es:
Donde:
P be = contenido de asfalto efectivo, porcentaje de la masa total de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa total de la mezcla
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
P s = contendido de agregado, porcentaje total de la masa de la mezcla
3.1.6 Porcentaje de vacíos en el agregado mineral
Los vacíos en el agregado mineral, VMA, se definen como el vacío intergranular
entre las partículas del agregado en una mezcla asfáltica compactada, que incluye
los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado como un
porcentaje del volumen total. El VMA puede calcularse sobre la base de la
gravedad específica neta del agregado y expresado como un porcentaje del

23
volumen mezcla asfáltica compactada. Por lo tanto, el VMA puede estimarse
restando el volumen del agregado determinado por su gravedad específica neta,
del volumen neto de la mezcla asfáltica compactada.
Si la composición de la mezcla se determina como el porcentaje del total de la
masa de la mezcla asfáltica:
Donde:
VMA = vacíos en el agregado mineral (porcentaje del volumen neto)
G sb = gravedad específica neta del total de agregado
G mb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada (ASTM D 1188
O D 2726/AASHTO T 166)
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
asfáltica
O, si la composición de la mezcla es determinada como el porcentaje de la masa
del agregado:
Donde:
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del agregado
3.1.7 Porcentaje de vacíos de aire
Los vacíos de aire, Va, en la mezcla asfáltica compactada consiste en los
pequeños espacios de aire entre las partículas de agregado. El porcentaje del
volumen de vacíos de aire en una mezcla compactada, puede determinarse
usando:
sb
smb
G
PG
VMA
×
−=100
100
100
100
100 ×
+
×−=
bsb
mb
PG
G
VMA
mm
mbmm
a
G
GG
V
−
×=100

24
Donde:
V a = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
G mm = gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
G mb =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
3.1.8 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto
El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el asfalto,
VFA, no incluyendo el asfalto absorbido, se determina usando:
Donde:
VFA = vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VMA
VMA = vacíos en el agregado mineral, porcentaje del volumen total
V a = vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen total
VMA
VVMA
VFA a−
×=100

25
4 Selección del diseño final
La selección del diseño final de la mezcla es usualmente la más económica y
cumple satisfactoriamente con todos los criterios establecidos. De cualquier forma,
la mezcla no deberá ser diseñada para optimizar una propiedad en particular.
Mezclas con valores altos anormales de estabilidad son frecuentemente menos
deseables debido a que pavimentos con ese tipo de mezclas tienden a ser menos
durables, o pueden fracturarse prematuramente bajo altos volúmenes de tránsito.
Esta situación es bastante crítica cuando los materiales de la base y terreno
natural son débiles y permiten deflexiones de moderadas a relativamente altas con
el tránsito actual.
La selección del contenido óptimo debe ser un compromiso de optar por balancear
de todas las propiedades de la mezcla. Normalmente, los criterios de diseños de
mezclas producirán un rango limitado de contenidos aceptables de asfaltos que
pasen todos los lineamientos.
La selección del contenido de asfalto puede ajustarse en este rango limitado para
lograr propiedades de la mezcla que puedan satisfacer los requerimientos de un
proyecto en especial; algunas propiedades serán mas críticas, que otras y
dependerán de circunstancias del diseño, como puede ser el tránsito, la
estructura, el clima, el equipo de construcción y otros factores. Mas allá, el
proceso de balanceo no es el mismo para cada pavimento ni para cada diseño de
mezcla.
Hay algunas consideraciones en el ajuste que deben ser evaluadas antes de
establecer el diseño final del contenido de asfalto:
4.1 Evaluación de la curva de VMA
En muchos casos, lo más difícil en el diseño de mezclas es lograr un mínimo de
vacíos en el agregado mineral. El acierto es proporcionar suficiente espacio para
el asfalto y se produzca una adhesión adecuada para ligar las partículas de
agregado cuando las temperaturas se incrementen y el asfalto se expanda.
Normalmente, la curva exhibe una forma de “U” alargada, decreciendo a un valor
mínimo para después incrementar se con el aumento de contenido de asfalto
Figura 4.1a.
Esta dependencia del VMA sobre el contenido de asfalto, parece ser una
contradicción a la definición. Uno puede esperar que el VMA se mantenga
constante con la variación del contenido de asfalto, pensando que los vacíos de
aire simplemente serán desplazados por el cemento asfáltico. En realidad, el
volumen total cambia a través de la línea del contenido del asfalto; la adopción de
una unidad constante de volumen no es correcta. Con el incremento en el asfalto,
la mezcla realmente se vuelve más manejable y se puede compactar más
fácilmente; mediante más peso, se puede comprimir en un menor volumen. Por

26
consiguiente, la densidad de masa de la mezcla se incrementa cuando el VMA
disminuye.
En algunos puntos donde el contenido de asfalto aumenta (el fondo de la curva en
forma de U), el VMA empieza a incrementarse porque relativamente el material es
más denso (agregado) y está siendo desplazado y empujado separadamente por
el material menos denso (cemento asfáltico). Se recomienda que los contenidos
del asfalto en el lado húmedo o derecho creciente de la curva VMA se eviten,
aunque el mínimo de vacíos de aire y el criterio de VMA cumplieran. El diseño de
contenidos de asfalto en este rango tiene tendencia a expandirse y/o exhibir flujo
plástico cuando está colocado en el campo. Cualquier cantidad de compactación
adicional por el tráfico lleva a una fase inadecuada de expansión del asfalto, a la
pérdida del contacto agregado-agregado y eventualmente al desgaste en las áreas
de alto tráfico. Idealmente, el diseño del contenido de asfalto se recomienda
seleccionarse un poco a la izquierda del punto bajo de la curva VMA, con tal que
ninguno de los otros criterios de mezcla sean violados.
En algunas mezclas, el fondo de la curva VMA, en forma de U es muy plana,
significando que las mezclas compactadas no son tan sensibles al contenido del
asfalto en este rango como algunos otros factores. En el rango normal de los
contenidos de asfalto, la compatibilidad es más influenciada por las propiedades
de los agregados. De cualquier forma, en algún punto la cantidad de asfalto será
crítico para el comportamiento de la mezcla y el efecto del asfalto dominará
drásticamente los incrementos de VMA.
Cuando el fondo de la curva VMA en forma de U cae por debajo del nivel del
criterio mínimo requerido para el tamaño del agregado máximo nominal de la
mezcla (Figura 4.1b); ésta es una indicación de que se necesitará realizar cambios
en las fórmulas de trabajo.
Específicamente, la granulometría del agregado debe modificarse para
proporcionar un VMA adicional. El diseño del contenido del asfalto no debe ser
seleccionado en los extremos del rango aceptable, aunque el criterio mínimo sea
conveniente. Sobre el lado izquierdo, la mezcla puede ser muy seca, propensa a
la segregación, y podría tener un alto porcentaje de vacíos de aire. En el lado
derecho se espera que sufra deformaciones.
Si el criterio mínimo de VMA es completamente violado por encima de todo el
rango del contenido del asfalto (la curva está completamente por debajo del
mínimo Figura 4.1c), se justifica una importante redeterminación y/o cambio en las
fuentes del material.

27
Figura 4.1
Relación entre VMA y límite de especificación
4.2 Efecto del nivel de compactación
Con el mismo contenido de asfalto, tanto los vacíos de aire (Va), como los vacíos
en el agregado mineral (VMA) disminuyen con el esfuerzo más alto compactado.
Para una mejor ilustración, se utilizarán los tres niveles de compactación Marshall
y tres números de giros, de acuerdo con la especificación Superpave. Como se
muestra en la Fig. 4.2a, no sólo cambia las magnitudes de los valores, sino que el
valor del contenido de asfalto varia en el mínimo VMA. Si una mezcla es
determinada un poco a la izquierda del mínimo VMA en un nivel de compactación
de 50 golpes o 150 giros y en el pavimento actualmente pasa un tráfico pesado
mayor al esperado (cerca del nivel de determinación de 75 golpes o 174 giros);
entonces, el mismo contenido de asfalto ahora se configura en el lado derecho o
mojado del punto mínimo de VMA para una mezcla determinada, usando
compactación de 75 golpes o 174 giros. Finalmente, el resultado será una mezcla
susceptible a desgastarse.

28
Figura 4.2
Efecto de los esfuerzos de compactación Marshall en VMA y Va
Este escenario puede también trabajar en la dirección opuesta. Si una mezcla,
determinada en un nivel de compactación de 75 golpes o 174 giros como se
muestra en la Figura 4.2b, se sitúa en un pavimento con mucho menor volumen de
transito, entonces el porcentaje final de vacíos de aire (Va) puede ser
considerablemente más alto de lo planeado. Esta condición podría llevar a una
mezcla más abierta (permeable), permitiendo que el aire y el agua pasen a través
de ella fácilmente. El resultado de esta situación es una mezcla que endurece
prematuramente; se vuelve frágil y quebradiza a una edad temprana o el agregado
se entrelaza fuera de la mezcla debido a la pérdida de adherencia del asfalto. Esta
condición puede llevar al desprendimiento de partículas.
Por esta razón, es importante que el esfuerzo de compactación empleando en el
laboratorio simule el diseño del tránsito esperado para el pavimento. También la
mezcla debe construirse con el equipo de compactación adecuado, a fin de
producir una densidad inicial adecuada e indiferente a las condiciones climáticas.
35 golpes ; 100 giros

29
Esto es importante para notar que el criterio de la VMA no cambia se basa en el
nivel de compactación. Los argumentos para tener suficiente VMA (manteniendo
espacio para el asfalto y vacíos de aire) son consistentes sin tomar en cuenta el
nivel de transito para el cual la mezcla está diseñándose.
4.3 Efecto de los vacíos de aire
Debe enfatizarse que la determinación del rango de los vacíos de aire (3 a 5 %) es
el nivel deseado después de varios años de tránsito. Esta meta no varía con el
transito; se supone que el esfuerzo de compactación de laboratorio es
seleccionado para el volumen vehicular esperado. Esta determinación del rango
de los vacíos de aire, normalmente se logra si la mezcla se diseña con el correcto
esfuerzo de compactación y el porcentaje de los vacíos después de la
construcción de encuentra entre 6 y 8 %, ya que se espera un poco de
consolidación con el tránsito.
El resultado de un cambio en cualquier factor, o cualquier desvío en el
procedimiento que compensa el proceso total será una pérdida de desempeño o
vida de servicio. Se han observado mezclas que finalmente consolidan con el 3 %
de vacíos, aunque puede esperarse que haga roderas si se coloca en situaciones
de transito pesado. Varios factores pueden contribuir a este incidente, como un
incremento arbitrario o accidental en el contenido del asfalto mezclado con
facilidad o un incremento en la cantidad de partículas finas que pasan los 75 µ
(malla No 200) más allá del tamiz que se usa en el laboratorio, la cual podría
aumentar el contenido óptimo de asfalto.
Similarmente, pueden ocurrir problemas si el contenido final de vacíos de aire está
por encima del 5%, o si el pavimento se construye con más del 8% de vacíos de
aire inicial. Quebradizo, agrietamiento prematuro, desgaste y desprendimiento son
algunas de las posibilidades bajo estas condiciones.
El objetivo global es limitar los ajustes del diseño del contenido de asfalto a menos
de 0.5% de vacíos de aire de la media del criterio de diseño (4%), especialmente
en la parte baja del rango; y para verificar que la mezcla de la planta se parezca
exactamente a la elaborada del laboratorio.
4.4 Efecto de los vacíos llenos de asfalto
Aunque VFA, VMA y Va, están interrelacionadas y sólo dos de los valores se
requieren para resolver los restantes, tomando el criterio VFA ayuda a prever el
diseño de mezclas con un VMA de marginal a aceptable. El efecto principal del
criterio de VFA es que limita los niveles máximos de VMA y subsecuentemente,
los niveles máximos de contenido de asfalto.
El VFA también restringe el contenido de aire permitido para mezclas cercanas al
criterio mínimo de VMA. Mezclas diseñadas para volúmenes de tráfico bajos, no
pasarán el criterio de VFA con un porcentaje de vacío relativamente alto (5%),

30
aunque el criterio de vacíos de aire se cumpla. El propósito es evitar mezclas
menos durables en situaciones de tránsito ligero.
Las mezclas diseñadas para tránsito pesado no pasarán el criterio VFA con un
bajo porcentaje de vacíos (menor de 3.5%), aunque los vacíos sean aceptados
dentro del rango. Porque un bajo contenido de vacíos suele ser muy crítico en
términos de deformación permanente. El criterio VFA ayuda a evitar mezclas que
puedan ser susceptibles a roderas en situaciones de alto tráfico.
El criterio VFA provee un factor de seguridad adicional en el diseño y proceso de
construcción en términos de su desempeño; desde que puedan ocurrir cambios
entre la etapa de diseño y la construcción, el incremento en el margen de error es
aceptable.

31
5 Descripción del experimento
Se realizó una comparación entre las metodologías Marshall y Superpave a nivel
de diseño volumétrico, siguiendo tres parámetros fundamentales: caracterización
de materiales, elaboración de las probetas asfálticas y pruebas de densidad a la
mezcla asfáltica.
5.1 Caracterización de los materiales
En esta etapa se realizaron pruebas en los materiales utilizados, como son el
agregado mineral y el ligante asfáltico.
5.1.1 Agregado mineral
El material granular en estudio proviene del banco de materiales La Cañada,
Saldarriaga, Qro (Figura 5.1) y está compuesto de roca basáltica triturada.
De igual forma, se evaluó la calidad de los materiales utilizados en las mezclas
asfálticas; los resultados se observan en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1
Concentrado de pruebas al agregado mineral
Pruebas Resultado Especificación
Angularidad del agregado grueso 100 / 100 100 / 100
Partículas alargadas y aplanadas 2 % 10 % máx
Equivalente de arena 75 % 50 % mín
Desgaste de Los Ángeles 16 % 35 % máx
Intemperismo acelerado 7 % 10 % máx
Figura 5.1
Banco La Cañada

32
Las pruebas adicionales realizadas a los agregados, fueron absorción, densidad
específica y aparente tanto al agregado grueso como al fino. Los resultados se
presentan en la Tabla 5.2.
5.1.2 Cemento asfáltico
Se realizaron dos tipos de pruebas al ligante, de acuerdo con la metodología
Superpave, las cuales se describen a continuación:
Viscosímetro rotacional (RV)
Se realizaron pruebas de viscosidad a diferentes temperaturas con el fin de
obtener las temperaturas de mezclado y compactación; en la Figura 5.2 se
presenta la carta de viscosidad en donde observa que los rangos de valores de
mezclado y de compactación son de 143 – 147o
C y 135 – 140o
C,
respectivamente.
Tabla 5.2
Pruebas adicionales a los agregados
Pruebas Resultado
Absorción (%) 3.01
Densidad 2.70
Densidad aparente 2.78
Figura 5.2
Carta de viscosidad
0.01
0.10
1.00
10.00
100.00
70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
Temperatura (
o
C)
Viscosidad(Pa.s))
Rangodecompactación
Rangodemezclado

33
Reómetro dinámico de corte (DSR)
Conjuntamente se determinó la viscoelasticidad del cemento asfáltico,
determinando su grado de desempeño (PG).
El resultado que se obtuvo en esta prueba se muestra en la Tabla 5.3, tomando
como parámetros de evaluación el ángulo de fase, módulo de corte (G*) y el
criterio de evaluación G*/Sen (delta).
5.2 Elaboración de la mezcla asfáltica
Después de haber realizado las pruebas correspondientes al material granular y
verificar que cumple con las especificaciones mínimas se procedió a separarlo por
tamaños; el máximo nominal del agregado, fue de 12.57 mm (½”), que es un
tamaño común en carpetas asfálticas.
5.2.1 Determinación de la granulometría
La granulometría se seleccionó teniendo en cuenta que debería cumplir con las
dos especificaciones de diseño; gráfica en escala semilogarítmica (método
Marshall) y gráfica de Fuller que está elevada a la potencia 0.45 (método
Superpave).
Para esto se propusieron tres curvas granulométricas: corresponden a una
granulometría gruesa (G1) y dos granulometrías finas (G2 y G3). Las curvas
granulométricas se pueden observar en las Figuras 5.3 y 5.4
Tabla 5.3
Resultados del reómetro de corte dinámico
Ligante
Parámetros
AC - 20
Ángulo de fase ( grados ) 84,61
Módulo de corte (G*, kPa) 1,515
G* / Sen (delta) , (kPa) 1,522
PG 64

34
0
20
40
60
80
100
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura de mallas (mm)
%quepasa
Esp_Mínima
Esp_Máxima
G1
G2
G3
Figura 5.3
Granulometría Marshall
0
20
40
60
80
100
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3 3.2 3.4 3.6 3.8 4
Malla ^ 0.45
%quepasa
Z.R._Min
Z.R._Max
Ctrl_Min
Ctrl_Max
Max_Den
G1
G2
G3
Figura 5.4
Granulometría Superpave
Como se observa en la Figura 5.3, la única restricción de la granulometría
Marshall es que las curvas granulométricas deben estar dentro de la zona
establecida por las curvas de especificación máxima y mínima.
La granulometría Superpave cuenta con restricciones diferentes como son los
puntos de control; éstos tienen una función similar a las curvas máximas y
mínimas del método Marshall; otro aspecto a considerar es la zona de restricción,
la cual no debe ser atravesada por la curva granulométrica debido a que
produciría una mezcla muy susceptible a la rigidez del asfalto.

35
5.2.2 Contenido de asfalto inicial
Después de separar el material y definir las granulometrías, se determinó el
porcentaje de asfalto inicial; para esto, se utilizó la fórmula de aproximación que
establece la metodología Superpave, que para fines de diseño es más apropiada
que la propuesta en la metodología Marshall, dando como resultado un porcentaje
de 5.1 % para la mezcla gruesa (G1) y 5.0 % para las mezclas finas (G2 y G3).
5.2.3 Dosificación de las probetas
Para la investigación se decidió utilizar el molde de 10 cm (1”) de diámetro, debido
a que este tipo de probetas son compatibles en los dos métodos de compactación.
La determinación de las alturas de las probetas va en función de tipo de prueba
que se quiera realizar en la mezcla asfáltica. Para esto se manejaron dos tipos de
alturas de probeta:
• Altura de 63.5 mm; para determinar la gravedad específica de la mezcla
asfáltica compactada, estabilidad y flujo Marshall y tensión indirecta
• Altura de 100 mm (1:1); estas probetas se elaboran para la prueba de
inmersión-compresión, que es un parámetro de susceptibilidad a la humedad
de la mezcla asfáltica
5.2.4 Preparación de la mezcla asfáltica compactada
Para elaborar lo que se conoce como envuelta de la mezcla, se llevó al asfalto a la
temperatura de mezclado (Tabla 4.1); y para el agregado, una temperatura mayor
que la del asfalto, pero sin exceder de 28°C la temperatura de mezclado del
asfalto; al igual que el asfalto a utilizar, no debe ser calentado a la temperatura de
mezclado por más de una hora.
Preparación
Cuando los materiales alcanzan las temperaturas deseadas, se prepara el
agregado para recibir el cemento asfáltico, haciendo una especie de cráter en
donde se coloca el asfalto (Figura 5.5) y se mezcla hasta que todas las partículas
de agregado estén cubiertas de asfalto (Figura 5.6).
De igual forma, el molde de compactación debe ser calentado (en el horno) para
que alcance una temperatura aproximada a la de compactación (136 – 139 °C).

36
Figura 5.7
Vaciado de la mezcla al molde
Molde MarshallMolde Superpave
Una vez que la mezcla asfáltica alcanza la temperatura de mezclado, se saca el
molde del horno; se coloca el papel en la parte inferior interna del molde y se vacía
la mezcla asfáltica (Figura 5.7); con una espátula o cuchara caliente se golpea 15
veces el perímetro del molde y diez veces en el interior; después se compacta la
muestra, ya sea en el martillo Marshall o en el compactador giratorio.
Compactación de la mezcla asfáltica
Un parámetro que se debe determinar antes de empezar la compactación, es el
número de giros (método Superpave), o de golpes por cara (método Marshall);
para su determinación, se requiere conocer el tránsito vehicular (en ESAL) y la
Figura 5.6
Envuelta de la mezcla
Figura 5.5
Preparación del agregado

37
temperatura del lugar. En esta investigación se estableció un tránsito de 15 x 106
ESAL y una temperatura de pavimento de hasta 39 °C.
Con estos valores se pudo determinar un número de giros de 174 (Superpave) y
de 75 golpes por cara (Marshall)
Compactación Superpave
Además de los parámetros antes determinados, la compactación giratoria requiere
de ciertos valores como son la presión vertical, ángulo de giro y la velocidad de
rotación: en este caso, se tomaron los especificados para el diseño (Tabla 5.4).
Tabla 5.4
Especificación Superpave
Parámetros Especificación
Esfuerzo vertical 600 kPa
Ángulo de giro 1.25 °
Velocidad de rotación 30 rev/min
Todos estos parámetros son introducidos al software del compactador, al igual que
los datos propios de la mezcla asfáltica, como son el nombre de la probeta, peso,
densidad esperada y diámetro del molde. Una representación se presenta en la
Figura 5.8.
Figura 5.8
Datos generales y gráfica en el compactador Servopac

38
Figura 5.9
Colocación del molde
Figura 5.10
Compactación Marshall
Figura 5.11
Plancha y pisón de compactación
Antes de iniciar la compactación se asegura el molde en el compactador y
después se inicia el proceso (Figura 5.9), el molde a utilizar deberá tener una
temperatura aproximada a la de compactación, con el fin de reducir la pérdida
temperatura durante la compactación.
Durante la compactación, el software del Servopac presentará gráficas de
números de giros contra diferentes parámetros, como la variación del ángulo de
giro, esfuerzo de corte, densidad, volumen de vacíos.
Compactación Marshall
La compactación Marshall es mucho más sencilla, ya que sólo requiere de la
determinación del número de golpes por cara. La figura 4.10 muestra una
compactación con martillo Marshall; el martillo debe de ser calendo para que
alcance una temperatura aproximada a la de compactación; esto se realiza con la
ayuda de una plancha (Figura 5.11).

39
Figura 5.12
Extracción Superpave
Figura 5.13
Extracción Marshall
Extracción de la mezcla asfáltica compactada
Método Superpave
El compactador giratorio cuenta con un sistema de extracción (Figura 4.12), que
es un gato hidráulico que expulsa a la muestra del molde. Para extraerla se tiene
que dejar enfriar la muestra por lo menos una hora para no ocasionarle daño
alguno; esto porque a altas temperaturas la mezcla asfáltica compactada no tiene
la cohesión suficiente y podría afectarse su volumetría.
Método Marshall
Para la extracción de la mezcla asfáltica después de compactarla se utilizó un gato
hidráulico. A diferencia de los moldes Superpave, el espesor del molde Marshall
es muy delgado, por lo que se tiene que esperar menos tiempo para extraer la
probeta (aprox. 30 min) (Figura 5.13).
5.3 Pruebas a las mezclas asfálticas
Para analizar la influencia del método de compactación, se utilizarán diferentes
tipos de pruebas en la mezcla asfáltica, las cuales estarán divididas en dos fases;
la primera, con el fin de evaluar las características volumétricas debidas a los
diferentes equipos de compactación utilizados; en la segunda, se valorarán los
parámetros de resistencia de la mezcla asfáltica mediante diferentes pruebas
mecánicas con el fin de calificar la influencia de la compactación, bajo diferentes
condiciones de falla.

40
Donde:
Wa = masa de la muestra ensayada secada al horno
Ww = masa de la aparente en agua
Wss = masa de la muestra saturada y superficialmente seca
5.3.1 Pruebas volumétricas
Un factor que debe tenerse en cuenta al considerar el comportamiento de la
mezcla asfáltica es el de las proporciones volumétricas de los componentes, el
ligante asfáltico y el agregado. A continuación se describen las pruebas que más
influyen en los resultados de la volumetría y los parámetros a evaluar en este
estudio.
Gravedad específica del agregado grueso
Este método de prueba se usa para determinar la densidad de la proporción
esencialmente sólida de cantidad de partículas de agregado y provee un valor
promedio representativo de la muestra.
Una muestra de agregado se sumerge en agua por aproximadamente 24 ± 4
horas para llenar los poros. Después la muestra se retirada, se seca
superficialmente yse pesa. Finalmente la muestra se seca en horno y la masa es
determinada. Usando las masas obtenidas y la fórmula siguiente, es posible
calcular la densidad y la densidad relativa (gravedad específica).
Gravedad específica de la mezcla asfáltica compactada (Gmb)
Esta prueba se realiza para estimar el grado de densificación que tendrá la mezcla
asfáltica colocada en la estructura del pavimento. Debe tenerse en cuenta que
esta densificación es el valor estimado que tendrá la mezcla asfáltica después de
un tiempo de haberse colocado en el pavimento. Esto debido a que el pavimento
después de ser colocado, sigue sufriendo densificación debido al paso de los
vehículos.
Esta densidad es la relación entre su peso en el aire y su volumen, incluyendo los
vacíos permeables. Si la probeta tiene una absorción menor a 2 %, no se necesita
parafinar la probeta (ASTM D2726), su peso específico (Gmb) se determina de
manera sencilla, mediante la expresión:
wss
a
mb
WW
W
G
−
=

41
Donde:
Wa = masa de la probeta en el aire
Ww = masa de la probeta en el agua
Wss = masa en el aire de la probeta saturada y superficialmente seca
En la Figura 5.14 muestra la habilitación de la báscula para el pesaje de las
probetas en forma sumergida, al aire y superficialmente seca.
Gravedad teórica máxima de la mezcla asfáltica
La determinación de la gravedad teórica máxima de la mezcla asfáltica, es
posiblemente la prueba de laboratorio más importante para definir las
características volumétricas de la mezcla asfáltica, debido a que el cálculo del
volumen de vacíos es la proporción que existe entre el Gmb y el Gmm.
Para esta prueba se utiliza un picnómetro de vacío según la Norma ASTM D2041
(Figura 5.15). Se realiza en la mezcla asfáltica en forma suelta y consiste en
saturar de agua el picnómetro y aplicar vacío, con el fin de extraer todo el aire que
contiene la mezcla.
wss
a
mb
WW
W
G
−
=
Figura 5.14
Determinación de las masas de las mezclas asfálticas

42
Figura 5.15
Picnómetro de vacío
Donde:
Gmm = gravedad específica máxima de la muestras
A = masas de la muestra seca, g
B = masa del picnómetro con agua a 25°C, g
C = masa del picnómetro con agua y muestra a 25°C, g
CBA
A
Gmm
−+
=
Para calcular la gravedad teórica máxima de la mezcla asfáltica, se utiliza la
fórmula siguiente:
5.3.2 Pruebas mecánicas
Prueba de Inmersión-compresión.
Esta prueba se realiza de acuerdo con la Norma ASTM D1075 y se utiliza para
determinar la pérdida de resistencia debido a la acción del agua. Esta
determinación consiste en realizar dos juegos de probetas; las primeras, se
evalúan en compresión a una temperatura de 25 °C; el segundo juego se sumerge
en agua a una temperatura de 60 °C durante 24 horas; después se vuelve a
sumergir en agua a 25 °C por 2 horas; finalmente se seca superficialmente la
muestra y se evalúa en compresión a una temperatura de 25 °C.

43
Figura 5.17
Probeta después de ensaye
Figura 5.16
Ensayo de inmersión-compresión
Figura 5.18
Equipo de pruebas Marshall
La determinación de la velocidad de deformación es igual a la de la prueba de
compresión axial sin confinar; la pequeña diferencia es que las probetas tienen
diferente relación altura-diámetro (1:1), por lo que se utilizó una velocidad de
deformación de 5 mm/min.
En la Figura 5.16 se observa una probeta durante el ensayo de inmersión-
compresión; a su vez en la Figura 5.17 se aprecia una probeta después de ser
ensayada.
Prueba de estabilidad y flujo Marshall
Esta prueba se realiza con el propósito de conocer los valores de cohesión
(estabilidad) y fricción (flujo) de la mezcla asfáltica, mediante la aplicación de una
carga a deformación controlada de 50.8 mm/min. Esta prueba es solamente para
probetas fabricadas con el martillo Marshall y consiste en sumergir la probeta en
baño María a una temperatura de 60 °C de 30 a 40 min, para después ensayarla
en la máquina Marshall (Figura 5.18); los valores obtenidos se utilizan para la
determinar el contenido óptimo de asfalto.

45
6 Resultados
La investigación se dividió en dos etapas, una que incluye el análisis volumétrico;
y otra, que involucra las pruebas mecánicas a la mezcla asfáltica compactada,
para cada método de diseño.
6.1 Análisis volumétrico
El análisis volumétrico está subdividido en tres etapas, las cuales son
determinación de la selección de la granulometría de diseño, selección del
contenido óptimo de asfalto, propiedades en el óptimo de asfalto.
Los parámetros a evaluar en esta etapa serán: vacíos en el agregado mineral
(VMA), vacíos rellenos de asfalto (VFA); volumen de vacíos (Va); porcentaje de
asfalto efectivo (Pbe); proporción de polvo (DP); gravedad específica de la mezcla
asfáltica compactada (Gmb); densidad teórica máxima de la mezcla asfáltica
(Gmm), absorción de la mezcla asfáltica. A estos se le adicionarán los parámetros
propios de los métodos de diseño, como son estabilidad y flujo del método
Marshall, y % de Gmm para el método Superpave.
6.1.1 Selección de la granulometría de diseño
En la Tabla 6.1 se presentan los datos obtenidos para el método de diseño
Superpave.
Tabla 6.1
Análisis de las granulometrías para el método Superpave
Para 174 giros
Parámetros
G1 G2 G3
Especificación
Pbi (est) 5.60 5.40 6.00 --------
VMA (est) 14.9 15.1 16.0 14 (mín)
VFA (est) 73.2 73.5 75.0 65 – 75
% Gmm Nini (est) 87.4 87.9 87.8 87 (mín)
% Gmm Nmax (est) 97.2 97.2 97.2 98 (máx)
Pbe 4.8 4.8 5.3 --------
DP 0.84 1.46 0.75 0.6 – 1.2
Gmb 2.397 2.408 2.384
Gmm 2.497 2.500 2.487
Absorción (%) 1.24 0.91 0.47

46
Se puede observar que la granulometría 2 (G2) no cumple con el parámetro de
proporción de polvo, por lo que se descartará del diseño. De las dos
granulometrías restantes se seleccionó la granulometría 1 (G1), debido a que la
granulometría 3 (G3) estaba muy cerca de la especificación de VFA. Otros
parámetros a observar son la densidad Gmb y la absorción, ya que al ser
granulometrías densas, los porcentajes de absorción son muy bajos.
De la misma forma, en la Tabla 6.2 se presentan los resultados del método
Marshall, con tendencias similares a los del método Superpave debido a la
homogenización de las curvas granulométricas.
Tabla 6.2
Análisis de las granulometrías para el método Marshall
75 golpes por cara
Parámetros
G1 G2 G3
Especificación
Pbi (est) 5.7 5.50 6.00 --------
VMA (est) 15.0 15.3 15.9 14 (mín)
VFA (est) 73.3 73.9 74.8 65 – 75
Pbe 4.9 4.9 5.3 --------
DP 0.82 1.43 0.75 0.6 – 1.2
Flujo 16 13 13 8 – 14
Estabiidad (kN) 20197 26315 24766 8000 (mín)
Gmb 2.361 2.370 2.345
Gmm 2.450 2.450 2.508
Absorción (%) 1.22 0.77 0.31
Al igual que en el análisis anterior, la granulometría 2 (G2) se descarta por exceso
en el valor de proporción de polvo; de las granulometrías restantes, se deben
observar dos parámetros; en la granulometría 3 (G3), el valor de VFA está próximo
al límite superior de la especificación de VFA; por otro lado, la granulometría 1
(G1) no cumple con la especificación de flujo. Para este análisis en particular se
tomarán en cuenta solamente los parámetros volumétricos, por tanto, se utilizará
la granulometría 1.
6.1.2 Determinación del contenido óptimo de asfalto
Para determinar el contenido óptimo de asfalto, se evaluó la granulometría 1 (G1)
con diferentes contenidos de asfalto (estimado, ± 0.5 y 1.0 %); los resultado se
observan en las gráficas siguientes.

6 Resultados obtenidos
47
Método Marshall
Para determinar el porcentaje óptimo de asfalto, de la gráfica de Va vs % de
asfalto se entra con el valor de 4% de Va y al interceptar con la curva se determina
el porcentaje de asfalto a evaluar. El 4% de vacíos es la media para el diseño de
mezclas asfálticas, ya que la especificación sugiere un valor entre 3 y 5.
En la Figura 6.1a se observa que el porcentaje de asfalto para un volumen de
vacíos de 4 % es de 5.9. Con este valor se entra en las otras gráficas para
verificar si cumple con la especificación establecida.
a b
c d
e f
Figura 6.1
Gráficas para determinación de contenido óptimo de asfalto (Marshall)
5.2 5.6 6 6.4 6.8
Porcentaje de asfalto
2
3
4
5
6
7
%devacíos
Límite superior
Límite inferior
5.2 5.6 6 6.4 6.8
2.33
2.34
2.35
2.36
2.37
2.38
Densidad(Gmb)
5.2 5.6 6 6.4 6.8
14
15
16
17
VMA(%)
Valor mínimo
5.2 5.6 6 6.4 6.8
55
60
65
70
75
80
85
VFA(%) Límite superior
Límite inferior
5.2 5.6 6 6.4 6.8
18000
18400
18800
19200
19600
20000
Estabilidad(kN)
5.2 5.6 6 6.4 6.8
12
13
14
15
16
Flujo
Límite superior

48
5.2 5.6 6 6.4 6.8
0
2
4
6
%devacíos
Límite superior
Límite inferior
5.2 5.6 6 6.4 6.8
2.36
2.38
2.40
2.42
2.44
Densidad(Gmb)
5.2 5.6 6 6.4 6.8
60
70
80
90
100
VFA(%)
Límite superior
Límite inferior
5.2 5.6 6 6.4 6.8
13.8
14
14.2
14.4
14.6
14.8
VMA(%)
Valor mínimo
a b
dc
Figura 6.2
Gráficas para determinación de contenido óptimo de asfalto (Superpave)
Método Superpave
Para calcular el porcentaje de asfalto óptimo se utiliza el mismo procedimiento que
en el método Marshall, solo que en este caso el porcentaje determinado es 5.3.
Se realizó un concentrado de resultados mediante los dos métodos, Tabla 6.3. En
ella se puede subrayar la diferencia de los porcentajes de asfalto óptimo entre
métodos, siendo 0.6 % más para el Marshall; esto debido a las gravedades
específicas de la mezcla asfáltica compactada (Gmb), ya que en el método
Marshall se presentan densidades más bajas, exponiendo las diferencias entre los
métodos de compactación; cabe señalar que las densidades obtenidas en
Superpave, todavía podrían incrementarse; mientras que las Marshall no, debido a
que las mezclas asfálticas compactadas ya presentaban indicios de rotura de
agregado.

6 Resultados obtenidos
49
Los demás parámetros presentaron valores similares, aunque el VMA para el
método Superpave dio cerca del límite.
6.1.3 Propiedades en el óptimo de asfalto
Con el fin de verificar los valores óptimos de asfalto estimados, se realizaron
probetas con los porcentajes estimados, los resultados obtenidos integarn la Tabla
5.4.
Con los valores de la tabla anterior se puede determinar que el valor seleccionado
de contenido óptimo fue correcto, ya que no existen diferencias significativas en
entre los valores estimados y los reales en ninguno de los dos métodos.
Tabla 6.3
Comparación de los parámetros volumétricos estimados
Métodos de diseño
Parámetros
Marshall Superpave
% de asfalto óptimo 5.3 5.9
Gmb 2.366 2.392
VMA (%) 16 14.3
VFA (%) 73 72
Estabilidad (kN) 19100 ------
Flujo 13.6 ------
Tabla 6.4
Comparación de los parámetros volumétricos reales
Métodos de diseño
Parámetros
Marshall Superpave
% de asfalto óptimo 5.3 5.9
Gmb 2.360 2.405
Gmm 2.406 2.501
VMA (%) 16 14
VFA (%) 75 72
Estabilidad (kN) 16204 ------
Flujo 14 ------
Inmersión-compresión ------ 97 %

50
El diseño de mezclas asfálticas para el método Marshall presentó un valor de flujo
muy cerca de la especificación, lo que indica una fricción interna posiblemente
baja, esto puede deberse al porcentaje de asfalto de diseño, el cual es
relativamente alto.
El valor de estabilidad de la mezcla asfáltica es muy alto, lo que la hace
susceptible al agrietamiento por fatiga. Esto también se puede observar en la
prueba de inmersión-compresión, ya que presenta una susceptibilidad al agua casi
nula, dejando ver que es una mezcla muy cerrada.

51
Conclusiones
El compactador giratorio (método Superpave), tiene mayor versatilidad que el
martillo Marshall para elaborar probetas asfálticas con diferentes relaciones de
altura-diámetro, lo que permite realizar más pruebas mecánicas
El compactador giratorio (Superpave) posee la capacidad de lograr mayores
densidades que el compactador Marshall.
Se observó que la volumetría está fuertemente influenciada por la prueba de
densidad teórica máxima, la cual no es comúnmente realizada en México.
Los porcentajes óptimos de asfalto para las metodologías de diseño fueron
sensiblemente diferentes (diferencia >0.5%); esto debido a que las densidades
fueron superiores en el sistema Superpave lo que ocasiona que las probetas
elaboradas con la metodología Marshall necesiten más asfalto para lograr el
mismo volumen de vacíos (%Va).
Altos porcentajes de asfaltos en la mezcla, producen una reducción en la fricción
interna del pavimento.
Mezclas cerradas con altos valores de estabilidad Marshall y baja susceptibilidad a
la humedad, pueden ser indicativos de que la mezcla es susceptible al
agrietamiento por fatiga.

53
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Pavement System (2001).
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54
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www.utexas.edu/research/superpave/articles/gyrate.html

‡ Certificación ISO 9001:2000 según documento No 03-007-MX, vigente hasta
el 24 de octubre de 2006 (www.imt.mx)
§ Laboratorios acreditados por EMA para los ensayos descritos en los
documentos MM-054-010/03 y C-045-003/03, vigentes hasta el 9 de abril de
2007 (www.imt.mx)
CIUDAD DE MÉXICO
Av Patriotismo 683
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03730, México, D F
tel (55) 5598-5610
fax (55) 55 98 64 57
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