Haccp 7 sp

Modelo HACCP
United States
Department of
general para
Agriculture

Food Safety
productos
and Inspection
Service cárnicos y
Septiembre de 1999

HACCP-7
avícolas
procesados
térmicamente,
bajo
esterilización
comercial

Se pueden obtener copias adicionales del Manual para la
preparación de planes HACCP y de los Modelos
generales del sistema HACCP del:

U.S. Department of Agriculture
Food Safety and Inspection Service (FSIS)
Small and Very Small Plant Outreach
Aerospace Bldg., 3rd Floor, Room 405
14th and Independence Ave., SW
Washington, D.C. 20250-3700
Teléfono: (202) 690-6520
Fax: (202) 690-6519

Este material también está disponible en la página Web
inicial del FSIS:
http://www.fsis.usda.gov/index.htm

United States Food Safety Washington, D.C.
Department of and Inspection 20250
Agriculture Service

8 de septiembre de 1999

A LOS USUARIOS DE ESTOS VOLÚMENES

Como algunos de ustedes saben, el Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) recibió,
de parte de una coalición de la industria y asociaciones de comercio, un paquete con una cantidad
considerable de comentarios sobre su Manual para la elaboración de planes para sistemas de análisis de
riesgos y puntos críticos de control (HACCP) y sobre los 13 Modelos generales del sistema HACCP. Este
paquete representa un esfuerzo enorme y considerado por parte de estas organizaciones. El FSIS tiene la
intención de dedicarle la detenida atención y respuesta que éste merece.

Los comentarios incluyeron muchas sugerencias técnicas para mejorar los documentos del FSIS.
También incluyeron la reiteración de discrepancias en puntos de vista sobre políticas que, por mucho
tiempo, han sido puntos de discusión frecuentes entre la Agencia y la industria regulada. Por primera vez,
los comentarios revelaron expectativas relevantemente diferentes por parte de estas organizaciones y el
FSIS con respecto a la finalidad de los documentos del FSIS y a su uso deseado. Queremos tratar algunos
aspectos de este último punto.

Cuando el reglamento final sobre los sistemas de Reducción de patógenos /Análisis de riesgos y puntos
críticos de control (PR/HACCP) fue publicado el 25 de julio de 1996, el BORRADOR del Manual fue
incluido como un apéndice. Los Modelos generales, creados para el FSIS bajo contrato, estuvieron
disponibles poco tiempo después en abril de 1997. Fue probablemente inevitable que hubiera diferencias
significativas entre el texto reglamentario final de la Parte 417 del Código reglamentario federal (CFR) y
el BORRADOR de los Modelos generales, ya que éstos fueron elaborados independientemente. No
hubiera sido apropiado que el FSIS discutiera su texto reglamentario final con grupos fuera de su
Agencia. El contratista actuó apropiadamente al realizar su trabajo a partir de sus mejores fuentes de
conocimiento, documentos sobre el tema del sistema HACCP del Comité Nacional Consultivo en
Criterios Microbiológicos para Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for
Foods, "NACMCF"). Por lo tanto, el FSIS aceptó ese producto de trabajo con un conocimiento pleno de
que se necesitarían efectuar revisiones significativas.

Al paso del tiempo, los gestores del FSIS estuvieron cada vez más insatisfechos con situaciones en las
que sus documentos principales de asistencia técnica no informaban completa y apropiadamente a la
industria regulada de las expectativas de la Agencia en cuanto al cumplimiento de los reglamentos.
Debido a que la audiencia a la que estos materiales de asistencia técnica estaban dirigidos estaba formada
principalmente por los establecimientos micro, que eran los establecimientos que según la Agencia tenían
la menor experiencia con el sistema HACCP, la Agencia inició la revisión sistemática de los documentos
para superar este problema. Se asignó el verano de 1999 como la fecha para la conclusión de este
esfuerzo.

Formulario FSIS 2630-9 (6/86) EL FSIS PROVEE IGUALDAD DE OPORTUNIDADES EN SERVICIOS Y
EMPLEOS

2

Es ahora la opinión del FSIS que otras personas tenían ideas muy diferentes a las suyas acerca de la
finalidad y uso de los documentos. Como es reiterado constantemente en los documentos mismos, éstos
no están diseñados para ser usados "tal cual como están". Es decir, éstos no pueden ser copiados y usados
por un establecimiento para satisfacer todos los requisitos reglamentarios de la Parte 417 del Código
reglamentario federal 9. Estos documentos tampoco fueron diseñados para ser los materiales definitivos
de enseñanza y capacitación, como algunas personas lo indicarían. La creación de modelos generales
ideales se cede a otros que pudieran tener un interés en realizar esta labor. Los modelos generales no
están diseñados para ampliar o interpretar en más detalle los reglamentos actuales; en realidad, estos
modelos están diseñados para remitir al usuario de vuelta a los reglamentos para que él o ella pueda
familiarizarse con los requisitos así como con la flexibilidad que éstos permiten. Los modelos generales
no están diseñados para presentar métodos nuevos o alternativos sobre la producción y el procesamiento
de los productos cárnicos y avícolas. Esta tarea también se cede a otros que pudieran tener un interés en
realizarla.

La idea del FSIS para este proyecto era que los modelos generales se utilizaran de la siguiente manera:
supongamos que el líder de un equipo HACCP de tres personas en un establecimiento micro asistió a un
curso de capacitación, pero que las otras personas en su equipo no pudieron hacerlo. Supongamos que el
curso de capacitación sobre el sistema HACCP satisfizo todos los requisitos del reglamento 417.7 pero
no brindó a los participantes casi nada de "materiales para llevar a casa" como libros de trabajo,
preguntas y respuestas prácticas, acceso a recursos para aprendizaje continuo, etc., lo que la evaluación
de necesidades, realizada por el Research Triangle Institute (RTI), reveló como algo muy importante para
estos establecimientos. El líder del equipo HACCP ya capacitado regresa al establecimiento e inicia el
proceso de intentar la elaboración de los planes HACCP para los productos y procesos de la compañía. Él
o ella cree, con mucha seguridad, que ha entendido el material presentado en el curso de capacitación y
empieza a trabajar con este equipo de inmediato, mientras los conceptos se mantienen frescos en su
mente.

Primero, él o ella hace que el resto del equipo estudie el vídeo canadiense y el manual del FSIS para que
todos los miembros de su equipo tengan un nivel básico de información al respecto.

Los miembros del equipo inician su trabajo, y a medida que avanzan, surgen algunas preguntas respecto a
si lo que han creado es o no apropiado. Este es el punto en el que FSIS espera que el equipo consulte el
modelo general apropiado y adquiera una idea de si su trabajo está o no en el camino adecuado. Ellos
deberían ser capaces de determinar si los formularios que han creado, a pesar de ser diferentes a los
presentados en los modelos generales y de no ser iguales a los usados por otras compañías, son
aceptables porque se incluye la información requerida en ellos. Los miembros del equipo también serán
capaces de descubrir cuáles son algunos de los riesgos típicos a la inocuidad de los alimentos que tienen
una probabilidad razonable de ocurrir, según su definición explícita en el reglamento 417.2, y cómo
pensar para tratar de resolver los problemas que estos riesgos representan para sus propios productos.
Ellos pueden ver cómo algunos límites críticos podrían surgir a partir de requisitos reglamentarios
existentes tales como los requisitos para el enfriamiento rápido de productos avícolas. También pueden
ver que, en la ausencia de requisitos reglamentarios establecidos, es probable que existan varias fuentes
científicas de conocimientos expertos, y ellos pueden elegir tomar una decisión cautelosa para
suministrar un buen margen de seguridad. Además, pueden descubrir las diferencias esenciales entre la
vigilancia y la verificación y tener una base para elegir sus opciones acerca de las actividades de

3

verificación y sus frecuencias correspondientes. Es la opinión del FSIS que éstas son funciones útiles,
beneficiales, que valen la pena, y para las cuáles pueden utilizarse sus modelos generales.

El FSIS está publicando estas revisiones actualizadas de los modelos generales, empezando con el
Manual y el Modelo general para productos crudos molidos, porque hay una gran cantidad de solicitudes
atrasadas para estos dos documentos. El FSIS tiene la intención de publicar revisiones de todos los
modelos generales a más tardar para el 30 de septiembre de 1999. Además, como resultado de las
consultas públicas, es probable que se publique una revisión adicional de algunos de estos modelos, pero
dado el retraso y la inminente fecha de la implementación del HACCP, consideramos que es importante
publicar una versión de estos documentos ahora.

Esperamos que estos documentos les sean útiles.

Productos procesados térmicamente, bajo esterilización comercial

Índice de materias

Introducción………………………………………….……………………………………. 3

Uso de este Modelo general………………………….……………………………………..5

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto………………………………. 7

Análisis de riesgos………………………………………………………………………… 8

Elaboración de su plan HACCP………..………………………………………………….. 10

Identificación de los Puntos críticos de control (CCP).……………………………………. 11

Apéndice A

Referencias de consulta para los equipos HACCP……………………………….. 20

Referencias de consulta sobre los productos cárnicos y avícolas

procesados térmicamente, bajo esterilización comercial………………….………. 22

Parte I – Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los

alimentos………….………………………………………….……..22

Parte II – Descomposición de los productos……………….……………… 23

Parte III – Contaminación física y química…………………….…..……… .24

Apéndice B

Diagrama de flujo del proceso (Figura 1), estofado de res…………………………27

Formulario para la descripción del producto (Figura 2)…………………………… 28

Formulario para el análisis de riesgos (Figura 3)…………………………………. 29

Formulario para el plan HACCP (Figura 4)……………………………………… 34

1


Registro de la calibración de los termómetros…………………………………….. 41

Establecimiento general X: Registro de la detección de metales…………………. 42

Establecimiento general X: Registro de operaciones del proceso………………… 43

Establecimiento general X: Registro de desviaciones del proceso………………… 44

Registro de acciones correctivas…………………………………………………… 45

Registro de revisiones previas al envío…………………………………………… 46

2


MODELO HACCP GENERAL

PARA

PRODUCTOS PROCESADOS TÉRMICAMENTE,
BAJO ESTERILIZACIÓN COMERCIAL

Introducción

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico
para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al
asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos
donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la
contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.

El Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) publicó un reglamento final en
julio de 1996 que exige la implementación del sistema HACCP, como el sistema de control del
proceso en todas las plantas procesadoras de carnes y aves sujetas a inspección. Como parte de
sus esfuerzos para ayudar a los establecimientos en la preparación de planes HACCP específicos
a cada planta, el FSIS determinó que estaría disponible un modelo general para cada proceso
definido en el reglamento para ser usado de manera voluntaria, por los establecimientos sujetos a
la inspección.

Los modelos generales han sido modificados en contraste a su publicación y distribución inicial
como BORRADORES. El cambio más importante en las versiones modificadas es asegurar que
estos modelos sean completamente consistentes con las características del reglamento final.
También se realizaron otras mejoras técnicas y editoriales.

A lo largo de este modelo general, el FSIS habla sobre un equipo HACCP, con miembros de
diferentes departamentos. En muchos establecimientos micro, no existirán departamentos
separados con empleados diferentes. Sin embargo, existirán empleados que realizan estas
funciones diferentes, y con frecuencia, varias de ellas. Con la finalidad de explicar algunos
conceptos, es más fácil hablar de estos empleados como si fueran personas distintas a pesar de
que, en muchos casos, puede ser que la misma persona sea responsable de llevar a cabo más de
una función.

Cada modelo general puede ser utilizado como el punto inicial de partida para la elaboración de
un plan o planes específicos a cada planta, que reflejen los ambientes y procesos ejecutados, en
la actualidad, en la planta. El modelo general no está diseñado con la finalidad de ser usado “tal
cual como está” por las plantas, es decir, no es un sustituto del plan HACCP específico de cada
planta.

3


Los modelos generales están diseñados para ser usados conjuntamente con la lista de categorías
de procesos que se encuentra en los reglamentos del sistema HACCP, en la sección 417.2(b)(1).

(b) El plan HACCP. (1) Cada establecimiento deberá crear e implementar un plan
HACCP por escrito que cubra cada uno de los productos producidos por ese
establecimiento, cuando un análisis de riesgos revele uno o más riesgos a la inocuidad
de los alimentos que tengan una probabilidad razonable de ocurrir, basándose en el
análisis de riesgos efectuado en conformidad con el párrafo (a) de esta sección, lo que
incluirá los productos en las siguientes categorías de procesos:

(i) Sacrificio; todas las especies.

(ii) Productos crudos; molidos.

(iii) Productos crudos; sin moler.

(iv) Sometidos a un tratamiento térmico; bajo esterilización comercial.

(v) Sin tratamiento térmico; no perecederos.

(vi) Sometidos a un tratamiento térmico; no perecederos.

(vii) Totalmente cocidos; perecederos.

(viii) Sometidos a un tratamiento térmico pero sólo parcialmente cocidos; perecederos.

(ix) Productos con inhibidores secundarios; perecederos.

Este modelo general está diseñado para ser usado con la cuarta categoría de procesos: Productos
procesados térmicamente, bajo esterilización comercial.

La finalidad de la lista de categorías de procesos en la sección 417.2 es el establecimiento de las
circunstancias bajo las que un equipo HACCP puede crear un plan único HACCP para múltiples
productos. Esto puede efectuarse cuando los productos están en la misma categoría de procesos,
y los riesgos a la inocuidad de los alimentos, los puntos críticos de control y otras características
son esencialmente los mismos. Existe un modelo general para cada categoría de procesos y dos
más para las subcategorías que presentan cuestiones especiales: productos sometidos a radiación
y productos separados mecánicamente.

Para poder seleccionar el modelo o modelos que serán los más útiles para las actividades
realizadas en cualquier planta procesadora específica, se deben seguir los siguientes pasos:

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1) Para las operaciones en los mataderos, seleccione el modelo para las especies apropiadas.

2) Para los productos procesados, haga una lista de todos los productos producidos en la planta.

3) Examine la lista y agrupe los productos similares, teniendo en cuenta pasos de procesamiento
y equipos utilizados en común.

4) Compare los productos agrupados con la lista de procesos en el reglamento, este paso debería
revelar cuántos y cuáles de los modelos generales podrían ser útiles.

La decisión sobre el modelo general a usar y qué productos pueden ser cubiertos por un plan
único, es un logro importante. Si el equipo hace esto bien, puede ahorrar mucho esfuerzo y
papeleo innecesario.

La selección de un modelo general inapropiado reduce sus beneficios potenciales. Sin embargo,
el equipo HACCP descubrirá con frecuencia que han cometido este error cuando elaboren el
diagrama de flujo del proceso o durante su análisis de riesgos. Estas son las etapas iniciales del
proceso, donde hacer cambios, es relativamente fácil.

De cualquier manera, los establecimientos tienen que cumplir con todos los requisitos
reglamentarios para sus productos.

Uso de este modelo general

Este modelo general está diseñado para ser usado por establecimientos que producen productos
procesados térmicamente, bajo esterilización comercial; es decir, productos de la cuarta categoría
de procesos. El modelo puede ser utilizado para todos los productos procesados térmicamente,
bajo esterilización comercial: ya sean de carne o aves; curados o sin curar; independientemente
de si son productos poco ácidos o poco ácidos acidificados. El modelo puede ser utilizado para
aquellos productos generalmente denominados enlatados (o en conserva). El modelo general no
es adecuado para productos que pertenecen a cualquier otra de las categorías de procesos.

El modelo será más beneficioso para un equipo HACCP que tenga acceso a una persona
capacitada, según se especifica en la sección 417.7(b).

(b) La persona que ejecute las funciones enumeradas en el párrafo (a) de esta sección
deberá haber completado exitosamente un curso de instrucción en la aplicación de los
siete principios del sistema HACCP al procesamiento de productos cárnicos o avícolas,
que incluya un segmento sobre la elaboración de un plan HACCP para un producto
específico y sobre la revisión de registros.

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Sería beneficioso para otros miembros del equipo el haber estudiado cualquiera de los materiales
guía disponibles sobre cómo elaborar un plan HACCP para su compañía, los cuales incluyen
varios vídeos, manuales o programas de computadora útiles. Una vez que el equipo HACCP se
haya preparado tan completamente como sea posible en el estudio de los principios generales del
sistema HACCP y en cómo usarlos, este modelo debería serles útil.

Nota: Este modelo general incluye un número de formularios que pueden ser utilizados para
anotar varios tipos de información requerida. Los formularios en sí, son sólo muestras; el equipo
HACCP de una compañía puede elaborar formularios que considere más útiles. Todos los
formularios mencionados en este documento están incluidos en el Apéndice B; éstos aparecen en
el orden en que son discutidos en el texto.

Todos los modelos generales del FSIS están diseñados para ayudar a los establecimientos a
aplicar los siete principios del HACCP a sus operaciones de procesamiento de productos
cárnicos y avícolas Y para cumplir con los requisitos reglamentarios de la Parte 417 del
reglamento federal correspondiente. Por lo tanto, las definiciones utilizadas en éste y todos los
otros modelos generales del FSIS son aquellas encontradas en la sección 417.1:

§ 417.1 Definiciones.

Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección:

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación.

Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el
que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir, eliminar,
o reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o
químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar,
o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de
los alimentos.

Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física
que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano.

Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo.

Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser
utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.

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Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para
indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control.

Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el
establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el
establecimiento.

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto

Para empezar a utilizar este modelo, el equipo HACCP de la compañía debería primero describir
el producto o productos que forman parte de esta categoría de procesos y que están cubiertos por
este plan HACCP. El producto o productos deberían ser descritos de dos maneras:

(1) con un simple diagrama que muestre los pasos que la compañía utiliza cuando produce el
producto y
(2) con una descripción breve por escrito que suministre los factores clave acerca del producto y
de su uso.

En este modelo general, se presenta un ejemplo para el estofado de res térmicamente procesado,
bajo esterilización comercial. El FSIS ha elaborado ciertos formularios como parte de los
ejemplos en los modelos generales; no se exige a los equipos HACCP de la compañía que
utilicen estos formularios.

La figura 1 es un ejemplo de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO para la producción
del estofado de res térmicamente procesado, bajo esterilización comercial, en el establecimiento
general X. La figura 2 es un ejemplo de una DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO para el
estofado de res térmicamente procesado, bajo esterilización comercial, producido por el
establecimiento general X.

Una vez que el equipo HACCP de la compañía en su establecimiento ha preparado su Diagrama
de flujo del proceso, el equipo debería verificarlo mediante un recorrido por el establecimiento
para seguir el flujo del producto y asegurar que todos los pasos del proceso estén incluidos en el
diagrama de flujo. El equipo también debería revisar la información suministrada en la
Descripción del producto para asegurar que todos los factores clave estén incluidos, tales como
la identificación de los consumidores, especialmente aquellos con problemas de salud
específicos, o de los que se conoce alguna condición de riesgo.

Al completar un Diagrama de flujo del proceso y una Descripción del producto, usted ha
cumplido con los requisitos de la sección 417.2(a)(2). Puede utilizar el Diagrama de flujo del
proceso en particular, para ayudarlo a completar el resto del análisis de riesgos. Utilice el
diagrama de flujo para revisar sistemáticamente cada paso en el proceso y preguntarse, "¿existe
algún riesgo a la inocuidad de los alimentos, que tenga una probabilidad razonable de ocurrir,

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que podría ser introducido en este paso?" Para contestar esta pregunta, su equipo HACCP
necesita tomar en cuenta los riesgos biológicos (que incluyen los riesgos microbiológicos),
químicos y físicos.

Análisis de riesgos

Una vez que su producto o productos estén descritos con exactitud a lo largo del diagrama de
flujo y de la descripción del producto, el equipo HACCP debería empezar a trabajar en el
ANÁLISIS DE RIESGOS. El análisis de riesgos es fundamental para elaborar un buen plan
HACCP y uno que cumpla con los requisitos reglamentarios. Los requisitos reglamentarios para
un análisis de riesgos se encuentran en la sección 417.2(a).

§ 417.2 Análisis de riesgos y plan HACCP

(a) Análisis de riesgos. (1) Cada establecimiento oficial deberá realizar, o hacer que
alguien realice para éste, un análisis de riesgos para determinar los riesgos a la
inocuidad de los alimentos que tengan una probabilidad razonable de ocurrir en el
proceso de producción e identificar las medidas preventivas que el establecimiento puede
aplicar para controlar esos riesgos. El análisis de riesgos deberá incluir los riesgos a la
inocuidad de los alimentos que pueden ocurrir antes, durante y después de ser
introducidos al establecimiento. Un riesgo a la inocuidad de los alimentos que tiene una
probabilidad razonable de ocurrir es uno para el cual un establecimiento prudente
establecería controles porque éste ha ocurrido históricamente, o porque existe una
posibilidad razonable de que éste se presentará, en el tipo de producto en particular que
está siendo procesado, en la ausencia de esos controles.

(2) Se deberá preparar un diagrama de flujo que describe los pasos para cada proceso y
el flujo del producto en el establecimiento y se identificará el uso deseado del
producto o los consumidores del producto terminado.

El establecimiento general X, que estamos utilizando para nuestro ejemplo, incluye estos
requisitos reglamentarios en un Formulario de análisis de riesgos (vea la figura 3) que consta
de seis columnas. Una buena manera de utilizar un formulario como éste es crear la primera
columna usando el Diagrama de flujo del proceso y la segunda columna en respuesta a la
pregunta de si existe o no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Una vez que el equipo
HACCP ha considerado todos los pasos en el diagrama de flujo y ha determinado si un riesgo a
la inocuidad de los alimentos podría ser introducido, necesita considerar si el riesgo tiene "una
probabilidad razonable de ocurrir", utilizando el significado de esta frase que se incluye en la
sección 417.2(a). En el formulario de seis columnas, usado por el establecimiento general X, la
tercera y cuarta columnas tratan de esta cuestión. Si el equipo HACCP del establecimiento ha

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decidido que el riesgo no tiene una probabilidad razonable de ocurrir, ellos ingresan "No" en la
tercera columna, explican las bases de su determinación en la cuarta columna, y no necesitan
considerar más actividad en este punto del proceso.

Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un "riesgo a la inocuidad de los alimentos
con una probabilidad razonable de ocurrir" introducido en un punto específico del proceso, se
utiliza la quinta columna para describir una medida que podría ser aplicada para "prevenir,
eliminar, o reducir, a niveles aceptables", el riesgo a la inocuidad de los alimentos identificado
en la tercera columna. La sexta columna se utiliza cuando se identifica un punto crítico de
control (CCP) basándose en la decisión tomada en el análisis de riesgos. Cada punto crítico de
control tiene un número; el orden corresponde a los pasos en el proceso. Por ejemplo, 1 es el
primer punto crítico de control en el flujo del proceso, 2 es el siguiente punto, etc. La letra indica
si el riesgo es biológico – B, químico – C; o físico – P.

Vea los datos ingresados bajo “Recepción – Ingredientes alimenticios no cárnicos” en la primera
página del formulario de seis columnas; el equipo HACCP determinó, a pesar de que podría
haber grandes cantidades de esporas bacterianas en el producto entrante, escribir “No” en la
tercera columna. La cuarta columna explica en qué se basó el equipo para llegar a su
determinación. La cantidad de esporas bacterianas que es introducida en el producto, ya sea
durante las operaciones del productor o del proveedor, puede ser controlada en el establecimiento
de enlatado. Por lo tanto, el equipo decidió que el riesgo puede ser controlado por el proceso
térmico o mediante el uso de especias irradiadas.

Usted observará que en nuestro análisis general de riesgos para el estofado de res procesado
térmicamente, bajo esterilización comercial, existen siete riesgos a la inocuidad del alimento
donde el equipo HACCP ha identificado un punto en el proceso donde hay probabilidades
razonables de que se presente un riesgo a la inocuidad del alimento. Para cada uno de estos
riesgos, el equipo ha identificado una medida que puede ser utilizada para controlarlo.

Cuando su equipo HACCP haya completado su análisis de riesgos (independientemente de si
utilizan o no este formato), es una buena idea revisar el diagrama de flujo, la descripción del
producto, y el análisis de riesgos mismo, para asegurar que todos estén completos. La Parte
417.2(a)(3) incluye una lista de las fuentes de donde se podría esperar el surgimiento de riesgos a
la inocuidad de los alimentos. La revisión de esa lista podría ayudar al equipo HACCP a verificar
qué tan completa ha sido su labor.

Nota: Si usted está utilizando este modelo general para producir un producto procesado
térmicamente, bajo esterilización comercial, diferente al que aquí se presenta o si utiliza un flujo
del proceso diferente, podrían existir probabilidades razonables de que se presentaran riesgos
diferentes en su proceso. Para estos riesgos diferentes, puede que existan medidas diferentes que
podrían ser utilizadas para fines de control.

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Éste y todos los otros modelos generales del FSIS, contienen una lista de referencias de consulta
que pueden ayudar a su equipo HACCP a asegurar que el análisis de riesgos está completo. Las
referencias de consulta para los productos procesados térmicamente, bajo esterilización
comercial, pueden encontrarse en el Apéndice A. Sería una buena idea que un miembro de su
equipo HACCP examinara por lo menos algunas de estas referencias para asegurar que no se
hayan omitido riesgos en el análisis de riesgos.

Completar el análisis de riesgos es un elemento muy significativo e importante en la elaboración
de su sistema HACCP. Su equipo HACCP debería sentirse realmente orgulloso de haber llegado
hasta este punto del proceso; esto es como completar los cimientos de una casa.

Elaboración de su plan HACCP

El equipo HACCP de la compañía puede ahora tomar los materiales que creó durante el análisis
de riesgos y utilizarlos para crear el Plan HACCP. Recuerde que uno de los objetivos más
importantes de los modelos generales del FSIS es suministrar ejemplos que ilustren cómo
cumplir con los requisitos reglamentarios de la Parte 417, así como la correcta aplicación de
los principios del HACCP. Los requisitos reglamentarios se encuentran en las Partes 417.2 (c) y
(d):

(c) El contenido del plan HACCP. Como mínimo, el plan HACCP deberá:

(1) Contener una lista de los riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en
conformidad con el párrafo (a) de esta sección, los cuales tienen que ser controlados
para cada proceso.

(2) Contener una lista de los puntos críticos de control para cada uno de los riesgos a la
inocuidad de los alimentos identificados, que incluirán, según sea apropiado, los
siguientes:

(i) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los
alimentos que podrían ser introducidos al establecimiento, y

(ii) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los
alimentos introducidos fuera del establecimiento, los cuales incluyen los riesgos a la
inocuidad de los alimentos que surgen antes, durante y después de la entrada al
establecimiento;

(3) Contener una lista de los límites críticos que necesitan ser cumplidos en cada uno de
los puntos críticos de control. Los límites críticos deberán, como mínimo, estar diseñados
para asegurar que los objetivos o normas de rendimiento aplicables establecidos por el

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FSIS, y cualquier otro requisito establecido en este capítulo pertinente al proceso o
producto específico, sean cumplidos;

(4) Contener una lista de los procedimientos, y de la frecuencia con la que esos
procedimientos serán realizados, que serán utilizados para vigilar cada uno de los
puntos críticos de control para asegurar el cumplimiento con los límites críticos;

(5) Incluir todas las acciones correctivas que han sido creadas en conformidad con
§417.3(a) de esta parte, a ser seguidas como respuesta a cualquier desviación de un
límite crítico en un punto crítico de control;

(6) Establecer un sistema para el registro de datos que documente la vigilancia de los
puntos críticos de control. Los registros deberán contener los valores y observaciones
reales obtenidos durante el proceso de vigilancia, y

(7) Contener una lista de los procedimientos de verificación, y de la frecuencia con la
que esos procedimientos serán realizados, que el establecimiento utilizará en
conformidad con § 417.4 de esta parte.

(d) Firma y fecha del plan HACCP. (1) El plan HACCP deberá ser firmado y fechado
por la persona responsable del establecimiento. La firma significará que el
establecimiento acepta el plan HACCP y que lo implementará.

(2) El plan HACCP deberá ser fechado y firmado:

(i) Al ser aceptado inicialmente;

(ii) Al ser modificado; y

(iii) Por lo menos una vez al año, al reevaluarlo, según lo exige § 417.4(a)(3) de esta
parte.

El establecimiento general X ha preparado su plan HACCP para el estofado de res procesado
térmicamente, bajo esterilización comercial, en un formulario de seis columnas (vea la figura 4).
Usted no necesita usar este formulario, aunque la manera más fácil de presentar su plan HACCP
es probablemente algún tipo de formulario.

Identificación de los puntos críticos de control (CCP)

La primera columna en este formulario específico es utilizada para ingresar información creada y
contenida en el formulario de análisis de riesgos. Las Partes 417.2(c)(1) y (2) exigen que los
riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en el análisis de riesgos sean incluidos en

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una lista en el plan HACCP, y que cada uno de estos riesgos identificados cuente con un punto
crítico de control (CCP) específico. Usted se dará cuenta de que se identificaron siete pasos del
proceso, en el formulario de análisis de riesgos, donde había probabilidades razonables de que se
presentaran riesgos a la inocuidad de los alimentos: crecimiento (multiplicación) microbiano en
la carne entrante; presencia de materia extraña en los ingredientes alimenticios no cárnicos;
presencia de materia extraña en las latas y los materiales de envasado; presencia de materia
extraña después del lavado de las latas; formulación inadecuada del producto; llenado
inadecuado de las latas; y la aplicación inadecuada del proceso térmico y el proceso de
enfriamiento.

El equipo HACCP del establecimiento ha elegido tener siete puntos críticos de control (CCP)
para tratar estos siete riesgos: vigilancia de la temperatura de la carne entrante; inspección visual
de la carne entrante; una carta de garantía para los ingredientes alimenticios no cárnicos;
inspección visual de los ingredientes alimenticios no cárnicos; inspección visual de las latas y los
materiales de envasado durante su recepción; inspección visual de las latas al salir de la lavadora;
y las especificaciones de la autoridad procesadora para la formulación del producto, el llenado de
las latas y el programa del proceso.

Después de la identificación de los puntos críticos de control, el equipo HACCP continuó a
considerar los límites críticos, los procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, los
procedimientos de verificación y sus frecuencias, y los registros del sistema HACCP.

Para decidir cuáles serían los límites críticos, el equipo HACCP primero consideró si existía
algún requisito reglamentario que tuviera que cumplirse y que funcionaría como un límite crítico.
Si la planta decidiera utilizar las regulaciones vigentes para los productos procesados
térmicamente, bajo esterilización comercial, para tratar los riesgos bacterianos, sólo se tendrían
que tratar los riesgos físicos y químicos en el plan HACCP. El equipo, sin embargo, decidió
tratar los riesgos bacterianos en su plan y establecer límites que cumplen o sobrepasan los
requisitos reglamentarios.

A pesar de que la carne se mantendría congelada a una temperatura inferior a los 0 °C (32 °F), el
equipo decidió que una temperatura de -12.2 °C (10 °F) o menor sería un enfoque más
conservador y protector para el producto congelado. De esta manera, habría una oportunidad
menor de que el producto alcanzara la temperatura de descongelación antes de su uso y, por
consiguiente, reduciría las probabilidades de abuso de la temperatura.

Además del límite crítico respecto a la presencia de metal en los envases y recipientes no
metálicos, el equipo decidió que cualquier otro material no alimenticio que fuera visible y
peligroso, tal como el vidrio, era inaceptable no solamente en la recepción de los materiales de
envasado y recipientes sino también durante el lavado de las latas.

12


Para los ingredientes no cárnicos, la cantidad de esporas bacterianas en las especias es la
preocupación bacteriológica. Sin embargo, la carga bacteriológica se incorpora antes de que los
ingredientes no cárnicos lleguen al establecimiento de procesamiento térmico. Por consiguiente,
el equipo decidió que las especificaciones de compra y/o las cartas de garantía serían el mejor
método para controlar los riesgos bacterianos.

Con respecto a la contaminación con metales, el equipo sabía que su detector tenía la capacidad
de identificar partículas de un tamaño tan pequeño como 0.079 cm (0.0313 pulgadas), siempre y
cuando éste estuviera funcionando bien. Por lo tanto, ellos decidieron que el límite crítico sería la
capacidad de tener un detector de metales que funcionara correctamente.

La autoridad procesadora determina la formulación del producto, el llenado del recipiente, el
proceso térmico y las especificaciones de enfriamiento que producirán un producto inocuo y
estable. Por consiguiente, los límites críticos para estos pasos en el procesamiento son aquellos
especificados por la autoridad procesadora para el producto específico en cuestión.

Una vez que habían decidido cuáles serían sus límites críticos, ellos necesitaban identificar cómo
se llevarían a cabo los procedimientos de vigilancia y con qué frecuencia.

Respecto a los controles para la Recepción de carne de res cocida, congelada, cortada en cubitos
y los ingredientes alimenticios no cárnicos en los productos entrantes, el equipo decidió que el
personal operativo que normalmente revisaba los productos en recepción también revisaría la
temperatura del producto para cada remesa. La persona encargada de esta tarea también
inspeccionaría visualmente cada remesa de carne de res cocida, congelada, cortada en cubitos,
los ingredientes alimenticios no cárnicos y los materiales de envasado, además de revisar las
cartas de garantía y asegurar que todos los productos provengan de los proveedores aprobados.
El equipo determinó que ésta podría ser una frecuencia excesiva para los proveedores con un
buen rendimiento, y decidieron que, cuando ellos validaran su plan HACCP (al probar su plan en
la realidad y al anotar resultados), tomarían en consideración si deberían usar o no otra
frecuencia.

Estas decisiones tomadas por el equipo HACCP respecto a los límites críticos, además de los
procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, son anotadas en la segunda y tercera columna del
plan HACCP.

El equipo continuó con la consideración de los procedimientos de verificación apropiados; el
equipo sabía de la existencia de diferentes tipos de verificación y que la Parte 417.4(a)(2) incluía
requisitos reglamentarios específicos para cada uno de ellos. Los requisitos reglamentarios para
la verificación continua son:

13


(2) Actividades para la verificación continua. Las actividades para la verificación
continua incluyen, pero no están limitadas a:

(i) La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso;

(ii) Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones correctivas; y

(iii) La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con el §
417.5(a)(3) de esta parte.

El equipo HACCP determinó que debido a que el personal de recepción estaba realizando las
verificaciones de temperatura en la carne entrante, su supervisor sería una buena persona para
incluir en el proceso de verificación. Él revisará los registros de temperatura y los registros de
recepción, y puede observar al empleado midiendo la temperatura o medir la temperatura él
mismo, una vez durante su turno de trabajo.

Existe un requisito reglamentario (Parte 417.4(a)(2)(i)) para incluir como una verificación, la
calibración de los instrumentos utilizados en la vigilancia del proceso; los termómetros utilizados
durante el proceso de verificación de temperaturas son, obviamente instrumentos para la
vigilancia del proceso, por lo tanto, alguien fuera de la unidad de mantenimiento, en este caso la
unidad de garantía de la calidad, verificará la exactitud de esos termómetros diariamente y los
calibrará con una exactitud de un grado, según sea necesario.

El equipo HACCP describió los procedimientos de verificación y sus frecuencias en la quinta
columna de su plan HACCP.

El equipo HACCP del establecimiento general X sabía que su plan HACCP necesitaba establecer
un sistema para el registro de datos. Ellos querían que sus registros fueran fáciles de crear y de
entender. Ellos querían estar seguros de que sus registros cumplieran con los requisitos
reglamentarios, así que estudiaron la parte 417.5(a) y (b):

§ 417.5 Registros

(a) El establecimiento deberá mantener los siguientes registros de datos que documenten
el plan HACCP del establecimiento:

(1) El análisis de riesgos, por escrito, prescrito en § 417.2(a) de esta parte, que incluya
toda la documentación que respalda al mismo;

(2) El plan HACCP, por escrito, con la inclusión de los documentos utilizados en la toma
de decisiones asociadas con la selección y determinación de los puntos críticos de
control (CCP) y de los límites críticos, y los documentos que respalden tanto los

14


procedimientos seleccionados de vigilancia como los de verificación y las frecuencias en
las que se llevarán a cabo dichos procedimientos.

(3) Registros de datos que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control y
sus límites críticos, con la inclusión del registro de los tiempos y temperaturas reales, o
de otros valores cuantificables, como se prescriben en el plan HACCP del
establecimiento; la calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso; acciones
correctivas, con la inclusión de todas las acciones tomadas como respuesta a una
desviación; los procedimientos de verificación y los resultados; el código o códigos del
producto, el nombre o identidad del producto o el lote de producción del matadero. Cada
uno de estos registros deberá incluir la fecha en la que se creó el registro.

(b) Cada dato ingresado en un registro, mantenido bajo el plan HACCP, deberá
anotarse en el momento en el que el evento específico ocurra e incluir la fecha y
hora de la anotación, y deberá ser firmado por el empleado del establecimiento que
lo realiza o contener las iniciales del mismo.

El equipo HACCP decidió que sus registros serían mantenidos en algunos formularios sencillos,
algunos de los cuales fueron diseñados por el equipo mismo. El equipo creó un formulario
separado para ser utilizado por el personal de garantía de la calidad que estuviera a cargo de
verificar los termómetros, así como de su calibración, según fuera necesario. Se asignó a cada
empleado que estuviera realizando una revisión de temperatura un termómetro identificable por
su número de serie. El personal de garantía de la calidad recogía los termómetros de los
empleados a lo largo del día cuando los empleados no estuvieran usándolos, y comparaba su
funcionamiento con el de un termómetro patrón; inmediatamente se realizaba una recalibración
si ésta era necesaria. Sólo había cuatro empleados diferentes y cuatro termómetros diferentes
utilizados en las actividades de vigilancia y verificación del sistema HACCP, y tenían que ser
verificados una vez al día. Por lo tanto, el equipo HACCP decidió que este formulario podría ser
utilizado por el personal de garantía de la calidad por más de un día. El personal de garantía de la
calidad estaba ubicado en una parte diferente de la planta; los empleados entregaban sus
termómetros al personal de garantía de la calidad una vez al día inmediatamente después de
haber realizado su verificación de temperatura. El personal de garantía de la calidad revisaba el
termómetro y lo devolvía al empleado con una copia del registro mostrando los resultados.
Además, el personal de garantía de la calidad enviaba por correo electrónico los resultados al
coordinador del sistema HACCP al final de cada día, y cada vez que había una variación de más
de 2 °F, anotaba cuándo se había revisado el termómetro.

15


El equipo HACCP también creó un formulario para ser utilizado por los empleados con tareas
asignadas relacionadas con el funcionamiento del detector de metales. El Registro de
funcionamiento del detector de metales incluye tanto los resultados de vigilancia como los de las
revisiones de verificación; el formulario tiene entradas de datos tanto del supervisor de envasado
como del personal de garantía de la calidad. El formulario se mantiene cerca del detector de
metales y se entrega al coordinador del sistema HACCP al final de cada día.

El Registro de operaciones del proceso fue diseñado para incluir toda la información requerida
por las regulaciones correspondientes a la Parte 318.306. Asimismo, el equipo diseñó un
formulario para ser utilizado en caso de que se presentara una desviación en el proceso. El
Registro de desviaciones del proceso incluye la fecha de la desviación, información sobre el
producto y la disposición del producto después de la evaluación por la autoridad procesadora.

En su plan HACCP, el establecimiento general X ha incluido una lista de los nombres de los
formularios que usará para vigilar y verificar los registros.

Se incluyó otro formulario más en la cuarta columna, donde el establecimiento ha descrito su
sistema de registro de datos. Ese es el Registro de las acciones correctivas; se utiliza para crear
registros de cualquier acción correctiva aplicada debido a desviaciones de los límites críticos en
los puntos críticos de control. La sexta columna del plan HACCP presenta las acciones
correctivas planeadas para cada punto crítico de control (CCP). El equipo HACCP revisó
detenidamente los requisitos reglamentarios para las acciones correctivas planeadas, que se
encuentran en la parte 417.3(a):

§ 417.3 Acciones correctivas

(a) El plan HACCP escrito, deberá identificar la acción correctiva a seguir en respuesta
a una desviación de un límite crítico. El plan HACCP deberá describir la acción
correctiva a seguir y asignar responsabilidad para llevarla a cabo, para asegurar que:

(1) La causa de la desviación sea identificada y eliminada;

(2) El punto crítico de control estará bajo control después de que se aplique la acción
correctiva;

(3) Las medidas para prevenir la reaparición del suceso estén establecidas; y

(4) Ningún producto que sea nocivo para la salud o que de alguna otra manera haya sido
adulterado como resultado de una desviación del proceso entre al comercio.

16


El equipo HACCP ha elaborado un plan específico de acciones correctivas que será seguido
cuando exista una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control; cada una de las
acciones correctivas planeadas cumple con los cuatro requisitos reglamentarios de la sección
417.3(a). Por ejemplo, esta es la acción correctiva planeada por el establecimiento siempre que
haya una desviación del límite crítico correspondiente al procesamiento térmico y al
procesamiento de enfriamiento, es decir, una aplicación inadecuada del programa del proceso
como se especificó por la autoridad procesadora.

Acciones correctivas planeadas para el punto crítico de control no. 9:

1. El personal designado por la planta aplicará un programa alterno del proceso, previamente
archivado, que sea apropiado para la situación en cuestión, o

2. El personal designado por la planta retendrá el producto en espera de la evaluación de la
desviación del proceso por la autoridad procesadora.

El equipo HACCP también determina acciones correctivas planeadas para cada uno de los otros
puntos críticos de control y las adjunta al plan HACCP. Cada vez que ocurre una desviación de
un límite crítico, los empleados de la compañía siguen el plan de acciones correctivas y utilizan
el Registro de acciones correctivas para crear un registro de sus acciones. Los formularios del
Registro de acciones correctivas se encuentran disponibles en los puntos críticos de control, para
que puedan ser usados inmediatamente cuando un empleado que está realizando una revisión de
vigilancia descubre y anota un registro de la desviación. Todos los registros de acciones
correctivas, que han sido utilizados durante el día, son entregados al coordinador del sistema
HACCP.

Existe un requisito final sobre la verificación y el registro de datos que la compañía tiene que
desempeñar; éste se encuentra en la sección 417.5(c):

(c) Antes del envío del producto, el establecimiento deberá revisar los registros
asociados con la producción de ese producto, documentados en conformidad con
esta sección, para asegurar que todos estén completos, e incluirá la determinación
de que se cumplió con todos los límites críticos y, cuando sea apropiado, que las
acciones correctivas fueron aplicadas, las cuales incluyeron la disposición
apropiada del producto. Donde sea práctico, esta revisión deberá ser efectuada,
fechada y firmada por una persona que no produjo los registros, de preferencia
alguien capacitado en conformidad con § 417.7 de esta parte, o el funcionario
responsable del establecimiento.

17


En el establecimiento general X, el producto es enviado, con frecuencia en lotes pequeños, a lo
largo del día. Esto significa que las revisiones de verificación previas al envío tienen que estar
tan completas como sea posible cuando el producto terminado esté en almacenamiento, para que
un envío pueda realizarse rápidamente y sea trasladado a las vías de distribución.

El establecimiento utiliza un sistema de formación de lote de medio día y una limpieza de medio
turno. Mientras se realiza la limpieza de medio turno, el personal de garantía de la calidad o el
coordinador del sistema HACCP examina los resultados de las revisiones de vigilancia y
verificación aplicadas a ese lote; si se encontraran desviaciones de los límites críticos, ellos
revisarían los registros de acciones correctivas para asegurarse de que todas las respuestas
apropiadas planeadas hayan sido seguidas. Si todo se encuentra en orden y hay registros
completos que muestren que el establecimiento ha controlado la producción de este producto por
medio de su sistema HACCP, el coordinador HACCP firmará el formulario de la revisión previa
al envío que el equipo HACCP ha creado para este fin.

Nota: Este no es requisito reglamentario que dicte que un formulario separado sea utilizado para
la revisión previa al envío; además, el FSIS ha indicado que será muy flexible en la aceptación
de una variedad de planes para el logro de la revisión previa al envío para reflejar la variedad de
prácticas comerciales que ha encontrado en la industria. Sí es importante recordar, sin embargo,
que la revisión previa al envío es un requisito reglamentario que tiene que cumplirse, ya que ésta
indica que el establecimiento está tomando toda la responsabilidad de que el producto ha sido
producido bajo un sistema HACCP en buen funcionamiento.

El equipo HACCP considera que ahora ya ha completado la preparación de los documentos que
son necesarios para cumplir con los requisitos reglamentarios para un plan de análisis de riesgos
y un sistema HACCP para su proceso de producción del estofado de res procesado térmicamente,
bajo esterilización comercial. Ellos han obtenido una copia de la "FSIS Directive 5000.1,
Enforcement of Regulatory Requirements in Establishments Subject to HACCP System
Requirements (Cumplimiento de los requisitos reglamentarios en los establecimientos sujetos a
los requisitos del sistema HACCP)", la Lista de verificación del cumplimiento básico del
HACCP que será utilizada por el personal de inspección del programa. El equipo HACCP
modificó el formulario de inspección para rescribirlo con afirmaciones positivas, y ahora tienen
una lista de verificación para su propio uso, para asegurar que no hayan omitido nada en la
creación y preparación de su plan. Cuando estén seguros de que han hecho todo lo necesario,
ellos presentarán su Plan de análisis de riesgos y del sistema HACCP al dueño del
establecimiento para tomar decisiones acerca de la implementación del mismo.

18


APÉNDICE A

19


Referencias de consulta para los equipos HACCP

1. Agriculture Canada. Food Safety Enhancement Program – HACCP Implementation Manual.
Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canada, 1996.

2. American Meat Institute Foundation. HACCP: The Hazard Analysis and Critical Control
Point System in the Meat and Poultry Industry. Washington, D.C., 1994.

Las secciones útiles en particular son:
Capítulo 3 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 15 a 26
Capítulo 4 – chemical hazards (riesgos químicos), págs. 27 a 32
Capítulo 5 – physical hazards (riesgos físicos), págs. 33 a 35
Apéndice A – NACMCF HACCP
Apéndice C – Model HACCP plans (planes de modelos del HACCP)

3. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol.
25: 251-261, 1995.

4. Corlett, D.A., Jr. and Stier, R.F. Risk Assessment within the HACCP System. Food Control 2:
71-72, 1991.

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Federal Regulations, Part 185. U.S. Government Printing Office, Washington, D.C., 1998.

8. Food and Drug Administration. The Food Defect Action Levels. FDA/CFSAN. Washington,
D.C., 1998.

9. Food and Drug Administration. Fish and Fishery Products Hazards and Control Guide --Get
Hooked on Seafood Safety. Office of Seafood. Washington, D.C., 1994.

10. International Commission on Microbiological Specification for Foods. HACCP in
Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Oxford, 1988.

Capítulo 10 – raw meat and poultry (carne y aves crudas), págs. 176 a 193
Capítulo 11 – roast beef (rosbif), págs. 234 a 238
Capítulo 11 – canned ham (jamón enlatado), págs. 238 a 242
20


11. International Commission on Microbiological Specification for Foods. Microorganisms in

Foods 4. Application of Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems to
Ensure Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Boston, 1989

12. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. March 20, 1992 --
Hazard Analysis and Critical Control Point System. Int. J. Food Microbiol. 16: 1-23, 1993.

13. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. Adopted August 14,
1997-- Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines.
J. Food Protect. 61(9): 1246-1259, 1998.

14. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. DRAFT document -
FSIS Microbiological Hazard Identification Guide for Meat and Poultry Components of
Products Produced by Very Small Plants. 1-22, August 1999.

15. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. June 1993 -- Report on
Generic HACCP for Raw Beef. Food Microbiol. 10: 449-488, 1994.

16. National Research Council. An Evaluation of the Role of Microbiological Criteria for Foods
and Food Ingredients. National Academy Press, Washington, D.C., 1985.

Capítulo 4 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 72 a 103
Capítulo 9 – raw meat (carne cruda), págs. 193 a 199

17. Notermans, S., et al. The HACCP Concept: Identification of Potentially Hazardous
Microorganisms. Food Microbiol. 11: 203-214, 1994.

18. Pierson M.D. and Dutson, T. Editors. HACCP in Meat, Poultry, and Fish Processing.
Blackie Academic & Professional. Glasgow, 1995.

Capítulo 4 – meat and poultry slaughter (carne y aves de mataderos), págs. 58 a
71
Capítulo 5 – processed meats (carnes procesadas), págs. 72 a 107
Capítulo 7 – risk analysis (análisis de riesgos), págs. 134 a 154
Capítulo 13 – predictive modeling (modelos de predicción), págs. 330 a 354

19. Pierson, M.D. and Corlett, D.A., Jr. Editors. HACCP Principles and Applications. Van
Nostrand Reinhold, New York, 1992.

20. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: Establishing Hazard Analysis Critical

21


Control Point Programs, A Workshop Manual. The Food Processors Institute, Washington,
D.C., 1995.

Capítulo 11 – forms for hazard analysis (formularios para el análisis de riesgos),
CCPs (puntos críticos de control), critical limits (límites críticos), HACCP master
sheet (hoja maestra del HACCP), example HACCP for breaded chicken (ejemplo
del sistema HACCP para pollo empanizado)

21. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: A Systematic Approach to Food Safety.
3rd Edition. The Food Processors Institute, Washington, D.C., 1999.

22. Tompkin, R.B. The Use of HACCP in the Production of Meat and Poultry Products.
J. Food Protect. 53(9): 795-803, 1990.

23. Tompkin, R.B. The Use of HACCP for Producing and Distributing Processed Meat and

Poultry Products. In Advances in Meat Research. Volume 10. Hazard Analysis Critical
Control Point in Meat, Poultry and Seafoods. Chapman & Hall, 1995.

Referencias sobre productos cárnicos y avícolas procesados
térmicamente, bajo esterilización comercial

Parte I – Epidemiología de enfermedades transmitidas por los alimentos

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Parte II – Descomposición de los productos

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8. Pflug, I. J., P. M. Davidson, and R. G. Holcomb. Incidence of canned food spoilage at the
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10. Tsai, S. J., Y. C. Chang, J. D. Wang, and J. H. Chou. Outbreak of type A botulism caused by
a commercial food product in Taiwan: clinical and epidemiological investigations. Chung
Hua I Hsueh Tsa Chih. 46(1): 43-48, 1990.

11. United States of America, National Food Processors Association/Can Manufacturing
Institute, Container Integrity Task Force. Botulism risk from post-processing contamination of
commercially canned foods in metal containers. NFPA/CMI container integrity task force,
microbiological assessment group report. J. Food Protect. 47(10): 801-816, 1984.

Parte III – Contaminación física y química

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2. Barbieri, G. [Tinplate cans for foods, soldered with Pb/Sn alloys.] Rivista della Societa
Italiana de Scienza dell’Alimentazione 12(2): 125-126, 1983.

3. Biffoli, R. et al. [Contamination of canned foods with metals.] Rivista della Societa Italiana
de Scienza dell’Alimentazione 9(4): 241-246, 1980.

4. Brand, N. G. [Broken glass in bottles.] Brygmesteren 35(2): 55-56, 1978.

5. Gibson, R. [Food contamination is not an isolated occurrence.]
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6. Jorhem, L. and S. Slorach. [Less lead and tin in canned foods.] Var Foeda 43(6): 312-316,
337, 1991.

7. Lopez-Martinez, C., et al. [Levels of Pb contamination in canned foods: meat, sea-foods,
vegetables and prepared dishes.] Anales de Bromatología 39(2): 239-246, 1987.

8. Ludwigsen, R. J. Container contribution to lead in canned foods. Rivista della Societa
Italiana de Scienza dell’Alimentazione 11(6): 369-382, 1982.

9. Prosic, Z., et al. [Organochlorine pesticides in canned meat.] Hrana I Ishrana 28(4): 199
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10. Renesse, R. L., van and J. W. Klumper. [Glass in foods: prevention is not always possible.]

Voedingsmiddelentechnologie 26(24): 31-34, 1993.

11. Sanchez-Saez, J. J., et al. [Pb and Cu contents of canned cooked meals.] Boletín del Centro

Nacional de Alimentación y Nutrición No. 5, 14-17, 1981.

12. Thomas, G. [Measures for prevention of contamination of canned foods.] Revue Francaise

de Dietetique 18(71): 27-31, 1974.

13. Yokomizo, Y. [Contamination of processed foods with pesticide residues.] Boletín del
Centro Nacional de Alimentación y Nutrición 16(1):41-51, 1979.

25


APÉNDICE B

26


DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Figura 1

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTOS PROCESADOS TÉRMICAMENTE, BAJO
ESTERILIZACIÓN COMERCIAL
PRODUCTO: ESTOFADO DE RES

RECEPCIÓN DE RECEPCIÓN DE RECEPCIÓN DE CARNE
LATAS / INGREDIENTES DE RES COCIDA,
MATERIALES ALIMENTICIOS NO CONGELADA, CORTADA
PARA ENVASADO CÁRNICOS EN CUBITOS

ALMACENAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE
ALMACENAMIENTO INGREDIENTES CARNE DE RES COCIDA,
DE LATAS / ALIMENTICIOS NO CONGELADA, CORTADA
MATERIALES PARA CÁRNICOS EN CUBITOS
ENVASADO

MONTAJE / PREPESAJE MONTAJE / PESAJE
LIMPIEZA DE CORTE / PREMEZCLADO PRETRITURACIÓN /
LATAS INGREDIENTES REPROCESO
ALIMENTICIOS NO TRITURACIÓN FINAL
CÁRNICOS CARNE DE RES
COCIDA, CORTADA EN
CUBITOS

FORMULACIÓN

LLENADO

SELLADO

PROCESAMIENTO
TÉRMICO Y
ENFRIAMIENTO

ETIQUETADO
Y
ENVOLTURA

ALMACENAMIENTO

ENVÍO

27


DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Figura 2

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTOS PROCESADOS TÉRMICAMENTE,

PRODUCTO: ESTOFADO DE RES

1. ¿NOMBRE COMÚN? ESTOFADO DE RES

2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? EL PRODUCTO ESTÁ LISTO PARA COMERSE;
TÍPICAMENTE SE CALIENTA ANTES DEL
CONSUMO. DESTINADO PARA PERSONAS
SIN REGIMENES O PROBLEMAS
ALIMENTICIOS ESPECIALES

3. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? LATA (“SANITARIA”) DE METAL, CON
DOBLE COSTURA

4. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO, DE 2 A 3 AÑOS BAJO CONDICIONES
¿A QUÉ TEMPERATURA? FRÍAS (p. ej., 24 °C (75 °F) O MENOR) Y
SECAS; DEBE PROTEGERSE CONTRA
LA CONGELACIÓN

5. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? VENTAS AL POR MENOR
¿QUIÉNES SERÁN LOS CONSUMIDORES? EL PÚBLICO EN GENERAL
¿CUÁL ES SU USO DESEADO? CALENTAR Y CONSUMIR

6. ¿INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? NO HAY INSTRUCCIONES
ESPECIALES

7. ¿SE REQUIERE CONTROL ESPECIAL NO SE REQUIERE
PARA LA DISTRIBUCIÓN?

28


ANÁLISIS DE RIESGOS – Estofado de res PROCESADO TÉRMICAMENTE,

Paso del Riesgo a la inocuidad ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es Punto crítico
proceso del alimento probabilidades "Sí", ¿qué medidas de control
razonables de podrían aplicarse para
que se prevenir, eliminar o
presente? reducir el riesgo a un
nivel aceptable?
Recepción de Biológicos: Sí Crecimiento (multiplicación) de Medir y anotar la 1B
carne de res Listeria monocytogenes patógenos debido a la temperatura temperatura de los lotes
cocida, congelada, y manipulación inadecuadas. entrantes. Revisar la
cortada en cubitos integridad del recipiente.
Químicos – Antibióticos y No Suministrados por
residuos de plaguicidas. establecimientos inspeccionados.
Físicos – Materias extrañas No Se han encontrado en el producto Examen visual 2P
pedazos de vidrio roto, metal o
plástico en el pasado.
Recepción de Biológicos – Esporas No La cantidad de esporas La debida aplicación del
ingredientes bacterianas bacterianas se controla en el proceso térmico
alimenticios no Clostridium botulinum establecimiento mediante un
cárnicos proceso térmico que es suficiente
para destruir > 1012 esporas de
Clostridium botulinum.
Químicos – plaguicidas No Los registros de la planta
muestran que no ha habido un
problema en el pasado.
Físicos – pedazos de Sí Se han encontrado en los Un examen visual y los 3P
madera o metal en frijoles, ingredientes pedazos de vidrio detectores de metales
papas, etc. roto, metal o plástico en el pasado. utilizados en la recepción.
Figura 3

29



Paso del proceso Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es "Sí", Punto crítico
inocuidad del probabilidad ¿qué medidas podían de control
alimento es razonables aplicarse para prevenir,
de que se eliminar o reducir el
presente? riesgo a un nivel
aceptable?
Recepción – Latas o Biológicos – Ninguno
materiales de envasado Químicos – Ninguno
Físicos – Materias Sí Pedazos de madera, metal o Se puede aplicar el control
extrañas vidrio podrían ser más eficazmente en los pasos
introducidos en las latas del proceso donde se invierten
durante el almacenamiento y y limpian las latas.
envío si el envase protector o
los recipientes fueran
dañados.
Almacenamiento - Biológicos – Patógenos No No hay probabilidades
Carne de res cocida, razonables de que los
congelada, cortada en patógenos crezcan en este
cubitos producto si la temperatura
se mantiene a una
temperatura igual o menor a
la que sea suficiente para
impedir su crecimiento.
Químicos – Ninguno
Físicos – Ninguno
Almacenamiento – Biológicos – Ninguno
Ingredientes Químicos – Ninguno
alimenticios no
cárnicos
Figura 3
30



Paso del proceso Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es Punto crítico
inocuidad del probabilidad "Sí", ¿qué medidas de control
alimento es razonables podían aplicarse para
de que se prevenir, eliminar o
presente? reducir el riesgo a un
nivel aceptable?
Almacenamiento – Biológicos - Ninguno
Latas o materiales de Químicos – Químicos No Los materiales de envasado se
envasado almacenan en una ubicación
que los protege contra la
contaminación química.
Físicos – Materias No Los materiales de envasado se
extrañas almacenan en una ubicación
que los protege contra la
contaminación por materias
extrañas.
Montaje / Pesaje Biológicos – Ninguno
Pretrituración / Químicos – Ninguno
Reproceso Físicos – Ninguno
Trituración final –
Carne de res cocida,
cortada en cubitos
Montaje / Prepesaje Biológicos – Ninguno
Corte / Premezclado Químicos - Ninguno
Ingredientes Físicos – Ninguno
alimenticios no
cárnicos
Figura 3

31



Paso del proceso Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es "Sí", ¿qué Punto crítico
inocuidad del probabilidad medidas podían aplicarse de control
alimento es razonables para prevenir, eliminar o
de que se reducir el riesgo a un nivel
presente? aceptable?
Limpieza de latas Biológicos - Ninguno
Físicos – Materias Sí Materias extrañas en el Control de las operaciones de 4P
extrañas recipiente. limpieza. Uso de tapas de lata
removibles mediante torcer y jalar.
Formulación Biológicos – La Sí La aplicación Controles operativos para la 5B
formulación incorrecta incorrecta del proceso formulación como se definen por la
del producto podría térmico podría autoridad procesadora.
permitir la permitir la
supervivencia de las supervivencia de las
esporas de Clostridium esporas de Clostridium
botulinum. botulinum.
Llenado Biológicos – Llenado Sí Si los recipientes no se Controles operativos para el 6B
incorrecto llenan de conformidad llenado.
con las
recomendaciones de la
autoridad procesadora,
el proceso térmico
podría ser inadecuado.
Químicos - Ninguno
Figura 3
32



Paso del proceso Riesgo a la ¿Existen Fundamento Si la columna 3 es "Sí", Punto crítico de
inocuidad del probabilidad ¿qué medidas podían control
alimento es razonables aplicarse para prevenir,
de que se eliminar o reducir el
presente? riesgo a un nivel
aceptable?
Sellado Biológicos – Ninguno
Químicos - Ninguno
Procesamiento térmico Biológicos – Sí La aplicación incorrecta Controles operativos para el 7B
y enfriamiento Supervivencia de las del proceso térmico proceso térmico.
esporas de Clostridium podría permitir la
botulinum debido a un supervivencia de las
esporas de Clostridium
proceso inadecuado.
botulinum.
Químicos - Ninguno
Etiquetado y Biológicos – Ninguno
envoltura Químicos - Ninguno
Almacenamiento Biológicos – Ninguno
Químicos - Ninguno
Envío Biológicos – Ninguno
Químicos - Ninguno
Figura 3

33


PLAN HACCP
EJEMPLO DEL PRODUCTO: ESTOFADO DE RES
No. de Límites Procedimientos de Registros Procedimientos de verificación y Acciones correctivas
Punto críticos vigilancia y HACCP frecuencia de los mismos
crítico de frecuencia de los
control y mismos
ubicación
1B La temperatura El personal de Registro de El supervisor en recepción observará al El personal de recepción retendrá la
Recepción se encuentra recepción revisará temperatura del empleado en recepción midiendo la carne cuya temperatura sobrepase los -
de carne de dentro de las la temperatura de producto durante temperatura del producto o medirá la 12.2 °C (10 °F) y notificará al
res cocida, especificaciones cada remesa de su recepción temperatura del producto él mismo, una supervisor. Toda la carne rechazada
congelada, de la planta. La carne recibida. vez por turno laboral. será devuelta al proveedor.
cortada en carne debe ser Registro de
cubitos recibida a una Los resultados calibración de El supervisor en recepción revisará el Se revisará el historial del proveedor.
temperatura de - serán anotados, el termómetros Registro de temperatura del producto
12.2 °C (10°F) personal a cargo en recepción, el Registro de acciones Toda la carne designada como no apta
o menor para escribirá sus Registro de correctivas, el Registro de calibración y para el consumo será desnaturalizada
que se iniciales, firmará y acciones los Registros de verificación una vez en la planta.
mantenga en un fechará los mismos correctivas por turno laboral.
estado de en el Registro de
congelación. temperatura del El personal de garantía de la calidad
producto en revisará diariamente la exactitud de
recepción. todos los termómetros utilizados para
las actividades de vigilancia y
verificación y los calibrará con una
exactitud de 2 °F según sea necesario.

Firma: _________________ Fecha:_________ Figura 4

34


PLAN HACCP
control y mismos
ubicación
2P No hay El personal en Registro de El supervisor de garantía de El personal de recepción se asegurará de
Recepción materias recepción examinará recepción calidad revisará el Registro de que toda la carne recibida provenga de
de carne de extrañas visualmente una recepción dos veces por turno establecimientos que se encuentran en la
res cocida, peligrosas muestra al azar de Registro de laboral. lista de compañías aprobadas.
congelada, visibles (p. ej., cada remesa acciones
cortada en vidrio); no hay recibida en busca de correctivas El supervisor de garantía de Se revisará el historial del proveedor y si se
cubitos contaminación materias extrañas. calidad observará, una vez por encuentra una tendencia de incapacidad por
visible con turno laboral, la inspección visual parte del mismo para cumplir con el límite
metal. del producto entrante realizada por crítico, el proveedor no será utilizado más.
el personal de recepción.
Si se detectan materias extrañas peligrosas
dentro o encima de la carne, el personal de
garantía de calidad identificará y controlará
el producto afectado para su disposición, lo
designará como no apto para el consumo o
devolverá el producto controlado al
proveedor.

El personal de garantía de la calidad
aplicará las acciones correspondientes para
prevenir que esto vuelva a ocurrir.

Firma: ___________________ Fecha:_________________ Figura 4
35


PLAN HACCP
control y mismos
ubicación
3P No hay El personal de Registro de El supervisor de mantenimiento El supervisor de recepción controlará y
Recepción - materias recepción examinará recepción verificará que los detectores de metales separará los productos afectados.
Ingredientes extrañas cada remesa en están funcionando adecuadamente.
alimenticios peligrosas busca de materias Registro del El personal de mantenimiento
no cárnicos visibles (p. ej., extrañas utilizando detector de El personal de garantía de la calidad identificará y eliminará los problemas
vidrio); no hay un detector de metales verificará que los detectores de metales que se presenten en los detectores de
contaminación metales y mediante estén funcionando de la manera metales.
con partículas un examen visual. Registro de prevista al pasar una muestra control
de metal de acciones por los detectores de metales dos veces Se implementará un programa de
$0.079 cm El personal de correctivas por turno laboral (una vez durante la mantenimiento preventivo.
(0.0313 garantía de calidad mañana y una vez en la tarde).
pulgadas). examinará una El personal de garantía de la calidad
muestra al azar de pasará una muestra de control por los
cada remesa en detectores de metales después de
busca de materias cualquier reparación.
extrañas utilizando
un detector de
metales y mediante
un examen visual.

Firma: ________________________________ Fecha:___________________________ Figura 4

36


PLAN HACCP
No. de Punto Límites Procedimientos de Registros HACCP Procedimientos de Acciones correctivas
crítico de críticos vigilancia y frecuencia de verificación y frecuencia
control y los mismos de los mismos
ubicación
4P No hay El operador de la lavadora Registro de la El supervisor de garantía Si hay un malfuncionamiento de la
Limpieza de materias de latas examinará lavadora de latas de la calidad revisará el lavadora de latas o de las tapas de lata
latas extrañas visualmente las latas a Registro de la lavadora de removibles mediante torcer y jalar, el
peligrosas medida que éstas salgan de Registro de acciones latas y el Registro de operador detendrá la cadena de
visibles (p. la lavadora para asegurar correctivas acciones correctivas dos procesamiento, retirará de ésta las latas
ej., vidrio o que la unidad esté veces por turno laboral. sucias y notificará al personal
metal). funcionando correctamente correspondiente de la planta. Cuando se
y que las latas estén siendo El supervisor de garantía reinicie el funcionamiento adecuado, las
limpiadas adecuadamente. de la calidad observará al latas retiradas serán examinadas por el
operador de la lavadora de personal de garantía de la calidad y luego
El personal de garantía de la latas. El personal de volverán a ser introducidas a la lavadora.
calidad examinará mantenimiento verificará,
visualmente al azar las latas una vez por semana, que El personal de garantía de la calidad
que salen de la lavadora con las tapas de lata aplicará las acciones correspondientes para
una frecuencia determinada removibles mediante prevenir que esto vuelva a ocurrir.
mediante un gráfico torcer y jalar estén
aleatorio estadístico. Una instaladas y funcionando El personal de mantenimiento realizará las
revisión diaria que verifique correctamente. reparaciones apropiadas a las lavadoras o
que las tapas de lata tapas de latas y modificará el calendario de
removibles mediante torcer mantenimiento según se requiera.
y jalar estén instaladas y
funcionando correctamente.

37


PLAN HACCP
Punto críticos vigilancia y frecuencia de HACCP frecuencia de los mismos
crítico de los mismos
control y
ubicación
5B Los criterios El jefe de cocineros de Registro de El personal de garantía de calidad El jefe de los cocineros de
Formulación según se formulación revisará las formulación revisará el Registro de formulación dos formulación no aprobará los
especifican características y cantidades de veces por semana a fin de verificar que lotes para transferencia al
por la los ingredientes, así como la Registro de las cada lote se haya formulado llenador que no hayan sido
autoridad viscosidad de la salsa y el desviaciones del adecuadamente. formulados correctamente o
procesadora cumplimiento con el proceso que hayan sobrepasado las
(p. ej., el procedimiento especificado El personal de garantía de calidad especificaciones de tiempo. De
valor máximo de formulación para cada lote Registro de realizará una auditoría para verificar las ser posible, los lotes rechazados
preparado.
de viscosidad acciones técnicas de muestreo y la exactitud de serán reformulados. De lo
El personal designado de la
de la salsa). correctivas los registros, determinará si el límite contrario, el producto será
planta revisará el tiempo
transcurrido entre el montaje
crítico corresponde a los registros de la designado como no apto para el
del producto y la planta, verificará si los límites críticos consumo.
esterilización comercial para son adecuados para el riesgo en cuestión,
cada lote, a fin de determinar asegurará que las acciones correctivas El personal de garantía de la
si éste cumple con los límites sean adecuadas y documentará los calidad aplicará las acciones
establecidos por la autoridad resultados. correspondientes para prevenir
procesadora.* que esto vuelva a ocurrir.

* El tiempo transcurrido no siempre será especificado como un factor crítico por una autoridad procesadora.


38


PLAN HACCP
No. de Límites Procedimientos de Registros HACCP Procedimientos de verificación y Acciones correctivas
Punto críticos vigilancia y frecuencia frecuencia de los mismos
crítico de de los mismos
control y
ubicación
6B Los criterios El operador del llenador Registro de peso / El personal de garantía de la calidad El capataz de producción y el
Llenado según se asegurará que los Registro de espacio revisará los registros dos veces por departamento de garantía de
especifican recipientes llenados de aire semana, verificará la exactitud y medirá calidad asegurarán que todos los
por la pasen, una vez por hora, los pesos y espacios de aire de muestras recipientes rechazados sean
autoridad por un verificador Registro de las diariamente para asegurar que se vaciados y que sus contenidos
procesadora automático de peso (más desviaciones del cumplan con las normas de peso y sean reprocesados o designados
(p. ej., el bajo o mayor que el proceso espacios de aire. como no aptos para el consumo.
valor máximo adecuado), que esté
del peso de ajustado para rechazar Registro de El personal de garantía de la calidad El personal de garantía de la
llenado). aquellos productos que acciones realizará una auditoría para verificar las calidad aplicará las acciones
sobrepasen el límite de correctivas técnicas de muestreo y la exactitud de correspondientes para prevenir
peso. Además, los los registros, determinará si el límite que esto vuelva a ocurrir.
“tapadores” en el crítico corresponde a los registros de la
cosedor serán ajustados planta, verificará si los límites críticos
para producir un espacio son adecuados para el riesgo en
de aire mayor al mínimo cuestión, asegurará que las acciones
valor prescrito. correctivas sean adecuadas y
documentará los resultados.
Calibración semanal del llenador.


39


PLAN HACCP
control y mismos
ubicación
7B Los criterios El operador de retorta Registro de las El personal de garantía de calidad Si ocurriera una desviación del proceso,
Procesamien según se vigilará y registrará operaciones del revisará los registros y los gráficos el empleado designado en la planta
to térmico y especifican las condiciones proceso dentro de un día laboral después de aplicará un programa alterno del
enfriamiento por la térmicas de efectuado el proceso térmico. proceso, previamente archivado, que
autoridad procesamiento a Gráficos del sea apropiado para la situación o
procesadora intervalos que la grabador El personal de garantía de calidad retendrá el producto en espera de una
(p. ej., la autoridad realizará una auditoría para verificar las evaluación por parte de la autoridad
temperatura procesadora haya Registro de las técnicas de muestreo y la exactitud de procesadora.
inicial determinado como desviaciones del los registros, determinará si el límite
mínima del suficientes para proceso crítico corresponde a los registros de la El personal de garantía de la calidad
producto, la asegurar que el planta, verificará si los límites críticos aplicará las acciones correspondientes
temperatura programa de proceso Registro de son adecuados para el riesgo en para prevenir que esto vuelva a ocurrir.
mínima de sea aplicado acciones cuestión, asegurará que las acciones
retorta, el correctamente, correctivas correctivas sean adecuadas y El producto será reprocesado, según
tiempo incluida la aplicación documentará los resultados. corresponda, utilizando el programa de
mínimo de del proceso y los Calibración trimestral de la retorta. proceso alterno.
proceso, etc.). procedimientos de
venteo.


40


REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMÓMETROS
Calibrar a una temperatura de 0°C (320 F) mientras el termómetro está en hielo nieve humedecido.

Fecha Hora Departamento No. de identificación Lectura del ¿Ajuste Iniciales Observaciones
o del termómetro termómetro del requerido?
Área personal (Sí o No)

• Si se rompe un termómetro o si queda fuera de servicio, documéntelo en la columna de observaciones.

Revisado por: _______________________ Fecha: _______________________

41


ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE DETECCIÓN DE METALES

Fecha Producto No. de Resultados Muestra Hora Vigilado por: Verificado por:
lote control

42


ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE OPERACIONES DEL PROCESO

Producto ______________________ Operador de retorta ___________

Código ________________________ Fecha ____________________

Tamaño de la lata _____________________

No. de latas / retorta _______________

Temperatura interna mínima del producto _________

Tiempo / Temperatura del proceso ______/________

No. de No. de Temperatura Hora de Hora de Temperatura Tiempo real de proceso Temperatura Inicial
lote retorta interna encendido cierre de de la retorta
del vapor la al final de la
ventilación ventilación Inicio Detención Total MIG Gráfico

43


ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE DESVIACIONES DEL PROCESO

Fecha de la No. de Producto Código del producto Disposición del producto Revisado
desviación retorta por:

44


REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Producto: _________________________________________ No. de Lote ___________________

Punto crítico de Desviación/ Procedimientos para la acción Disposición del Persona Fecha /
control Problema correctiva / Explique producto responsable Hora

FIRMA: __________________________ FECHA: ______________________

45


REGISTRO DE REVISIONES PREVIAS AL ENVÍO
Fecha:______________

PRODUCTO IDENTIFICACIÓN HORA DE REVISADOS ¿SE APROBÓ OBSERVACIONES *
DEL REVISIÓN POR EL LOTE
LOTE DE PARA ENVÍO?
REGISTROS FIRMA

*La frecuencia de vigilancia aconteció según el plan; se cumplieron con los límites críticos; la certificación (si corresponde) fue
presentada según el plan; si ocurrieron desviaciones, éstas fueron examinadas para aplicar las acciones correctivas apropiadas; los
registros están completos y son exactos.

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