Haccp san sebastian jimmy2

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EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PLAN
HACCP EN LA
LÍNEA DE
PRODUCTOS
HORNEADOS
SE PROHIBE LA REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL DEL PLAN HACCP SIN LA AUTORIZACIÓN DE LA G.G

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FECHA : ENERO 2010
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
N° CARGO
01 GERENTE GENERAL
02
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y/O
JEFE DE PLANTA
03 TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
04 JEFE DE ALMACEN
INDICE

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN
2.1. Objetivo
2.2. Campo de Aplicación
3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA
3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
3.3. POLITICA DE CALIDAD
3.4. RECURSOS HUMANOS
3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS
4. GENERALIDADES DEL HACCP
4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?
4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP
4.3. ASPECTOS TEORICOS
4.4. DEFINICIONES
4.5. LOS SIETE PASOS DEL HACCP
4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
4.7. PREREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN
5. EQUIPO HACCP
5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
6. DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO
6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS
6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS
6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA
6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS
7. DIAGRAMA DE FLUJO
7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS
7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION
8.1. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
8.2. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE PAN FORTIFICADO
8.3. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS GALLETAS DE
AGUA FORTIFICADA.
8.4. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
9. ANALISIS DE PELIGRO

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FECHA : ENERO 2010
9.1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PANES FORTIFICADOS
9.2. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
9.3. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
9.4. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
10.PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL
11.PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
12.PRODUCTO NO CONFORME:
12.1.OBJETIVO
12.2.ALCANCE
12.3. PROCEDIMIENTO
12.4. RESPONSABLES
13.ACCIONES CORRECTIVAS
14.RECLAMOS Y/O QUEJAS
15.CONTROL DE MERMA
16.LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO
16.1. OBJETIVOS
16.2. ALCANCE
16.3. PROCEDIMIENTO
16.4. RESPONSABLE
17.VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP:
17.1. OBJETIVO
17.2. REQUISITOS
17.3. RESPONSABLES
18.VALIDACIÓN
18.1. OBJETIVO
18.2. ALCANCE
18.3. PROCEDIMIENTO
18.4. RESPONSABLE
19.REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP:
20.AUDITORIAS
21.DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP
22.PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
22.1. OBJETIVOS
22.2. PROCEDIMIENTO
ANEXOS

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1. INTRODUCCION
Tal es la importancia que ha tomado este vital alimento, que día a día surgen
nuevas variedades en sabores y texturas. Es así, como este cambio, se ha visto
justificado por la exigencia en calidad y oferta que demandan los consumidores.
Esta certificación, ideada por la NASA a fines de la década del 60, tenía como fin
asegurar la producción de productos nutricionales seguros para ser utilizados
durante las misiones espaciales. De esta forma, a través de la certificación HACCP,
el proceso completo de producción es validado como una suma de pasos óptimos.
La empresa, que entrega soluciones integrales para la sección de panadería, por
medio de la puesta en funcionamiento de una completa sección de productos
recién horneados, con años de experiencia en el rubro, reúne todas estas
cualidades.
En este cambio la empresa ha sabido posicionarse en el mercado. Sus procesos de
producción incluyen una inversión en infraestructura y capacitación, para cumplir
con los más estrictos estándares internacionales, los que le han valido una
posición vanguardista en oferta y calidad.
Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de sencillamente corregir los
problemas después que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su
ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de
parámetros aceptables para la salud del consumidor. Es decir mientras los
métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo.
2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

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2.1. Objetivo
∗ Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad (Sistema HACCP) que
garantice la inocuidad en la producción de Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado, identificando en forma sistemática los peligros biológicos,
químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para
garantizar el control, monitoreo de puntos críticos y registro de datos,
verificación y validación del sistema.
∗ Definir un plan de desarrollo para la implementación del Sistema de Análisis
de Peligro y Control de los Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción y
distribución de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan
Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.
2.2. Campo de Aplicación
∗ El presente Plan HACCP ha sido elaborado por la empresa INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L, la cual se dedica a la elaboración
de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado,
Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyos
Sociales, y se encuentra ubicada en el Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.
∗ Cubre los aspectos de inocuidad, desde la recepción de la materia prima e
insumos hasta la distribución de producto final.
3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

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3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA
La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L se
dedica a la Elaboración y Comercialización de Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado para los Programas de Apoyo Social y otros a cargo del Programa
Nacional de Asistencia Alimentaría.
3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
La empresa INDUSTRIAS ALIMETARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L. tiene como
datos:
Razón Social : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN
SEBASTIAN” E.I.R.L
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi
Ubicación de la Planta : Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.
Productos a Elaborar : Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada, Pan Fortificado y
Bizcocho Fortificado
3.3. POLITICA DE CALIDAD
La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L opta por el
sistema HACCP, porque es un enfoque de sistemas y procedimientos
cuidadosamente perfeccionado, claramente expresados e integrados del modo
apropiado, dedicado a asegurar la inocuidad de las Galleta Fortificada, Galleta
de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan
Fortificado.
3.4. RECURSOS HUMANOS
La empresa cuenta con un personal capacitado en la línea producción de Galleta
Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho
Fortificado y Papapan Fortificado, Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema
HACCP; son los siguientes:
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi
Jefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.
Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.
Encargado del Almacén : Téc. Víctor Presentación Mateo.
3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

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CANT MAQUINA
ESPECIFICACIONES
TECNICAS Y/O
CARACTERISTICAS
CAPACIDAD
DE PROD.
ANTIGÜEDAD
Y
PROCEDENCIA
1
HORNO
ROTATIVO
Max 1000
Marca NOVA
• Capacidad de 18 bandejas
• Tobera de 1x 60ª
• Acero inoxidable 304
• Quemadora NOVA
• 3 motores trifásicos de 1.5,
¾, ½ (motor ventilador,
motor extractor, motor
reductor).
• Panel eléctrico.
• Pirómetro y temporizador
analógicos.
• Caja de fuerza con sus
respectivos contactores y
rieles térmicos.
• Consumo de combustible
de 1 galón por hora
2160
Galletas s
/hora
NUEVA
NACIONAL
1
AMASADORA
SOBADORA
• Motor de 2 velocidades
trifásico
• r.p.m./Motor 1800/900
• Potencia instalada 1.8/3
Kw.
• Potencia de 2.5 a 4 HP
70 Kg. de
masa
NUEVO
NACIONAL
1
MAQUINA
GALLETERA
• Modelo XL 300
• Motor eléctrico de 2.5 HP
TRIFASICO
• Sistema de transmisión de
rodillos por engranaje
400
galletas/min
NUEVO
NACIONAL
1
EMPACADORA
DE PAN Y
GALLETA
FORTIFICADO
• Modelo L 105
• Motor de 1 HP TRIFÁSICO
opcional MONOFASICO
• Comando de electrones,
velocidad variable
(programable)
80 – 150
paquetes por
minuto
NUEVO
NACIONAL
2 VENTILADOR
• Motor de 0.5 HP
• 50/60 Hz y 72 Watts
• 220 voltios.
• 3 velocidades.
NUEVO
NACIONAL

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4. GENERALIDADES DEL HACCP
4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?
HACCP, una manera simple y efectiva de describir es cómo asegurar la calidad de
los alimentos. HACCP significa el sistema “Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos.” Este sistema le permite predecir riesgos potenciales de la sanidad de los
alimentos y cómo evitarlos antes de que se presenten. Con el uso del HACCP, los
establecimientos de elaboración de alimentos no tendrán que confiar solamente en
las inspecciones de rutina para identificar riesgos potenciales de la sanidad de los
alimentos.
4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP
La sanidad de los alimentos es la clave de un buen negocio. La venta de Alimentos
que no son saludables puede causar enfermedades, pérdidas en ventas y pérdidas
de clientes. El mantener los alimentos en buen estado representa empleos, un
buen negocio y clientes satisfechos. Se sabe que es responsabilidad de la empresa
proveer alimentos seguros.
El sistema HACCP ofrece también otros beneficios:
∗ El sistema HACCP es la mejor manera de mantener la confiabilidad de los
alimentos.
∗ HACCP enfoca solamente áreas críticas y, por lo tanto, ahorra tiempo.
∗ El HACCP hace que las inspecciones sean más útiles, concentrándose
solamente en problemas potenciales.
∗ Una vez que se identifican los problemas, usted puede corregirlos fácilmente.
La información que el sistema HACCP le proporciona también tiene sus
Beneficios:
∗ Al registrar temperaturas y otros datos de los alimentos, los empleados se
interesan más en la sanidad de los alimentos.
Este interés por parte de los empleados puede llevar a un mejor manejo de los
alimentos, un mejoramiento en la calidad de los alimentos y un mayor orgullo por
el trabajo que desempeñan.

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4.3. ASPECTOS TEORICOS
El sistema HACCP como su nombre lo indica (Hazard Análisis Critical Control
Point), se basa en la identificación racional y sistemática de los diferentes peligros
y riesgos a que pueden estar expuestos un producto alimentario con la finalidad
de disminuir o eliminar en “puntos claves” del proceso a los que se les denomina
Puntos Críticos de Control. Es así que el Sistema HACCP se ha convertido, en
herramienta claves de lo que se denomina “Control de Calidad Predectiva”.
4.4. DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP)
“Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base
científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su
control. El HACCP debe considerarse como una practica razonada, organizada y
sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un
alimento satisfaga las exigencias de Seguridad.
ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se
identifica los peligros potenciales (Físico, Químicos, Biológicos o de Integridad
Económica).
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los
productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término
inglés: “Food Safety”.
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de
Control.
LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que
deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente
controla un peligro.
MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser
tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control
detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

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MEDIDAS PREVENTIVAS Son factores físicos, químicos o microbiológicos que
pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos
por ejemplo pH, temperatura, concentración de sal, Aw, etc.
.MONITORIZACIÓN Secuencia planificada de observaciones y mediciones de
Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
PLAN HACCP
Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se
deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaría de un determinado
producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan
HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de
producción.
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la
calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros
pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de
microorganismos), supervivencia a tratamientos o recontaminación.
PROCESADOR, OPERARIO, MANIPULADOR
Es cualquier persona que por una u otra razón toma contacto con el producto
(incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores
Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación
o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual
se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en
cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo)
SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
- Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
- Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
- Su Legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden
tener cuando existe dicho peligro.
VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son
efectivos.

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VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además de Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP
funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan
HACCP.
4.5. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP
El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete principios básicos.
Cada uno de ellos es necesario para que todo el programa de resultado.
Los siete principios son:
Principio 1. Identificar riesgos potenciales para la seguridad de los alimentos
(Hacer un análisis de riesgos)
Un Riesgo es cualquier propiedad del alimento que pueda causar un peligro de
salud inaceptable en sus clientes. Los riesgos pueden ser biológicos, químicos o
físicos.
Los riesgos biológicos incluyen bacterias dañinas, virus u otros
microorganismos.
Los riesgos químicos incluyen toxinas, metales pesados, y uso inapropiado de
pesticidas, compuestos de limpieza y otros aditivos de alimentos.
Los riesgos físicos incluyen objetos extraños que puedan causar enfermedades
o heridas por ejemplo: metal, vidrio, plástico y madera.
Las dos primeras letras del HACCP significan “Análisis de Riesgos” (Hazard
Analysis). Un análisis de riesgo, determinará el potencial primario de riesgo en
la sanidad del alimento en cada etapa en el proceso de su preparación.
Principio 2. Determinar donde y cuándo prevenir problemas. (Identificar en
cuáles etapas están los Controles de los Puntos Críticos)
Una vez determinado los riesgos potenciales mayores, se identificará en qué
punto del proceso de preparación del alimento estos riesgos pueden ser mejor
controlados.
Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa donde los riesgos en la
sanidad del alimento pueden y deben ser controlados porque:
(1) Los riesgos pueden ser reducidos o eliminados, y
(2) Los problemas de sanidad deben ser controlados aquí, ya que en las
etapas avanzadas no se podrán corregir.

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Por lo tanto el sistema HACCP incluye dos ideas principales:
1. Análisis de Riesgo (HA)
2. Control de Puntos Críticos (CCP).
Principio 3. Fijar límites para controlar problemas potenciales. (Fijar límites
críticos en los Controles de los Puntos Críticos)
Una vez identificados los PCCs, se determinará los Límites Críticos que
reducirán o eliminar riesgos potenciales.
Principio 4. Establecer métodos para el monitoreo de los límites. (Monitoreo
de los Controles en los Puntos Críticos.)
Para poder establecer y conducir efectivamente procedimientos de monitoreo,
las preguntas; Qué, Porqué, Cómo, Dónde, y Quién; deben ser contestadas.
Tales procedimientos deben ser principalmente observaciones ó medidas físicas
que puedan llevarse a cabo fácilmente en términos de atrasos de tiempo y
costos realistas.
Principio 5. Establecer procedimientos para el manejo del control de
Problemas. (Identificar Acciones Correctivas.)
Para cada caso del procedimiento se debe determinar las acciones correctivas a
ser tomadas cuando los límites críticos son excedidos. No necesariamente se
corrige el problema del producto ya producido, pero si se debe minimizar el
problema para productos futuros. Las acciones correctivas necesitan ser
desarrolladas para cada peligro identificado en cada Punto de Control Crítico.
Cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de
documentación para referencia futura, esto le asistirá la modificación de su
plan para problemas recurrentes así como para la disposición del producto
Principio 6. Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de
expediente s para verificar que los controles están trabajando. (Revisión de
expedientes).
Son como una salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos del
procedimiento en que se ha determinado que son Puntos de Control Crítico.
Esta salvaguardia es la inclusión de un sistema efectivo de preservación de
registros, los cuales pueden ser de diferentes tipos. En la mayoría de los casos
no necesitan ser complejos. Por el contrario, mientras más simples, mejor y
cuanto provean la información necesaria.

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Principio 7. Conducir auditorias periódicas para asegurarse que el sistema
HACCP está trabajando apropiadamente. (Hacer auditoría del sistema
HACCP.)
La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP
por lo menos una vez al año. Se deben conducir auditorias adicionales,
dondequiera que haya nuevos productos, nuevas recetas o nuevos procesos.
Cada uno de éstos requiere un plan nuevo de HACCP cubriendo todos los
productos elaborados.
4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP
1. Formación y Desarrollo de un Equipo HACCP
2. Descripción del Producto
3. Determinación de la Aplicación del Sistema
4. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso
5. Verificación in situ del Diagrama de Flujo del Proceso
7. Determinación de los PCC
8. Establecimientos de Limites Críticos para cada PCC
9. Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de Medidas Correctoras para las posibles desviaciones
11. Establecimientos de Procedimientos de Verificación o Comprobación
6. Enumeración de todos los peligros posibles, Ejecución de un
Análisis de Riesgos, Determinación de las medidas de control HACCP
12. Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentación

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4.7. PRE-REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN
HACCP
Dentro de los Pre-requisitos para la implementación del plan HACCP tenemos:
∗ Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): se definen como las
medidas de higiene general que pueden prevenir la adulteración de los
alimentos en condiciones no sanitarias.
∗ El Programa de Higiene y Saneamiento: se usan para complementar al
mantenimiento de las BPM. Este describe una serie de objetivos asociados con
el manejo sanitario de los alimentos, limpieza de la planta y las actividades que
conduzcan a cumplir estos objetivos.
∗ Capacitación del personal: base de toda la implementación de plan.

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5. EQUIPO HACCP
La aplicación de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada
por un equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia en la
línea de producción de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan
Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado. Si en la empresa no
cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formación del equipo, debe
contratarse uno externo para tal fin, para la organización del equipo se tomó como
base la estructura organizacional.
Las funciones asignadas a los integrantes del equipo HACCP están en relación a las
funciones y responsabilidades inherentes al cargo que desempeñan dentro de la
empresa.
5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi.
Jefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.
Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.
Jefe de Mantenimiento : Téc. Yhosep Marcos Carlos
SR. MIGUEL ANGEL SUAREZ BERROSPI
GERENTE GENERAL
JIMMY EDWARD JANAMPA VEGA
JEFE DE PLANTA
TÉC. MERCEDES MUÑASQUI ANDRADE
JEFE DE PRODUCCIÓN
TÉC. YHOSEP MARCOS CARLOS
JEFE DE MANTENIMIENTO

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5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
5.2.1. GERENTE GENERAL
Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.
RESPONSABILIDAD
- Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.
- Proporciona los recursos necesarios para la implementación y aplicación
del sistema HACCP de la empresa.
- Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de la
empresa.
FUNCIONES
- Preside las reuniones del equipo HACCP
- Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a través de
reuniones, apoyando las acciones de los acuerdos.
- Ejecuta la verificación integral del plan HACCP mediante supervisiones.
- Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema HACCP en
la empresa.
5.2.2. JEFE DE PLANTA
Esta función es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
RESPONSABILIDAD
- Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP.
- Reporta al Gerente General
FUNCIONES
- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.
- Vela por el mantenimiento de la documentación del plan HACCP.
- Verificación y supervisión semanal/diaria del plan HACCP a través de los
registros de los puntos críticos de control, procedimientos y medidas
preventivas del proceso.
- Verifica el buen uso y la preservación de los registros asignados al control de
cada PCC en el área de producción.
- Motiva, dirige, supervisa y evalúa permanentemente al personal a su cargo,
coordina con el Gerente General para las charlas de las capacitaciones.

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EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
- En la ausencia del Gerente General decide las acciones correctivas de
hechos inusitados.
5.2.3. JEFE DE PRODUCCION
Esta función es asumida por el Téc. de Aseguramiento de la Calidad
RESPONSABILIDADES
- Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.
FUNCIONES
- Mantener los registros del sistema al día.
- Verificar que el personal cumpla con lo estipulado en el plan HACCP.
- Verificar el cumplimiento de los programas complementarios (Programa de
Higiene y Saneamiento y otros)
- Verificar el buen uso y la preservación de los registros del monitoreo del
proceso.
- Se reporta al Jefe de Planta.
5.2.4. ENCARGADO DE ALMACEN
RESPONSABILIDADES
- Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las
materias primas e insumos en condiciones adecuadas.
- Se reporta al Jefe de Planta.
FUNCIONES
- Participa en las reuniones del equipo HACCP.
- Apoya al Jefe de Planta en las labores de control de calidad en la recepción
de las materias primas e insumos.
- Es responsable de vigilar que las unidades de transporte reúnen los
requisitos de saneamiento para que el traslado de los productos terminados
lleguen en perfectas condiciones a su destino, con los cuidados de higiene
durante el trayecto.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L
La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L solicita los
servicios de un ASESOR EXTERNO, quien es el responsable de la coordinación
para la elaboración de los Manuales para la aplicación del Sistema HACCP en la
línea de elaboración de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada,
Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado, Papapan Fortificado y otros
productos de panificación.
- Organiza, coordina y participa en las reuniones del Equipo HACCP.
- Verifica el cumplimiento de las implantaciones del sistema HACCP.
- Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.
JEFE DE PLANTA
JEFE DE PRODUCCION TECNICO DE
MANTENIMIENTO
GERENTE GENERAL

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO DEL PRODUCTO
6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS
6.1.1. NOMBRE DEL PRODUCTO
“Galleta Fortificada”
6.1.2. DESCRIPCION.
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz,
azúcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato
de amonio, proteína concentrada de soya, proteína concentrada de suero de
leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y
sulfato ferroso.
6.1.3. PRESENTACION
Las galletas fortificadas tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor vainilla
∗ Sabor leche
∗ Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su
registro sanitario.
6.1.4. CARACTERISTICAS SENSORIALES
∗ COLOR : Marrón oscuro
∗ SABOR : Sabor característico
∗ TEXTURA : Suave
∗ OLOR : Característico
∗ FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP
6.1.5. CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS
∗ Peso de la ración : 70 gramos
∗ Energía por ración : mínimo 300 kcal.
∗ Proteínas : mínimo 08 % de la energía total
∗ Grasas : 25 - 35 % de la energía total.
∗ Carbohidratos : la diferencia.
∗ Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : máximo 5%
∗ Acidez : máximo 0.40 % expresada en ác.
Sulfúrico.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ Cenizas : máximo 2.5 %
∗ Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.
∗ FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
6.1.6. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES
∗ Hierro : mínimo 5 mg
FUENTE: FAO 1992
6.1.7. FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de Trigo 51.600
Azúcar 15.750
Harina de Maíz 13.600
Manteca Vegetal 14.300
Proteína Concentrada de Soya 1.020
Proteína Concentrada de Suero de Leche 1.260
Clara de Huevo en Polvo 0.740
Lecitina de Soya 0.600
Bicarbonato de Sodio 0.260
Sal Yodada 0.280
Saborizante 0.300
Bicarbonato de Amonio 0.280
Sulfato Ferroso 0.012
TOTAL 100.00
6.1.8. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 1 102
103
Clostridium per. 5 1 10 102
N: numero de muestras para examinar
c: numero de muestras defectuosas
m: límite mínimo aceptable
M: límite máximo permisible
FUENTE : RM 591-2008/MINSA
ICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD
6.1.9. ENVASADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos,
en paquetes y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones
del etiquetado.
Para el transporte y distribución el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas
de 100 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y
seguridad.
6.1.10. TIEMPO DE VIDA UTIL
El tiempo de vida útil es de 90 días a temperatura ambiente contando a partir
de la fecha de producción para su consumo diario.
6.1.11. ETIQUETADO
En el empaque debe estar consignado:
∗ Nombre del alimento
∗ Lista de Ingredientes
∗ Declaración del Valor Nutritivo
∗ Fecha de producción
∗ Fecha de caducidad
∗ Instrucciones para la conservación
∗ Código de Lote
∗ Registro sanitario
∗ Nombre y dirección del proveedor
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038,1994
6.1.12.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente
limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo,
tierra, piedras, etc.)
6.1.13.SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
Los productos alimenticios se transportan en vehículos de uso exclusivo, a
temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.
6.1.14.USO PRESUNTO DEL PRODUCTO
El producto está dirigido a niños de edad escolar, de 04 a 13 años de edad.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.1.15.FORMA DE CONSUMO
La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin
ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
6.1.16. CONTROL DE CALIDAD:
Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los
servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien
emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el
tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los
análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe
realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-
4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor.
Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de
hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.
6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS
“Pan Fortificado”
6.2.2. DESCRIPCION
Es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada
por un proceso de fermentación. Hecha con harinas de cereales. Debe tener
buena textura, suave a la masticación, de sabor y aroma definido. No debe
endurecerse en el periodo recomendado para su consumo.
6.2.3. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo nacional, harina de
trigo regional, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca,
sal yodada, mejorador de masa, concentrado de soya, suero de leche,
antimoho, esencia y sulfato ferroso.
6.2.4. PRESENTACION
Los panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor vainilla
∗ Sabor naranja
∗ Sabor panetón
∗ Sabor natural

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ TEXTURA : Suave
FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP
∗ Grasas : 20 al 35 % de la energía total
∗ Carbohidratos : la diferencia de la energía total
∗ Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : máximo 30%
∗ Acidez : máximo 0.7 % expresada en ác. láctico
∗ Cenizas : máximo 2.5 %
FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
Fuente: FAO 1992
6.2.8. FORMULACION DEL PAN FORTIFICADO
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
BATCH 35
kg
Harina de trigo nacional 54.000 18.900
Harina de trigo regional 5.926 2.074
Harina de maíz 8.500 2.975
Azúcar rubia 11.500 4.025
Manteca vegetal 9.500 3.325
Levadura fresca 0.960 0.336
Sal yodado 0.600 0.210
Mejorador de masa 0.500 0.175
Concentrado de soya 5.000 1.750
Suero de leche 3.000 1.050
Antimoho 0.250 0.088
Esencia 0.250 0.088
Sulfato ferroso 0.014 0.005

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 2 102
103
FUENTE: RM 591-2008/MINSA
ENVASADO
El Pan Fortificado son empacado individualmente en raciones de 70 gramos,
en bolsas de polietileno de 01 milésima de espesor y sellado herméticamente,
en las que constará las indicaciones del etiquetado.
Para el transporte y distribución el sobre empaque es bolsas de polietileno de
03 milésimas de pulgada de espesor conteniendo 30 raciones con un sellado
térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.
6.2.10.TIEMPO DE VIDA UTIL
6.2.11.ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038,1994

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El pan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin
ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
6.2.16.CONTROL DE CALIDAD:
6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
“Galleta de Agua Fortificada”
6.3.2. DESCRIPCION.
Es un producto sólido de consistencia crocante obtenido por el conocimiento
de una masa débil elaborada sobre la base de una mezcla de harina de trigo,
edulcorada con azúcar granulada, sometida a un tratamiento térmico para
lograr una cocción uniforme; y de buena aceptabilidad para los niños en edad
escolar.
6.3.3. PRESENTACION
∗ Las galletas de Agua fortificadas tienen una presentación de 45 gramos.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ COLOR : Marrón amarillento
∗ SABOR : Ligeramente Salado
∗ TEXTURA : Suave en su masticación
∗ OLOR : Aroma definido
∗ Grasas : mínimo de 18 % de la energía total.
∗ Humedad : máximo 7 %
Sulfúrico.
FUENTE: FAO 1992 ,. ESPECIFICACIONES TECNICAS
6.3.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de Trigo 85.140
Manteca Vegetal 5.960
Azúcar Rubia 7.150
Sal Yodada 1.360
Acido Cítrico 0.170
Bicarbonato de Sodio 0.190
Sulfato Ferroso 0.030
TOTAL 100.00

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102
103
6.3.9. ENVASADO
El empaque es Polipropileno Biorentado - boop de espesor mínimo de 30
micras con sobre impresión monocapa. Empacadas en frío. El sobre empaque
en cajas de cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de
altura, tipo de sellado hermético.
60 días como mínimo contados a partir de la fecha de producción con una
humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado
herméticamente según las condiciones de almacenamiento, considerando en el
siguiente punto.
6.3.11. ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038.1994

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
La Galleta de Agua Fortificada es un producto que se consume directamente.
La ración diaria recomendada es de 45 g (5 - 6 unidades de galletas de agua
fortificadas)
4.
6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
“Bizcocho Fortificado”
6.4.2. DESCRIPCION.
Es un alimento de consumo directo, obtenido por amasamiento y cocimiento
sometido a un tratamiento térmico de una masa debidamente desarrollada por
el proceso de fermentación, utilizando preservantes autorizados para consumo
humano; obteniendo un producto de suave y esponjoso. Los Bizcochos
fortificados son presentados en los sabores de panteón, vainilla, anís, coco,
tutti fruti, leche, Keke, chancay, etc.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.3. PRESENTACION
∗ Los Bizcochos Fortificados tienen una presentación de 70 gramos.
∗ TEXTURA : Suave
∗ OLOR : Aroma definido
∗ Grasas : 22 - 32 % de la energía total.
∗ Proteina de Origen Animal : mínimo 10 % de la energía total.
∗ Humedad : máximo 30 %
Sulfúrico.
FUENTE: FAO 1992 , ESPECIFICACIONES TECNICAS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.7. FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
INGREDIENTES
BATCH
100 kg
Harina de trigo 50.900
Azúcar 26.030
Mejorador de masa 0.390
Levadura fresca 3.840
Sulfato ferroso 0.020
Gluten 1.790
Antimoho 0.120
Sal yodada 0.400
Manteca vegetal 11.010
Aislado de soya 3.300
Esencia 0.400
Clara de huevo en polvo 1.300
Lecitina 0.500
TOTAL 100.00
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos (UFC/g) 2 3 5 2 102
103
Clostridium per. 8 3 5 1 10 102
ICMSF 1998. INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD
6.4.9. ENVASADO
El empaque son Bolsa de de Polipropileno de espesor mínimo de 1 milésima de
pulgada de espesor. Empacadas en frío. El Empaque secundario son bolsones
de polietileno de mínimo de 3 milésimas de pulgada de espesor, conteniendo
las 30 raciones y el Sobre empaque son en cajas de cartón corrugado de primer
uso que soporte una pila de 5 cajas de altura.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
15 días como mínimo desde la fecha de producción con una humedad relativa
de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado herméticamente
según las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.
6.4.11. ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto
FUENTE: N.T.P. 209.038.1994
Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio,
fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo, tierra,
piedras, etc.)
El Bizcocho Fortificado es un producto que se consume directamente. La
ración diaria recomendada es de 70 g.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
6.4.17. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PAPAPAN FORTIFICADO
“Papapan Fortificado”
6.4.19. DESCRIPCION
Es un alimento de consumo humano directo, obtenido por amasamiento y
cocimiento de masas fermentadas, el cual se obtiene un producto final de
consistencia blanda, sabor característico, buena textura, suave en su
masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad para los
niños.
6.4.20. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, Papa
sancochada prensada. azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal
yodada, mejorador de masa, gluten, Saborizante y sulfato ferroso.
6.4.21. PRESENTACION
Los panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores
como:
∗ Sabor anís
∗ Sabor Vainilla
∗ Sabor Leche
∗ Sabor natural
∗ TEXTURA : Suave

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
∗ Energía por ración : Mínimo 255 kcal.
∗ Proteínas (N x 6.25) : Mínimo 10 % de la energía total
∗ Grasas : 20 al 35 % de la energía total
∗ Carbohidratos : La diferencia de la energía total
∗ Proteína de origen animal : Mínimo 10% de la proteína total
∗ Humedad : Máximo 30%
∗ Acidez : Máximo 0.7 % expresada en ác. láctico
∗ Cenizas : Máximo 2.5 %
∗ Bromatos : Ausencia.
FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009
Fuente: FAO 1992
6.4.25. FORMULACION DEL PAPAPAN FORTIFICADO
INGREDIENTES CANTIDAD (KGR)
Harina de trigo 48.872
Harina de maíz 5.430
Papa sancochada y prensada 23.273
Azúcar rubia 8.500
Mejorador de masa 0.700
Sal yodada 1.000
Gluten 2.000
Levadura fresca 1.650
Manteca vegetal 8.500
Saborizante (anís, vainilla, leche) 0.050
Sulfato ferroso 0.025
TOTAL 100.00
Límite por Gramo
Cat. Clas. n c m M
Mohos 2 3 5 2 102
103
Salmonella /25 g 10 2 5 0 - -

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Intervalo de confianza de 95 %Intervalo de confianza de 95 %
FUENTE: RM 591-2008/MINSA.FUENTE: RM 591-2008/MINSA.
ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009
6.4.27.ENVASADO
El empaque es en bolsas de polipropileno de mínimo de 1 milésima de pulgada
de espesor y sellada herméticamente, en el cual debe constar las indicaciones
del etiquetado.
El sobre empaque es en bolsas de polietileno de mínimo de 3 milésimas de
pulgadas de espesor y deberá contener 25 raciones, el mismo que deberá
presentar un sellado térmico que garantice hermeticidad y seguridad en el
transporte.
6.4.28.TIEMPO DE VIDA UTIL
6.4.29.ETIQUETADO
∗ Código de Lote
∗ Peso neto

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
El papapan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir
sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.
Cada ración contiene 75 gr.
6.4.34.CONTROL DE CALIDAD:
FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7. DIAGRAMA DE FLUJO
FORTIFICADAS.
RECEPCION DE ENVASE Y
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE MATERIA
PRIMA
CREMADO /
AMASADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIONADO
ENVASADO
EMPACADO
ALMACENAMIENTO
PCC 1
Humedad
>= a 15 %
ESTAMPADO
PCC 2 T° 200 – 280 °C
Tiempo: 15 - 20 minutos
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES
FORTIFICADOS.
DISTRIBUCION
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOS
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
MEZCLADO /
AMASADO / SOBADO
DIVISION Y BOLEO
FERMENTACIÓN
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIONADO
ENVASADO
EMPACADO
DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO
PCC1
Humedad<
15 %
PCC 2 T° 160 – 260 °C
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
DE AGUA FORTIFICADA.
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
PRIMA
MEZCLADO EN SECO
SOBADO (ROLA)
AMASADO
CORTE DE MASA
HORNEADO
SELECCIÓN / APILADO
ENFRIADO
EMPACADO - SELLADO
PCC1
Humedad
>= a 15 %
MEZCLADO LIQUIDO
EMBALADO
ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL
Harina de trigo,
hierro y manteca
Azúcar rubia, sal yodada, acido cítrico
y bicarbonato de sodio.
PCC 2
Tº: 170 – 250 ºC
Tiempo: 17´-20´ min.
Tiempo: 5 - 10 min.
Aprox. 3 horas
5 – 6 uni/paquete de 45 gr.
Tº Rodillo: 100 – 180 ºC.
Tº Mordaza: 100 – 150 ºC
PCC 3
Polipropileno Biorentado Cristal mín.
de 30 micras
Cajas de cartón corrugado de primer
uso

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE
BIZCOCHOS FORTIFICADOS.
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
PRIMA
MEZCLADO DEL PROCESO ESPONJA
DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO
MEZCLADO DEL 2DO PROCESO MASA
SEGUNDA FERMENTACIÓN
HORNEADO
SELECCIÓN / EMPACADO
ENFRIADO
SELLADO
PCC1
Humedad
>= a 15 %
1RA. FERMENTACIÓN (ESPONJA)
EMBALADO
ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL
Harina de trigo, azúcar rubia, mejorador,
levadura, sulfato ferroso y gluten
MEZCLADO MASA
Harina de trigo, levadura fresca,
mejorador, sal yodada, manteca
vegetal, esencia, clara de huevo en
polvo, aislado de soya, antimoho y
lecitina
PCC 2
Tº: 160 – 210 ºC
Tiempo: 18´- 25´ min.
Aprox. 1 hora hasta que
doble su volumen.
Aprox. 3 horas
Sellado manual
Sellado hermético, Cero bolsas
defectos
PCC 3
Polipropileno de 1 milésima de
pulgada de espesor
Bolsa de polietileno de 3 milésimas de pulgada y
Cajas de cartón corrugado de primer uso
1 ½ horas en promedio

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
7.5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS.
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
EMPAQUE
DOSIMETRIA
ALMACENAMIENTO
RECEPCION DE INSUMOS
RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
MEZCLADO /
AMASADO / SOBADO
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIÓN /
EMPACADO
SELLADO
EMBALADO
DISTRIBUCION
ALMACENAMIENTO
PCC 1
Humedad
>= a 15 %
DIVISIÓN, BOLEADO
Y FORMADO
PCC 2 T° 140 – 220 °C
PCC 3
Sellado hermético
Agua potable
FERMENTACION

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION
8.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS
GALLETAS FORTIFICADAS
8.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE
ENVASE Y EMPAQUE
Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son
recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de
aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias
primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.
En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar
por debajo del 15 %.
Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña
y de polvo.
Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el
kardex.
Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén,
las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe
estar controlado en un kardex.
8.1.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL
DE ENVASE Y EMPAQUE
Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales
serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las
rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del
piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separación
facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.
Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden
y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias
mencionadas.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
8.1.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una
balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10
gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los
insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca
SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo,
ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados
son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una
serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para
lograr productos de galleta fortificada con características constantes a lo largo
del tiempo.
Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación.
Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.
Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las
formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los
ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el
producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:
∗ distintas etapas
∗ un tipo determinado de equipos a utilizar
∗ tiempos
∗ temperaturas.
8.1.4. CREMADO/AMASADO
Este proceso tiene una duración total de 15 - 20 minutos, el mezclado consiste
en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa
homogénea. Realizar un buen amasado para favorecer la formación.
Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de
harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.
No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de galleta.
8.1.5. ESTAMPADO
En esta etapa se coloca la masa en la estampadora para que se formen las
galletas, las cuales se recogen en bandejas, para colocarlas en el coche.
8.1.6. HORNEADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable
tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el
tratamiento térmico de 200 – 280 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del
horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 66 galletas. El horno cuenta
con un motor diesel para su calentamiento.
Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno,
dado que:
∗ Con horno frío y mucho tiempo de cocción: la galleta queda seca y con
mucha cáscara.
∗ Con horno caliente y poco tiempo de cocción: la galleta queda muy húmeda
y se ablanda rápidamente.
8.1.7. ENFRIADO
Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y
un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora
aproximadamente.
Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura
ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No
depositar las bandejas o recipientes en el piso.
El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente
higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar la
galleta de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas
consideradas para el personal:
Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que
los productos se encuentran enfriándose.
8.1.8. SELECCCION
Las galletas frías son colocadas en mesas de acero inoxidable previamente
desinfectadas para la selección de las galletas que tienen defectos o quemadas.
8.1.9. ENVASADO
En esta etapa los galletas pasan ala maquina empacadora en paquetes de 04
unidades.
8.1.10. EMPACADO

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Se colocan encajas corrugadas de 100 unidades. La caja tiene codificado el
número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Las cajas son
sellados con cinta de embalaje y luego trasladado al almacén de producto
terminado.
8.1.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
El producto final es colocado sobre tarimas en el almacén. Estos deben estar
acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados
temporalmente hasta la distribución.
8.1.12. DISTRIBUCIÓN
La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo
cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto
del polvo, lluvias (humedad) y roturas de las cajas y de uso exclusivo.
8.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS
PANES FORTIFICADOS
8.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE
ENVASE Y EMPAQUE
Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son
recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de
aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias
primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.
En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar
por debajo del 15 %.
Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña
y de polvo.
Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el
kardex.
Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén,
las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe
estar controlado en un kardex.

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8.2.2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL
DE ENVASE Y EMPAQUE
Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales
serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las
rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del
piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separación
facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.
Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden
y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias
mencionadas.
8.2.3. DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una
balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10
gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los
insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca
SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo,
ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados
son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una
serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para
lograr productos de pan fortificado con características constantes a lo largo del
tiempo.
Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación.
Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.
Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las
formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los
ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el
producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:
∗ distintas etapas
∗ un tipo determinado de equipos a utilizar
∗ tiempos
∗ temperaturas
8.2.4. MEZCLADO/AMASADO Y SOBADO
Este proceso tiene una duración total de 20 – 23 minutos, el mezclado consiste
en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa
homogénea, que aproximadamente dura 12 – 15 minutos, pasando luego al
sobado que dura aproximadamente de 5 – 8 minutos. Luego se pasa la masa

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en la mesa de acero inoxidable previamente limpiada y desinfectada para
realizar la siguiente etapa.
Realizar un buen amasado para favorecer la formación de una estructura de
gluten que retenga el gas producido durante la posterior fermentación y para
alcanzar el volumen deseado en el pan fortificado.
Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de
harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.
No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de pan.
8.2.5. DIVISIÓN Y BOLEO
En esta etapa se corta la masa pesando en 2 500 gramos con la balanza digital
y luego se lleva a la división con la máquina en 30 pedazos iguales, cuidando
que las masas se adopten a las medidas que requiera para evitar los
desperdicios. En la operación de armado debe observarse que la pieza no se
reviente o desgarre.
La divisora es una maquinaria de accionado manual con una capacidad para
05 kg.
Se debe de dar 3 vueltas por lo menos al bollo para que mejore la fuerza de la
red de gluten. Se colocarán en las bandejas engrasadas, y éstas a la vez
colocándolas en el coche.
En la operación de armado debe observarse que la pieza no se reviente o
desgarre. Controlar la graduación de los rodillos que regulan la entrada de la
masa y darle, por lo menos, 3 vueltas al bollo para que mejore la fuerza de la
red de gluten.
Las bandejas deben estar previamente untadas con grasa para que la masa no
se pegue. Aquellas bandejas con recubrimiento antiadherentes no necesitan ser
untadas. El untado de las bandejas no debe ser excesivo para evitar
“chorreaduras” de grasa sobre las bandejas de abajo durante la fermentación y
la cocción.
8.2.6. FERMENTACIÓN
En esta etapa los bollos de masa se someten a la cámara de fermentación en
donde la masa crecerá por acción de la alimentación de la levadura biológica, de
02 – 03 horas dependiendo de la cantidad de levadura añadida, a mayor
cantidad de levadura menor tiempo de fermentación. La cámara deberá se
aislada del frío y del viento. La temperatura durante la fermentación no debe

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ser superior a 30°C. Llegando a 35 °C como máximo. La temperatura ideal para
el desarrollo de las levaduras es de 26 °C.
La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 °C. La
temperatura durante la fermentación es de 26 °C, llegando a 35 °C como
máximo.
Es conveniente que en la cámara de fermentación se mantenga a una humedad
relativa del 75 %.
Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen
como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy
gruesa y sabor no característico.
Pueden, además, desarrollarse microorganismos indeseables y realizar una
fermentación butírica con la consecuente aparición de sustancias de sabor
desagradable.
Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen
como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy
gruesa y sabor no característico.
8.2.7. HORNEADO
En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable
tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el
tratamiento térmico de 160 – 260 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del
horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 24 panes. El horno cuenta con
un motor diesel para su calentamiento.
Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno,
dado que:
∗ Con horno frío y mucho tiempo de cocción: el pan queda seco y con mucha
cáscara.
∗ Con horno caliente y poco tiempo de cocción: el pan queda muy húmedo y
se ablanda rápidamente.
Generalmente, al salir del horno, tiene buen aspecto pero luego de un tiempo,
la humedad no liberada que quedó en el centro de la pieza, migra al exterior
provocando el ablandamiento del pan y haciendo que se vuelva gomoso.
8.2.8. ENFRIADO
Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y
un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora
aproximadamente.

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Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura
ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No
depositar las bandejas o recipientes en el piso.
El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente
higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar el pan
de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas
consideradas para el personal:
Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que
los productos se encuentran enfriándose.
8.2.9. SELECCCION
Los panes fríos son colocados en mesas de acero inoxidable previamente
desinfectadas para la selección de los panes que tienen defectos o quemados.
8.2.10. ENVASADO
En esta etapa los panes se llevan en las bolsitas de polietileno individualmente
las que son selladas al calor a través de la selladora manual en el nivel 4 o 5.
Los envases llevan: fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de
producción. El trabajo en esta área es con higiene completamente para evitar la
contaminación.
8.2.11. EMPACADO
Se colocan en bolsones a razón de 30 unidades. El bolsón tiene codificado el
número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Los bolsones son
sellados al calor y luego trasladado al almacén de producto terminado.
8.2.12. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
El producto final es colocado sobre taquilleras en el almacén. Estos deben estar
acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados
temporalmente hasta la distribución.
8.2.13. DISTRIBUCIÓN
La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo
cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto
del polvo, lluvias (humedad) y roturas de los bolsones y de uso exclusivo.

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8.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LA
GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor
cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia
nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son
recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de
estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se
realiza.
Los insumos son los componentes que están en menor cantidad en la
formulación, como es el caso de la sal Yodada, Ácido Cítrico, Bicarbonato de
Sodio y Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son
Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha técnica
de este, para luego ser almacenados adecuadamente.
Los Empaques son las bolsas de Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30
micras con sobre impresión monocapa y el sobre empaque Cajas de Cartón
corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales
son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser
almacenados en un ambiente especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el
registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota el
stock diario.
1.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE
EMPAQUE
La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas
en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m,
distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

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Los insumos son almacenados en otro almacén donde son apiladas
adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre
parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir
una buena ventilación.
De igual manera los envases y sobre empaques son almacenadas en otro
almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas
separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al
techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.
1.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Esta operación se efectúa en dos etapas:
 Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen
por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg.
de capacidad.
 Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor
volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una
balanza gramera de 2 Kg.
La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación
establecida por producción entes de continuar el proceso.
1.4. MEZCLADO EN SECO
Se mezcla los ingredientes secos: en la mezcladora se vierte la harina, a la cual
se le añade el hierro y finalmente se le agrega la manteca. Este proceso dura
aproximadamente entre 5 – 10 minutos.
1.5. MEZCLADO LIQUIDO
En la cantidad de agua que indica la formula se disuelve el azúcar, sal yodada,
ácido cítrico y finalmente se agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener
una solución homogénea.
1.6. AMASADO
El agua con la mezcla de ingredientes disueltos es vertida inmediatamente en la
mezcladora, iniciándose el proceso de amasado obteniéndose una masa
homogénea tosca y sin liga. Por un tiempo de 10 – 20 minutos.
1.7. SOBADO

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La masa homogénea es fraccionada para ser pasada por la sobadora (rola) por
un tiempo de 5 a 10 minutos aproximadamente, en la cual la masa deberá
alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es recogida en
forma de una tela larga.
1.8. CORTE DE MASA
La masa elástica seguidamente pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada,
los que deberán realizarse en forma manual con ayuda de una cortadora de 6
centímetros de diámetro de seis huecos.
Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas para proceder al
horneado.
1.9. HORNEADO
Esta operación consiste en someter al producto en un tratamiento térmico,
lográndose una cocción homogénea. Los carritos con las bandejas de galletas
son colocados en el interior del horno eléctrico a una temperatura de 170 – 250
ºC, por un tiempo de 17– 22 minutos. La Capacidad del horno es de 72
bandejas por batch (1 batch = 70 Kg.). Terminado el horneado, los carritos son
trasladados a la zona de enfriamiento.
1.10. ENFRIADO
Consiste en lograr que las galletas pierdan el calor y humedad para lo cual las
latas retiradas del horno hacia la sala de enfriamiento donde liberan calor y
humedad que aun se encuentran en el centro de las galletas.
Las galletas son enfriadas aproximadamente 3 horas en un ambiente frío,
totalmente alejado de los hornos antes de ser embolsadas en raciones de 45 gr.
Pasado este tiempo, los carritos portabandejas y las galletas pasan a la
siguiente etapa.
1.11. SELECCIÓN-APILADO
Esta etapa consiste en retirar manualmente aquellas galletas defectuosas, ya
sea por defecto físico, exceso de pardeamiento, humedad presente en el centro
de la galleta, etc. Una vez separadas las galletas, estas son apiladas y/o
acomodadas en bandejas de acero inoxidable, para pasar a la siguiente etapa.
1.12. EMPACADO / SELLADO

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Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermético, para lo cual
las galletas son introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y
transportadas para el sellado automático (horizontal y vertical) obteniéndose
finalmente paquetes de 5 - 6 unidades.
La temperatura a la cual se deberá encontrar el rodillo es de 100 – 180 °C y la
Mordaza de 100 – 150 °C. El material utilizado para el empaque es
Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30 micras de impresión monocapa.
Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar sistemático teniendo
que ser este de 45 gr. el codificado se realiza en forma simultanea por efecto de
un cliché el cual codifica por impresión de tinta, dando a conocer la fecha de
fabricación, vencimiento y lote de producto.
1.13. EMBALADO
En esta operación las galletas son colocadas en cajas de cartón corrugado de
primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta
adhesiva. Cada caja de galletas es codificada con fecha de producción, fecha de
vencimiento y numero de lote; además tiene impreso el valor nutricional y los
ingredientes utilizados. Cada caja contiene 100 unidades de galleta. Las cajas
ya selladas son trasladadas al almacén de producto final.
1.14. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL
En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y
adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y
con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de
uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex
donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la
producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado
ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y
emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.
1.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
El transporte de las galletas hasta los lugares de entrega se realiza en carros de
distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los
puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de distribución debe ser
apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daños
que pueden tener las cajas de galletas. Para este punto se cuenta con el
Programa de Distribución.

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8.4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS
BIZCOCHOS FORTIFICADOS
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor
cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia
nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son
Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de
estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se
realiza.
formulación, como es el caso de la Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato
Ferroso, Gluten, Antimoho, Sal yodada, Aislado de soya, Esencias de uso
alimenticio, Clara de Huevo en polvo y Lecitina. Cuando llega alguno de estos
productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el
Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la
ficha técnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.
Los Empaques son las bolsas de Polipropileno de mínimo 1 milésima de
pulgada de espesor, el envase Secundario son bolsones de Polietileno de
mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor y el sobre empaque Cajas de Cartón
corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales
son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de
Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser
almacenados en un ambiente especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el
registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota el
stock diario.
EMPAQUE

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La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas
en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m,
distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.
1.3. PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Esta operación se efectúa en dos etapas:
 Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen
por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg.
de capacidad.
 Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor
volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una
balanza gramera de 2 Kg.
Se pesan todos los ingredientes por etapas: Esponja y Masa.
La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación
establecida por producción entes de continuar el proceso.
1.4. MEZCLADO DEL PROCESO DE “ESPONJA”
Consiste en mezclar los siguientes ingredientes: harina de Trigo, Azúcar Rubia,
Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato ferroso, y Gluten, en la mezcladora
por un tiempo de 15 minutos aproximadamente; hasta obtener una masa
ligosa en forma de tela.
Agregar entre 14 – 14.20 Lt. De agua aproximadamente en este proceso.
1.5. PRIMERA FERMENTACIÓN (ESPONJA)
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento hasta que doble su
volumen 1 hora aproximadamente, por ello contamos con un fermentador
marca Bertam.
1.6. MEZCLADO DEL SEGUNDO PROCESO “MASA”
Cuando casi ya haya culminado el tiempo de fermentación de la “Esponja” se
inicia el mezclado de los ingredientes secos de la etapa “Masa”: harina de Trigo,

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Levadura fresca, Azúcar rubia, Mejorador de masa, Sal yodada, Manteca
vegetal, Esencias de uso alimentario, Clara de huevo en polvo, Aislado de soya,
Antimoho, adicionalmente se agrega la masa proveniente de la etapa “Esponja”
y finalmente se agrega la lecitina. A esta mezcla se le agrega 6 Lt. De agua
aproximadamente y se mezcla hasta que se obtenga una masa ligosa en forma
de tela resistente.
1.7. DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO
La masa obtenida pasa por la maquina divisora. El objetivo de esta operación es
asegurar siempre un tamaño y peso uniforme, y el mismo rendimiento de cada
masa.
El boleo tiene por objetivo acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza
apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando
un ligero movimiento de rotación hacia adentro.
Luego de haber obtenido las bolas de masa son colocadas en latas y se le da la
forma de los Bizcochos, presionando con la palma de mano.
1.8. SEGUNDA FERMENTACIÓN
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma que
alcance un buen volumen. El tiempo de fermentación de la segunda fase de
producción es de 1 ½ hora en promedio.
1.9. HORNEADO
Esta operación consiste en cocer la masa, que mediante la acción del calor se
transforme en un producto apetitoso y digestibilidad. La temperatura de
horneado es de 160 ºC - 210 ºC, por un tiempo de 18 – 25 minutos. Terminado
el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.
1.10. ENFRIADO
Los Bizcochos deben dejarse enfriar a temperatura ambiente mínimo 3 horas
antes de ser embolsados, a fin de prevenir la proliferación de microorganismos,
totalmente alejado de los hornos.
1.11. SELECCIÓN - EMPACADO
Acción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no reúnan
las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color, etc.) que
deben tener los Bizcochos Fortificados previo a su empaque y son depositadas
en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos bizcochos están

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descritos en el Procedimiento 001. luego los panes conformes se procede a
empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de mínimo 1 milésima
de espesor de pulgada, debidamente codificadas , una unidad por cada bolsita.
1.12. SELLADO
Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a través de
selladoras manuales. En esta etapa se lleva en control de sellado por un PCC.
1.13. EMBALADO
Operación en la cual se procede a colocar las raciones de Bizcocho fortificado en
un empaque secundario de bolsas de Polietileno de mínimo 3 milésimas de
pulgada de espesor, cada bolsa contiene 30 raciones de 70 gr. Y son selladas
manualmente.
Luego de ser colocados en el empaque secundario son colocados en los Sobre
empaques. Las bolsas de Bizcochos de 30 raciones son colocadas en cajas de
cartón corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y
selladas con cinta adhesiva. Cada caja de Bizcochos fortificados es codificada
con fecha de producción, fecha de vencimiento y numero de lote; además tiene
impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 30
unidades de Bizcocho fortificado. Las cajas ya selladas son trasladadas al
almacén de producto final.
En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y
adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y
con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de
uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex
donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la
producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado
ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y
emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.
1.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
El transporte de los Bizcochos fortificados hasta los lugares de entrega se
realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar
en cada uno de los puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de

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distribución debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias
(humedad) y otros daños que pueden tener las cajas de Bizcocho. Para este
punto se cuenta con el Programa de Distribución.
8.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS PAPAPANES
FORTIFICADOS.
En la elaboracion del Papapan Fortificado se siguen los siguientes pasos:
EMPAQUE
La materia prima esta constituido por los componentes que están en
mayor cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Harina de
Maíz, Azúcar Rubia nacional, Papapan sancochado prensado y Manteca
Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el
encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad,
verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las
fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se realiza.
formulación, como es el caso de los Emulsionantes, Mejoradores, Gluten, Sal
Yodada, Esencias de uso alimenticio, Levaduras, Sulfato Ferroso. Cuando llega
alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que
junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del
producto con la ficha técnica de este, para luego ser almacenados
adecuadamente.
Los envases son las bolsas de polipropileno de alta densidad y el sobre
empaque son bolsas de polietileno, las cuales son recepcionados por el
encargado de almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad
verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente
especial.
Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva
el registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota
el stock diario.
EMPAQUE
La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre
parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de
0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

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1.3. DOSIMETRIA
En el almacén de Materia Prima se procede al pesado de Azúcar Rubia
Nacional, Manteca Vegetal, Harinas y la papa sancochada prensada, para lo
cual contamos con una balanza electrónica de 300 kg. de capacidad.
Mientras que en el pesado de insumos se realiza la dosimetría de
Levadura Fresca, Mejorador de Masa, Sal, Gluten, Sulfato Ferroso y
saborizantes; para lo cual se cuenta con una balanza electrónica de precisión
de 15 Kg y una Balanza Gramera Digital de 2 Kg.
1.4. MEZCLADO / AMASADO Y SOBADO
Se mezclan los siguientes ingredientes: harina de trigo, harina de maíz,
gluten, previa disolución en agua para el caso de la sal, azúcar, levadura y
sulfato ferroso. Se añade agua poco a poco.
Luego agregar a la mezcla la papa sancochada y prensada, continuar
mezclando luego añadir la manteca.
Posteriormente agregar la levadura y el agua si fuera necesaria,
finalmente añadir el saborizante (anís, vainilla, leche) y se mezcla hasta que la
masa tome una forma de tela resistente.
1.5. DIVISIÓN / BOLEO / FORMADO
La masa obtenida después del mezclado / amasado y sobado pasa a la
maquina divisora. El objeto de esta operación es asegurar siempre un tamaño
uniforme y el mismo rendimiento de cada masa.
El boleo tiene por objeto acondicionar la masa para el moldeo. Esta se
realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y
dando un ligero movimiento de rotación hacia adentro.
Luego se coloca en latas, para darle el formado, con la palma de la mano.
1.6. FERMENTACIÓN
El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma
que el papapan alcance un buen volumen, el tiempo aproximado es de 1 hora y
30 minutos (de acuerdo a las condiciones del ambiente) por ello contamos con
un fermentador Bertam.
1.7. HORNEADO

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FECHA : ENERO 2010
El objetivo es cocer la masa que mediante la acción del calor se trasforme
en producto apetitoso y digestibilidad. Temperatura: 140 - 220 °C aproximado,
Tiempo: 15 - 18 minutos en promedio.
1.8. ENFRIADO
Los panes se colocan en bandejas para que se enfríen a temperatura
ambiente por un tiempo aproximado de 2 horas, alejado del área de horneado.
1.9. SELECCIÓN / EMPACADO
Acción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no
reúnan las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color,
etc.) que deben tener los Papapanes Fortificados previo a su empaque y son
depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos panes
esta descrito en el procedimiento 001. Luego los panes conformes se proceden a
empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de alta densidad, una
unidad por cada bolsita.
1.10. SELLADO
Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a
través de selladoras manuales. En esta etapa se lleva un control de sellado por
ser un PCC.
1.11. EMBALADO
Operación en la cual se procede a colocar las raciones de papapanes en
las bolsas de polietileno, cada bolsa contiene 25 raciones y luego son selladas
manualmente.
En esta etapa los bolsones son apilados ordenadamente en estantes,
adecuadamente en ambientes limpios y ventilados hasta el momento de su
transporte y distribución.
1.13. DISTRIBUCIÓN
En esta etapa se verifica que las condiciones higiénicas del transporte
sean las adecuadas para transportar alimentos, así como se vigila que los
bolsones de Papapanes Fortificados lleguen en buenas condiciones sanitarias a
los centros educativos, congregaciones y/o centros de acopio. Se cuenta con un
Programa de Distribución.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
9. ANALISIS DE PELIGRO
El análisis de peligro consiste en una valoración de todos los procedimientos
relacionados con la producción de los productos alimenticios, desde la recepción de
las materias primas hasta la distribución del producto
Pone de manifiesto algunas de las dificultades asociadas con los métodos tradicionales
de control, basado en la inspección y análisis del producto para descubrir defectos.
En el análisis de peligro se considera tres categorías: Biológicos, Químicos y Físicos,
las cuales involucran lo siguiente:
PELIGROS BIOLÓGICOS
Presencia de plagas: insectos (moscas, polillas, etc), roedores, crecimiento de
microorganismos (bacterias, hongos) patógenos y sus toxinas, que puede ser causado
por la mala limpieza de las máquinas y equipos, inadecuado manipuleo y agentes
externos.
PELIGROS QUMICOS
Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos.
PELIGROS FISICOS
Piedras, pitas, vidrio, trozos de metal, maderas, objetos personales, etc.
Los objetivos de los análisis de los peligros de cada etapa de procesamiento son:
• Identificar materias primas e insumos que puedan contener sustancias venenosas,
microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes capaces de alterar los
alimentos al permitir la multiplicación microbiana.
• Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
• Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse
durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación
para el consumo.
Se ha considerado también para cada uno de los peligros analizados un abarque
en: inocuidad, salubridad, integridad económica, y la probabilidad de presentación
y la gravedad de los riesgo, las que puede ocurrir en tres niveles: Alto, Medio y
Bajo.
9.1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PANES FORTIFICADOS.
CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos
y micotoxinas
(Aeróbios Mesófilos,
E. Coli, Bacillus
Céreus, Aspergillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
 Deficiente
manejo de post
cosecha.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Inspección previa al
ingreso del almacén.
 Control de la
humedad de la
harina mediante
certificado y/o
informe de ensayo.
QUIMICO:
Residuos de
plaguicidas en
granos.
 Uso de alta
dosis.
 Uso de
productos no
aprobados.
Inocuidad Medio
 Cumplimiento del
procedimiento de
evaluación y
selección de
proveedores.
ingreso al almacén.
FISICO:
Presencia de
particulas extrañas,
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
 La empresa
proveedora no
presenta
tecnología
apropiada.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos
(A. Mesófilos, E.
Coli, B. Céreus, A.
flavus, A.
parasiticus).
 Empaques mal
cerrados y / o
deteriorados.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Presencia de
micotoxinas.
 Por baja
humedad del
concentrado
proteico.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas .
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Contaminación con
Mesófilos, mohos y
levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
Mesófilos, mohos y
levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
Ningún peligro
identificado.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Presencia de L.
Termophillus y B.
Streptococcus.
 Deficiente
tratamiento
térmico
(pasteurización).
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Presencia de
antibióticos.
Posible presencia de
antibióticos
Inocuidad Bajo
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Elevada dosis. Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Impurezas.
 Deficiente
control en el
manejo de BPM.
Salubridad Bajo
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Aeróbios mesófilos,
E. Coli y levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
contaminación
microbiana y
degradación de las
vitaminas
 Elevada dosis. Inocuidad Bajo
 Evaluación
sensorial.
FISICO:
Impurezas y
materias extrañas.
 Roturas al
momento de
almacenar.
Salubridad Medio
 Aplicación de
buenas Prácticas de
almacenamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Presencia de
peróxidos.
 Elevada
temperatura de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
 Solicitar ficha
técnica o solicitud
del ensayo al
proveedor.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
impurezas
 Roturas del
empaque.
Salubridad Bajo  Aplicación de BPM.
BIOLÓGICO:
Coliformes fecales y
E. Coli.
 Proviene de la
red pública.
Inocuidad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
QUIMICO:
Alto nivel de cloro.
 Excesiva dosis
de cloro.
Salubridad Bajo
 Control nivel de
cloro entes de iniciar
la producción.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
en el agua.
 Roturas de
tuberías, falta de
limpieza del
tanque, etc.
Salubridad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Se utiliza
envases y
embalajes con
impresión.
Inocuidad Bajo
 Adquisición solo de
grado alimentario.
 Solicitar ficha
técnica del
proveedor.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS,
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Desarrollo de
microorganismos
patógenos, mohos
y levaduras
E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamient
o.
 Rotación rápida
del producto
almacenado.
Salubridad Medio  Control de
temperatura y
humedad del
almacén.
 Cumplir con las
Buenas Prácticas
de
Almacenamiento.
(PEPS).

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado,.
FISICO:
Sobre empaque de
materia prima,
insumo y material
de empaque sucio
y / o deteriorado.
 Roturas por el
mal apilamiento
al momento de
desarrollar.
Inocuidad Medio
 Aplicación de
buenas Prácticas
de
almacenamiento.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (B.
Cereus)
 Inadecuada
manipulación y
limpieza de
utensilios.
Salubridad Bajo
 BPM / Programa
de H y S.
 Capacitación en
BPM.
QUIMICO:
Dosificación
incorrecta de
insumos químicos.
 Descuido del
personal.
 Balanza
descalibrada.
Salubridad
Bajo
 Capacitación al
personal.
 Calibración anual
de balanzas..

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
Partículas
extrañas: polvo,
pitas, piedras,
cabellos, etc.
 Deficiente
limpieza del
personal.
 Inadecuada
limpieza,
harinas e
insumos ya
contaminados.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos.
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli,
coliformes).
 Contaminación
cruzada.
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos,
condiciones de
manipuleo e
higiene
personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.
BPM.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
 Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños.
 Deficiente
higiene
personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado.
Salubridad Bajo
 Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.
BPM.
CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
patógenos.
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Deficiente
higiene personal.
 Inadecuada
limpieza de
equipos.
Salubridad Bajo  Capacitación en
BPM.
 BPM / Programa de
Higiene y
Saneamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
FISICO:
Partículas extrañas:
polvo, pitas,
piedras, cabellos,
etc.
 Inadecuada
limpieza de
equipos.
 Deficiente
higiene personal.
Salubridad Bajo
 Programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM..
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli,
coliformes).
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos y
utensilios;
 Condiciones de
manipuleo e
higiene personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños:
cabellos, pedazos de
tela, hilos del saco
de harina, etc.
 Deficiente
higiene personal.
 Descuido del
personal
Salubridad Bajo
 Limpieza de la
maquina de trabajo
antes de iniciar esta
operación.
BPM.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuada
limpieza de las
latas
Salubridad Bajo  BPM / Programa de
Higiene y
Saneamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en las
latas.
 Las latas pueden
contener residuos
de desinfectantes
y detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad Bajo
 Cumplir en forma
efectiva el Programa
de Higiene y
Saneamiento.
BPM.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
espórulados.
 El tratamiento
térmico es
deficiente,
entonces podrá
existir la
supervivencia de
m.o.s. y la
humedad del
producto. Final
será elevada y
permitirá la
proliferación de
estos..
Inocuidad Alto
 Control de
parámetros: tiempo y
temperatura.
personal.
 Control visual
permanente.
 Mantenimiento
preventivo del horno.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación de
producto con m.o.
patógenos (B.
Cereus).
 Cercano de
ambientes no
compatibles, aire
contaminado y
contaminación
cruzada.
Inocuidad Bajo
 Contar con un área
adecuada, aislada y
con buena
ventilación.
y Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Recontaminación del
producto con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus Aureus,
E. Coli, coliformes).
 Inadecuado
manipuleo.
 Deficiente higiene
personal y de la
mesa.
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus Aureus).
 Mal sellado,
recalentamiento de
la máquina
selladora y/o
 Descuido del
personal.
 Fallas técnicas
Inocuidad Alto
 Control de la
temperatura de la
maquina selladora.
 Mantenimiento
preventivo de la
selladora manual.
 Capacitación.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
microorganismos
patógenos
E. Coli).
 Mal sellado de los
bolsones.
Inocuidad Bajo
personal.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
microorganismos
patógenos y mohos
micotoxinas (Aeróbios
Mesófilos, E. Coli,
Bacillus Céreus,
Aspergillus flavus,
Penicillum parasiticum).
 Deterioro del
producto.
 Espacio
insuficiente en el
almacén.
 Rotura de bolsones
por mal
apilamiento.
Inocuidad Bajo
adecuada, aislada y con
buena ventilación.
 Programa de Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS PANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Bacillus
Cereus).
 Deterioro del
producto.
 Rotura de los
bolsones por
deficiente
manipuleo en el
estibado y
apilamiento.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
Inocuidad Medio
personal en BPM.
 Programa de
Higiene y
Saneamiento.
 Elaboración de
especificaciones
para la
contratación de
vehículos de
transporte.
 Programa de
Distribución y
Transporte.
QUIMICO:
Contaminación del
producto con
residuos de
combustible.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
 Migración de
olores al
producto.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Inspección previa
del vehículo.
programa de
distribución y
transporte.
FISICO:
Ningún peligro
identificado
9.2. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS.
CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.
MATERIA PRIMA

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos y
micotoxinas
E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
 Deficiente manejo
de post cosecha.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento
de acopiadores.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Evaluación sensorial
y control de la
humedad.
 Control de los
análisis mediante
certificado y/o
informe de ensayo.
QUIMICO:
Residuos de
plaguicidas en
granos.
 Uso de alta dosis.
 Uso de productos
no aprobados.
Inocuidad Bajo
procedimiento de
evaluación y
selección de
proveedores.
en la recepción.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
(presencia de pitas,
piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante el
transporte.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Presencia de mohos y
levaduras. (Aerobios
mesófilos,
Enterobacterias)
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento
y transporte.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
presencia de
materias extrañas
(pitas, piedras, etc.)
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Evaluación sensorial.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
m.o.s. patógenos
(Staphylococcus
Aureus, coliformes).
 Rotura de
envases.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Control de
condiciones del
almacén.
QUIMICO:
Presencia de
antioxidantes
fenólicos.
 Uso de
antioxidantes no
permitidos.
 Exceso de
dosificación.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Control de protocolos
emitidos por el
proveedor.
Ningún peligro
identificado.
CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS
MEDIDA
PREVENTIVA

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (Bacillus
Cereus)
 Ataque por
roedores.
 Rotura de sacos
y envases por
mal apilamiento.
Inocuidad Medio
 Sistema eficaz de
control de
proveedores /
programa de H y S.
personal.
BIOLOGICO:
Proliferación de
mohos y levaduras
(Aspergillus flavun,
P. parasiticum)
 Elevada
humedad del
ambiente.
personal (PEPS).
 Contar con
adecuada
ventilación.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Mal sellado,
recalentamiento
de la máquina
selladora y/o
 Descuido del
personal.
Inocuidad Alto
 Control de la
temperatura de la
maquina selladora.
 Mantenimiento
preventivo de la
selladora manual.
 Capacitación.
QUIMICO:
Dosificación
incorrecta de
insumos químicos.
 Descuido del
personal.
 Balanza
descalibrada.
Salubridad Baja
de balanzas.
personal.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
(piedras, pitas, etc.).
 Inadecuada
limpieza de
harinas y
insumos ya
contaminados.
 Deficiente
higiene personal.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
personal en BPM.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos.
 Condiciones de
manipuleo y
higiene personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con el
Programa de higiene
y saneamiento.
personal en BPM.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Deficiente
higiene personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado y uso
de espátula de
madera.
Salubridad Bajo
Programa de higiene
y saneamiento.
personal en BPM.
CUADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y
limpieza de
equipos y
utensilios.
Salubridad Medio
Programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
Programa de Higiene
y Saneamiento.
 Mantenimiento de la
faja transportadora
de la maquina.
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
patógenos y
espórulados.
 Galletas crudas
por no alcanzar
temperatura de
proceso.
 Inadecuada
transferencia del
calor por fallas
del equipo o
descuido del
personal.
Inocuidad Alto
 Control visual
permanente.
 Mantenimiento
 Capacitación del
personal.
 Control de
parámetros:
temperatura y
tiempo.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
Cereus, Aerobios
mesófilos)
 Inadecuada
ventilación y
deficiente área de
ventilación.
 No cumplir con el
tiempo
especificado de
enfriamiento.
Inocuidad Medio
 Buenas practicas de
manufactura /
programa de higiene
y saneamiento.
adecuada y aislada.
 Controlar el tiempo
de enfriado.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli,
coliformes).
 Inadecuado
manipuleo,
deficiente higiene
del personal.
 Presencia de
insectos
(moscas).
Inocuidad Bajo
Programa de Higiene
y Saneamiento.
 Control de higiene del
personal.
personal en BPM.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
y Saneamiento.
personal en BPM.
CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli,
Coliformes).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y
maquinaria.
 Material de empaque
en malas
condiciones.
Inocuidad Bajo
personal en BPM.
personal.
Saneamiento.
 Material protegido del
medio ambiente y
almacenado en un
lugar adecuado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos (B.
Cereus).
 Mal sellado,
recalentamiento de
la máquina selladora
y/o
 Descuido del
personal. Fallas
técnicas.
Inocuidad
Medio
 Control de sellado.
 Control de
temperatura de
maquina selladora.
 Mantenimiento de
equipos (cuchilla fijo)
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
del personal.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
Saneamiento.
EMBALADO
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Aerobios
mesófilos, B.
Cereus)
 Deterioro del
producto.
 Rotura de cajas por
el mal apilamiento.
 Espacio insuficiente
en el almacén.
Inocuidad Bajo
 Buenas condiciones de
almacenamiento
(ventilación espacio).
personal.
programa de higiene y
saneamiento.
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Bacillus
Cereus)
 Deterioro del
producto.
deficiente manipuleo
en el estibado y
apilamiento.
 Vehículos de
transporte en mal
estado.
Inocuidad Medio
personal en BPM.
Saneamiento.
 Elaboración de
especificaciones para
la contratación de
vehículos de
transporte.
QUIMICO:
Contaminación del
producto con
residuos del
combustible.
 Vehículos de
transporte en mal
estado.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Inspección previa del
vehículo.
programa de
distribución.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
9.3. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS.
CUADRO Nº 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos
y micotoxinas
E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
de post cosecha.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento
de acopiadores.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
y control de la
humedad.
 Control de los
análisis mediante
certificado y/o
informe de ensayo.
QUIMICO:
Residuos de
plaguicidas en
granos.
no aprobados.
Inocuidad Bajo
procedimiento de
evaluación y
selección de
proveedores.
en la recepción.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante el
transporte.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Presencia de mohos y
levaduras (Aerobios
mesófilos,
Enterobacterias).
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento
y transporte.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
presencia partículas
extrañas.
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Evaluación sensorial.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
m.o.s. patógenos (S.
aureus).
 Rotura de
envases.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Control de
condiciones del
almacén.
QUIMICO:
Presencia de
antioxidantes
fenólicos.
 Uso de
antioxidantes no
permitidos.
 Exceso de
dosificación.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Control de protocolos
emitidos por el
proveedor.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Ningún peligro
identificado.
CUADRO N° 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
Cereus).
 Ataque por
roedores.
 Rotura de sacos
y envases por
mal apilamiento.
Inocuidad Medio
 Sistema eficaz de
control de
proveedores /
programa de H y S.
personal.
BIOLOGICO:
Proliferación de
mohos y levaduras.
(A. Flavun, P.
Parasiticum).
 Elevada
humedad del
ambiente.
personal (PEPS).
 Contar con
adecuada
ventilación.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli).
 Mal sellado,
recalentamiento
de la máquina
selladora y/o
 Descuido del
personal.
 Fallas técnicas.
Inocuidad Alto
 Control de la
temperatura de la
maquina selladora.
 Mantenimiento
preventivo de la
selladora manual.
 Capacitación.
QUIMICO:
Dosificación
incorrecta de
insumos químicos.
 Descuido del
personal.
 Balanza
descalibrada.
Salubridad Baja
de balanzas.
personal.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Inadecuada
limpieza de
harinas y
insumos ya
contaminados.
 Deficiente
higiene personal.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
personal en BPM.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos.
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos.
 Condiciones de
manipuleo y
higiene personal.
Salubridad Medio  Cumpliendo con el
Programa de higiene
y saneamiento.
personal en BPM.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Deficiente
higiene personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado y uso
de espátula de
plástico.
Salubridad Bajo
Programa de higiene
y saneamiento.
personal en BPM.
UADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos.
E. Coli, Aerobios
mesófilos).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y limpieza
de equipos y
utensilios.
Salubridad Medio
Programa de Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Residuos de detergentes
y desinfectante en el
equipo y utensilios.
 El equipo puede
tener residuos de
detergente y
desinfectantes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
Saneamiento.
FISICO:
Presencia de materias
extrañas (piedras, pitas,
etc.).
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
Saneamiento.
 Mantenimiento de la
faja transportadora de
la maquina.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Deficiente limpieza
y desinfección de
equipos.
personal.
Inocuidad Bajo
saneamiento.
personal en BPM.
QUIMICO:
 El equipo puede
tener residuos de
detergente y
desinfectantes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
Saneamiento.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y limpieza
de equipos y
utensilios.
Salubridad Medio
Saneamiento.
QUIMICO:
 El equipo puede
tener residuos de
detergente y
desinfectantes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
Saneamiento.
FISICO:
extrañas (piedras, pitas,
pelo, etc.).
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
Saneamiento.
personal en BPM.
CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo.
 Deficiente
higiene personal
y limpieza de
equipos y
utensilios.
Salubridad Medio
Programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
Programa de Higiene
y Saneamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
patógenos y
espórulados.
 Galletas crudas
por no alcanzar
temperatura de
proceso.
 Inadecuada
transferencia del
calor por fallas
del equipo o
descuido del
personal.
Inocuidad Alto
 Control visual
permanente.
 Mantenimiento
preventivo del
horno.
 Capacitación del
personal.
 Control de
parámetros:
temperatura y
tiempo.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (B.
Cereus)
 Inadecuada
ventilación y
deficiente área
de ventilación.
 No cumplir con
el tiempo
especificado de
enfriamiento.
Inocuidad Medio
 Buenas practicas de
manufactura /
programa de higiene
y saneamiento.
adecuada y aislada.
 Controlar el tiempo
de enfriado.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo,
deficiente
higiene del
personal.
 Presencia de
insectos
(moscas).
Inocuidad Bajo
Programa de Higiene
y Saneamiento.
 Control de higiene
del personal.
personal en BPM.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
Salubridad Bajo
y Saneamiento.
personal en BPM.
CUADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADAS
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y
maquinaria.
 Material de empaque
en malas
condiciones.
Inocuidad Bajo
personal en BPM.
personal.
Saneamiento.
 Material protegido del
medio ambiente y
almacenado en un
lugar adecuado.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos (B.
Cereus)
 Mal sellado,
recalentamiento de
la máquina selladora
y/o
 Descuido del
personal. Fallas
técnicas.
Inocuidad
Medio
 Control de sellado.
 Control de
temperatura de
maquina selladora.
 Mantenimiento de
equipos (cuchilla fijo)
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
 Descuido del
personal.
del personal.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
Saneamiento.
EMBALADO
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (B.
Cereus).
 Deterioro del
producto.
el mal apilamiento.
 Espacio insuficiente
en el almacén.
Inocuidad Bajo
 Buenas condiciones de
almacenamiento
(ventilación espacio).
personal.
saneamiento.
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Bacillus
Cereus).
 Deterioro del
producto.
deficiente manipuleo
en el estibado y
apilamiento.
 Vehículos de
transporte en mal
estado.
Inocuidad Medio
personal en BPM.
Saneamiento.
 Elaboración de
especificaciones para
la contratación de
vehículos de
transporte.
QUIMICO:
Contaminación del
producto con
residuos del
combustible.
 Vehículos de
transporte en mal
estado.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Inspección previa del
vehículo.
programa de
distribución.
9.4. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS.
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos
y micotoxinas
E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
de post cosecha.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
 Control de la
humedad de la
harina mediante
certificado y/o
informe de ensayo.
QUIMICO:
Residuos de
plaguicidas en
granos.
no aprobados.
Inocuidad Medio
procedimiento de
evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
 La empresa
proveedora no
presenta
tecnología
apropiada.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos
(A. Mesófilos, E. Coli,
B. Céreus, A. flavus,
A. parasiticus).
 Empaques mal
cerrados y / o
deteriorados.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Presencia de
micotoxinas.
 Por baja
humedad del
concentrado
proteico.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Contaminación con
Mesófilos, mohos y
levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
Mesófilos, mohos y
levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Presencia de
Microorganismos
Patógenos
(Salmonella, S.
Aureus, E. coli).
 Deficiente
tratamiento
térmico.
Inocuidad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Impurezas.
 Deficiente control
en el manejo de
BPM.
Salubridad Bajo
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
E. Coli y levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Exceso de dióxido
de azufre.
 Evaluación
sensorial.
FISICO:
Impurezas y
materias extrañas.
 Roturas al
momento de
almacenar.
Salubridad Medio
 Aplicación de
almacenamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Presencia de
peróxidos.
 Elevada
temperatura de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
 Solicitar ficha
del ensayo al
proveedor.
FISICO:
impurezas
 Roturas del
empaque.
BIOLÓGICO:
E. Coli.
 Proviene de la
red pública.
Inocuidad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
QUIMICO:
 Excesiva dosis
de cloro.
Salubridad Bajo
la producción.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
en el agua.
 Roturas de
tuberías, falta de
limpieza del
tanque, etc.
Salubridad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Se utiliza
envases y
embalajes con
impresión.
Inocuidad Bajo
 Adquisición solo de
grado alimentario.
 Solicitar ficha
técnica del
proveedor.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Desarrollo de
microorganismos
patógenos, mohos
y levaduras
E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillum
parasiticum).
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamient
o.
del producto
almacenado.
Salubridad Medio
 Control de
temperatura y
humedad del
almacén.
 Cumplir con las
Buenas Prácticas
de
Almacenamiento.
(PEPS).
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado,.
FISICO:
Sobre empaque de
materia prima,
insumo y material
de empaque sucio
y / o deteriorado.
 Roturas por el
mal apilamiento
al momento de
desarrollar.
Inocuidad Medio
 Aplicación de
buenas Prácticas
de
almacenamiento.
CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
Cereus)
 Inadecuada
manipulación y
limpieza de
utensilios.
Salubridad Bajo
H y S.
BPM.
QUIMICO:
Dosificación
incorrecta de
insumos químicos.
 Descuido del
personal.
 Balanza
descalibrada.
Salubridad Bajo
personal.
de balanzas..
FISICO:
polvo, pitas,
piedras, cabellos,
etc.
 Deficiente
limpieza del
personal.
 Inadecuada
limpieza,
harinas e
insumos ya
contaminados.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos.
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Contaminación
cruzada.
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos,
condiciones de
manipuleo e
higiene personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños.
 Deficiente
higiene personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado.
Salubridad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.
CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuada
limpieza de las
latas
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en las
latas.
 Las latas
pueden contener
residuos de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad Bajo
efectiva el Programa
de Higiene y
Saneamiento.
BPM.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Contaminación
cruzada.
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos,
condiciones de
manipuleo e
higiene personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños.
 Deficiente
higiene personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado.
Salubridad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.
CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Inadecuada
limpieza de las
latas
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en las
latas.
contener residuos
de desinfectantes
y detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad
Bajo
efectiva el Programa de
Higiene y
Saneamiento.
 Capacitación en BPM.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
espórulados.
 El tratamiento
térmico es
deficiente,
entonces podrá
existir la
supervivencia de
m.o.s. y la
humedad del
producto. Final
será elevada y
permitirá la
proliferación de
estos.
Inocuidad Alto
 Control de
temperatura.
personal.
 Control visual
permanente.
 Mantenimiento
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación de
producto con m.o.
Cereus)
 Cercano de
ambientes no
compatibles, aire
contaminado y
contaminación
cruzada.
Inocuidad Bajo
adecuada, aislada y
con buena ventilación.
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS
FORTIFICADOS

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
producto con
microorganismos
patógenos
Coliformes, E. Coli).
 Inadecuado
manipuleo.
personal y de la
mesa.
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Mal sellado,
recalentamiento de
la máquina
selladora y/o
 Descuido del
personal.
 Fallas técnicas.
Inocuidad Alto
 Control de la
temperatura de la
maquina selladora.
 Mantenimiento
preventivo de la
selladora manual.
 Capacitación.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus, E. Coli).
 Mal sellado de los
bolsones.
Inocuidad Bajo  Capacitación al
personal.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
microorganismos
patógenos y mohos
(Aeróbios Mesófilos, E.
Coli, Bacillus Céreus,
Aspergillus flavus,
Penicillum
parasiticum).
 Deterioro del
producto.
 Espacio
insuficiente en el
almacén.
 Rotura de bolsones
por mal
apilamiento.
Inocuidad Bajo
adecuada, aislada y
con buena ventilación.
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS BIZCOCHOS
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Bacillus
cereus)
 Deterioro del
producto.
 Rotura de los
bolsones por
deficiente
manipuleo en el
estibado y
apilamiento.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
Inocuidad Medio
personal en BPM.
 Programa de
Higiene y
Saneamiento.
 Elaboración de
especificaciones
para la
contratación de
vehículos de
transporte.
 Programa de
Distribución y
Transporte.
QUIMICO:
Contaminación del
producto con
residuos de
combustible.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
 Migración de
olores al
producto.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
del vehículo.
programa de
distribución y
transporte.
FISICO:
Ningún peligro
identificado
9.5. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos (E.
Coli, Bacillus Céreus,
Aspergillus flavus,
Penicillun
parasiticum).
de post cosecha.
 Elevada humedad
en la zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y selección
de proveedores.
 Control de la humedad
de la harina mediante
certificado y/o informe
de ensayo.
QUIMICO:
Residuos de
plaguicidas en
granos.
no aprobados.
Inocuidad
Medio
procedimiento de
evaluación y selección
de proveedores.
FISICO:
extrañas (presencia de
pitas, piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
 La empresa
proveedora no
presenta
tecnología
apropiada.
Salubridad Bajo
de proveedores.
BIOLÓGICO:
Presencia de
microorganismos
patógenos (A.
Mesófilos, E. Coli,
B. Céreus,
Clostridium
Botulinun,
Estaphylococcus
Aureus).
 Deficiente
tratamiento
térmico.
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos,
condiciones de
manipuleo e
higiene personal.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
personal en BPM.
 Cumplir con
programa de Higiene
y Saneamiento.
QUIMICO:
Presencia de
micotoxinas
(Aflatoxinas).
 Por baja
humedad del
concentrado
proteico.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
piedras, etc.).
 Rotura de sacos
durante la
recepción.
Salubridad Bajo
 Evaluación y
selección de
proveedores.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Contaminación con
Mesófilos, hongos.
 Elevada humedad
en la zona de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
de proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Presencia de hongos
y/o m.o. patógenos (E.
Coli, B. Céreus, A.
flavus, P. parasiticum).
 Elevada humedad
en la zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio  Evaluación y selección
de proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado
 Deficiente
tratamiento
térmico
(pasteurización).
Inocuidad Bajo
de proveedores.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Evaluación y
selección de
proveedores.
FISICO:
Impurezas.
 Deficiente
control en el
manejo de BPM.
Salubridad Bajo

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Enterobacterias y
levaduras.
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamiento.
Inocuidad Medio
 Evaluación y
selección de
proveedores.
QUIMICO:
Exceso de dióxido
de azufre.
 Evaluación
sensorial.
FISICO:
Impurezas y
materias extrañas.
 Roturas al
momento de
almacenar.
Salubridad Medio
 Aplicación de
almacenamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Presencia de
peróxidos.
 Elevada
temperatura de
almacenamiento.
Inocuidad Bajo
 Solicitar ficha
del ensayo al
proveedor.
FISICO:
impurezas
 Roturas del
empaque.
BIOLÓGICO:
E. Coli.
 Proviene de la
red pública.
Inocuidad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
QUIMICO:
 Excesiva dosis
de cloro.
Salubridad Bajo
la producción.
FISICO:
Presencia de
materias extrañas
en el agua.
 Roturas de
tuberías, falta de
limpieza del
tanque, etc.
Salubridad Bajo
 Cumplir con el
control de agua del
Programa de Higiene
y saneamiento.
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
identificado.
QUIMICO:
Metales pesados.
 Se utiliza
envases y
embalajes con
impresión.
Inocuidad Bajo  Adquisición solo de
grado alimentario.
 Solicitar ficha
técnica del
proveedor.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
MEDIDA
PREVENTIVA
MATERIA PRIMA
BIOLÓGICO:
Desarrollo de
microorganismos
patógenos, hongos
(E. Coli, Bacillus
flavus, Penicillun
parasiticum).
 Elevada
humedad en la
zona de
almacenamient
o.
del producto
almacenado.
Salubridad Medio
 Control de
temperatura y
humedad del
almacén.
 Cumplir con las
Buenas Prácticas
de
Almacenamiento.
(PEPS).
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Sobre empaque de
materia prima,
insumo y material
de empaque sucio
y/o deteriorado.
 Roturas por el
mal apilamiento
al momento de
desarrollar.
Inocuidad Medio
 Aplicación de
buenas Prácticas
de
almacenamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
CUADRO Nº 5: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus).
 Inadecuada
manipulación y
limpieza de
utensilios.
Salubridad Bajo
 BPM / Programa
de H y S.
BPM.
FISICO:
Partículas
extrañas: polvo,
pitas, piedras,
cabellos, etc.
 Deficiente
limpieza del
personal.
 Inadecuada
limpieza,
harinas e
insumos ya
contaminados.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
 Evaluación y
selección de
proveedores.
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli,
Coliformes).
 Contaminación
cruzada.
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos,
condiciones de
manipuleo e
higiene
personal.
Salubridad Medio
 Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.
BPM.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo  Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños.
 Deficiente
higiene
personal.
 Uso de bolsas
plásticas para el
dosificado.
Salubridad Bajo
 Cumpliendo con
programa de
Higiene y
Saneamiento.
BPM.
CUADRO N° 5: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli).
 Deficiente
higiene personal.
 Inadecuada
limpieza de
equipos.
Salubridad Bajo
BPM.
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
FISICO:
polvo, pitas,
piedras, cabellos,
etc.
 Inadecuada
limpieza de
equipos.
 Deficiente
higiene personal.
Salubridad Bajo
y Saneamiento.
BPM..
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli,
Coliformes).
 Deficiente
limpieza y
desinfección de
equipos y
utensilios;
 Condiciones de
manipuleo e
higiene personal.
Salubridad Medio  Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
BPM.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en el
equipo.
 El equipo puede
tener residuos
de
desinfectantes y
detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Inocuidad Bajo
 Cumpliendo con
programa de Higiene
y Saneamiento.
FISICO:
Contaminación con
objetos extraños:
cabellos, pedazos de
tela, hilos del saco
de harina, etc.
 Deficiente
higiene personal.
 Descuido del
personal
Salubridad Bajo
 Limpieza de la
maquina de trabajo
antes de iniciar esta
operación.
BPM.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Contaminación con
microorganismos
patógenos (S. Aureus,
E. Coli).
 Inadecuada
limpieza de las
latas
Salubridad Bajo
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Residuos de
detergentes en las
latas.
contener residuos
de desinfectantes
y detergentes
utilizados en la
limpieza y
desinfección.
Salubridad
Bajo
efectiva el Programa de
Higiene y
Saneamiento.
 Capacitación en BPM.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Supervivencia de
microorganismos
espórulados.
 El tratamiento
térmico es
deficiente,
entonces podrá
existir la
supervivencia de
m.o.s. y la
humedad del
producto. Final
será elevada y
permitirá la
proliferación de
estos.
Inocuidad Alto  Control de
temperatura.
personal.
 Control visual
permanente.
 Mantenimiento

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación de
producto con m.o.
patógenos. (B.
Cereus)
 Cercano de
ambientes no
compatibles, aire
contaminado y
contaminación
cruzada.
Inocuidad Bajo
adecuada, aislada y
con buena
ventilación.
y Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN
BIOLÓGICO:
Recontaminación
del producto con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli,
Coliformes).
 Inadecuado
manipuleo.
 Deficiente
higiene
personal y de la
mesa.
Salubridad Bajo
 BPM / Programa
de Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos
(Staphylococcus
Aureus).
 Mal sellado,
recalentamiento
de la máquina
selladora y/o
 Descuido del
personal.
Inocuidad Alto
 Control de la
temperatura de la
maquina selladora.
 Mantenimiento
preventivo de la
selladora manual.
 Capacitación.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos (S.
Aureus, E. Coli).
 Mal sellado de
los bolsones.
Inocuidad Bajo
personal.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
BIOLÓGICO:
Recontaminación
con
microorganismos
patógenos (E. Coli,
Bacillus Céreus,
Aspergillus flavus,
Penicillun
parasiticum).
 Deterioro del
producto.
 Espacio
insuficiente en
el almacén.
 Rotura de
bolsones por
mal
apilamiento.
Inocuidad Bajo
adecuada, aislada y
con buena
ventilación.
 Programa de
Higiene y
Saneamiento.
QUIMICO:
Ningún peligro
identificado.
FISICO:
Ningún peligro
identificado.
CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS PAPAPANES
FORTIFICADOS
MEDIDA
PREVENTIVA
PRODUCCIÓN

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
BIOLÓGICO:
Contaminación
microbiana del
producto (Bacillus
Céreus).
 Deterioro del
producto.
 Rotura de los
bolsones por
deficiente
manipuleo en el
estibado y
apilamiento.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
Inocuidad Medio
personal en BPM.
 Programa de
Higiene y
Saneamiento.
 Elaboración de
especificaciones
para la
contratación de
vehículos de
transporte.
 Programa de
Distribución y
Transporte.
QUIMICO:
Contaminación del
producto con
residuos de
combustible.
 Vehículos de
transporte en
mal estado.
 Migración de
olores al
producto.
Salubridad Bajo
personal en BPM.
del vehículo.
programa de
distribución y
transporte.
FISICO:
Ningún peligro
identificado
10. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
En este capítulo se indican las etapas dentro del flujo de procedimiento de
consideradas Punto Críticos de Control (PCC). Un PCC es un procedimiento y/o etapa
donde se ejerce un control, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las
medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos
puntos.
10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL
Utilizando el árbol de decisiones para todas las etapas del flujo de procesamiento
la Galleta Fortificada se identifica los Puntos Críticos de Control.
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5
PC
C
OBSERVACIONES

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Recepción de
materia
prima:
• harina de
trigo
Presencia de hongos
y presencia de
micotoxinas
SI SI NO SI NO SI
Respondiendo las
preguntas del árbol de
decisiones
Residuos de
producto químico en
granos
SI SI NO SI NO SI
Respondiendo las
decisiones
Presencia de
piedras, pitas,
plástico, cáscaras,
rafia
SI SI NO SI NO SI
Respondiendo las
decisiones
Recepción de
insumos:
• Azúcar Presencia de Mohos
y Levaduras
Presencia de grumos
Exceso de dióxido de
azufre.
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
• Manteca
vegetal
Presencia de
peróxidos
Cambio de estado
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
• Sal yodada Presencia de
minerales
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
• Bicarbonato
de amonio
Presencia de
sustancias tóxicas SI SI NO NO
---
N0
Respondiendo las
decisiones
• Bicarbonato
de sodio
Presencia de
---
N0
Respondiendo las
decisiones
• Concentrad
o proteico
de soya
Presencia de hongos
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
• Lecitina de
soya
Presencia de
---
N0
Respondiendo las
decisiones
• Suero de Presencia
Salmonella, elevado
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
leche recuento de
coliformes
• Esencia Presencia de olores
extraños
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
• Sulfato
ferroso
Contaminación con
minerales pesados
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
Recepción de
Envase,
empaque y
Embalaje
Contaminación con
metales pesados
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
Almacenamien
to de Materia
Prima e
insumo
Contaminación con
Microorganismo
patógeno
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
Dosimetría /
Pesado
Contaminación con
Microorganismo
Patógeno
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
Cremado /
Mezclado
Contaminación con
Microorganismo
Patógeno
SI SI NO NO
---
NO
Respondiendo las
decisiones
Estampado Contaminación con
Microorganismo
Patógeno
SI SI NO NO
---
NO
Respondiendo las
decisiones
Horneado
Supervivencia de
microorganismos
patógenos y/o
esporas
SI SI SI --- --- SI
Respondiendo las
decisiones
Enfriado Y
Seleccionado
Contaminación con
microorganismo
Patógeno
SI SI NO NO
---
NO
Respondiendo las
decisiones
Envasado Recontaminación del
producto con
microorganismo
patógeno
SI SI NO SI ---
SI Respondiendo las
decisiones

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Empacado
producto con
microorganismo
patógeno
SI SI NO NO
---
NO
Respondiendo las
decisiones
Almacenado de
producto Final
producto con
microorganismo
patógeno
SI SI NO NO
---
NO
Respondiendo las
decisiones
Distribución
producto con
microorganismo
patógeno
SI SI NO NO --- NO
Respondiendo las
decisiones
Basándose en el árbol de decisiones:
Donde:
P1: ¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?
P2: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P3: ¿Está etapa esta diseñada específicamente para eliminar o reducir la
probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
P4: ¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar
niveles inaceptables?
P5: ¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel
aceptable?
Para la determinación de los PCC por etapa del proceso se utilizó como herramienta el árbol de
decisiones, el cual permite el análisis de cada etapa, concluyendo que los puntos críticos de
control en la Línea del proceso productivo de Galleta Fortificada, Galleta de Agua
Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado:
PCC1 : Recepción de materia prima
PCC2 : Horneado.
PCC3 : Sellado.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC1)
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
PELIGROS A CONTROLAR:
- Presencia de micotoxinas en: harina de trigo
- Presencia de mohos y levaduras.
Medidas
Preventivas
Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
Evaluación
Sensorial
Evaluación sensorial
CONFORME.
De acuerdo a los
aspectos característicos
de cada producto, según
las fichas técnicas y/o
certificado de calidad,
según sea el caso.
El encargado del control
de calidad en cada lote
toma una muestra y
evalúa sensorialmente.
Si se encuentra una no
conformidad, el jefe de
planta ordena la
identificación y retención
del lote para su posterior
rechazo y devolución.
Control de
Humedad
Cumplir con el
porcentaje de humedad.
El encargado del control
de calidad en cada lote
toma una muestra y
determina el % de
humedad utilizando una
balanza para la
determinación rápida de
humedad.
Cuando el resultado no es
satisfactorio, el jefe de
planta ordena la
identificación y retención
del lote, para su posterior
devolución.
Evaluación de
Proveedores Y
Materia Prima
e Insumos.
Cumplir con los
requisitos de Evaluación
y Selección.
El jefe de planta cada vez
que recepcione la
materia prima verificará
los resultados de los
certificados de análisis
proporcionados por el
proveedor.
Cuando el proveedor no
cumple con la Evaluación y
selección de Proveedores
de acuerdo a la calidad de
materias primas y se
selecciona a los
proveedores validados.
Responsables
Jefe de Planta (supervisa)
Encargado del Control de Calidad (ejecuta)
REGISTROS
Formato HA-01: RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Formato PHS-08: EVALUACIÓN DE PROVEEDORES
Formato PHS-09: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA/INSUMO
Formato HA-05: ACCIONES CORRECTIVAS
FRECUENCIA: Cada vez que se recepcione la materia Prima y Insumos.
TEMPERATURA DE HORNEADO
PELIGRO A CONTROLAR
- Supervivencia de microorganismos patógenos.
- Contaminación por microorganismos que se hayan desarrollado en el horno
- Productos crudos o quemados debido a la inadecuada temperatura en el horneado
Medida
Preventivas
Control de
parámetros:
tiempo y
temperatura según
parámetros
establecidos
GALLETA
FORTIFICADA:
Temperatura de
horneado de 240 -
280°C y por 15 a 20
min.
PAN FORTIFICADO:
Temperatura de
horneado de 160 -
260°C y por 15 a 20
min.
PAN FORTIFICADO:
Temperatura de
horneado de 170 -
250°C y por 17 a 22
min.
BIZCOCHO
FORTIFICADO:
Temperatura de
horneado de 160 -
210°C y por 18 a 25
min.
Diariamente durante
el turno de trabajo, el
operario o el TAC
controla los límites
permisibles de
temperatura
establecidos en el
formato de control de
temperatura según sea
el tipo de producto y
controlar el tiempo de
cocción de cada uno de
ellos para el formato.
Si se detecta una
anomalía en el interior del
horno o alguna falla en el
tablero de control, se
detiene la producción y
verifica el desperfecto de
la lectura de temperatura,
se comunica al
responsable de la planta,
busca el motivo del
desperfecto, revisar de
inmediato y se ajustan a
los parámetros.
Todo producto que paso
por el horneado desde el
último control será
separado e identificado
para verificar si es
conforme, y los productos
no conformes podrán ser
reemplazados.
Las acciones correctivas
se registran en el formato
HA-05: Acciones
Correctiva
Responsables
Encargado del Control de Calidad (ejecuta)
REGISTROS ASOCIADOS:
Formato HA-02: CONTROL DE HORNEADO
FRECUENCIA: Cada Batch.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
SELLADO
PELIGRO A CONTROLAR:
- Contaminación con microorganismos patógenos
Medidas
Preventivas
Control de Sellado
Sellado hermético cero
defectos
Diariamente y cada
hora durante el turno
de trabajo el TAC
toma al azar un
paquete de producto
para verificar el
sellado hermético
presionando la parte
central del paquete, el
resultado de su
verificación es
registrado
Si el operario o el TAC
detectan un paquete
con fallas en el sellado,
detiene la producción y
verifica el
funcionamiento de la
empacadora, se
comunica al
responsable de la
planta, para buscar los
motivos de las fallas.
Control de
temperatura
de la máquina
empacadora
GALLETA
FORTIFICADA Y
GALLETAS DE AGUA
FORTIFICADA:
Temperatura rodillo:
100 – 180 ºC.
Temperatura mordaza:
100 – 150 ºC.
El Encargado del
control de calidad
diariamente y durante
el turno de trabajo
verifica las
temperaturas de la
maquina empacadora.
Si el jefe de planta
detecta un paquete
mal sellado, detiene la
producción y verifica si
el defecto se origino
por falla de la
maquina, ésta se
revisa inmediatamente
y se ajustan los
parámetros.
Responsables
Encargado del Control de calidad (ejecuta)
REGISTROS ASOCIADOS:
Formato HA-03-A: CONTROL DE SELLADO PARA GALLETAS FORTIFICADAS Y GALLETAS DE
AGUA FORTIFICADA.
Formato HA-03-B: CONTROL DE SELLADO PARA PANES FORTIFICADOS, BIZCOCHOS
FORTIFICADOS Y PAPAPANES FORTIFICADOS.
FRECUENCIA: Cada Batch.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
11. PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
Para el monitoreo de los puntos críticos se establece un sistema donde se registra los
datos. Los registros son fáciles de entender.
En el monitoreo de los puntos críticos se incluye la revisión de los termómetros, así
como de su calibración, según fuera necesario. El termómetro del horno es utilizado
en la actividad de vigilancia y verificación del sistema HACCP, el registro de la
temperatura ambiente, y se entrega al Jefe de Planta al final de cada día.
• En el PCC1 se tiene que controlar la humedad, los resultados microbiológicos y los
empaques dañados de las materias primas al ser recepcionadas, por cada lote que
ingresa a la planta de proceso. El Jefe de Planta tomará una muestra
representativa de cada lote (según tabla de muestreo – ANEXOS) y determinara el
% de humedad de cada tipo de materia prima, utilizando una balanza para la
determinación rápida de humedad. El resultado de las evaluaciones serán
registradas en el registro HA – 01, donde indican criterios y parámetros
establecidos para cada producto y de acuerdo a los resultados obtenidos el Jefe
determinará la aceptación o rechazo del lote obtenido.
• En el PCC2 se tendrá que controlar la temperatura del horno que esté dentro del
margen del límite critico, donde el operario del horno lo registrará en el registro HA
– 02, controlando la temperatura de ingreso, proceso y de salida.
PRODUCTOPRODUCTO T° DE PROCESOT° DE PROCESO TIEMPOTIEMPO
Galletas Fortificadas o EnriquecidasGalletas Fortificadas o Enriquecidas 230 – 300 °C230 – 300 °C 15 – 20 min.15 – 20 min.
Panes FortificadosPanes Fortificados 180 – 260 °C180 – 260 °C 18 – 26 min.18 – 26 min.
Galletas de Agua FortificadosGalletas de Agua Fortificados 170 – 250 ºC170 – 250 ºC 17 – 22 min.17 – 22 min.
Bizcochos FortificadosBizcochos Fortificados 160 – 210 ºC160 – 210 ºC 18 – 25 min.18 – 25 min.
Papapanes FortificadosPapapanes Fortificados 140 – 210 ºC140 – 210 ºC 15 – 18 min.15 – 18 min.
• En el PCC3 se tendrá que controlar el sellado hermético de los paquetes para
evitar la contaminación del producto, y se verificará la hermeticidad, el
responsable del control tendrá que tomar al azar 10 muestras del producto por
cada batch durante toda la producción y registrar en el registro HA–03-A y HA-03-
B (FUENTE: NTP-ISO2859-I). Verificando el rango de temperatura del rodillo y la
mordaza se encuentren dentro de los límites críticos.
Sellado hermético, CERO bolsas defectuosas.
Temperatura de rodillo : 100 – 180 °C.
Temperatura de mordaza : 100 – 150 °C.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
12. PRODUCTO NO CONFORME:
Los productos no conformes son aquellos que no cumplen con las especificaciones o
que hayan salido de los límites de los Puntos Críticos de Control.
12.1. OBJETIVO
∗ Definir las acciones correctivas con los productos no conformes
12.2. ALCANCE
Los procedimientos de las acciones correctivas se aplican a los a aquellos
productos terminados que no cumplen con los requisitos de calidad especificados.
12.3. PROCEDIMIENTO
Los procedimientos para controlar los productos no conformes son:
∗ La materia prima que no cumple con las especificaciones requeridas se deberá
de separar y/o devolver al proveedor registrándolo como producto no
conforme.
∗ El producto horneado con temperatura fuera del límite se considera producto
no conforme, porque a temperaturas menores indicados el límite critico el
producto sale crudo, y a temperaturas mayores del limite critico establecido el
producto sale quemado, se corregirá la temperatura de horneo, pero el
producto se deberá de retirar del proceso.
∗ El producto envasado que no haya sido sellado herméticamente retornará a la
línea de proceso para ser reenvasado sino no ha salido del área, si el producto
ha sido manipulado sin las buenas practicas de manufactura y haya salido del
área presentando un mal sellado este producto se retirará registrándolo a lo
cual de le denominará producto no conforme.
∗ Los productos no conformes son retirados y se destina bajo supervisión hasta
su disposición final.
12.4. RESPONSABLES
El Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable
de hacer cumplir los procedimientos del manejo de los productos no conformes.
Cuando se presenta estas desviaciones de los límites de control de aquellos
productos se registrará en el registro HA – 04 de PRODUCTOS NO CONFORMES,
para luego tomar las acciones de corrección.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
13. ACCIONES CORRECTIVAS
El registro de las acciones correctivas es un sistema de registro de datos, se utiliza
para crear registros de cualquier acción correctiva aplicada debido a desviaciones de
los límites críticos en los puntos críticos de control.
El equipo HACCP ha elaborado un plan específico de acciones correctivas que será
seguido cuando exista una desviación de un límite crítico en un punto crítico de
control.
Acciones correctivas planeadas para los puntos críticos de control:
• Recepción de las materias primas: El Jefe de Planta separa y toma el control
sobre todos los productos que no cumplen con las especificaciones requeridas, o
con los productos que tengan el envase deteriorado.
• Temperatura de horneado: El operario del horno o técnico de mantenimiento
identifica el problema en el termómetro del horno en la misma máquina, lo repara
de manera que el mismo problema no vuelva a ocurrir en el futuro inmediato; el
personal de mantenimiento planea revisiones de mantenimiento preventivo.
• Envasado: El Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad al encontrar
envases mal sellados, revisará inmediatamente el nivel de la empacadora, pasa
una muestra control por el sistema reparado y verifica que esté funcionando
correctamente, y aplicará las Buenas Practicas de Manufactura.
• Cuando los productos sean determinados como productos no conformes se
retiran de la planta bajo supervisión hasta su disposición final.
Los registros de las Acciones Correctivas se encuentran disponibles en los puntos
críticos de control, para que puedan ser usados inmediatamente cuando se descubre
una desviación en el proceso de elaboración y cuando sea producto no conforme.
Todos los registros de acciones correctivas, que han sido utilizados durante el día, son
entregados al Jefe de Planta.
Los datos obtenidos de las desviaciones de los puntos críticos de control se registrarán
en el registro HA – 05 de ACCIONES CORRECTIVAS.

APROBADO: G.G
EDICIÓN : 04
FECHA : ENERO 2010
14. RECLAMOS Y/O QUEJAS
Cuando el producto presenta alguna desviación o un defecto en producción o no se le
comunica a tiempo para tomar las acciones correctivas inmediatas, el mismo que
presenta problemas y conllevan al reclamo y/o queja por los consumidores.
Al presentarse los reclamos y quejas de los productos y/o de sus características por
parte de los consumidores u otros, se registrará en el registro HA – 06, que será
llenado por el Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad, quién o quienes
tomarán las decisiones correctas para los productos y se le dará un seguimiento de la
acciones correctivas dadas a los mismos.
15. CONTROL DE MERMA
El control de merma se realiza en cada etapa de proceso en la elaboración de los
productos de la planta de procesamiento.
En todas las etapas se presentan mermas debido a la actividad que se realiza:
• En la etapa de dosificado de crudos la merma es el producto que cae al piso
cuando se va retirando del saco (barredura) y lo que cae al piso al abrir los sacos y
comenzar a pesar
• En la amasadora el producto que cae fuera de la tina es merma
• En el envasado es el producto que cae al piso o se pierde por contaminación
La merma producida en cualquiera de las etapas de producción se registra en el
registro con código HA – 07 para un control de las mismas.
16. LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO
16.1. OBJETIVO
Tener la certificación que nos acredite una certificadora acreditada por INDECOPI,
a que se cumplan con los parámetros establecidos y ofrecidos, además que si tiene
principios científicos expresados en el manual.
16.2. ALCANCE
El presente procedimiento abarca la línea del proceso Productivo de Galleta
Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho
Fortificado y Papapan Fortificado, el cual está dirigido para los distintos
programas sociales.

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16.3. PROCEDIMIENTO
Cada vez que es finalizado un lote de producción este se comunica a través de una
solicitud a un laboratorio acreditado.
Una vez programada la fecha de toma de muestra esta se realiza con presencia de
un representante de la empresa que compra los productos.
Siete días después de realizada la toma de muestras se recepciona el certificado de
conformidad con el que el producto se entrega a la persona o empresa
compradora.
16.4. RESPONSABLES
Jefe de Aseguramiento de la Calidad : Investiga
Control de Calidad : Recepciona y soluciona
Gerente General : Se le informa
Cuando se presenta el tiempo para la liberación de los lotes producidos se anotará
en el registro HA – 08 de LIBERACION DE LOTES, para luego tomar las acciones
de corrección.
17. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP:
La verificación es un procedimiento de vigilancia de los resultados de la aplicación del
plan HACCP en los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos sujetos a
supervisión, haciendo uso de las pruebas complementarias y/o registros de monitoreo
de control de los puntos críticos.
17.1. OBJETIVO
Los objetivos de la verificación del Plan HACCP son:
∗ Establecer el procedimiento de verificación del plan HACCP.
∗ Observar el funcionamiento y los resultados de las actividades de vigilancia del
plan HACCP en la elaboración de los productos ya mencionados.
17.2. REQUISITOS
Los requisitos reglamentarios para la verificación continua son:
∗ La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso
∗ Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones
correctivas
∗ La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con
análisis de riesgo a diario

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Se incluye para la verificación, la calibración de instrumentos para la vigilancia del
proceso, los termómetros utilizados durante las revisiones de temperaturas, la
empacadora en el sellado hermético de los paquetes y las balanzas.
Los documentos de referencia son:
∗ El plan HACCP
∗ Los registros del plan
∗ Informes de verificación
∗ Programa de Higiene y Saneamiento
∗ Manual de Buenas Practicas de Manufactura
∗ y otros documentos que contribuyen a la verificación del plan.
La revisión de los registros del control de los puntos críticos de control, es una
forma más frecuente de verificar el plan HACCP. Se revisará los registros de:
control de materias primas, temperatura de horneo y el envasado de producto
final, y podrá observar al operario midiendo la temperatura o medir la temperatura
el mismo Jefe de Planta.
17.3. RESPONSABLES
Es aplicado por el equipo HACCP o por personal externo cuando efectúe auditorias
internas de calidad en la empresa, por lo tanto los responsables de la verificación
interna del plan HACCP son los miembros del equipo HACCP.
El equipo HACCP o consultores externos conocedores del Sistema HACCP harán
pruebas y podrán monitorear los puntos críticos de control durante la visita
periódica programada que será mensual o en cada producción como mínimo, a
fin de constatar la aplicación del sistema HACCP.
Los aspectos a verificar son:
∗ Aplicación del plan HACCP
∗ Procedimiento y monitoreo de los puntos críticos de control.
∗ Manejo de desviaciones de los límites críticos.
∗ Manejo de registros relacionados con el plan HACCP.
∗ Calidad de materia prima y producto terminado (toma de muestra y análisis de
laboratorio).
∗ Programa de Higiene y Saneamiento.
∗ Buenas Practicas de Manufactura
∗ Capacitación, motivación y estado de salud del personal

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Los resultados de los análisis deben corresponder a los valores de los registros
respectivos del monitoreo del sistema. Se disponen registros HA-09.
VERIFICACIÓN DEL HACCP
Una vez terminada la verificación, el equipo de Auditores, el Gerente General y los
demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir las observaciones
encontradas y las recomendaciones pertinentes.
17.4. FRECUENCIA
∗ AUDITORIAS INTERNAS: Semestral.
∗ AUDITORIAS EXTERNAS: Anualmente.
18. VALIDACIÓN
18.1. OBJETIVO
El objetivo de la validación es:
∗ Desarrollar actividades que aseguren la efectividad de la aplicación del plan en
la obtención de un producto inocuo.
18.2. ALCANCE
El Sistema de Validación es el procedimiento que permite probar que los
elementos de un sistema son eficaces, y será llevado acabo por el equipo HACCP
durante las reuniones mensuales, cuando se trata de una validación interna. Pero
la VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP Y DE LOS PRERREQUISITOS lo realiza
DIGESA al inspecciona la planta de producción. Los resultados de los mismos se
registrarán en las Actas de Reuniones del Equipo HACCP cuando de internamente,
pero cuando DIGESA lo realiza hará entrega de un Certificado de Validación.
18.3. PROCEDIMIENTO
El mecanismo de validación consta de las siguientes actividades:
∗ Revisión de los resultados y tendencia de los análisis microbiológicos
realizados por un laboratorio acreditado por INDECOPI en cada producción.
Estos parámetros, de estar dentro de los parámetros ya especificados
validarían la aptitud del proceso, las medidas preventivas y el control de PCC
para lograr la inocuidad de los productos. La tendencia de los análisis
manifiesta la evolución positiva o negativa de las medidas preventivas y control
de los Puntos Críticos de Control.
∗ Evaluación de los registros de Reclamos y/o Quejas, que indica los resultados
reales de las desviaciones del Plan HACCP. Se deberá realizar la trazabilidad
correspondiente de cada reclamo significativo para identificar la causa y tomar
las acciones correctivas.

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18.4. RESPONSABLE
La institución responsable para la validación del Plan HACCP, el programa de
Higiene y Saneamiento y Las Buenas Practicas de Manufactura es DIGESA, quién
realizará las visitas a la planta y verificar si los procedimientos aplicados
contribuyen a la inocuidad de los productos a elaborar.
Para la validación de los procedimientos de control se llenará el registro HA – 10
VALIDACION DEL PLAN HACCP.
19. REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP:
La reunión del equipo HACCP se realizará mensualmente o cada vez que sea necesario
para revisar los registros del Plan o cada vez que se presente un inconveniente dentro
de la planta de proceso. Los problemas encontrados se discutirán con los miembros
del equipo, realizando los cambios y las correcciones de los problemas que pudieron
encontrarse.
El registro donde se anotarán los acuerdos llegados en las reuniones que se realizan
tiene el código de HA – 11 ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP.
20. AUDITORIAS
La Auditoria es realizada por el Equipo HACCP, por la autoridad sanitaria competente
o entidades controladoras, pudiendo ser interna o externa.
Los objetivos principales es de:
- Verificar si el plan HACCP escrito fue elaborado con base científica
- Si el plan está siendo aplicado en la práctica, así como también verificar si el
mismo alcanza las metas propuestas.
El registro de Auditoria de HACCP tiene como código HA – 12 REGISTRO DE
AUDITORIAS

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21. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP
El establecimiento deberá mantener los siguientes registros de datos que documenten
el plan HACCP del establecimiento:
- El plan HACCP asociadas con la selección y determinación de los puntos críticos
de control (CCP) y de los límites críticos
- Registros de datos que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control y
sus límites críticos, con la inclusión del registro de los tiempos y temperaturas
reales.
- La calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso
- Acciones correctivas, con la inclusión de todas las acciones tomadas como
respuesta a una desviación
- Los procedimientos de verificación y los resultados
Cada dato ingresado en un registro, mantenido bajo el plan HACCP, deberá anotarse
en el momento en el que el evento específico ocurra e incluir la fecha y hora de la
anotación, se deberán archivar en orden cronológico, y deberá ser firmado por el
responsable de la planta.
Toda la documentación del Plan HACCP se encuentra codificada correlativamente de
acuerdo a la secuencia del Plan.
- Los registros del plan HACCP se llevaran en formatos con códigos HA-00.
Donde:
HA : Plan HACCP
00 : Numeración Correlativa de los registros
HA – 01 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
HA – 02 CONTROL DE LA TEMPERATURA DE HORNEADO
HA – 03-A CONTROL DE SELLADO
HA – 03-B CONTROL DE SELLADO
HA – 04 PRODUCTO NO CONFORME
HA – 05 ACCIONES CORRECTIVAS
HA – 06 RECLAMOS Y QUEJAS
HA – 07 CONTROL DE MERMAS
HA – 08 LIBERACION DE LOTE
HA – 09 VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
HA – 10 VALIDACION DEL PLAN HACCP
HA – 11 ACTA DE REUNIÓN
HA – 12 REGISTRO DE AUDITORIAS
Al término de la jornada todos los registros del plan HACCP y demás programas serán
reunidos y revisados por el Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad

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El Jefe de Planta deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes el cual hará llegar al Gerente General.
Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de
los organismos reguladores y/o autoridades externas.
22. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL
PLAN HACCP
El equipo HACCP decidió que sus registros se preservarían por un periodo no menor a
un año en lugar accesible a los miembros del Equipo HACCP.
22.1. OBJETIVOS
Los objetivos de la preservación de los documentos son:
∗ Establecer un procedimiento para la preservación de todos los registros del
plan HACCP y demás programa complementarias con que cuenta la planta
procesadora.
∗ Contar con documentos que servirán como indicadores iniciales de la planta.
∗ Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la
seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el
periodo de un año.
22.2. PROCEDIMIENTO
El procedimiento para la preservación de los documentos es:
∗ Los registro llenados serán supervisados por el (los) responsable (responsables)
∗ Será archivado en orden cronológico, estos registros se mantendrán en el área
correspondiente durante el año y estarán accesibles a los miembros del equipo
HACCP
∗ Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no
menor a un año.

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NO
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NO
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FECHA : ENERO 2010
ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER LOS PCC
¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?
¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
¿Es necesario el control en esta etapa?
¿Esta etapa esta diseñada específicamente para eliminar o reducir la
probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
¿Puede la contaminación aparecer o incrementar hasta niveles
inaceptables?
¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel
aceptable?
Fuente: MORTIMORE. WALLACEFuente: MORTIMORE. WALLACE
P1
P2
SI No es un PCC
SI
Modificar la etapa del proceso o producto
Si es un PCC
SI
P3
SI
SI
P4
No es un PCC
SI PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
P2
No es un PCC
P5
No es un PCC

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