HACCP

HACCP Dr. Lucas Burchard Señoret Médico Veterinario Jefe Oficina El Loa Seremi de Salud de Antofagasta 2007

HACCP HACCP es la sigla inglesa de H azard A nalysis and C ritical C ontrol P oints. Significa Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. Por convención internacional se usa esta sigla: HACCP

HACCP Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la INOCUIDAD de los Alimentos. No tiene como objetivo garantizar la calidad organoléptica de los alimentos, pero su uso debe conciliarse con esto.

HACCP Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury , EE.UU., en 1960. Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU. Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados a los astronautas.

HACCP Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa un enorme PROGRESO para la mantención de la INOCUIDAD ALIMENTARIA. Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO de fabricación y no en el PRODUCTO TERMINADO.

HACCP Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (GMP ó BPF ó BPM). Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP. GMP HACCP

HACCP Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES) Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP Y POES GMP HACCP POES

HACCP La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el día de la visita . La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo a lo que sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son críticas .

HACCP El Sistema HACCP tiene 7 principios: 1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS, 2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, 3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS, 4.-Establecer MONITOREO,

HACCP 5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS 6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN y 7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.

ANÁLISIS DE PELIGROS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL LÍMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS VERIFICACIÓN REGISTRO

HACCP En Chile el Sistema HACCP será obligatorio el año 2008 para las grandes empresas de alimentos. La pequeña y mediana empresa continuará con las GMP.

PASOS PRELIMINARES Implementación sistema HACCP

HACCP 1.- Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema: Gerente General Gerente de Producción Gerente de Calidad Jefes de áreas Consultores externos.

HACCP La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia . Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos. La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

HACCP Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP. Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP. Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la gerencia.

HACCP 2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL PRODUCTO. Alimento preparado Forma de presentación Población destino (niños, adultos) Forma de conservación ( frío, caliente) Forma de consumo (crudo, cocido)

HACCP Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y vendido en forma congelada, para todo público, cuya forma de preparación es por cocción. Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público.

HACCP 3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO. Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS . El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso.

MATERIA PRIMA PROCESAMIENTO EMPAQUE ALMACENAJE DISTRIBUCIÓN

ANÁLISIS DE PELIGROS Primer Principio HACCP

HACCP PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

HACCP El Análisis de peligros requiere un profundo conocimiento técnico de: Microbiología, Toxicología, Ingeniería de Alimentos Epidemiología Legislación Sanitaria. Parasitología

HACCP En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos. Muchas veces se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis. A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica.

PELIGROS BIOLÓGICOS Bacterias Virus Hongos Parásitos Priones Protozoos

BACTERIAS Clostridium botulinum Clostridium perfringens Bacillus cereus Brucella abortus Campylobacter spp. Escherichia coli Shigella spp.

BACTERIAS Salmonella spp. Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Yersinia enterocolytica Listeria monocytogenes Coxiella burnetti

VIRUS Virus Hepatitis A Norovirus Rotavirus

PARÁSITOS Trichinella spiralis Taenia solium Taenia saginata Ascaris lumbricoides Anisakis simplex Diphyllobothrium latum

PROTOZOOS Cryptosporidium parvum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Cyclospora cayetanensis Toxoplasma gondii Pseudoterranova decipiens

PRIONES Prión de la Encefalopatía espongifome bovina

HONGOS Aspergillus flavus (Aflatoxina) Amanita phalloides Amanita verna Galerina autumnalis Gyromitra esculenta Fusarium spp (fumonisinas) Penicillium spp (patulina)

PELIGROS QUÍMICOS Histamina Escombrotoxinas Toxina paralizante de mariscos Toxina diarreica de mariscos Toxina amnésica de mariscos Toxina neurotóxica de mariscos Alcaloides del centeno Fitohemoaglutininas

PELIGROS QUÍMICOS Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes, Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros, Difenilos policlorinados,

PELIGROS QUÍMICOS Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas. Toxinas producidas por hongos. Químicos no autorizados : clembuterol

PELIGROS FÍSICOS El sistema HACCP indica que deben analizarse solamente los peligros significativos. Esto introduce el concepto de RIESGO. Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro. Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.

PELIGROS FÍSICOS ¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?: Experiencia, Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e incidencia, Información literatura técnica

LISTA DE PELIGROS POTENCIALES LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS Factibilidad de ocurrencia SEVERIDAD

HACCP La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS. El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en el flujograma de proceso.

PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS NO NO NO NO BIOLÓGICO QUÍMICO FÍSICO ALMACENAJE SELECCIÓN NO NO NO NO BIOLÓGICO QUÍMICO FÍSICO MOLIDO SELECCIÓN HISTORIAL TOXINA SÍ SÍ SÍ BIOLÓGICO QUÍMICO FÍSICO RECEPCIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS JUSTIFICACIÓN EVALUACIÓN PELIGROS ETAPA PROCESO

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Segundo Principio HACCP

HACCP PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir , eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable .

HACCP Son PCC , como ejemplo, los siguientes partes del proceso: Donde se destruyen los patógenos por cocción, Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar, Donde se destruyen los parásitos por congelamiento,

HACCP Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos (pH, preservantes) Donde se puede prevenir la entrada de patógenos o residuos químicos, Donde se puede evitar un peligro químico controlando la adición de ingredientes, Donde se puede controlar el crecimiento de patógenos (frío)

HACCP Donde se puede minimizar la presencia de objetos extraños (lentejas) Donde se puede minimizar peligros biológicos y químicos tales como obtener mariscos de aguas aprobadas (toxina paralítica ) o la selección, cepillado y lavado de manzanas (patulina).

HACCP Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar peligros significativos para la INOCUIDAD de los alimentos. Existe tendencia a designar demasiados PCC. El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de MEJOR manera el peligro significativo.

HACCP Un PCC puede controlar varios peligros . Ej.: En el pescado la refrigeración puede controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina . Asimismo, un peligro puede requerir varios PCC . Ej.: El proceso de moldeado y el de cocción son críticos para el control de patógenos en hamburguesas.

HACCP Los PCC son específicos para cada producto y su proceso. Dependerán de: Plan Interno de la Industria La Formulación del producto, El Flujo de Proceso, El Equipo La Selección de Ingredientes Los POES.

HACCP Identificar los PCC de un proceso puede no ser fácil. Por lo general se pueden encontrar en el punto de entrada al proceso . Pero no siempre es cierto. A veces, los PCC están en varias etapas dentro del proceso.

HACCP Para ayudarse a identificar los PCC se ha desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES. Es una herramienta útil pero no infalible . Se ha llegado a conclusiones erróneas. Nada substituye el conocimiento de los expertos en el área.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS Tercer Principio HACCP

HACCP El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control. Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos . Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.

HACCP Ej.: T >72º C por t =15 segundos para eliminar patógenos durante pasteurización de la leche. Ej.: T > 93º C por t = 120 minutos por espesor de producto = 1,5 centímetros

HACCP El límite crítico se establece sobre bases científicas . Las fuentes de información son: Publicaciones científicas, Reglamentos Expertos Estudios Experimentales.

HACCP En muchos casos es posible que los límites críticos no estén disponibles fácilmente. En estos casos debe seleccionarse un valor conservador. En este caso debe fundamentarse las razones de su elección.

HACCP El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata. Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc.. No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

HACCP Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales. Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico.

HACCP El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un equipo. Ej.: En una freidora con una variación normal de temperatura de -/+ 4 º C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional

HACCP Límite crítico Límite operacional 71ºC 75ºC Banda de seguridad

HACCP Cuando el parámetro controlado se desvía del límite operacional se debe efectuar una acción llamada AJUSTE DE PROCESO. El ajuste de proceso es la acción destinada a retornar el proceso a los límites operacionales.

HACCP El ajuste de proceso permite actuar rápidamente para: Evitar tener que tomar una acción correctiva que implique: Tener que reprocesar el producto, Tener que destruir el producto.

MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Cuarto Principio HACCP

HACCP El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los parámetros de control para evaluar un PCC. Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.

HACCP Los resultados del monitoreo deben quedar documentados . El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

PERDIDA LÍMITE OPERACIONAL AJUSTE DE PROCESO ACCIÓN CORRECTIVA PÉRDIDA LÍMITE CRÍTICO

HACCP El monitoreo de un PCC debe responder 4 preguntas: ¿ Qué se va a monitorear? ¿ Cómo se va a monitorear ? ¿ Cuándo se va a monitorear ? ¿ Quién va a monitorear ?

¿Qué? Característica del producto o del proceso (Temperatura, pH, tiempo, peso, grosor) ¿Cómo? Instrumento de medición (termómetro, reloj, balanza, medidor de pH y Aw) ¿Cuándo? Continuo o Discontinuo. ¿Quién? Persona Encargada

HACCP Tal como se señaló para el caso de los límites críticos debe enfatizarse que el monitoreo debe hacerse en tiempo real . Por tanto, sólo se usan parámetros físicos y químicos puesto que dan resultados inmediatos .

HACCP Los equipos de medición que se usen para monitorear un PCC deben ser precisos para asegurar que las mediciones sean reales . Por ello es muy importante la calibración periódica de estos equipos.

HACCP Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo. Muchos parámetros importantes pueden vigilarse en esta forma: temperatura, tiempo, metales, vacío. El instrumento de monitoreo no controla el peligro por sí mismo . Los registros deben controlarse periódicamente para tomar medidas.

HACCP El intervalo de revisión de los registros de monitoreo está en relación directa con la cantidad de producto que está dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite crítico. Así, si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos: cada 30 minutos, cada 1 hora, etc..

HACCP Las personas responsables del monitoreo deben ser aquellas que están en la línea de proceso y los operadores de equipos : Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato cualquier cambio.

HACCP Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del límite crítico. Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones correctivas en tiempo apropiado .

HACCP El personal a cargo del monitoreo debe estar: Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC Totalmente concientes de la importancia del PCC y HACCP Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.

HACCP Informar con precisión cada actividad de monitoreo. Registrar en las planillas apropiadas los informes de monitoreo de su puño y letra, además de su firma.

ACCIONES CORRECTIVAS Quinto Principio HACCP

HACCP Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico. Su propósito es restablecer el control del proceso y Determinar la disposición segura del producto afectado.

HACCP Acciones correctivas son: Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad, Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica, Reprocesar el producto, Rechazar la materia prima y Destruir el producto

HACCP Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones. Toda acción correctiva debe estar documentada .

HACCP El informe de acción correctiva es de mucha utilidad. Permite identificar problemas recurrentes, Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso necesario.

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Sexto Principio HACCP

HACCP La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan. Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.

HACCP La verificación consta de varios elementos: La validación del plan HACCP, La calibración de instrumentos, La revisión de registros El muestreo del proceso Los análisis del producto final Las inspecciones gubernamentales. Las revisiones del plan HACCP

HACCP La validación es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado correctamente, controlará efectivamente los peligros significativos de un producto alimenticio. Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y está probado que controlará el peligro.

HACCP La validación puede ser hecha por el mismo equipo HACCP o por un consultor externo. Naturalmente, antes de echar a andar un plan HACCP debe ser validado. Luego, en forma rutinaria se recomienda una vez al año.

HACCP Sin embargo, también cuando hay factores que lo ameriten: Cambios en materias primas, Cambios en el proceso, Auditorías adversas, Desviaciones frecuentes, Nueva información científica Nuevas prácticas de distribución.

HACCP La calibración es la actividad que busca garantizar la precisión de las mediciones que se tomen en los PCC. Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con una frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.

HACCP Todas las calibraciones deben registrarse incluyendo: Fecha, Método de calibración Resultados de pruebas efectuadas.

HACCP Las muestras dirigidas tienen como objetivo verificar cumplimientos por parte de proveedores o de ciertas partes del proceso. Ej.: Presencia de sulfitos en camarones, Presencia de Salmonella en huevos, Presencia de patulina en las distintas etapas del proceso de jugo de manzana.

HACCP La revisión de registros generados por cada PCC son muy importantes. Proveen documentación para demostrar que están funcionando dentro de los parámetros de seguridad establecidos. Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.

HACCP La revisión del plan HACCP debiera ser anualmente . Pero también puede hacer cuando se detecte una falla importante en el proceso o un cambio en el producto

HACCP Los análisis microbiológicos del producto final no son efectivos como monitoreo de rutina. Sin embargo, son útiles como medida de control de calidad.

HACCP Las inspecciones gubernamentales son muy importantes para la verificación del HACCP ya que proporcionan una visión diferente del tema. Los auditores de gobierno generalmente tienen una visión más amplia y más experiencia con muchos planes HACCP por lo que sus sugerencias son valiosas.

SISTEMA DE REGISTROS Séptimo Principio HACCP

HACCP Los registros son parte esencial del plan HACCP. Permiten: Comprobar que se han cumplido los límites críticos, Comprobar que se han tomado acciones correctivas, Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso

HACCP Así hay: Registros de Monitoreo, Registros de Acción Correctiva, Registros de Verificación. Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Autoridad Sanitaria.

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