Curso HACCP

Sistemas de Gestión de Calidad
Responsabilidad del productor: fabricación de productos que garanticen la calidad del producto
Garantía de Inocuidad del producto “HACCP”
 Materias Primas
 Aditivos Alimentarios
 Envases y Embalajes

INOCUIDAD
LA GARANTÍA QUE UN ALIMENTO NO CAUSARÁ DAÑO AL CONSUMIDOR
“ La certeza práctica de que un alimento o ingrediente utilizado en una cantidad o de una manera acostumbrada y razonable no será causa de una lesión o un daño en el consumidor.”
ATRIBUTOS DE CALIDAD DE ALIMENTOS: OLOR, SABOR, COLOR, VALOR NUTRITIVO, INOCUIDAD

Hazard Análisis de
Analysis and Peligros y
Critical Puntos
Control Críticos de
Point Control
HACCP ES:

Preventivo, no reactivo. Evita urgencias, reduce costos.
Una herramienta administrativa usada para proteger el suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y físicos.
También puede ser usado en proteger al producto de sufrir defectos de calidad.
HACCP ES:

SISTEMA HACCP
Análisis de Peligros
y Puntos Críticos
De Control
Sistemático
Preventivo
Asegurar
Dinámico
Cadena alimentaría
Autocontrol
“Permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos”
HACCP

PARA LOGRAR BUENOS RESULTADOS
“Es necesario que tanto la DIRECCION como el PERSONAL se comprometan y participen plenamente”

BENEFICIOS QUE NOS APORTA EL SISTEMA HACCP
Permite contar con un personal capacitado.
Sistema preventivo, no reactivo.
Confianza al cliente.
Reduce reprocesos y rechazos.
Reduce reclamos.
Genera alimentos más seguros.
Uso eficaz de los recursos.

BPM (GMP)
SSOP + SOP
HACCP
Procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización.
Normas que definen las acciones de manejo y manipulación con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos.
BPM/SSOP PROPORCIONAN EL FUNDAMENTO BASICO PARA EL DESARROLLO DE UN SISTEMA HACCP

BPE
SSOP
COMPROMISO GERENCIAL
(Política de inocuidad)
HACCP
SOP
COMPROMISO DEL PERSONAL
PIRAMIDE ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD
PRE REQUISITOS

SIGNIFICADOS
SSOP = POES:
Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización.
SOP = POE
Procedimientos Operacionales Estandarizados
GMP = BPM = BPE = BPF:
Buenas Prácticas de Manufactura, Elaboración, Fabricación.
BPM = POE + POES

GMP/BPM Buenas Prácticas Manufacturas
Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación , elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos.

POES/SSOP Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización
Seguridad del agua.
Limpieza de superficies de contacto con los alimentos.
Prevención de la contaminación cruzada.
Higiene y Salud de los empleados.
Protección de la adulteración de alimentos.
Manejo de Compuestos y agentes tóxicos.
Control de plagas.

POE/SOP Procedimientos Operacionales Estandarizados
Procedimiento documentados que
describen como llevar cabo una
actividad u operación.
Trazabilidad y recuperación de productos.
Capacitación a los empleados.
Reclamos y denuncias a los consumidores.
Condiciones de equipos de producción.
Control de producción y Controles de Calidad.
Condiciones de recepción, almacenamiento y distribución de alimentos.

PELIGRO - Un agente Biológico, Químico o Físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
ALGUNAS DEFINICIONES
MEDIDA DE CONTROL - Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a nivel aceptable.

LIMITE CRÍTICO: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) - Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a nivel aceptable.

MONITOREO - Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
ACCIÓN CORRECTIVA – Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida de control en el proceso.

Paso 1: Establecer un compromiso gerencial
Paso 2: Formar un equipo HACCP y fijar objetivos y alcance del plan HACCP.
Paso 3: Describir el (los) producto (s).
Paso 4: Definir el uso del producto.
Paso 5: Realizar un diagrama de flujo del proceso.
Paso 6: Verificar el diagrama de flujo en terreno.
ETAPAS O PASOS PRELIMINARES PARA IMPLEMENTACION HACCP

1.- IDENTIFICACION Y ANÁLISIS DE PELIGROS.
2.- DETERMINACION PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (PCC)
3. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
4.- ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
5.- ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
6.- ESTABLECIMIENTO DE VERIFICACIÓN
Los 7 Principios del HACCP
7.- SISTEMA DE DOCUMENTACION

1.- IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Identificar Todos los posibles peligros relacionados
con toda etapa del proceso.
¿ Qué es un peligro?
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, que puede causar un efecto adverso para la salud.

DONDE PROVIENEN LAS CAUSAS DE PELIGRO
PELIGRO
MEDIO
AMBIENTE
MANO DE OBRA
MATERIAS
PRIMAS
MAQUINAS
LINEA DE
PROCESO

Químico
Físico
Microbiológico

2.- PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
PCC Cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento, donde la pérdida de control automáticamente puede ocasionar un producto que presente un problema de inocuidad.

3.- ESTABLECER LIMITES CRITICOS
Limite Crítico (LC) Criterio que determina la
aceptabilidad o el rechazo de un PCC del proceso.
Pueden ser medibles son:
pH
Temperatura
Tiempo

4.- ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
Monitorear Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

5.- ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Acción Correctivas Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

6.- ESTABLECIMIENTO DE VERIFICACIÓN
Verificación Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además del monitoreo, para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Ejemplo:
Calibración de instrumentos,
PCC y LC son apropiados,
Acciones correctivas fueron las necesarias, etc.

7.- SISTEMA DE REGISTROS Y DOCUMENTACION
Documento Provee evidencia objetiva de acciones realizadas o de resultados logrados.

REGISTROS
Deben mantenerse en forma ordenada y estar accesibles en cualquier momento.
Debe designarse responsables para cada unas de las actividades de registro.
Firmados y fechados.

PCC 1: TEMPERATURA DE COCCIÓN HORNOS ESTÁTICOS
Límite crítico: Temperatura ≥ a 72°C por un tiempo mínimo de 15 segundos.
Procedimiento de monitoreo: Introducir la termocupla en el centro térmico del producto a monitorear al final del proceso de cocción
Frecuencia de monitoreo: Cada vez que se termine el proceso de cocción (hornos estáticos).
Acciones correctivas:
1.Devolver a proceso de cocción
2. Cambiar de horno
3. Incrementar temperatura de cocción
4. Avisar a Jefe de Producción
5. Avisar a Jefe de Mantención
6. Avisar a Jefe de HACCP.

PCC 1: TEMPERATURA DE COCCIÓN HORNO KSI
Límite crítico: Temperatura ≥ a 72°C por un tiempo mínimo de 15 segundos.
Procedimiento de monitoreo: Introducir la termocupla en el centro térmico del producto a monitorear en la zona 3 del horno KSI.
Frecuencia de monitoreo: Cada ½ hora en horno KSI.
1. Detener la cadena del horno
2. Incrementar la temperatura de bulbos húmedos y secos de la zona 3
3. Detener extractores del horno
4. Avisar a Jefe de Mantención
5. Avisar a Jefe de HACCP.

PCC 2: TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO EN CÁMARA
Límite crítico: Temperatura de almacenamiento ≤ a 6°C.
Procedimiento de monitoreo: Realizar mediciones de temperatura de cada familia de productos, cuando aplique (paté, parrilleros, fiambre, mortadelas, laminado, artesanales, vienesas). A los productos que tienen proceso de vacío tomar temperatura de contacto superficial.
Frecuencia de monitoreo: Cada 2 horas
1. Monitorear cada 1 hora. En caso de que el producto sea para despacho, aplicar golpe de frío
2. Solicitar a mantención la revisión de los equipos de frío
3. Si el producto tiene temperatura sobre 10°C se debe abrir una No Conformidad.

PCC 3: DETECCIÓN DE METALES
Límite crítico: La No detección de un patrón.
Procedimiento de monitoreo: Pasar patrones ferroso, No ferroso y acero inoxidable (línea ajizado ) y patrones ferroso y acero inoxidable en línea vienesas, mortadelas y jamones.
Frecuencia de monitoreo: Cuando se comienza a usar el detector, cada 2 horas y cada vez que se cambie el programa.
1. Detener la producción
2. Dar aviso a jefe de mantención
3. Dar aviso al supervisor
4. Avisar a jefe de producción
5. Dar aviso a representante de HACCP.

PCC 4: CONTROL DE NITRITOS EN SAL DE CURA
Límite crítico: Menor al 10% de Nitrito de Sodio.
Procedimiento de monitoreo: Se debe realizar análisis a los mix que contienen sal de cura para evaluar la cantidad de nitrito de sodio que contiene.
Frecuencia de monitoreo: Cada vez que se recepcione condimentos que contengan sal de cura (nitrito de sodio).
Acciones correctivas: No liberación de las partidas y rechazo de los insumos

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