Módulo didáctico

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN TECNOLÓGICA

CONSTRUCCIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA EL
APRENDIZAJE Y OPERACIÓN DE CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES, MONITOREADO MEDIANTE EL SOFTWARE
INTOUCH.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN
ELECTROMECÁNICA

PILLALAZA GUALOTO EDWIN SANTIAGO

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

Quito, Marzo 2006

DECLARACIÓN

Yo, Edwin Santiago Pillalaza Gualoto, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito
es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la normatividad institucional
vigente.

______________________________
EDWIN S. PILLALAZA G.

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edwin Santiago Pillalaza
Gualoto, bajo mi supervisión.

_____________________________
Ing. Germán Castro Macancela
DIRECTOR DEL PROYECTO

AGRADECIMIENTO

A Dios y a la Virgen del Quinche por todo el amor y todas las
bendiciones derramadas sobre mí y en toda mí Familia.
Un agradecimiento especial a mi madre por ser mi confidente, amiga
que con su amor y cuidados he llegado a un punto importante de mi
vida.
Al Ingeniero Germán Castro por su dirección y consejo durante todo
este tiempo.
A la Escuela Politécnica Nacional, sus profesores y compañeros los
cuales han sido mi segunda familia durante el período de mi
formación.

DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo muy en especial a mis padres José Elías y
María Isabel que han luchado sin descanso y me han brindado la
oportunidad de alcanzar una formación profesional que me permita
desempeñarme en la vida como una persona útil para mi familia y
para la sociedad.
A Sergio y Víctor, mis hermanos, para que en sus vidas igualmente se
tracen metas importantes comprendiendo que con dedicación y
sacrificio las podrán cumplir siempre.
A la memoria de mi abuelito Manuel y de mi primo René, siempre los
tengo presente.

CONTENIDO
RESUMEN ....................................................................................................... i

PRESENTACIÓN ........................................................................................... ii

:
CAPÍTULO I:

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCIÓN...................................................................................... 1

1.2 DEFINICIONES GENERALES DE LOS SISTEMAS DE

CONTROL............................................................................................................... 1

1.2.1 Planta, Sistema, Proceso, Perturbación, Control de Realimentación ............... 1
1.2.2 Sistema de Control de Lazo Abierto y Cerrado................................................ 2
1.2.3 Control Discreto y Continuo ............................................................................ 5

1.3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE.................................... 6
1.3.1 Definición ......................................................................................................... 6
1.3.2 Campos de Aplicación de los PLC ................................................................... 7
1.3.3 Componentes Internos de un PLC .................................................................... 8
1.3.4 Instrucciones Básicas del Software para los PLC ............................................ 11
1.3.5 Scan del PLC .................................................................................................... 13
1.3.6 Estructura Externa del PLC .............................................................................. 14

CAPÍTULO II:

CONOCIMIENTO Y MANEJO DEL SOFTWARE INTOUCH

2.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................. 16

2.2 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE INTOUCH ............................ 16

2.3 REQUISITOS DEL SISTEMA ........................................................................ 18

2.4 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE INTOUCH ....................................... 18

2.5 GRUPO DE PROGRAMAS .............................................................................. 19

2.5.1 Application Manager ........................................................................................ 19
2.5.2 Window Maker ................................................................................................. 20
2.5.3 Window Viewer................................................................................................ 20

2.6 HERRAMIENTAS BÁSICAS DE WINDOWMAKER .......................... 21
2.6.1 Objetos Simples................................................................................................ 21
2.6.2 Objetos Complejos ........................................................................................... 23
2.6.3 Ventana............................................................................................................. 26

2.7 DICCIONARIO DE ETIQUETAS ................................................................. 26
2.7.1 Creación de una Etiqueta Nueva ...................................................................... 27
2.7.2 Tipos de Etiquetas (TAGS) .............................................................................. 28

2.8 ENLACES DE ANIMACIÓN (LINKS) ........................................................ 30
2.8.1 Enlaces de Contacto (TOUCH LINKS) ........................................................... 31
2.8.2 Enlaces de Visualización (DISPLAY LINKS)................................................. 32
2.8.3 Declaración de Variables................................................................................. 34

2.9 CREACIÓN DE LA APLICACIÓN .............................................................. 36
2.9.1 Ingreso al Programa Intouch............................................................................. 36
2.9.2 Intouch Application Manager........................................................................... 37
2.9.3 Ingreso a Window Maker ................................................................................. 39
2.9.4 Creación de la Ventana de Trabajo................................................................... 40
2.9.5 Diseño del Circuito........................................................................................... 42

2.10 SCRIPTS .................................................................................................................. 55
2.10.1 Scripts de Aplicación........................................................................................ 56
2.10.2 Estilos y Sintaxis de Edición de Scripts ........................................................... 57

CAPÍTULO III:

CONOCIMIENTO Y MANEJO DEL SOFTWARE STEP 7
MICRO/WIN 32

3.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................. 59

3.2 REQUISITOS DEL SISTEMA ........................................................................ 59

3.3 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE STEP 7-MICRO/WIN 32 ........... 60

3.4 INGRESO A STEP 7-MICRO/WIN 32 .................................................... 61

3.5 EDICIÓN DE PROGRAMAS .......................................................................... 65
3.5.1 Editor KOP (ESQUEMA DE CONTACTOS)................................................. 65
3.5.2 Editor FUP (DIAGRAMA DE FUNCIONES) ................................................ 67
3.5.3 Editor AWL (LISTA DE INSTRUCCIONES) ................................................ 68

3.6 CRITERIOS PARA PROGRAMAR EN KOP .......................................... 69
3.6.1 Simbología Utilizada en KOP .......................................................................... 69
3.6.2 Representación de un Circuito.......................................................................... 70
3.6.3 Elementos del Programa.................................................................................. 71
3.6.4 Direccionamiento de un Operando ................................................................... 72

3.7 CREAR UN PROGRAMA DE EJEMPLO ................................................. 73
3.7.1 Abrir un Nuevo Proyecto.................................................................................. 73
3.7.2 Introducir Operaciones KOP ............................................................................ 74
3.7.3 Introducir Direcciones en KOP ........................................................................ 76

3.8 GUARDAR EL PROYECTO ........................................................................ 82

3.9 CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DEL S7-200 ................................ 82

3.10 OPCIONES DE COMUNICACIÓN ........................................................... 83

3.11 CARGAR EL PROGRAMA DE EJEMPLO ........................................... 85

3.12 PONER EL S7-200 EN MODO RUN .......................................................... 86

CAPÍTULO IV:

USO DEL MÓDULO DIDÁCTICO

4.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................. 88

4.2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ....................................................................... 88
4.2.1 Computador Personal ....................................................................................... 89
4.2.2 Carga de Operación .......................................................................................... 89
4.2.3 Panel de Control y Fuerza ................................................................................ 90

4.3 RECONOCIMIENTO DE LAS SECCIONES DEL MÓDULO
DIDÁCTICO ........................................................................................................... 92
4.3.1 Alimentación del Módulo................................................................................. 95

4.4 SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA EL
ARRANQUE Y OPERACIÓN DE UN MOTOR DAHALANDER ... 96
4.4.1 Arranque de un motor de dos velocidades (Dahalander)
Supervisado por un HMI .................................................................................. 96
4.4.2 Objetivo ............................................................................................................ 96
4.4.3 Equipo............................................................................................................... 96
4.4.4 Información ...................................................................................................... 97

4.4.5 Procedimiento................................................................................................... 97
4.4.5.1 Alimentación del PLC .................................................................................. 97
4.4.5.2 Inicio de Step 7-Micro/WIN 32 .................................................................... 97
4.4.5.3 Verificar los parámetros de comunicación .................................................. 99
4.4.5.4 Establecer la comunicación con el S7-200 ................................................. 99
4.4.5.5 Abrir el programa......................................................................................... 100

4.4.5.6 Cargar el programa en el PLC .................................................................... 101

4.4.5.7 Poner el S7-200 en modo RUN .................................................................. 102

4.4.5.8 Sistema de comunicación PLC– Intouch .................................................... 103

4.4.5.9 Configuración del I/O Server ....................................................................... 103

4.4.5.10 Configuración de ítems en Intouch ............................................................. 106

4.4.5.11 Uso del HMI................................................................................................. 108

4.4.5.12 Cableado del circuito de control y fuerza .................................................... 113

ARRANQUE DE UN MOTOR TRIFÁSICO CON
INVERSIÓN DE GIRO ......................................................................................113
4.5.1 Arranque de un motor trifásico con inversión de giro......................................113
4.5.2 Objetivo ............................................................................................................114
4.5.3 Equipo...............................................................................................................114
4.5.4 Información ......................................................................................................114
4.5.5 Procedimiento...................................................................................................114
4.5.5.1 Alimentación del PLC .................................................................................. 114

4.5.5.2 Inicio de Step 7-Micro/WIN 32 .................................................................... 115

4.5.5.3 Verificar los parámetros de comunicación .................................................. 116

4.5.5.4 Establecer la comunicación con el S7-200 ................................................. 117

4.5.5.5 Abrir el programa......................................................................................... 117

4.5.5.6 Cargar el programa en el PLC .................................................................... 119

4.5.5.7 Poner el S7-200 en modo RUN .................................................................. 120

4.5.5.8 Uso del HMI ................................................................................................ 120

4.5.5.9 Cableado del circuito de control y fuerza .................................................... 124

CAPÍTULO V:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES .................................................................................................125

5.2 RECOMENDACIONES .....................................................................................126

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................127
ANEXOS

i

RESUMEN

El presente proyecto de titulación tiene por objetivo la construcción de un módulo
didáctico para el aprendizaje y la operación de controladores lógicos
programables, monitoreado mediante el software InTouch para el laboratorio de
Control Industrial.

Con el panel eléctrico el estudiante de la carrera de “ELECTROMECÁNICA”
tendrá la posibilidad de realizar sus prácticas de laboratorio y adquirir un
conocimiento más cercano acerca del funcionamiento y operación de los PLCs.

En la actualidad los procesos industriales se monitorean a través de una interfaz
gráfica para lo cual el presente proyecto cuenta con un sistema de visualización
industrial (HMI) llamado “INTOUCH”

El objetivo es que el alumno conozca las tecnologías modernas de automatización
estimulando su creatividad y trabajo en el laboratorio.

En el proyecto se desarrolla dos prácticas de laboratorio, la primera está
relacionada con el arranque y operación de un motor Dahalander, y la segunda
con el arranque de un motor trifásico con inversión de giro.

El módulo didáctico consta de una estructura física robusta para su fácil
desplazamiento dentro del laboratorio.

ii

PRESENTACIÓN

En este trabajo se presenta un módulo didáctico destinado a la manipulación de
un PLC para la realización de las prácticas de laboratorio.

El módulo trabaja con un PLC Siemens 224 14E/10S y su respectivo software
STEP 7-Micro/WIN 32 el cual realiza el control de dos prácticas.
La supervisión y monitoreo se realiza mediante un interfaz (HMI) llamado InTouch.

En el Capítulo I se da a conocer en forma general los términos referentes a los
sistemas de control.

En el Capítulo II se detalla los componentes principales del software Intouch, así
como también la forma para diseñar las aplicaciones de interfaz entre hombre y
computadora (HMI) para el presente trabajo.

En el Capítulo III de igual manera se detalla los componentes del software Step 7
Micro/WIN 32 y la realización de un ejemplo para programar el PLC.

El Capítulo IV hace referencia a los componentes del módulo didáctico, así como
también la forma de uso para finalizar con el procedimiento para la realización de
las prácticas que se utilizan para integrar el HMI.

1

CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

El control automático ha jugado un papel preponderante en el avance de la
técnica y la ciencia, se ha convertido en parte importante de los procesos
industriales modernos.
El control automático resulta esencial en operaciones industriales como el control
de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de
procesos; maquinado, manejo y armado de piezas mecánicas en las industrias de
fabricación, entre muchos otros.
Los avances en la teoría y práctica del control automático brindan medios para
lograr el funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos, mejorar la calidad,
abaratar y expandir el ritmo de producción, liberar de la complejidad de muchas
rutinas, de las tareas manuales repetitivas, etc.

1.2 DEFINICIONES GENERALES DE LOS SISTEMAS DE
CONTROL

A continuación se define la terminología necesaria para describir los sistemas de
control.

1.2.1 PLANTA, SISTEMA, PROCESO, PERTURBACIÓN, CONTROL DE
REALIMENTACIÓN

Planta
Una planta es un equipo, o simplemente un conjunto de piezas de una máquina
funcionando juntas, cuyo objetivo es realizar una operación determinada.

2

Sistema
Un sistema es una combinación de elementos que actúan conjuntamente y
cumplen determinado objetivo.

Proceso
Es una operación o desarrollo natural progresivamente continuo que se
caracteriza por una serie de cambios graduales que llevan de una a otra fase de
un modo relativamente fijo y que tienden a un determinado resultado o final.

Perturbación
Una perturbación es una señal que tiende a modificar en forma adversa el valor
de la salida de un sistema. Si la perturbación se origina dentro del sistema se
denomina interna, mientras que una perturbación se denomina externa cuando se
origina fuera del sistema y por lo tanto constituye una entrada.

Control de realimentación
Es una operación que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la
diferencia entre la salida y la entrada de referencia de un sistema y además lo
hace sobre la base de esta diferencia.

1.2.2 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO Y CERRADO

Sistema de control de lazo abierto
El sistema de control de lazo abierto es aquel donde la salida ni se mide ni se
retroalimenta para compararla con la entrada. Así, por ejemplo, un calefactor
eléctrico puede tener un selector que permite elegir una disipación en el elemento
calefactor de 1KW ó 2KW. De este modo, la entrada al sistema esta determinada
por la posición del selector ya sea en 1KW ó 2KW. La temperatura producida en
la habitación acondicionada por el calefactor está determinada únicamente por el
hecho de que se haya elegido la disipación de 1KW en el selector y no 2KW. Si se
presentan cambios en las condiciones de operación, quizá alguien que abre una
ventana, la temperatura cambiará debido a que no hay modo de que el calor de
salida se ajuste para compensar dicha condición. Este es un ejemplo de un

3

sistema de control de lazo abierto en el que no existe información que se alimente
de regreso al elemento calefactor para ajustarlo y mantener una temperatura
constante.
Los sistemas de lazo abierto tienen la ventaja de ser bastante sencillos y en
consecuencia de bajo costo, y de una buena confiabilidad, sin embargo, con
frecuencia son inexactos, porque no hay corrección de errores.
Se puede considerar que un sistema de lazo abierto esta constituido por
subsistemas básicos arreglados como se muestra en la Figura # 1.1.

Controlador

Entrada ELEMENTO DE ELEMENTO DE Salida
CONTROL PROCESO
CORRECCIÓN

Figura # 1.1 Sistema de lazo abierto

Estos elementos pueden ser distintos, equipos separados, pero todas las
funciones que cumple cada subsistema se deben preservar. Los subsistemas son:

Elemento de control:
Este elemento determina qué acción se va a tomar dada una entrada al sistema
de control.
Elemento de corrección:
Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de control e inicia la
acción para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido.
Proceso:
El proceso o planta es el sistema en el que se va a controlar la variable. Los
primeros dos subsistemas con frecuencia se unen para dar paso al elemento
denominado controlador.
Muchos sistemas de control de lazo abierto utilizan un elemento de control que
envía una señal para iniciar la acción después de algún período, o una secuencia
de señales para iniciar una secuencia de acciones en tiempos diferentes.

4

Sistema de control de lazo cerrado
En este tipo de sistema se tiene una señal de realimentación hacia la entrada
desde la salida, la cual se utiliza para modificar la entrada de modo que la salida
se mantenga constante a pesar de los cambios en las condiciones de operación.
El sistema de calefacción con el calefactor eléctrico se puede convertir en un
sistema de lazo cerrado si alguien con un termómetro monitorea la temperatura
de la habitación y enciende o apaga los elementos calefactores de 1KW ó 2KW
para mantener constante la temperatura de la habitación.
En esta situación existe la realimentación de una señal a la entrada referente a la
temperatura, con lo que la entrada al sistema se ajusta según si su salida es la
temperatura requerida.
Un sistema de lazo cerrado consiste en algunos subsistemas básicos ordenados
como muestra la Figura # 1.2.

Controlador/Actuador
Elemento de
comparación
Elemento Elemento de Elemento de
de control corrección proceso o planta
Entrada, Señal de Salida,
valor de error variable
ref. controlada

Realimentación Elemento sensor y
medición

Figura # 1.2 Sistema de control de lazo cerrado

Estos elementos pueden no ser partes distintas o equipos separados, pero todas
las funciones de los subsistemas están presentes.

Elemento de comparación:
Compara el valor requerido o de referencia de la variable por controlar con el valor
medido de lo que se obtiene a la salida, y produce una señal de error la cual
indica la diferencia del valor obtenido a la salida y el valor requerido.
Elemento de control:
Decide que acción tomar cuando recibe una señal de error.

5

Elemento de corrección:
Se utiliza para producir un cambio en el proceso al eliminar un error.
Elemento proceso:
Es el sistema donde se va a controlar la variable.
Elemento de medición:
Produce una señal relacionada con la condición de la variable controlada, y
proporciona la señal de realimentación al elemento de comparación para
determinar si existe o no el error.
Los sistemas en lazo cerrado tienen la ventaja de ser capaces de igualar los
valores reales a los requeridos. No obstante, si existen retrasos en el sistema
pueden surgir problemas. Estos retrasos hacen que la acción correctiva que se
requiere llegue demasiado tarde, y como consecuencia, se obtienen oscilaciones
en la entrada e inestabilidad. Los sistemas de lazo cerrado son más complicados
y más costosos que aquellos en lazo abierto, con una alta posibilidad de
descompostura debido a que tienen una gran cantidad de componentes.

1.2.3 CONTROL DISCRETO Y CONTINUO

Control Discreto
Un proceso discreto involucra distintas operaciones, cada una de las cuales tiene
una condición definida para iniciarse. El control es, entonces, una secuencia de
operaciones. Así se podría ejercer el control de modo que inicie la operación 1 y
la operación 2 no pueda iniciar hasta que se complete la operación 1, la operación
3 no puede iniciar hasta que se complete la operación 2, etc.; esta secuencia está
manejada por eventos. De forma alternativa se puede tener operaciones en
secuencia de tiempos preestablecidos, por ejemplo, la operación 2 inicia 30 s
después de la operación 1; esta secuencia está manejada por tiempo.
Con el control de procesos discretos, las operaciones se realizan en secuencia de
acuerdo con un programa establecido. Una sola operación podría ser un proceso
de control en lazo cerrado o uno en lazo abierto controlado por tiempo, con
operaciones en una secuencia determinada por condiciones. Un ejemplo sencillo
de control de procesos discretos es la lavadora doméstica de ropa.

6

Control Continuo
Un proceso continuo se caracteriza porque en las relaciones dinámicas se toma el
tiempo como una variable continua y las señales de entrada pueden ser definidas
sobre el eje del tiempo. En los sistemas en los que la variable puede ser la
temperatura, presión, flujo, nivel o PH se los denomina sistemas de control
continuo.
Un ejemplo típico de control continuo puede ser un sistema de calefacción para
mantener la temperatura constante en una determinada instalación industrial. La
variable de entrada es la temperatura que se quiere alcanzar en la instalación, la
salida será la temperatura que realmente existe.

1.3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

1.3.1 DEFINICIÓN

El Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés) es un
dispositivo electrónico para uso en control industrial, que emplea memoria
programable para almacenar instrucciones e implementar funciones lógicas de
secuencia, de temporización, de conteo y aritméticas. La programación del PLC
se la realiza de modo que el programa de control pueda ingresar mediante un
lenguaje sencillo.

Figura # 1.3 Controlador programable

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Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores (finales de
carrera, sensores, pulsadores, etc.) y el programa lógico interno, actuando sobre
los accionadores de la instalación (relés, contactores, cilindros, etc.).

Figura # 1.4 Modo de trabajo del PLC

1.3.2 CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS PLC

Los controladores lógicos programables, son en esencia, controladores de
propósito general, siendo capaces de brindar soluciones integrales a cualquier
proceso o maquinaria que sea susceptible a la aplicación de un control eléctrico.
Los campos de aplicación más comunes se listan a continuación:

• Empacado.
• Embotellado.
• Ensamblaje automático.
• Maniobra de instalaciones.
• Maquinado.
• Sistemas de seguridad.
• Generación eléctrica.
• Señalización y control.
• Ensamble de autos.

Figura # 1.5 Ensamble de autos

Las ventajas que ofrece el PLC son variadas entre las cuales se puede citar:

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• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no
es necesario dibujar el esquema de contactos, ni simplificar las ecuaciones
lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo
de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente se elimina parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores y distintos plazos de entrega.

• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento, los mismos autómatas pueden indicar y
detectar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

Inconvenientes:

• Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos
en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque
las empresas proveedoras y los centros de formación profesional ya se
encargan de dicho adiestramiento.
• El costo inicial.

1.3.3 COMPONENTES INTERNOS DE UN PLC

La estructura básica de un PLC, se la puede dividir en la siguiente lista:
• Bloque de entradas.
• Bloque de salidas.
• Unidad central de procesamiento (CPU).
• Memoria del PLC.
• Fuente de alimentación eléctrica.

9

• Dispositivo de programación.

Dispositivo de
programación

Memoria

Circuitos de Procesador Circuitos
entrada Central de salida

Fuente de
alimentación

Figura # 1.6 Esquema de los componentes de un PLC

Bloque de entradas
Aquí se encuentran los elementos necesarios para que el PLC pueda recibir
señales, sean digitales o analógicas, desde dispositivos de campo (finales de
carrera, pulsadores, sensores, microswitch, etc.). Todos estos circuitos son
diseñados con las debidas protecciones, además de las protecciones específicas
definidas por su manual de instalación.

Figura # 1.7 Ejemplo de dispositivos de E/S

Los valores más frecuentes para las señales que reciben las entradas del PLC,
son: 120 VAC o 24 VDC. Tras su filtrado y acondicionamiento, debido a que el
CPU trabaja a 5 VDC, la señal pasa a ser parte del bloque de control del sistema.

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Bloque de salidas
Comprende todos los elementos necesarios para que el PLC pueda enviar
señales, sean digitales o analógicas, hacia dispositivos de control final o
actuadores. Las salidas también poseen protecciones necesarias para los
circuitos internos del PLC, por medio de mecanismos de aislamiento.
Existen tres tipos de salidas del PLC, de acuerdo a su configuración de circuito de
salida, pudiendo ser de triac, relés o transistores. El tipo de trabajo para el cual se
escoja uno u otro tipo de salidas, dependerá de la función a la cual la salida va a
estar destinada.

Figura # 1.8 Salidas a transistor

Unidad central de procesamiento (CPU)
La unidad central de procesamiento (CPU) es la encargada de ejecutar el
programa que el dispositivo tiene cargado en la memoria del sistema. Es el
cerebro del PLC, razón por la cual, junto con la fuente de alimentación, son los
elementos básicos de una configuración de controlador lógico programable.

Memoria del PLC
El PLC, requiere dentro de su unidad de procesamiento, una sección de memoria
donde se almacene el programa de control y los datos del usuario, generalmente,
se implementa por medio de una memoria RAM. Para tener un respaldo frente a
un corte demasiado extenso de energía al PLC, la mayoría de ellos tienen la
opción de un módulo de memoria no volátil, generalmente EEPROM, programable
por medio del dispositivo de programación del PLC.

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Fuente de alimentación eléctrica
La fuente de alimentación es el dispositivo que provee de la energía de trabajo
necesaria para que todo el PLC trabaje apropiadamente. Debido a la dureza del
ambiente industrial donde la mayoría de los PLCs realizan sus funciones, estas
fuentes de alimentación se encuentran diseñadas para mantener su operación
aún con incrementos o decrementos de voltaje, así como también para resistir
fallas no prolongadas de energía; así mismo son inmunes al ruido eléctrico.

Dispositivo de programación
Para la programación de los PLCs, dos tipos de dispositivos son los que más
comúnmente se encuentran en el mercado: los llamados HHT (Hand Held
Terminals) y los diferentes paquetes de software de programación que se
conectan a los computadores personales, vía algún protocolo de comunicación en
el controlador.

Figura # 1.9 Dispositivo de programación local para PLC

1.3.4 INSTRUCCIONES BÁSICAS DEL SOFTWARE PARA LOS PLC

Dependiendo del PLC que se esté utilizando (marca, modelo, etc.), se puede
disponer de diversos tipos de instrucciones, entre las más comunes se
encuentran:

• Operaciones Lógicas con Bit (1 / 0):
Contactos normalmente abiertos
Contactos normalmente cerrados
Bobinas

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Flanco ascendente / descendente
Enclavamiento / desenclavamiento de salida
Set / reset
• Temporizadores:
Temporizador con retardo a la conexión
Temporizador con retardo a la desconexión
Temporizador como retardo a la conexión con memoria
• Matemáticas:
Suma
Resta
Multiplicación
División
• Manejo de Datos:
Transferencia
Llenado de tabla de datos
FIFO / LIFO
Conversiones de BCD a binario
Conversiones de binario a BCD
• Lógica booleana:
AND
OR
NOT
XOR

• Contadores de Alta Velocidad.
• Contadores Ascendente / Descendente.
• Comparación:
=, <, >

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1.3.5 SCAN DEL PLC

El scan del PLC, es el período de tiempo durante el cual el controlador ejecuta y
evalúa la totalidad del programa, y actualiza los estados tanto de entradas como
de salidas del proceso. El PLC ejecuta la mayoría de las tareas o todas ellas
durante un ciclo. El ciclo del programa se puede dividir en 5 partes principales, las
cuales son:

INICIO
SCAN DE
PREPARACIÓN ENTRADAS
PREVIA

SCAN DE
PROGRAMA

COMUNICACIONES

SCAN DE
SALIDAS

Figura # 1.10 Esquema del ciclo operativo del PLC en el tiempo

Scan de entradas:
No es más que el intervalo de tiempo destinado para que el PLC actualice las
tablas de memoria de entradas.

Scan de programa:
Es el tiempo durante el cual el PLC ejecuta las instrucciones del programa y
guarda los valores en las diversas áreas de memoria.

Scan de las salidas:
Es el tiempo durante el cual el PLC coloca las señales de salida en los valores
correctos, físicamente, a partir de los resultados en el scan de programa.

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Scan de comunicaciones:
Es el tiempo durante el cual el PLC realiza la transferencia de datos con
diferentes dispositivos conectados en red, si fuese el caso.

Scan de preparación previa:
Es el tiempo que necesita el PLC para actualizar los valores de manejo interno,
verifica si el firmware, la memoria del programa y los módulos de ampliación están
trabajando correctamente.
Luego de realizar todas estas tareas, el PLC queda listo para realizar otro ciclo
completo.

1.3.6 ESTRUCTURA EXTERNA DEL PLC

Estructura compacta
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas,
etc. Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose
a controlar máquinas muy pequeñas.

Figura # 1.11 Estructura compacta

Estructura semimodular
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un
bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y
fuente de alimentación y separadamente las unidades de E/S.
Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura
semimodular (Americana).

15

Figura # 1.12 Estructura semimodular

Estructura modular
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los
diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de
alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN,
placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de
los distintos módulos que lo componen.
Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que
permite una gran flexibilidad en su constitución.

Figura # 1.13 Estructura modular

16

CAPÍTULO II

CONOCIMIENTO Y MANEJO DEL SOFTWARE INTOUCH

2.1 INTRODUCCIÓN

El programa Intouch es un software de visualización que permite crear
aplicaciones de interfaz entre Hombre-Máquina (HMI) para automatización
industrial, control de procesos y monitoreo supervisado.
El software se desarrolla bajo el sistema operativo Windows 95/98/NT/2000, el
cual da el acceso de usuarios a un paquete completo de las herramientas de la
automatización, entre las cuales se pueden mencionar las siguientes:
• Base de datos de la fábrica (Servidor Industrial SQL).
• Supervisión de la producción.
• Gerencia flexible de la jornada (In Batch).
• Visualización de Internet/Intranet (Web Server de Factory Suite).
• Conectividad I/O Servers.
Intouch permite crear aplicaciones con características completas, estas incluyen
el intercambio dinámico de datos DDE, enlace de objetos e incrustaciones (OLE),
gráficos y más. Al paquete se lo puede ampliar agregando asistentes
personalizados, objetos genéricos y extensiones de script.
Intouch tiene grandes aplicaciones en el área industrial y abarca una multitud de
mercados tales como el alimenticio, automotor, farmacéutico, petrolero, pulpa y
papel, entre otros.

2.2 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE INTOUCH

El paquete Intouch incluye las siguientes características:
• Sistema de alarmas distribuidas.
El nuevo sistema distribuido soporta múltiples servidores de alarma o
“suministradores” de forma concurrente, proporcionando a los operadores

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la capacidad de visualizar y reconocer simultáneamente información de
alarmas desde múltiples ubicaciones remotas.
• Historial distribuido.
El sistema de tendencia histórica distribuida le permite especificar de forma
dinámica una fuente de datos de archivos históricos diferente para cada
pluma de un gráfico de tendencia.
• Conversión de resolución dinámica.
Puede desarrollar aplicaciones con una resolución de pantalla y ejecutarlas
en, otra sin afectar a la aplicación original. Las aplicaciones se ejecutan
con una resolución definida por el usuario, en lugar de la resolución de
visualización.
• Direccionamiento de referencia dinámico.
Las referencias de fuente de datos se pueden modificar de forma dinámica
para direccionar múltiples fuentes de datos con una única etiqueta.
• Desarrollo de aplicación en red.
Las nuevas características de desarrollo remoto dan cabida a grandes
instalaciones multinodo, incluyendo la actualización de todos los nodos de
una red desde una única estación de desarrollo.
• FactoryFocus.
FactoryFocus es una versión sólo de visualización de la ejecución de
Intouch 5.6 o posterior. Permite a los administradores y supervisores
visualizar un proceso continuo de aplicación HMI en tiempo real. La
seguridad del sistema se incrementa con la capacidad de sólo
visualización, ya que no se puede cambiar ningún dato. No es necesario
realizar modificaciones en las aplicaciones de Intouch para utilizar Intouch
FactoryFocus.
• Intouch FactoryFocus.
Intouch FactoryFocus funciona sólo como un cliente. No se puede escribir
ningún dato por medio de DDE, FastDDE o Poked en programas tales
como Excel. Las alarmas se pueden visualizar pero no reconocer. Las
características tales como enlaces de animación, etiquetas, tendencias
históricas y en tiempo real son sólo de visualización.

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Otras características y ventajas que incluye Intouch son:
• Solución de visualizador de procesos de bajo costo a un precio
significativamente menor que el de un HMI completo.
• Visualización de procesos de aplicación en tiempo real.
• Fácil conexión en red con Wonderware NetDDE.

2.3 REQUISITOS DEL SISTEMA

• Procesador Pentium 200 MHz o superior.
• Mínimo 500 Mb de disco duro.
• Mínimo 64 Mb RAM.
• Adaptador display SVGA (Recomendado 2 Mb mínimo).
• Puntero (mouse, trackball, touchscreen).
• Adaptador de red.
• Microsoft Windows W95/98 o NT.

2.4 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE INTOUCH

Intouch y su programa de instalación se pueden ejecutar en los sistemas
operativos Windows W95/98 o NT. El programa de instalación crea los directorios
necesarios, copia archivos del disco de distribución a su unidad de disco duro y
crea los iconos de Intouch en una carpeta.
Para instalar Intouch en el sistema operativo de Windows 95 o Windows NT:
1. Inicie Windows 95 o Windows NT, si aún no se está ejecutando en su
computadora.
2. Inserte el disco compacto o el disquete de instalación de Intouch en la unidad
apropiada.

Figura # 2.1 Instalación del software

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3. A continuación siga las instrucciones que aparecen en pantalla hasta finalizar la
instalación.
Una vez instalado el paquete Intouch, este se agrega a la barra del menú inicio
(Inicio > Programas > Wonderware FactorySuite > Intouch).

2.5 GRUPO DE PROGRAMAS

Cuando instala Intouch, se crea un grupo de programas o una carpeta (Windows
95/Windows NT) y se llena con los iconos que se describen a continuación. Cada
icono tiene una función específica e inicia un programa específico cuando hace
doble clic sobre él.

2.5.1 APLICATION MANAGER

Es la ventana que permite el ingreso al ambiente Intouch, es aquí donde se crea
una nueva aplicación, además sirve para organizar las aplicaciones que han sido
creadas antes como muestra la Figura # 2.2, configura el visor de ventanas como
un servicio de Windows NT que constituye un programa dentro del sistema, el
cual siempre se encuentra activo sin la necesidad de iniciarlo manualmente.
Además configura el desarrollo de aplicaciones de redes de trabajo (Network
Application Development NAD) para arquitecturas basadas en servidores y
clientes y configura conversiones de resoluciones dinámicas (Dynamic Resolution
Conversión DRC).

Figura # 2.2 Ventana Application Manager

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2.5.2 WINDOWMAKER

En esta ventana se desarrollan los gráficos orientados a objetos, generalmente en
ambiente industrial. Aquí se crean aplicaciones las cuales son animadas para ser
visualizados en un determinado proceso industrial (Figura # 2.3).
A continuación se listan los principales menús que se encuentran en
WindowMaker:
• Menú Archivo
• Menú Edición
• Menú Disposición
• Menú Texto
• Menú Línea
• Menú Especial

Figura # 2.3 Ventana WindowMaker

2.5.3 WINDOWVIEWER

Aquí se visualiza el proceso diseñado en el creador de ventanas en tiempo real,
además realiza un diagnóstico del proceso desarrollado (Figura # 2.4).

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Figura # 2.4 Ventana WindowViewer

2.6 HERRAMIENTAS BÁSICAS DE WINDOWMAKER

2.6.1 OBJETOS SIMPLES

WindowMaker tiene tres tipos básicos de objetos simples: líneas, figuras rellenas
y texto. Cada uno de estos tipos de objetos simples tiene atributos que afectan a
la apariencia. Estos atributos incluyen color de línea, color de relleno, alto, ancho,
orientación, etc. y pueden ser estáticos o dinámicos. Un atributo estático
permanece sin cambios durante la operación de la aplicación en cambio un
atributo dinámico se enlaza al valor de una expresión de manera que un cambio
en el valor de los resultados da lugar a un cambio en el atributo. Por ejemplo, el
color de relleno de un objeto puede enlazarse al valor de una expresión discreta.
Basado en el estado de la expresión, el relleno sería un color cuando la expresión
es verdadera y otro color cuando es falsa. La mayoría de los atributos de objetos
simples pueden hacerse dinámicos. Un objeto puede tener más de un atributo
dinámico. Los atributos dinámicos pueden combinarse de forma libre para
alcanzar un resultado deseado.

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Líneas
Una línea es un objeto formado por uno o más segmentos, dependiendo del tipo
de línea. El atributo que se puede enlazar a una línea es el color. El ancho y estilo
no están enlazados a la animación, pero están asignados a atributos por defecto.

Figura # 2.5 Íconos de líneas

Formas rellenas
Una forma rellena es un objeto bidimensional formado por un área cerrada interior
rodeada de una línea. Los ejemplos de formas rellenas son rectángulos,
rectángulos redondeados, círculos, elipses y polígonos.

Figura # 2.6 Ejemplos de formas rellenas

Texto
El texto es un objeto formado por una cadena de caracteres en una sola línea.
Los atributos de un objeto de texto son: fuente, tamaño, color, negrita, subrayado,
cursiva, alineado a la derecha/izquierda, visibilidad y ubicación.

Figura # 2.7 Íconos de texto

Pulsadores
Los pulsadores tridimensionales pueden crearse a cualquier tamaño deseado
utilizando la herramienta de botón de la Caja de herramientas de WindowMaker.

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Figura # 2.8 Ícono de pulsador tridimensional

2.6.2 OBJETOS COMPLEJOS

Además de objetos simples, Intouch también brinda soporte a objetos complejos
que son considerablemente diferentes. En las siguientes secciones se describen
estos objetos complejos.

Objetos de mapa de bits
Los objetos de mapa de bits ofrecen al operador la capacidad de copiar y pegar
mapas de bits en la aplicación.

Figura # 2.9 Ícono de mapa de bits

Tendencias
Una tendencia es un área rectangular que tiene la apariencia de una hoja de
papel de gráfico. Se puede configurar para mostrar representaciones gráficas de
una o más variables en el tiempo. Intouch tiene visualizaciones de objeto de
tendencia de tiempo real y tendencia histórica.

Figura # 2.10 Íconos de tendencias

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Símbolos
Un símbolo es una combinación de objetos sencillos (líneas, formas rellenas y
texto) definida por el operador que se tratan como un objeto individual. Cualquier
cambio de atributo aplicado a un símbolo, si es un cambio de un atributo estático
en WindowMaker, o un cambio de un atributo dinámico en WindowViewer,
afectará a todos los objetos que componen un símbolo. Por ejemplo, si usted crea
un símbolo de una bomba a partir de dos círculos y dos rectángulos como se
muestra en la Figura # 2.11, y luego coloca el enlace de color de relleno en el
símbolo, el color de relleno de los cuatro objetos resultará afectado por el enlace.

Figura # 2.11 Símbolo de bomba

Celdas
Una celda es una colección de dos o más objetos, símbolos u otras celdas. Las
celdas mantienen una relación espacial fija entre elementos gráficos individuales.
Cada componente de una celda puede tener sus propios enlaces. Las celdas se
utilizan para crear dispositivos virtuales, como un controlador de deslizador que se
indica en la Figura # 2.12.

Figura # 2.12 Controlador de deslizador

El controlador de deslizador mostrado anteriormente está formado por muchos
objetos y símbolos independientes. El trazo principal es un rectángulo. La escala
es un símbolo formado por 11 campos de texto, 11 segmentos cortos de línea
recta y 1 segmento largo de línea recta. El deslizador es un símbolo formado por

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un rectángulo y un polígono (el punto). El deslizador tiene un enlace de
deslizamiento horizontal.

Asistentes
Los asistentes ayudan a ahorrar un tiempo considerable durante el desarrollo de
la aplicación. Son fáciles de utilizar y de configurar. Cuando selecciona un
asistente y lo pega en una ventana y luego da doble clic en él, aparece un cuadro
de diálogo de configuración que contiene los campos en blanco correspondientes
para los elementos de configuración necesarios. Por ejemplo, en el caso de un
asistente de "deslizador", la configuración incluirá elementos como la etiqueta a la
que va a afectar, los títulos de rango mínimo y máximo para el deslizador, el color
de relleno, etc. Una vez introducido la información de configuración requerida, el
asistente está listo para su uso. Utilizando los asistentes, no es necesario perder
el tiempo dibujando componentes individuales o introduciendo rangos de valores
para el objeto; ni siquiera animar el objeto. Todo se lo encontrará hecho.
Los asistentes pueden considerarse "celdas inteligentes" que en la mayoría de los
casos, se pueden configurar y cambiar de tamaño. Cuando se selecciona un
asistente, éste aparece rodeado por cuadros grandes. Para determinar si se
puede cambiar el tamaño del asistente, arrastre una de las guías que lo rodea. Si
el asistente no cambia de tamaño, quiere decir que no se puede cambiar su
tamaño. Si hace doble clic o presiona la tecla entrar en un asistente seleccionado
y no aparece ningún cuadro de diálogo, quiere decir que no puede configurarse.
Puede dividir un asistente en sus componentes originales seleccionándolo y a
continuación, ejecutando el comando Disposición/Deshacer celda en la Caja de
herramientas.

Figura # 2.13 Asistentes

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2.6.3 VENTANA

Una ventana es en donde se van a crear los objetos y gráficos que una aplicación
lo requiera, aquí se define una información específica dentro de una aplicación.
Una aplicación de Intouch esta compuesta por numerosas ventanas en donde se
pueden crear objetos y gráficos en cada una de ellas, con determinadas
características y requerimientos.

Ventana de
trabajo

Figura # 2.14 Ventana de trabajo de WindowMaker

2.7 DICCIONARIO DE ETIQUETAS

El Diccionario de datos de etiquetas (base de datos de ejecución) es el núcleo del
Intouch. Durante la ejecución del programa, éste contiene el valor actual de todos
los elementos en la base de datos del Intouch. Para crear la base de datos en
ejecución, Intouch requiere información acerca de todas las variables que se
están creando. Cada variable debe tener una etiqueta y un tipo de etiqueta
asignado. Intouch también requiere información adicional para algunos tipos de
variables. Por ejemplo, para etiquetas de tipo DDE, Intouch necesita más
información a fin de poder obtener el valor y convertirlo para su uso interno. El
Diccionario de datos de etiquetas es el mecanismo empleado para introducir esta
información.
Los dos programas de utilidades de la base de datos, DBDump y DBLoad también
se utilizan con el diccionario de etiquetas. DBDump le permite exportar una base
de datos de etiquetas de aplicación de InTouch como un archivo de texto que se
puede acceder desde otro paquete, tal como Microsoft Excel para modificar,

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almacenar, etc. DBLoad permite que una base de datos de etiquetas creada en
otro paquete tal como Excel o un archivo DBDump de otra aplicación de InTouch,
se cargue en una aplicación existente.

2.7.1 CREACIÓN DE UNA ETIQUETA NUEVA

Siga estos pasos para crear una nueva definición de etiqueta:
1. Ejecute el comando Special > Tagname Dictionary. Aparecerá el cuadro de
diálogo que se muestra en la Figura # 2.15.
2. Haga clic en el botón New.
3. Introduzca la nueva etiqueta en el campo Tagname.

Figura # 2.15 Tagname Dictionary

4. Haga clic en el botón Type. Aparecerá el cuadro de diálogo Tipo de etiqueta,
como muestra la Figura # 2.16.

Figura # 2.16 Tipo de etiqueta

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5. Seleccione el tipo para la etiqueta haciendo clic en uno de los cuadros.
Seleccionado el tipo de etiqueta de un clic en OK, la etiqueta queda definida en la
base de datos del Intouch.
6. Cuando haya definido todos los datos necesarios para la etiqueta, haga clic en
el botón “Close” situado en la parte superior de la pantalla para guardar la
definición y salir del Diccionario de etiquetas. O bien, haga clic en el botón “Save”
para guardar las definiciones y permanecer en el cuadro de diálogo.

2.7.2 TIPOS DE ETIQUETAS (TAGS)

En Intouch usted encuentra dos grupos de etiquetas, las de memoria y las de
intercambio dinámico de datos DDE, estos a su vez se dividen en discretos,
enteros, reales y mensajes, que son utilizados de acuerdo a la aplicación (Figura
# 2.16).
A continuación se realiza una lista de algunas de estas etiquetas:

Etiquetas de tipo memoria
Este tipo de etiqueta existe internamente dentro de la aplicación de Intouch. Se
utilizan para crear constantes del sistema y simulaciones. También son útiles al
crear variables calculadas para que se accedan por otros programas de Windows.
Existen cuatro tipos de Memoria:
Discreto de memoria
Etiqueta discreta interna con un valor de 0 (Falso, Desactivado) o 1 (Verdadero,
Activado).
Entero de memoria
Un valor entero con signo, de 32 bits comprendido entre -2.147.483.648 y
2.147.483.647.
Real de memoria
Etiqueta de memoria de coma flotante (decimal). El valor de la coma flotante
puede estar comprendido entre -3.4*1038 y +3.4*1038.
Todos los cálculos de coma flotante se realizan con una resolución de 64 bits,
pero el resultado se almacena en 32 bits.

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Mensaje de memoria
Etiqueta de cadena de texto que puede tener hasta un máximo de 131 caracteres.

Etiquetas de tipo DDE
Todas las etiquetas que lean o escriban sus valores desde o en otro programa de
Windows son etiquetas de tipo DDE. Esto incluye todas las entradas y salidas de
los controladores programables, computadoras de procesos, otros programas de
Windows y datos de nodos de red. A las etiquetas DDE se accede a través del
protocolo Intercambio Dinámico de Datos de Microsoft. Cuando cambia el valor de
una etiqueta tipo DDE de lectura/escritura, se escribe inmediatamente en la
aplicación remota por medio de DDE.
También se puede actualizar la etiqueta desde la aplicación remota cuando
cambia el elemento al que está enlazada en la aplicación remota.
Discreto de DDE
Etiqueta discreta de entrada/salida con un valor de 0 (Falso, Desactivado) o 1
(Verdadero, Activado).
Entero de DDE
Un valor entero con signo, de 32 bits comprendido entre -2.147.483.648 y
2.147.483.647.
Real de DDE
Etiqueta de coma flotante (decimal). El valor de la coma flotante puede estar
comprendido entre -3.4*1038 y +3.4*1038.
Todos los cálculos de coma flotante se realizan con una resolución de 64 bits,
pero el resultado se almacena en 32 bits.
Mensaje de DDE
Etiqueta de cadena de texto de entrada/salida que puede tener hasta un máximo
de 131 caracteres.
Variable de Grupo
Este tipo de etiqueta se asigna a una etiqueta que tiene el nombre de un Grupo
de alarmas asignado a ella. Es muy útil a la hora de hacer visualizaciones de
alarmas dinámicas, registros de discos y de imprimir registros. Las ventanas y los
registros de alarmas pueden configurarse para mostrar todas las alarmas
asociadas con una variable de grupo específica. Se puede controlar la selección

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de alarmas que se va a mostrar o registrar, asignando un nombre de grupo de
alarmas distinto a la variable de grupo.
Una etiqueta de tipo variable de grupo puede ser utilizada para crear pulsadores
con los que se puedan mostrar selectivamente las alarmas de las diferentes
partes de una planta en la misma ventana de alarma. Todos los campos
asociados con los grupos de alarma se pueden aplicar a variables de grupo.
Tendencia Hist
Este tipo de etiqueta se asigna a una etiqueta que se utilice para un gráfico de
tendencia histórica o sea para representar señales de tipo analógico que son muy
comunes en los procesos industriales. Cuando se configura un gráfico de
tendencia histórica, Intouch le obliga a introducir una etiqueta del tipo
Tendendencia Hist para el gráfico.
ID Etiqueta
Este tipo de etiqueta se utiliza para obtener información acerca de las etiquetas
cuya tendencia se refleja en un gráfico de tendencia histórica. En la mayoría de
los casos, se usaría este tipo para mostrar el nombre de la etiqueta de tendencia.
Discreto Indirecto, Analógico Indirecto, Mensaje Indirecto
Las etiquetas de tipo indirecto permiten crear una ventana y reasignar las
etiquetas en esa ventana a múltiples fuentes. Por ejemplo, se puede crear un
script de Cambio de datos que modifique la fuente de todas las etiquetas en una
ventana, en base a un valor que haya cambiado.
Las etiquetas indirectas se asignan utilizando el campo Name.
También es posible concatenar etiquetas para su utilización en etiquetas
indirectas.

2.8 ENLACES DE ANIMACIÓN (LINKS)

En el paquete Intouch encontramos dos tipos de enlaces los cuales nos sirven
una vez que se han creado los objetos para una determinada aplicación y son los
siguientes: Enlaces de contacto y Enlaces de visualización.

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2.8.1 ENLACES DE CONTACTO (TOUCH LINKS)

Los enlaces de contacto permiten que cualquier objeto o símbolo sea sensible al
contacto para el operador. Los enlaces de contacto se identifican durante la
Ejecución por el "marco de contacto" que se hace visible alrededor del objeto. Se
puede activar un pulsador sensible al contacto haciendo clic en él con el mouse,
tocando la imagen de la pantalla (si hay una pantalla de contacto), pulsando un
equivalente de tecla asignada o pulsando la tecla Intro (si hay un "marco de
contacto" alrededor del objeto) (Figura # 2.17).

Figura # 2.17 Enlaces de Contacto

Entrada de usuario (USER INPUTS)
Estos enlaces se utilizan para crear objetos sensibles al contacto y así permitir la
entrada de usuario en el sistema, por ejemplo:
- Ingresar valores discretos.
- Ingresar datos analógicos.
- Realizar conexiones de seguridad.
Deslizador (SLIDERS)
Estos enlaces se utilizan para crear objetos o símbolos que pueden ser
trasladados por la ventana con el mouse o con un dedo en una pantalla de
contacto. A medida que se mueve el objeto o el símbolo, se altera el valor de la

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etiqueta a la que está enlazado. Esto permite crear dispositivos para configurar
valores en el sistema.
Pulsadores de contacto (TOUCH PUSHBUTTONS)
Los Pulsadores de contacto son enlaces de objeto que, cuando se activan
realizan una operación de forma inmediata.
Estas operaciones pueden ser:
- Cambios de valores discretos.
- Ejecuciones de Script de acción.
- Mostrar u ocultar ventana.

2.8.2 ENLACES DE VISUALIZACIÓN (DISPLAY LINKS)

Los enlaces de visualización proporcionan salida al operador. Existen veinticinco
tipos de enlaces de visualización divididos en las siguientes categorías: enlaces
de color de línea, enlaces de color de relleno, enlaces de color de texto, enlaces
de tamaño de objeto, enlaces de ubicación, enlaces de porcentaje de relleno,
enlaces varios y enlaces de visualización de valor (Figura # 2.18).

Figura # 2.18 Enlaces de Visualización

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Enlaces de color de línea, relleno y texto (LINE COLOR, FILL COLOR, TEXT
COLOR)
Estos tipos de enlace permiten crear animaciones a las líneas, textos y rellenos
de nuestra aplicación para obtener un mejor aspecto. Los atributos de color
pueden enlazarse al valor de una expresión discreta o analógica o al de un estado
de alarma discreto o analógica.
Enlaces de tamaño del objeto (OBJECT SIZE)
Este enlace se utiliza para cambiar la altura y/o el ancho de un objeto
dependiendo del valor de la etiqueta analógica (entera o real) o de una expresión
analógica. Además este enlace permite controlar la dirección en la que se desea
que el objeto cambie de tamaño, alto y/o ancho.
Enlaces de ubicación (LOCATION)
Los enlaces de ubicación se utilizan para que un objeto se desplace
automáticamente en dirección horizontal, vertical o en ambas, acorde a los
requerimientos de nuestra aplicación y en respuesta a los cambios en el valor de
una expresión.
Enlaces de porcentaje de relleno (PERCENT FILL)
Para variar el nivel de relleno de una figura rellena (o un símbolo que contenga
figuras rellenas) de acuerdo al valor de una etiqueta analógica o una expresión
que se convierta en un valor analógico se utiliza un enlace de porcentaje de
relleno. El porcentaje de relleno de una figura puede ser vertical, horizontal o
ambas.
Enlaces varios (MISCELLANEOUS)
Para este enlace encontramos cuatro tipos: Visibilidad, Parpadeo, Orientación y
Desactivación. Los enlaces de visibilidad controlan la visibilidad de un objeto
dependiendo del valor de una etiqueta o una expresión discreta. Los enlaces de
parpadeo permiten hacer parpadear a un objeto, en base al valor de una etiqueta
o una expresión discreta. Los enlaces de orientación permiten girar un objeto en
base al valor de una etiqueta o una expresión. Los enlaces de desactivación
permiten desactivar la funcionalidad de contacto de los objetos y se emplean con
frecuencia como parte de una estrategia de seguridad para determinada
aplicación.

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Enlaces de visualización (VALUE DISPLAY)
Los Enlaces de visualización de valor permiten utilizar un objeto de texto para
visualizar el valor de una etiqueta discreta, analógica o de cadena.

2.8.3 DECLARACIÓN DE VARIABLES

Para asignar Links a un objeto se realiza dando doble clic sobre este, y aparece la
siguiente ventana de diálogo. (Figura # 2.19)

Figura # 2.19 Selección de Links

En la parte superior de esta ventana (Figura # 2.19) encontramos el tipo de objeto
al cual se lo va asociar uno o más Links, dependiendo de nuestra aplicación. El
tipo de objeto puede ser un símbolo, una línea, un rectángulo, texto, polilínea,
círculo, etc.
El Animation Link sirve para realizar o dibujar objetos “con vida”, aquí se les
puede cambiar de color y dar movimiento. Esto se realiza mediante un enlace de
objeto con un tagname.
Si selecciona el botón “Discrete” de la categoría “Line Color” de la ventana
anterior se despliega la siguiente ventana (Figura # 2.20).

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Figura # 2.20 Cuadro de diálogo para Links

En esta ventana (Figura # 2.20) se define el tagname. Si no se encuentra en la
base de datos del Tagname Dictionary aparece el siguiente cuadro de diálogo.

Figura 2.21 Tagname Dictionary

Esta ventana (Figura # 2.21) contiene todas las etiquetas definidas anteriormente
para una determinada aplicación y es lo más importante en lo que concierne al
Intouch.
Tagname: Ingresa el nombre de las etiquetas que se definen anteriormente,
puede ser de 32 caracteres.
Type: Indica el tipo específico de etiqueta de acuerdo a los requerimientos de la
aplicación.

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Group: Muestra el grupo de alarmas donde se asignará la etiqueta a un
determinado grupo de trabajo. Las alarmas dan las condiciones del proceso para
que el operador tome las medidas correspondientes.
New: Para añadir un nuevo tagname a la base de datos.
Select: Para seleccionar un tagname de la base de datos.
Retentive Value: Siempre que WindowsViewer este encendido, este cuadro
retiene el valor actual del tagname, y este valor es usado como un valor inicial del
tagname cuando se reinicia el WindowsViewer.
Log Data: Se lo utiliza para anotar datos en un histórico siempre que estos no
cambien más de lo especificado.
Log Events: Se encarga de anotar todos los cambios de valor de los datos al
tagname.

2.9 CREACIÓN DE LA APLICACIÓN

El diseño de esta aplicación va dirigido hacia un circuito de fuerza para un motor
Dahlander en el cual se puede apreciar su funcionamiento, gracias a las ventajas
que ofrece el Intouch se observa de una manera clara como trabaja el circuito con
sus diferentes elementos.

2.9.1 INGRESO AL PROGRAMA INTOUCH

Teniendo un conocimiento general de las bondades que ofrece el software
Intouch, se procede a la creación de nuestra aplicación.
Para ingresar al programa Intouch, de un clic en Inicio > Programas >
Wonderware FactorySuite > Intouch, como observa en la Figura # 2.22, esta es la
manera rápida y fácil de ingresar al paquete de programación.

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Figura # 2.22 Acceso al programa Intouch

2.9.2 INTOUCH APPLICATION MANAGER

El programa da inicio abriendo en primer lugar la ventana del Intouch Application
Manager. En esta ventana usted puede crear una nueva aplicación o seleccionar
una aplicación creada anteriormente (Figura # 2.23).

New

Figura # 2.23 Ventana Intouch Application Manager

Para crear una nueva aplicación de un clic en el ícono New de la barra de
herramientas y aparece la siguiente ventana que se muestra en la Figura # 2.24.

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De un clic en
siguiente

Figura # 2.24 Ventana para una nueva aplicación

Al dar un clic en Siguiente aparece en primer lugar la ventana que se indica en la
Figura # 2.25, aquí se escribe el nombre del directorio en donde se va a ubicar la
aplicación, para nuestro ejemplo es “proyecto”

Figura # 2.25 Definición de la aplicación

Una vez que se ha asignado el nombre al directorio se da un clic en “Siguiente” y
aparece la ventana para definir el nombre principal de la aplicación. (Figura #
2.26).

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Figura # 2.26 Ventana para definir el nombre principal de la aplicación

Bajo el casillero “Name” se escribe la palabra “Control” que será el nombre
asignado a nuestro ejemplo. Dicho nombre aparecerá en el listado de
aplicaciones en el Intouch Application Manager.

2.9.3 INGRESO A WINDOWMAKER

Para ingresar a WindowMaker haga doble clic en el nombre de la aplicación antes
definida de la ventana del Application Manager. Se abre la siguiente ventana que
se muestra en la Figura # 2.27.
En esta ventana se da inicio a la creación de la ventana de trabajo, dentro de la
cual se dibujará los distintos elementos que conforman nuestro dibujo como se
explica en detalle a continuación.

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Figura # 2.27 Ventana de WindowMaker

2.9.4 CREACIÓN DE LA VENTANA DE TRABAJO

Dentro del WindowMaker se procede a la creación y configuración de la ventana
de trabajo para lo cual se da un clic en File > New Window y aparece el cuadro de
diálogo de propiedades de la ventana (Figura # 2.28).

Figura # 2.28 Ventana de propiedades

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Este cuadro de diálogo se utiliza para especificar diversas características de la
ventana, tales como color, título, posición de pantalla, etc. También se podrá
utilizar para acceder al editor de script e introducir scripts relacionados con la
ventana.
Name: Título de la ventana que aparecerá en la barra de título.
Comment: Comentario asociado a la ventana.
Window Color: Color de la ventana.
Window Type: Tipo de ventana.
-Replace: Cierra cualquier otra ventana cuando esta aparece en pantalla.
-Overlay: Aparece sobre cualquier ventana activa. Permite alternar entre ellas con
solo dar un clic en una porción de la ventana que se requiera.
-Popup: Similar a Overlay con la diferencia que esta siempre permanece encima
de las otras.
Frame Style: Selecciona el tipo de marco para la ventana.
Dimensions: Esta opción sirve para poder cambiar el tamaño de la ventana
cuando se visualiza en WindowMaker.
Definida la ventana de trabajo esta aparece en la ventana principal del
WindowMaker como indica la Figura # 2.29. En esta ventana se procede a realizar
el diseño de la aplicación con las diferentes herramientas que ofrece el Intouch.

Ventana de
trabajo

Figura # 2.29 Ventana de trabajo de WindowMaker

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2.9.5 DISEÑO DEL CIRCUITO

Para el diseño de las líneas del circuito seleccione la herramienta línea y
mantenga presionado el botón del mouse mientras lo arrastra a otro punto en la
pantalla. (Figura # 2.30).

Line

Figura # 2.30 Herramienta línea recta

Con la ayuda de un diagrama de circuito de control se dibujan las líneas del
circuito una a una dando forma a la aplicación (Figura # 2.31).

Línea
vertical

Figura # 2.31 Dibujo de líneas

Para el dibujo de las protecciones y los contactores seleccione la herramienta
“Rectángulo” y dibuje los símbolos (Figura # 2.32).

43

Dibujo del
contactor

Dibujo de
protecciones

Figura # 2.32 Dibujo de rectángulos

Dibujado las líneas principales del circuito ahora se precede a dibujar el motor.
Seleccione la herramienta Rectángulo Redondo de la barra de herramientas y
mantenga presionado el botón del mouse mientras lo arrastra en forma diagonal
para formar una figura redonda.

Rectángulo
Redondo

Figura # 2.33 Herramienta rectángulo redondo

A medida que se dibuja el círculo, su tamaño aparecerá en el área de información
situada en la parte inferior de la Caja de herramientas. Suelte el botón. El objeto
en forma de rectángulo redondo será seleccionado y aparecerá con el tamaño de
línea y los atributos de color establecidos actualmente para la Caja de
herramientas (Figura # 2.34).

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Dibujo del
círculo

Figura # 2.34 Dibujo del motor

Una vez dibujado el circuito principal se procede a identificar cada una de los
elementos del circuito con la ayuda de la herramienta texto (Fig. # 2.35).

Haga un
clic aquí

Figura # 2.35 Herramienta texto

Para introducir texto, seleccione la herramienta y mueva el cursor a cualquier
ubicación en la ventana y haga clic con el botón del mouse. El cursor se
convertirá en una barra "I". Comience a introducir texto con el teclado, por ejemplo
la letra “R” que representa una de las fases del circuito trifásico. Al presionar la
tecla Intro, el cursor se desplaza hacia abajo una línea y es posible introducir un
nuevo objeto de texto. Esto se puede continuar hasta que se llegue a la parte
inferior de la pantalla. Para salir del modo texto, haga clic sobre cualquier área de
la ventana. El circuito con sus respectivas identificaciones se muestra en la Figura
# 2.36.

45

Identificación de
la protección

Figura # 2.36 Identificación de los elementos del circuito

Ahora se procede al dibujo del bobinado interno del motor Dahlander utilizando
las herramientas rectángulo y línea. Se sigue el mismo procedimiento como se
dibujo en el circuito principal. Seleccione la herramienta rectángulo y comience a
dibujar a un costado de la ventana de trabajo donde sea visible (Fig. # 2.37).
Primero se dibuja la conexión triángulo para baja velocidad.

Dibujo de
rectángulos y
líneas

Figura # 2.37 Conexión triángulo del motor Dahalander

46

Dibujo de la conexión estrella doble paralelo del motor Dahlander para velocidad
alta. Haga uso de las herramientas rectángulo y línea de la barra de herramientas
(Fig. # 2.38).

Herramienta
rectángulo

Figura # 2.38 Conexión estrella doble paralelo del motor Dahalander

Se procede a identificar cada uno de los terminales del las bobinas del motor.
Haga uso de la herramienta texto. El dibujo final de las bobinas internas del motor
con sus respectivas identificaciones se observa en la Figura # 2.39.

Identificación
de terminales

Figura # 2.39 Dibujo final de las bobinas

Continuando con el diseño de la aplicación se da inicio al dibujo de la banda
transportadora que acciona el motor Dahlander de dos velocidades. Primero
seleccione el comando “Rectángulo” de la caja de herramientas.

47

Seleccione
esta opción

Figura # 2.40 Herramienta rectángulo

Ubique el cursor en la parte inferior izquierda de la ventana, de un clic y desplace
el cursor hasta el otro lado de la ventana haciendo que el rectángulo ocupe más o
menos todo el largo de la ventana (Figura # 2.41).

Dibujo de la banda
transportadora

Figura # 2.41 Dibujo del rectángulo de la banda transportadora

Para darle un aspecto más real a la banda transportadora se procede a dibujar
líneas verticales en el interior del rectángulo con la ayuda de la herramienta Línea
(Fig. # 2.42).

Dibujo de líneas verticales

Figura # 2.42 Líneas verticales

Para que las líneas tengan un espacio definido entre ellas se hace uso de la
herramienta “Espacio horizontal” (Figura # 2.43) de la barra de herramientas del
WindowMaker.

48

Espacio
Horizontal

Figura # 2.43 Herramienta espacio horizontal

Continuando con nuestro proyecto, se procede al diseño de un panel de control el
mismo que será de utilidad para tener control de nuestra aplicación desde el
computador. El panel de control consta de tres interruptores, el primero energiza
el circuito principal, el segundo comanda la velocidad del motor y el tercero da
inicio al proceso. El panel con sus respectivos botones de puede observar en la
Figura # 2.44.

Figura # 2.44 Panel de control

Para el diseño de los elementos del panel de control se acude a los asistentes
“Wizard” y “Symbol Factory” (Fig. # 2.45), ya que estos símbolos se encuentran ya
diseñados, solo hay que añadirlos a nuestra ventana de trabajo.

49

Haga un clic en el
asistente

Figura # 2.45 Asistentes “Wizard” y “Symbol Factory”

Al dar un clic en el asistente “Wizard” aparece la ventana “Wizard Selection”
(Figura # 2.46), en esta ventana elija el submenú “Buttons” luego con el cursor
señale el símbolo “Momentary Button” y de un clic en OK.

Selección
del símbolo

Figura # 2.46 Ventana “Wizard Selection”

El cursor toma la forma de una esquina con la letra “W”. Ubique el cursor en la
posición deseada y de un clic, aparece el símbolo del “Switch” en la ventana de
trabajo (Figura # 2.47).

50

Símbolo
Switch

Figura # 2.47 Ubicación del símbolo en la ventana de trabajo

De esta forma se sigue adicionando los demás elementos a nuestro panel de
control, hasta llegar a obtener el panel completo que se indica en la Figura # 2.48.

Figura # 2.48 Panel de control final

Una vez diseñado el proceso a monitorear se procede a asignar los “tagname” a
cada uno de los elementos de nuestra aplicación.
Para esto de un clic en “Special” de la barra de menú y seleccione “Tagname
Dictionary” y aparece el cuadro de diálogo mostrado en la Figura # 2.49, aquí se

51

comienza a definir los tagname y el tipo de tag para cada uno de los elementos
de nuestra aplicación como se indica en la sección 2.7.1
Al seguir los pasos de la sección 2.7.1 los tagname quedan definidos en la base
de datos del Intouch.

Figura # 2.49 Definición de etiquetas

La Figura # 2.50 es la lista de los tagname para los elementos de nuestra
aplicación.

Figura # 2.50 Lista de tagname

A continuación se procede a asignar los tagname definidos anteriormente a cada
uno de nuestros gráficos. Seleccione el grafico que representa el selector principal

52

luego presione la tecla entrar y aparece el cuadro de diálogo que se indica en la
Figura # 2.51.

Asigne una
Selección del etiqueta en
gráfico tagname

Figura # 2.51 Asignar tagname a gráfico

En el casillero tagname digite la palabra “inicio” que es uno de los tagname antes
definidos, luego si desea puede incluso cambiar los parámetros de color de
encendido y apagado, etc., una vez definido el tag presione OK y queda definido
el tag para el selector principal. De esta forma se asigna los tagname a todos los
elementos de la ventana panel de control.
Para asignar los enlaces de animación a los elementos del circuito del motor
Dahlander se marca con el puntero el objeto a animar, en este caso la línea que
representa al contactor “C1”, presione la tecla Entrar y aparece el siguiente
cuadro de diálogo (Fig. # 2.52).

De un clic
en esta
Marque con categoría
el puntero

Figura # 2.52 Asignación de Link

53

Como se va a dar animación a la línea antes marcada se ubica en la categoría
“Line Color” luego haga un clic en la etiqueta “Discrete” y aparece el siguiente

Digite la palabra
“ALTA”

Figura # 2.53 Asignación de link para la línea

En este cuadro de diálogo digite la expresión “ALTA” que es uno de los tagname
antes definidos para la base de datos del Intouch. En la categoría “Colors” se
define el color de la línea para los estados de “0” o de “1” que aparecerá en el
momento de la animación. De un clic en el cuadro de color y aparece la paleta de
colores, en esta paletea escoja el color negro para “0” y rojo para “1” (Fig. # 2.54)

Paleta de
colores

Figura #2.54 Asignación de color para la línea

54

De un clic en OK para volver a la ventana principal, aquí se ubica en la categoría
“Miscellaneous”. De un clic en la etiqueta “Orientation” y aparece el siguiente

De un clic en
esta etiqueta
Escriba la palabra
“ALTA”

Figura # 2.55 Link de orientación para la línea

En el cuadro de diálogo digite la palabra “ALTA” debajo del título Expresión. En la
categoría propiedades se escriben los valores numéricos necesarios para que la
línea tenga una determinada orientación al momento de la visualización. Definidos
los parámetros antes mencionados de un clic en OK. El objeto línea queda
definido con un enlace de animación.

Para asignar los enlaces de animación a las demás líneas del circuito se procede
de manera similar, claro que para las líneas del contactor “C2” el tagname cambia
a “BAJA” y para las líneas del contactor “C3” el tagname de nuevo es “ALTA”.
El diseño final de nuestra aplicación se muestra en la Figura # 2.56. Aquí se
puede apreciar el circuito de fuerza, los devanados del motor Dahlander, la banda
transportadora con sus elementos y el panel de control con sus respectivas
identificaciones.

55

Figura # 2.56 Diseño terminado

Para visualizar los efectos creados en la aplicación al momento de pasar al
WindowViewer es necesario generar un programa en el que se encuentren
involucradas todas las variables del proceso, para ello se hace uso de los
SCRIPTS.

2.10 SCRIPTS

Las capacidades de creación de scripts de Intouch le permiten ejecutar comandos
y operaciones lógicas basadas en criterios especificados que se han alcanzado.
Como pueden ser, por ejemplo, presionar una tecla, abrir una ventana, un valor
que cambie, etc. Al usar los scripts, se puede crear una amplia variedad de
funciones de sistema personalizadas y automatizadas.

56

Los comandos utilizados para crear los distintos scripts se ubican en el menú
Especial (excepto por Scripts de acción de pulsador de tacto, ubicado en el
cuadro de diálogo Selección de enlace).
Todos los scripts están dirigidos por eventos. El evento puede ser un cambio de
datos, condición, clic del mouse, temporizador, etc. El orden del procesamiento es
específico de la aplicación. Mientras puede aparentar que existe un orden
inherente en la forma en que se programan los múltiples scripts iniciados por el
mismo evento, no garantizamos ningún orden específico. De hecho, le
recomendamos que no se establezca ninguna dependencia sobre este orden.

2.10.1 SCRIPTS DE APLICACIÓN

Los scripts de aplicación se enlazan a toda la aplicación y pueden utilizarse para
ejecutar otras aplicaciones, crear simulaciones de proceso, calcular variables, etc.
Para crear un script de aplicación, ejecute el comando Especial > Scripts > Scripts
de aplicación. Aparecerá el cuadro de diálogo Script de acción de aplicación (Fig.
# 2.57).

Figura # 2.57 Script de aplicación

Existen tres tipos de scripts que pueden realizarse en una aplicación:
Al iniciar: Se ejecuta una vez cuando la aplicación se inicia por primera vez.
Mientras se ejecuta: Se ejecuta continuamente en la frecuencia especificada
mientras la aplicación se está ejecutando. (Al seleccionar este tipo de script,
aparecerá el campo Cada 0 Milisegundos. Especifique la frecuencia para la
ejecución de su script. El script “Mientras se ejecuta” comenzará a ejecutarse
después de que haya transcurrido el tiempo de milisegundos especificado. Para
que se ejecute inmediatamente, cree un script “Al iniciar”.)

57

Al salir: Se ejecuta una vez cuando sale de la aplicación.

2.10.2 ESTILOS Y SINTAXIS DE EDICIÓN DE SCRIPTS

El editor de scripts de Intouch admite dos "estilos" de scripts: Sencillo y Complejo.
Los scripts sencillos permiten realizar asignaciones, comparaciones, funciones
matemáticas sencillas, etc. Los scripts complejos ofrecen la posibilidad de llevar a
cabo operaciones lógicas mediante sentencias de tipo IF-THEN-ELSE. Además,
Intouch también admite el uso de funciones complejas incorporadas.
Scripts sencillos
Los scripts sencillos ofrecen la posibilidad de implementaciones lógicas, como
asignaciones, matemáticas y funciones. He aquí un ejemplo de este tipo de
scripts:
React_temp = 150;
(Muestra1 + Muestra2)/2;
{esto es un comentario}
Show "Menú principal";
En este ejemplo, el script asignará el valor de 150 a la etiqueta React_temp.
Muestra1 se sumará a Muestra2, el resultado se dividirá entre 2 y la ventana
Menú principal aparecerá en la pantalla.
Observe que cada sentencia lógica debe finalizar con un punto y coma (;) y que
se pueden incluir varias sentencias lógicas en un script. Observe también que se
permiten comentarios dentro del editor de scripts. Se identifican los comentarios
por medio de un par de llaves {}. También se utilizó la función Show con el
argumento "Menú principal" (WindowName).
Scripts complejos
Los scripts complejos proporcionan la capacidad de llevar a cabo operaciones
lógicas en la forma scripts tipo IF-THEN-ELSE y la capacidad de procesar bucles
utilizando estructuras de script FOR-NEXT. A continuación se muestra un ejemplo
de script IFTHEN-ELSE:
IF React_temp > 200 THEN
Temp_react_sp = 150;
PRValve = 1;

58

PlaySound("c:alert.wav",1);
ELSE PRValve = 0;
PlaySound("c:All_Ok.wav",1);
ENDIF;
En este ejemplo, el script comprueba si la temperatura del reactor es mayor que
200. Si es así, se le asigna el valor 150 al reactor sp, se activa PRValve y se
reproduce el archivo alert.wav. Por el contrario, si la temperatura del reactor es
menor que 200, se desactiva PRValve y se produce el archivo All_Ok.wav.
Tome en cuenta que cada sentencia IF necesita de una sentencia ENDIF. Tenga
en cuenta también que una sentencia ELSE no es obligatoria si no es necesaria
para que el script funcione. Observe el uso de la función
PlaySound(path_text,number) en este script es compleja.
Para el presente trabajo los scripts utilizados son complejos y estos se muestran
en la venta de Scripts de aplicación en la Figura # 2.58.
Para realizar la programación en esta ventana se utilizan las sentencias IF-THEN-
ESLE de acuerdo con las recomendaciones antes mencionadas. La realización
del programa no es difícil si ya se tiene bases de programación

Figura # 2.58 Ventana de Scripts

59

CAPÍTULO III

CONOCIMIENTO Y MANEJO DEL SOFTWARE STEP 7
MICRO/WIN 32

3.1 INTRODUCCIÓN

El paquete de programación STEP 7-Micro/WIN contiene un entorno de fácil
manejo para desarrollar, editar y observar el programa, con el objeto de controlar
las aplicaciones realizadas en un determinado proceso. STEP 7-Micro/WIN
comprende tres editores que permiten desarrollar de forma cómoda y eficiente el
programa de control. Para encontrar fácilmente información necesaria, STEP 7-
Micro/WIN incorpora una completa Ayuda en pantalla.
Antes de realizar la instalación del programa en el computador (PC) es necesario
verificar los requisitos del sistema.

3.2 REQUISITOS DEL SISTEMA

STEP 7-Micro/WIN se ejecuta en un ordenador (PC), o bien en una unidad de
programación de Siemens (por ejemplo, en una PG 760). El PC o la PG, debe
cumplir los siguientes requisitos mínimos:
• Sistema Operativo:
Windows 95, Windows 98, Windows 2000, Windows Me (Millennium Edition),
Windows NT 4.0 (o una versión posterior), Windows XP Professional.
• 100 MB libres en el disco duro (como mínimo)
• Ratón (recomendado)
• Para comunicarse con la CPU S7-200, es necesario un cable multimaestro
RS-232/PPI.

60

3.3 INSTALACIÓN DEL SOFTWARE STEP 7 MICRO/WIN 32

1. Inserte el CD de STEP 7-Micro/WIN 32 en la unidad de CD-ROM. Si no ha
desactivado la opción de inicio automático, el programa de instalación se
ejecutará automáticamente. Si desea arrancar manualmente el programa de
instalación, haga doble clic en el archivo "Setup.exe" localizado en el CD-ROM.

Figura # 3.1 Instalación del Software

2. A continuación siga las instrucciones que aparecen en pantalla hasta finalizar la
instalación.
Nota: Si instala la versión 3.2 de STEP 7-Micro/WIN 32 desde un CDROM, el
programa de setup le solicitará que indique el directorio de destino. Si ya está
instalada una versión anterior de STEP 7-Micro/WIN 32, ésta se desinstalará si
selecciona un mismo directorio para ambas versiones. Si instala STEP 7-
Micro/WIN 32 en otro directorio, podrá disponer de dos versiones diferentes de la
aplicación. Dos versiones idénticas de STEP 7-Micro/WIN 32 no pueden existir en
un mismo equipo.
Una vez instalado el programa en el computador, aparecerá en el escritorio el
siguiente ícono:

Figura # 3.2 Ícono de Step 7 Micro/WIN

61

3.4 INGRESO A STEP 7-MICRO/WIN

Para ingresar al programa STEP 7 MICRO/WIN32, haga clic en Inicio > Simatic >
STEP 7-Micro/WIN 32 V3.2.1.34 > STEP 7-Micro/WIN 32. Como se observa en la
Figura # 3.3, STEP 7-Micro/WIN ofrece una interfase de usuario cómodo para
ingresar al paquete de programación.

Figura # 3.3 Ingreso al programa

Una vez dentro del programa usted observa la ventana principal la misma se
encuentra dividida en varios componentes como indica la Figura # 3.4 los cuales
se citan a continuación:
• Barra de navegación
• Árbol de operaciones
• Editor de programas
• Ventana de resultados
• Barra de herramientas
• Subrutinas
• Rutinas de interrupción

62

Barra de
herramientas

Barra de
Navegación.

Editor de
Programas

Árbol de
Operaciones
Ventana de
resultados

Figura # 3.4 Componentes de la ventana

Barra de navegación
Incorpora grupos de botones para facilitar la programación:
"Ver"— Seleccione esta categoría para visualizar los botones Bloque de
programa, Tabla de símbolos, Tabla de estado, Bloque de datos, Bloque de
sistema, Referencias cruzadas y Comunicación.
"Herramientas"— Seleccione esta categoría para visualizar los botones del
Asistente de operaciones, del Asistente TD 200, del Asistente de control de
posición, del Panel de control EM 253, así como del Asistente de módems.
Árbol de operaciones
Ofrece una vista en árbol de todos los objetos del proyecto y de todas las
operaciones disponibles en el editor de programas actual (KOP, FUP o AWL).
Entre las operaciones principales se tiene las siguientes: Aritmética en coma
flotante, Comparación, Operaciones lógicas con bits, Temporizadores,
Contadores, etc. Al dar doble clic en cualquiera de estas carpetas cada una de

63

ellas desplegará su contenido o bien dando un clic en el icono de ampliación de la
rama (Figura # 3.5).

Carpeta de
Ícono de operaciones
ampliación

Figura # 3.5 Árbol de operaciones

Para insertar unidades de organización del programa adicionales (UOPs), en el
área de proyectos del árbol haga clic con el botón derecho del ratón en la carpeta
en cuestión. También puede pulsar el botón derecho del ratón en una UOP para
abrirla, borrarla, modificar su hoja de propiedades, protegerla con contraseña, o
bien para cambiar el nombre de subrutinas y rutinas de interrupción. Estando en
el área de operaciones del árbol, puede hacer clic con el botón derecho del ratón
en una carpeta o en una operación individual, con objeto de ocultar el árbol
entero. Tras abrir una carpeta de operaciones puede insertar operaciones en la
posición de cursor en la ventana del editor de programas, haciendo doble clic en
la operación en cuestión o utilizando el método de arrastrar y soltar.
Las operaciones que utilice con frecuencia se pueden arrastrar y soltar en la
carpeta "Favoritos".
Editor de programas
Contiene la tabla de variables locales y la vista del programa correspondiente al
editor (KOP, FUP, o bien AWL) utilizado en el proyecto actual. En caso necesario,
la línea divisoria se puede arrastrar para ampliar la vista del programa y cubrir la
tabla de variables locales. Si ha creado subrutinas o rutinas de interrupción
además del programa principal (OB1), aparecerán fichas en el lado inferior de la
ventana del editor de programas. Para desplazarse entre las subrutinas, las

64

rutinas de interrupción y el programa principal (OB1), haga clic en la ficha en
cuestión.
Ventana de resultados
Visualiza mensajes de información cuando se compila el programa de usuario, o
bien una librería de operaciones. Si se indican errores en esa ventana, puede
hacer doble clic en un mensaje de error. El segmento en cuestión se visualizará
entonces en la ventana del editor de programas.
Barra de herramientas
Permiten acceder fácilmente con el ratón a las funciones de STEP 7-Micro/WIN
32 utilizadas con frecuencia. El contenido y el aspecto de cada una de las barras
de herramientas se pueden personalizar.
Las subrutinas y las rutinas de interrupción se visualizan en forma de fichas en el
borde inferior del editor de programas (Figura # 3.6).
Subrutinas
Facilitan la estructuración del programa. Las operaciones utilizadas en el
programa principal determinan la ejecución de la subrutina en cuestión. Cuando el
programa principal llama a una subrutina para que ésta se ejecute, la subrutina
procesa su programa hasta el final. El sistema retorna luego el control al
segmento del programa principal desde donde se llamó a la subrutina.

Subrutina Rutina de
Principal Interrupción

Figura # 3.6 Acceso a subrutinas y rutinas de interrupción

Las subrutinas sirven para estructurar o dividir el programa en bloques más
pequeños y, por tanto, más fáciles de gestionar. Esta ventaja se puede
aprovechar a la hora de realizar tareas de comprobación y mantenimiento del
programa. Los bloques más pequeños facilitan la comprobación y la eliminación

65

de errores tanto en las subrutinas como en el programa entero. La CPU también
se puede utilizar más eficientemente, llamando al bloque sólo cuando se necesite,
en vez de ejecutar todos los bloques en cada ciclo.
Rutinas de interrupción
Una rutina de interrupción comprende un juego opcional de operaciones
depositado en un bloque por separado que se ejecuta sólo cuando ocurre el
correspondiente evento de interrupción. Las rutinas de interrupción se pueden
programar para gestionar eventos de interrupción predefinidos: las rutinas de
interrupción no son invocadas por el programa principal, sino que el sistema
operativo de la CPU las llama cuando ocurre el correspondiente evento de
interrupción. Puesto que no es posible saber con anterioridad cuándo el sistema
llamará a una rutina de interrupción, no es deseable que ésta escriba en la
memoria que se pueda estar utilizando en otra parte del programa. Con la tabla
de variables locales se puede asegurar que las rutinas de interrupción utilicen
únicamente la memoria temporal, de manera que no sobrescriban los datos de
otra parte del programa.

3.5 EDICIÓN DE PROGRAMAS

STEP 7-Micro/WIN comprende tres editores que permiten desarrollar de forma
cómoda y eficiente el programa de control, a saber:
• Editor KOP.
• Editor FUP.
• Editor AWL.

3.5.1 EDITOR KOP (ESQUEMA DE CONTACTOS)

El editor KOP (Esquema de contactos) de STEP 7-Micro/WIN 32 permite crear
programas con componentes similares a los elementos de un esquema de
circuitos.
KOP es probablemente el lenguaje preferido de numerosos programadores y
encargados del mantenimiento de sistemas de automatización, adecuándose
también en gran medida para los programadores principiantes. Los programas

66

KOP hacen que la CPU emule la circulación de corriente eléctrica desde una
fuente de alimentación, a través de una serie de condiciones lógicas de entrada
que, a su vez, habilitan condiciones lógicas de salida. La lógica se divide en
segmentos ("networks"). El programa se ejecuta un segmento tras otro, de
izquierda a derecha y luego de arriba a abajo. Tras alcanzar la CPU el final del
programa, comienza nuevamente en la primera operación del mismo. En el editor
KOP se incluye una barra de alimentación a lado izquierdo que se encuentra
energizada. Los contactos cerrados permiten la circulación de corriente hasta el
siguiente elemento, mientras los contactos abiertos bloquean el flujo de energía.
Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos que incluyen tres
formas básicas.

Los contactos representan condiciones lógicas de entrada, tales como
interruptores, sensores, finales de carrera, botones o
condiciones internas.

Las bobinas representan condiciones lógicas de salida, tales como lámparas,
arrancadores de motor, relés interpuestos o condiciones internas de salida.

Los cuadros representan operaciones adicionales, tales como temporizadores,
contadores u operaciones aritméticas.

Figura # 3.7 Ejemplo de programa KOP

67

Debe considerar los siguientes aspectos cuando realice un programa en KOP:
- El editor KOP es de fácil manejo para los programadores principiantes.
- La representación mediante gráficos es de fácil comprensión, siendo muy
popular en el mundo entero.
- Si diseña un programa en KOP se lo puede visualizar en el editor AWL.

3.5.2 EDITOR FUP (DIAGRAMA DE FUNCIONES)

El editor FUP (Diagrama de funciones) de STEP 7-Micro/WIN 32 permite
visualizar las operaciones en forma de cuadros lógicos similares a los circuitos de
puertas lógicas. En FUP no existen contactos ni bobinas como en el editor KOP,
pero sí hay operaciones equivalentes que se representan en forma de cuadros. La
lógica del programa se deriva de las conexiones entre esas operaciones de
cuadro. Ello significa que la salida de una operación (por ejemplo, un cuadro
AND) se puede utilizar para habilitar otra operación (por ejemplo, un
temporizador) con objeto de crear la lógica de control necesaria. Estas
conexiones permiten solucionar fácilmente numerosos problemas lógicos, al igual
que con los otros editores.
La Figura # 3.8 muestra un ejemplo de un programa creado con el editor FUP.

Figura # 3.8 Editor FUP

68

El recorrido “1” lógico por los elementos FUP se denomina circulación de
corriente. El origen de una entrada de circulación de corriente y el destino de una
salida de circulación de corriente se pueden asignar directamente a un operando.
La lógica del programa se deriva de las conexiones entre las operaciones de
cuadro. Ello significa que la salida de una operación (por ejemplo, un cuadro
AND) se puede utilizar para habilitar otra operación (por ejemplo, un
temporizador), con objeto de crear la lógica de control necesaria. Estas
conexiones permiten solucionar numerosos problemas lógicos.
A continuación se indican los aspectos principales a considerar cuando se desee
utilizar el editor FUP:
- El estilo de representación en forma de puertas gráficas se adecua
especialmente para observar el flujo del programa.
- El editor FUP se puede utilizar con los juegos de operaciones SIMATIC e IEC
1131-3.
- El editor AWL siempre se puede utilizar para visualizar un programa creado en
KOP.
- Los cuadros AND/OR ampliables facilitan la creación de combinaciones
complejas de entradas.

3.5.3 EDITOR AWL (LISTA DE INSTRUCCIONES)

El editor AWL (Lista de instrucciones) de STEP 7-Micro/WIN 32 permite crear
programas de control introduciendo la nemotécnica de las operaciones. Por lo
general, el editor AWL se adecua especialmente para los programadores expertos
ya familiarizados con los sistemas de automatización (PLCs) y con la
programación lógica. El editor AWL también permite crear ciertos programas que,
de otra forma, no se podrían programar con los editores KOP ni FUP. Ello se debe
a que AWL es el lenguaje nativo de la CPU, a diferencia de los editores gráficos
en los que son aplicables ciertas restricciones para poder dibujar los diagramas
correctamente. La figura siguiente muestra un ejemplo de un programa AWL.
Como se puede apreciar en la Figura # 3.9, esta forma textual es muy similar a la
programación en lenguaje ensamblador. La CPU ejecuta cada operación en el
orden determinado por el programa, de arriba a abajo, reiniciando luego arriba

69

nuevamente. AWL y el lenguaje ensamblador también son similares en otro
sentido. Las CPUs S7-200 utilizan una pila lógica para resolver la lógica de
control.

Figura # 3.9 Editor AWL

A continuación se indican los aspectos principales a considerar cuando se desee
utilizar el editor AWL:
- El lenguaje AWL es más apropiado para los programadores expertos.
- En algunos casos, AWL permite solucionar problemas que no se podrían
resolver fácilmente con los editores KOP o FUP.
- El juego de operaciones SIMATIC sólo se puede utilizar con el editor AWL. Para
AWL no se dispone de un juego de operaciones IEC.
- En tanto que el editor AWL se puede utilizar siempre para ver o editar un
programa creado con los editores KOP o FUP SIMATIC, lo contrario no es posible
en todos los casos. Los editores KOP o FUP SIMATIC no siempre se pueden
utilizar para visualizar un programa que se haya creado en AWL.

3.6 CRITERIOS PARA PROGRAMAR EN KOP

3.6.1 SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN KOP

En la tabla de la Figura # 3.10 se representa la simbología que se utiliza en el
esquema de contactos extraída de sus equivalentes electromecánicos.

70

Figura # 3.10 Tabla de Símbolos KOP

3.6.2 REPRESENTACIÓN DE UN CIRCUITO

¿Cómo representar un circuito eléctrico a un esquema de contactos (KOP)?
Para realizar nuestro circuito en STEP 7-Micro/WIN a nuestro circuito eléctrico se
lo tiene que rotar 90° hacia el lado izquierdo.
Una vez que esta girado el circuito eléctrico, dibuje en el editor de programas el
circuito de control en el editor KOP.
La barra de alimentación L1 se sitúa en el lado Izquierdo y la barra de
alimentación L2 se sitúa en el lado derecho. En el medio se observa los
interruptores y las bobinas, elementos de nuestro circuito (Figura # 3.11).
De este modo se trabaja en el paquete STEP 7 Micro/WIN 32 al realizar la
programación.

71

GIRAR 90°

Figura # 3.11 Circuito eléctrico

Figura # 3.11b Rotación del circuito 90°

3.6.3 ESTRUURA DEL PROGRAMA EN KOP

A continuación la estructura del proyecto en esquema de contactos (KOP). En la
Figura # 3.12 se detalla cada una de los elementos del programa.
Este campo se usa para numerar y
delimitar el NETWORK.

“Motor
Encendido/Apagado”
Este es el comentario del
NETWORK.

El contacto se activa cuando por
entrada I0.0 circula corriente.

La bobina o salida se activa cuando
el switch (I0.1) es cerrado.

Este elemento es usado por el
programa de control, indica el fin del
programa.

Figura #3.12 Estructura de programa en KOP

72

3.6.4 DIRECCIONAMIENTO DE UN OPERANDO

El PLC almacena información en diferentes áreas de la memoria que tienen
direcciones unívocas. Es posible indicar explícitamente la dirección a la que se
desea acceder. El programa puede acceder entonces directamente a la
información. En el direccionamiento directo se indican el área de memoria, el
tamaño y la dirección. Ejemplo: VW790 se refiere a la dirección 790 de la
memoria V.
Para acceder a un bit en un área de memoria es preciso indicar la dirección del
mismo, compuesta por un identificador de área, la dirección del byte y el número
del bit precedido de un punto. La Figura # 3.13 muestra un ejemplo de
direccionamiento de un bit (denominado también direccionamiento “byte.bit"). En
el ejemplo, el área de memoria y la dirección del byte (I=entrada y 3 = byte3) van
seguidas de un punto decimal (".") que separa la dirección del bit (bit 4).

Figura # 3.13 Direccionamiento “byte.bit”

Utilizando el formato de dirección de byte se puede acceder a los datos de la
mayoría de las áreas de memoria (V, I, Q, M, S y SM) en formato de bytes,
palabras o palabras dobles.
La dirección de un byte, de una palabra o de una palabra doble de datos en la
memoria se indica de forma similar a la dirección de un bit.
Para acceder a los datos comprendidos en otras áreas de la memoria (por
ejemplo, T, C, HC y acumuladores) es preciso utilizar una dirección compuesta
por un identificador de área y un número de elemento.

73

3.7 CREAR UN PROGRAMA DE EJEMPLO

Al crear este programa usted podrá constatar lo fácil que es utilizar STEP 7-
Micro/WIN 32.
En el presente ejemplo y en todo el trabajo, se utiliza el editor KOP (esquema de
contactos) para introducir las operaciones del programa.

3.7.1 ABRIR UN NUEVO PROYECTO

Para dar inicio a un nuevo proyecto damos doble clic en el icono del programa
STEP 7-Micro/WIN32 del escritorio como se indica en la Figura # 3.14, o elegimos
los comandos Simatic>STEP 7-Micro/WIN32 del menú Inicio para arrancar la
aplicación.

Figura # 3.14 Ícono de Step 7 en el escritorio

Tras abrir un proyecto puede comenzar a introducir el programa. Antes de
comenzar puede realizar una o varias de las tareas que se indican a continuación:
- Comprobar los rangos de los parámetros
Puede seleccionar un tipo de CPU antes de introducir el programa para que
STEP 7-Micro/WIN 32 compruebe los rangos de los parámetros. (Si ha indicado
un tipo de CPU para el proyecto, las operaciones no válidas para ese tipo de CPU
aparecerán señaladas con una “x" roja en el árbol de operaciones)
- Configurar la comunicación
Puede configurar la comunicación ahora o esperar hasta que esté listo para
cargar un programa en la CPU.
- Personalizar el área de trabajo
Puede personalizar el área de trabajo de diferentes formas.

74

3.7.2 INTRODUCIR OPERACIONES KOP

Hay varias alternativas para introducir una operación en KOP:
- Árbol de operaciones: arrastrar y soltar
- Árbol de operaciones: doble clic
- Botón de la barra de herramientas
- Tecla de función
En la Figura # 3.15 se muestra el circuito el cual es el programa de ejemplo.

Figura # 3.15 Operación “AND”

Para el presente ejemplo utilice la alternativa arrastrar y soltar.
a) Selección de la operación.

Contacto
normalmente
abierto

Figura # 3.16 Árbol de operaciones

75

Se selecciona un contacto normalmente abierto de la carpeta “Operaciones
lógicas con bits” (Figura # 3.16). En esta carpeta se puede encontrar otras
operaciones relacionadas como contacto normalmente cerrado, contacto abierto
directo, contacto cerrado directo, NOT, flanco positivo, flanco negativo, etc.
b) Arrastre la operación hasta la posición deseada.

Arrastre aquí el
contacto NA

Figura # 3.17 Arrastre del símbolo lógico

Una vez seleccionada la operación sin soltar el botón izquierdo del ratón, se
arrastra hasta la posición donde se halla el cursor en el editor de programas, o
sea en el Network 1 (Figura # 3.17).
c) Suelte la operación en la posición deseada (soltando el botón del ratón).

Suelte aquí el
contacto NA

Figura # 3.18 Inserción del símbolo lógico

76

Como se puede observar en la Figura # 3.18 ya esta nuestro primer elemento del
circuito dibujado en el editor de programas.
Para insertar las demás operaciones del circuito es necesario seguir los pasos
anteriores, hasta llegar a obtener el primer segmento de nuestro circuito que
concluye con la bobina como se muestra en la Figura # 3.19.

Símbolo de
bobina

Símbolo de
contacto NA

Figura # 3.19 Segmento terminado

3.7.3 INTRODUCIR DIRECCIONES EN KOP

Cuando un elemento se introduce en KOP, los parámetros se representan
inicialmente con signos de interrogación, por ejemplo (??.?), o bien (????).
Éstos indican que el parámetro no se ha asignado todavía. Para los parámetros
de un elemento se puede asignar un valor constante o una dirección absoluta,
simbólica o variable bien sea cuando se introduce el elemento o bien
posteriormente.
El programa no se compilará correctamente si contiene parámetros que no se
hayan asignado aún.
Asignar direcciones
Para asignar una constante (por ejemplo, 100) o una dirección absoluta (por
ejemplo, I0.1), hay que digitar el valor deseado en el campo de dirección de la
operación. (Utilice el ratón o la tecla INTRO para seleccionar el área en donde se
asignara la dirección como se indica en la Figura # 3.20).

77

Área sin
dirección

Figura # 3.20 Selección del área

Para el ejemplo el espacio en color azul con las interrogantes digitar I0.0 que
representa al contacto S0 (Figura # 3.21).

Dirección I0.0

Figura # 3.21 Dirección I0.0

A continuación asignar al siguiente contacto S1 la dirección I0.1 (Figura #3.22).

Dirección
I0.1

Figura # 3.22 Dirección I0.1

78

Se finaliza asignando a la bobina C0 la dirección Q0.0 (Figura # 3.23).

Dirección
Q0.0

Figura # 3.23 Dirección Q0.0

De esta manera se han asignando las direcciones a cada una de las operaciones
que no se encontraban definidas. Una vez terminado el primer segmento (network
1), siga con el segundo segmento, se ubica en el network 2.
Para este segmento utilice los botones de la barra de herramientas.
a. Ubique el cursor en la posición deseada en la ventana del editor de programas.
Alrededor de esa posición aparecerá un cuadro de selección (Figura # 3.24).

Cuadro de
selección

Figura # 3.24 Ubicación del cursor en Network 2

b. Haga clic en el botón correspondiente en la barra de herramientas (Figura #
3.25).

Figura # 3.25 Barra de herramientas

79

Ó pulse la tecla de función apropiada (F4= contacto, F6= bobina, F9= cuadro)
para insertar una operación genérica.
Aparecerá una lista desplegable. Aquí podrá desplazarse por la lista o introducir
las primeras letras para navegar hasta la operación deseada. Dar un clic en la
operación o pulsar la tecla INTRO para insertar la operación. Si no desea
seleccionar un determinado tipo de operación ahora mismo, puede retornar al
segmento y hacer clic en el área nemotécnica de la operación genérica (que
contiene ??? en vez de la nemotécnica), o bien seleccionar la operación y pulsar
la tecla INTRO para visualizar la lista nuevamente. Para nuestro ejemplo
seleccione el símbolo de contacto o la tecla de función F4 (Figura # 3.26).

Símbolo de
contacto

Figura # 3.26 Selección del símbolo contacto abierto

Aparece el símbolo de contacto en el sitio donde se ubicó el cursor (Figura #
3.27).

Contacto NA

Figura # 3.27 Inserción del símbolo

80

Nuevamente se ubica en la barra de herramientas y seleccione el símbolo de
bobina, de un clic o seleccione la tecla de función F6 y aparece la lista
desplegable (Figura # 3.28).

Selección de
la bobina

Figura # 3.28 Selección del símbolo contacto abierto

Seleccione el símbolo de bobina y de un clic o presione la tecla INTRO, aparece
el símbolo de bobina a continuación del símbolo de contacto (Figura # 3.29).

Símbolo de
bobina

Figura # 3.29 Inserción del símbolo

81

Asignar direcciones
Para asignar las direcciones proceda de manera similar como en el segmento
anterior (network 1). Ubique el cursor en el símbolo de contacto y digite Q0.0, que
corresponde a la entrada C0 de nuestro circuito electromecánico y presione la
tecla INTRO (Figura # 3.30).

Dirección
Q0.0


Seguidamente asigne la dirección al símbolo de bobina, se procede de manera
similar como en el símbolo anterior.
Ubicarse con el cursor en el símbolo y digitar la dirección Q0.1 y luego presionar
la tecla INTRO (Figura # 3.31).

Dirección
Q0.1


82

De esta manera ha asignado las direcciones a cada uno de nuestros símbolos en
cada uno de los segmentos de nuestro circuito.
Una vez terminado nuestro proyecto el circuito en el editor de programas queda
definido como indica la Figura # 3.32.

Figura # 3.32 Circuito finalizado

3.8 GUARDAR EL PROYECTO

El programa queda listo tras haber introducido las operaciones en los dos
segmentos. Al guardar el programa se crea un proyecto que incluye el tipo de
CPU S7-200 y otros parámetros. Para guardar el proyecto:
1. En la barra de menús, elija el comando de menú
Archivo > Guardar como.
2. En el cuadro de diálogo “Guardar como”, introduzca el nombre del proyecto.
3. Haga clic en “Aceptar” para guardar el proyecto.
Tras haber guardado el proyecto podrá cargarlo en el S7-200.

3.9 CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DEL S7-200

Primero que todo debe conectar el S7-200 a una fuente de alimentación. La
Figura # 3.33 muestra el cableado de una CPU S7-200 con alimentación c.c.
(corriente continua) ó c.a. (corriente alterna).

83

Antes de montar o desmontar cualquier aparato eléctrico, debemos vigilar que se
haya desconectado la alimentación del mismo. Además debemos respetar
siempre las medidas de seguridad necesarias y verificar que la alimentación
eléctrica del S7-200 se haya desconectado antes del montaje.

Figura # 3.33 Conectar la alimentación del S7-200

Precaución
Si intenta montar o cablear el S7-200 y/o los equipos conectados a los mismos
estando conectada la alimentación, puede producirse un choque eléctrico o fallos
en los equipos. Si antes del montaje o desmontaje no se ha desconectado por
completo la alimentación eléctrica del S7-200 y de los equipos conectados a las
mismas, ello podría causar la muerte o heridas graves al personal, y/o daños
materiales.
Debemos respetar siempre las medidas de seguridad necesarias y vigilar que la
alimentación eléctrica del S7-200 y de los equipos conectados se haya
desconectado antes del montaje o desmontaje.

3.10 OPCIONES DE COMUNICACIÓN

Siemens ofrece dos opciones de programación para conectar el PC al S7-200, a
saber: una conexión directa vía un cable PPI multimaestro, o bien un procesador
de comunicaciones (CP) con un cable MPI.
El cable de programación PPI multimaestro es el método más usual y más
económico de conectar el PC al S7-200. Este cable une el puerto de
comunicación del S7-200 con el puerto serie del PC. El cable de programación

84

PPI multimaestro también se puede utilizar para conectar otros dispositivos de
comunicación al S7-200.
Conexión del cable multimaestro RS-232/PPI
Para conectar el cable:
1. Una el conector RS-232 (identificado con “PC”) del cable multimaestro RS-
232/PPI al puerto de comunicación de la unidad de programación. (En el presente
ejemplo, conectar a COM 1.)
2. Una el conector RS-485 (identificado con “PPI”) del cable multimaestro RS-
232/PPI al puerto 0 ó 1 del S7-200.
3. Vigile que los interruptores DIP del cable multimaestro RS-232/PPI estén
configurados como muestra la Figura # 3.34.

Figura # 3.34 Conectar el cable multimaestro RS-232/PPI

Verificación de los parámetros de comunicación de Step 7-Micro/WIN
En el proyecto de ejemplo se utilizan los ajustes estándar de STEP 7-Micro/WIN y
del cable multimaestro RS-232/PPI. Para verificar los ajustes:
1. Vigilar que la dirección del cable PC/PPI esté ajustada a 0 en el cuadro de
diálogo “Comunicación”.
2. Vigilar que el interfase del parámetro de red esté configurado para el cable
PC/PPI (COM1).
3. Vigilar que la velocidad de transferencia esté ajustada a 9,6 kbit/s.

85

Establecer la comunicación con el S7-200
Utilice el cuadro de diálogo “Comunicación” para establecer la comunicación con
el S7-200 (Figura # 3.35):
1. En el cuadro de diálogo “Comunicación”, hacer doble clic en el icono
“Actualizar”.
STEP 7-Micro/WIN buscará el S7-200 y visualizará un icono “CPU”
correspondiente a la CPU S7-200 conectada.
2. Seleccione el S7-200 y haga clic en “Aceptar”. Si STEP 7-Micro/WIN no
encuentra el S7-200, verifique los parámetros de comunicación y repita los pasos
descritos arriba.

Tras haber establecido la comunicación con el S7-200 podrá cargar el programa
de ejemplo.

Figura # 3.35 Establecer comunicación con el S7-200

3.11 CARGAR EL PROGRAMA DE EJEMPLO

Todos los proyectos de STEP 7-Micro/WIN están asociados a un determinado tipo
de CPU (CPU 221, CPU 222, CPU 224, CPU 226 ó CPU 226XM). Si el tipo de
proyecto no concuerda con la CPU conectada, STEP 7-Micro/WIN visualizará un
mensaje de error, indicándole que debe tomar una determinada medida. Si ello
ocurre en el presente ejemplo, elija la opción “Seguir cargando”.

86

1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón “Cargar” o elija el comando
Archivo > Cargar para cargar el programa en la CPU (Figura # 3.36).
2. Haga clic en “Aceptar” para cargar los elementos de programa en el S7-200.
Si el S7-200 está en modo RUN, aparecerá un mensaje indicando que debe
cambiar el S7-200 a modo STOP.
Haga clic en “Sí” para poner el S7-200 en modo STOP.

Figura # 3.36 Cargar el programa

3.12 PONER EL S7-200 EN MODO RUN

Para que STEP 7-Micro/WIN pueda poner el PLC en modo RUN, el selector de
modo de la CP deberá estar en posición TERM o RUN. El programa se ejecuta
cuando el S7-200 cambia a modo RUN:
1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón
“RUN” o elija el comando de menú CPU > RUN.
2. Haga clic en “Aceptar” para cambiar el modo de operación del S7-200 (PLC).
Cuando el PLC cambia a modo RUN, el LED correspondiente a la salida Q0.1 se
enciende indicando que el S7-200 ejecuta el programa.
Para observar el programa puede seleccionar el comando de menú Test > Estado
del programa.

STEP 7-Micro/WIN visualizará los valores de las operaciones. Para detener la
ejecución del programa, cambie el S7-200 a modo STOP haciendo clic en el

87

botón “STOP” de la barra de herramientas, o bien eligiendo el comando de menú
CPU > STOP.

Figura # 3.37 Poner el S7-200 en modo RUN

88

CAPÍTULO IV

USO DEL MÓDULO DIDÁCTICO

4.1 INTRODUCCIÓN

El objetivo principal del presente proyecto es el aprendizaje, operación y montaje
de un controlador lógico programable (PLC) respaldado con elementos
electromecánicos como son contactores, pulsadores, luces de señalización etc., y
de un moderno sistema de visualización industrial (HMI) destinado para la
realización de prácticas de laboratorio que permita al estudiante de la carrera de
Electromecánica tener un conocimiento del funcionamiento y operación de un
PLC que como se dijo antes son muy requeridos en la industria.

4.2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El módulo didáctico básicamente esta compuesto por un panel de control en el
cual se encuentran los diferentes elementos para la realización de las prácticas de
laboratorio, carga de operación, y un computador personal para la visualización
de los procesos industriales.

1
PC
Supervisión

Carga de
2 operación

3
Panel de
control y
fuerza

Figura # 4.1 Esquema general del Módulo Didáctico

89

4.2.1 COMPUTADOR PERSONAL

El computador personal sirve para la supervisión del proceso (HMI). El programa
de supervisión industrial es el Intouch y es aquí donde se observa los ejemplos
realizados para el siguiente proyecto. El paquete antes mencionado se describe
en detalle en el segundo capítulo, así como también los requerimientos que debe
cumplir el computador para poder cargar tanto el software del PLC como del HMI.

Figura # 4.2 Computador para supervisión industrial

4.2.2 CARGA DE OPERACIÓN

Para la automatización de un determinado proceso el sistema deberá disponer de
una serie de captadores y accionadores. Los captadores (finales de carrera,
pulsadores, sensores, etc.) informan al elemento de mando (PLC) del estado del
sistema y de los eventos que sucedan en él. Los accionadores en cambio estan
acoplados a máquinas para realizar movimientos, calentamientos. Estos pueden
ser motores de corriente continua, motores de corriente alterna, cilindros
neumáticos, válvulas eléctricas, contactores.

Figura # 4.3 Accionadores eléctricos

90

4.2.3 PANEL DE CONTROL Y FUERZA

El panel de control y fuerza es una caja metálica de 84 centímetros de alto × 64
centímetros de ancho × 20 centímetros de profundidad cubierto con tool de dos
milímetros de espesor para que soporte el peso de los elementos colocados en la
parte interior de la caja evitando así tener una caja frágil. En la cara frontal del
panel de control se encuentran ubicados los distintos elementos electromecánicos
para la realización de las prácticas que se detallan a continuación.
Los elementos principales que conforman el módulo son:
• Controlador Lógico Programable (PLC) Siemens CPU224 14 entradas/10
salidas a relé.
• Un puerto de comunicación.
• Una fuente de 24 VCC.
• Un interruptor para energizar el PLC.
• Seis contactores SASSIN 220VAC/25A con sus terminales principales y
auxiliares.
• Seis pulsadores con sus terminales.
• Un selector.
• Un paro de emergencia.
• Nueve lámparas de señalización.
• Una protección trifásica con sus terminales, y luces de señalización (220
VCA R S T).
• Una protección bifásico con sus terminales, y luces de señalización (200
VCA R S).
• Una protección monofásico con sus terminales, y luces de señalización
(110 VCA F N).
• Una protección principal para energizar todo el módulo con sus luces de
señalización (220 VCA U V W).

91

Segunda
Sección

Primera
Sección

Tercera
Sección

Cuarta
Sección

Quinta
Sección

Sexta
Sección

Figura # 4.4 Cara frontal del panel de control

92

En la cara frontal del panel de control se representa en forma clara la simbología
de cada uno de los elementos de los que esta compuesto el módulo como indica
la Figura # 4.4.

4.3 RECONOCIMIENTO DE LAS SECCIONES DEL PANEL
DE CONTROL

A continuación se describe las diferentes secciones del módulo didáctico antes de
la realización de una de los ejemplos que contiene el presente proyecto.
La primera sección corresponde a los pulsadores, paro general y selector que se
encuentran en la parte superior izquierda del tablero, cada uno de estos
elementos tiene su respectivo terminal de conexión y su símbolo claramente
identificados.

Figura # 4.5 Primera sección (Pulsadores)

En la segunda sección ubicada en la parte superior derecha se encuentra el
controlador lógico programable (PLC) con sus catorce terminales de entrada (0.0,
0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 1.0, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5) y dos puntos comunes

93

(1M, 2M); diez terminales de salida (0.0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 1.0, 1.1) y
tres terminales comunes (1L, 2L, 3L), un puerto de comunicación, una fuente de
veinticuatro voltios de corriente directa y un interruptor el cual enciende el PLC.

Figura # 4.6 Segunda sección (PLC)

En la parte intermedia del tablero se encuentra la tercera sección la misma que
esta compuesta por nueve luces de señalización y sus respectivos terminales de
conexión.

Figura # 4.7 Tercera sección (Señalización)

La cuarta sección esta compuesta por seis contactores (C1, C2, C3, C4, C5, C6)
con sus respectivos contactos principales y auxiliares y terminales de conexión
claramente identificados.

94

Figura # 4.8 Cuarta sección (Contactores de fuerza)

La quinta sección esta compuesta por las alimentaciones de voltaje alterno (Z1)
(220 VCA Trifásico) el cual sirve para alimentar el circuito de fuerza, (Z2) (220
VCA Bifásico) sirve para alimentar las bobinas de los contactores y (Z3) (110
VCA) cada una de estas alimentaciones con sus respectivas luces de
señalización y terminales de alimentación para cada uno de los voltajes antes
mencionados.

Figura # 4.9 Quinta sección (Alimentaciones de voltaje alterno)

La sexta sección esta compuesta por el alimentador principal de voltaje de 220
VCA, el cual alimenta todo el tablero, dicho alimentador se identifica con el
nombre de “TABLERO ACTIVADO”

95

Figura # 4.10 Sexta sección (Alimentador principal de voltaje alterno trifásico)

4.3.1 ALIMENTACIÓN DEL MÓDULO

Para la alimentación del módulo lo primero que se debe realizar es el cableado
desde el módulo hacia la red trifásica local (220 VCA/60Hz). A continuación se
debe encender el módulo por medio del interruptor principal ubicado en la parte
inferior derecha del tablero (cuarta sección), inmediatamente las luces piloto
identificadas con las letras U, V, W, se encienden indicando el encendido correcto
del módulo.
Al accionar el interruptor principal el módulo queda alimentado y se puede realizar
cualquier tipo de prueba en el mismo.

Para verificar el encendido del PLC basta con poner en ON el interruptor que se
encuentra al lado derecho (segunda sección), el led de estado de color del PLC
se enciende. Al encender el PLC se puede descargar el programa de control
previamente realizado en el STEP 7-Micro/WIN 32 desde el computador hacia la
CPU del controlador lógico programable para la realización de pruebas.

De igual forma se puede verificar voltaje en cada uno de los alimentadores
ubicados en la parte inferior del módulo (quinta sección), poniendo en 1 a cada

96

interruptor asociado y observando que cada una de las luces indicadoras se
encienda.

Es así como el módulo didáctico queda listo para la realización de cualquier
práctica de laboratorio de control que el estudiante necesite realizar.

ARRANQUE Y OPERACIÓN DE UN MOTOR DAHALANDER

4.4.1 ARRANQUE DE UN MOTOR DE DOS VELOCIDADES (DAHALANDER)
SUPERVISADO POR UN HMI

4.4.2 OBJETIVO:

Dar a conocer al estudiante acerca del sistema de funcionamiento de un motor de
dos velocidades, la programación en el software Step 7 Micro/WIN del PLC y la
visualización en el paquete Intouch.

4.4.3 EQUIPO:

• Pulsadores NA y NC
• 3 Contactores 220 VAC
• PLC (Siemens 224) 14E/10S
• Fuente de 24 VCC
• Fuente de voltaje triásico 220 VAC
• Fuente de voltaje bifásico 220 VAC
• Computador personal (Equipo adicional)
• Cable multimaestro RS-232/PPI (Elemento adicional)
• Motor de dos velocidades (Dahlander)
Los elementos antes mencionados se encuentran en el módulo

97

4.4.4 INFORMACIÓN:

El motor Dahlander es un motor de dos velocidades que se construye con un
devanado trifásico normal, pero conectado interiormente de tal forma, que según
se conecten los bornes exteriores a la red, el motor tendrá un número de polos u
otro distinto, pero siempre doble el uno del otro, por tanto tendrá dos velocidades
de rotación, una doble que la otra. Existen dos tipos de motores:
- De torque constante
- De potencia constante
En la visualización se observa el circuito de fuerza del motor de dos velocidades
gracias al paquete Intouch.

4.4.5 PROCEDIMIENTO:

4.4.5.1 Alimentación del PLC
Para alimentar el PLC se pone en ON el interruptor que se encuentra en la parte
derecha del mismo y el led de color naranja se prende.
Una vez alimentado el PLC se puede realizar la conexión del cable multimaestro
RS-232/PPI para la comunicación del PLC con la computadora.
Para conectar el cable de comunicación:
232/PPI al puerto de comunicación de la computadora.
232/PPI al puerto 0 ó 1 del PLC (S7-200).
configurados correctamente (9,6 Kbit/s).

4.4.5.2 Inicio de Step 7-Micro/WIN
Abrir el programa Step 7-Micro/WIN haciendo clic en el icono de “Inicio” > Simatic
> como se indica en la Figura # 4.11.

98

Figura # 4.11 Inicio de Step 7-Micro/WIN

La Figura # 4.12 muestra un nuevo proyecto.
Aprecie la barra de navegación. Puede utilizar los iconos de la barra de
navegación para abrir los elementos del proyecto de STEP 7-Micro/WIN.
En la barra de navegación, haga clic en el icono “Comunicación” para abrir el
cuadro de diálogo correspondiente. Utilice este cuadro de diálogo para configurar
la comunicación de STEP 7-Micro/WIN.

Figura # 4.12 Nuevo proyecto

99

4.4.5.3 Verificar los parámetros de comunicación
En el proyecto de ejemplo se utilizan los ajustes estándar de STEP 7-Micro/WIN y
del cable multimaestro RS-232/PPI.
Para verificar los ajustes:
1. Vigile que la dirección del cable PC/PPI esté ajustada a 0 en el cuadro de
2. Vigile que el interfaz del parámetro de red esté configurado para el cable
PC/PPI (COM1).
3. Vigile que la velocidad de transferencia esté ajustada a 9,6 kbit/s.

Figura 4.13 Verificación de los parámetros de comunicación

4.4.5.4 Establecer la comunicación con el S7-200
el PLC (S7-200):
1. En el cuadro de diálogo “Comunicación”, haga doble clic en el icono
“Actualizar”.
STEP 7-Micro/WIN buscará el PLC (S7-200) y visualizará un icono “CPU”
2. Seleccione el PLC (S7-200) y haga clic en “Aceptar”. Si STEP 7-Micro/WIN no
encuentra el PLC (S7-200), verifique los parámetros de comunicación y repita los
pasos descritos arriba.
Tras haber establecido la comunicación con el PLC podrá abrir y cargar el
programa desde el computador.

100

Ícono de
Comunicación

Figura # 4.14 Comunicación establecida con el PLC

4.4.5.5 Abrir el programa
A continuación se detalla la forma de abrir el programa en el STEP 7-Micro/WIN,
cabe mencionar que el programa que se utiliza en la siguiente práctica fue
previamente diseñado y guardado en el STEP 7-Micro/WIN.
1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón “Abrir proyecto” o elija el
comando Archivo > Abrir para abrir el programa en el STEP 7-Micro/WIN aparece
el siguiente cuadro de diálogo (figura 4.15).
2. Seleccione el archivo “Motor Dahalander Uno” y haga clic en “Abrir” para
acceder al programa en el STEP 7-Micro/WIN.

Figura # 4.15 Cuadro de diálogo “Abrir”

101

3. El programa de control aparece en el editor de programas con todos sus
elementos definidos como se muestra en la Figura # 4.16.

Figura # 4.16 Programa principal abierto

4.4.5.6 Cargar el programa en el PLC
Una vez abierto el programa se procede a cargar el mismo en la CPU del PLC:
1. En la barra de herramientas, haga un clic en el botón “Cargar en CPU” o elija el
comando Archivo > Cargar para transferir el programa a la CPU, aparece el
cuadro de diálogo que se indica en la Figura # 4.17.
2. De un clic en “Aceptar” para cargar los elementos del programa en el PLC.
cambiar el S7-200 a modo STOP. Haga clic en “Sí” para poner el S7-200 en modo
STOP.

Figura # 4.17 Cargar en CPU

102

3. Cuando el programa se ha cargado correctamente en el PLC aparece el
siguiente cuadro de diálogo que se indica en la Figura # 4.18, de un clic en
“Aceptar” para continuar.

Figura # 4.18 Carga finalizada correctamente

4.4.5.7 Poner el S7-200 en modo RUN
Para que STEP 7-Micro/WIN pueda poner el S7-200 en modo RUN, el selector de
modo del PLC deberá estar en posición TERM o RUN. El programa se ejecuta
cuando el PLC (S7-200) cambia a modo RUN:
1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón “RUN” o elija el comando de
menú CPU > RUN.
2. Haga clic en “Aceptar” para cambiar el modo de operación del S7-200.
Cuando el S7-200 cambia a modo RUN, el LED de estado de color verde se
enciende.

Figura # 4.19 Cambio de modo de operación

del programa.

103

CPU > STOP.
De este modo se puede realizar cualquier tipo de prueba, cargando un programa
en el PLC y observando los led de salida que se prenden de acuerdo al programa
cargado en la CPU del PLC.

4.4.5.8 Sistema de comunicación PLC– Intouch
Para la comunicación entre el PLC y el Intouch, se utiliza un programa que
permite recibir o enviar datos y se conoce como I/O Server, para los PLCs
Siemens de la familia S7- 200 se utiliza el I/O Server S7200 PPI (Point to Point
Interface).

El S7200 PPI es un software que trabaja bajo Windows y utiliza el protocolo DDE
(Dynamic Data Exchange) para la comunicación interna con el Intouch.
El PLC se comunica con el I/O Server mediante el puerto serial RS – 232 del
computador y mediante un servidor de protocolo S7200 PPI DDE Server. El
enlace físico es un cable multimaestro RS – 232/PPI, este nos sirve tanto para
programar como para hacer la interfaz (HMI) con el PLC y el computador.
Primeramente lo que se debe hacer es instalar el software en el computador, para
luego configurarlo para su correcto funcionamiento.
Los requisitos de instalación de este paquete son:
1. Microsoft Windows 95, Windows 98 o Windows NT 4.0.
2. 1.5 MB de espacio en el disco duro.
3. Disponer de un puerto serial RS 232.

4.4.5.9 Configuración del I/O Server
Una vez instalado el software se procede a su configuración como se describe a
continuación:

104

Figura # 4. 20 Ventana del programa S7 200PPI

Configuración del Puerto de Comunicaciones
La Figura # 4.21 muestra la ventana de configuración del puerto de
comunicaciones, para ello se da clic en Configure, se selecciona Com Ports
Settings.

Figura # 4.21 Ventana de configuración del puerto de comunicaciones

En esta ventana se selecciona el puerto serial a utilizarse (COM1), tiempo de
respuesta Reply Timeout, velocidad, bits de datos, bits de parada y paridad, a
continuación se guarda (Save) y se acepta con un clic en Done.

Configuración del Topic
Para la configuración del Topic se accede a la siguiente ventana como se muestra
en la Figura # 4.22

105

Figura # 4.22 Ventana de configuración del Topic

Se despliegan cinco campos de diálogo, los cuales se describen en la siguiente
tabla 4.1.
Campos del Topic Descripción
Topics Selección de tópicos.

Done Salir del diálogo de definición del tópico.

New Despliega ventana de definición del tópico PPI.

Modify Despliega ventana de definición del tópico PPI
seleccionado para modificarlo.
Delete Borra el tópico seleccionado.

Tabla 4.1 Campos del Topic Definition

Para crear un tópico damos un clic en New, a continuación se despliega la
pantalla indicada en la Figura # 4.23

Figura # 4.23 Ventana de creación de un nuevo Topic

106

Topic Name: Nombre asignado al Topic.
PLC Address: Dirección del PLC.
Com Port: Puerto de comunicación del PLC.
Max. Message Size: Máximo tamaño del paquete de bytes.
Update Interval: Tiempo de actualización.

Configuración del Servidor de Datos
Finalmente se debe configurar el DDE Server Settings tal y como se indica en la
Figura # 4.24.

Figura # 4.24 Ventana de configuración del servidor de datos

El contador de tiempo del protocolo (Protocol Timer Tick) esta por defecto en 50
mS este tiempo puede ser menor o mayor haciendo que la comunicación sea muy
rápida o muy lenta en el intercambio de datos. El casillero NetDDE es para activar
la red de Wonderware automáticamente en este caso no se selecciona. En el
casillero inferior se escribe la ruta donde esta instalado el I/O Server.

4.4.5.10 Configuración de ítems en Intouch
Para poder leer o escribir datos en el PLC desde Intouch, es necesario que el
dato sea definido como un tagname tipo I/O (discreto, entero, real, etc.).
Además se debe crear un Access Name el cual esta asociado a cada uno de los
I/O tagnames del Intouch. Access Name es aquel que contiene la información del
nombre de la aplicación (Application Name), y el nombre del tópico (Topic Name).
El Application Name corresponde al nombre de la aplicación con la que se va a
comunicar el Intouch, en este caso el nombre es S7 200PPI.

107

El Topic Name es el nombre genérico de la aplicación, para este caso S7DEMO.
Como se puede ver en la Figura # 4.25 es igual al Access Name del cuadro de
diálogo y también debe ser igual al definido en el Topic Definition de configuración
en el I/O Server.
Luego se selecciona el protocolo a utilizarse en este caso DDE (Dynamic Data
Exchange), y se acepta.

Figura # 4.25 Ventana de configuración del Access Name

Para indicar la dirección de memoria del dato que va a ser leído o escrito en el
PLC se coloca en el casillero Item de la siguiente ventana que aparece en la
Figura # 4.26

Figura # 4.26 Ventana del I/O tagname BAJA utilizado para ver el dato de salida en el
Intouch

108

El tagname definido como BAJA es tipo I/O Discrete de solo lectura, el Access
Name S7DEMO como se indico anteriormente y el Item Q0.0 que es la dirección
donde se encuentra almacenado el dato en el PLC.

4.4.5.11 Uso del HMI
Para dar inicio al programa de visualización de la práctica denominada “Arranque
de un motor de dos velocidades” se procede de la siguiente manera:

Primero es necesario abrir el programa “I/O Server” que permite realizar la
comunicación entre el PLC y el Intouch como se indica en la Figura # 4.27.

Figura # 4.27 Ingreso al I/O Server

Una vez abierto el programa del I/O Server se procede a abrir el software Intouch
como se indica en la Figura # 4.28.

Como se menciona antes el I/O Server es un programa que permite la
comunicación entre el PLC y el programa Intouch para poder visualizar y
monitorear la práctica.

109

Figura # 4.28 Ingreso al Intouch

En el Intouch Application Manager se escoge el archivo que para nuestro ejemplo
tiene el nombre de “Control” como indica la Figura # 4.29.

Figura # 4.29 Ventana de selección de archivo

De un ENTER en el archivo antes mencionado, aparece la ventana “Windows to
Open” en la cual se selecciona la ventana denominada “Principal” y aceptar, como
se presenta en la Figura # 4.30.

110

Figura # 4.30 Ventana para elegir la ventana “Principal”

Ahora se abre la ventana del WindowMaker, en la cual se encuentra la ventana
principal de nuestra aplicación, aquí se puede observar la información relacionada
con el proyecto como son: nombre de la institución, la carrera, el autor, y el
director del proyecto como indica la Figura # 4.31, luego se da un clic en
“Runtime” para dar inicio al programa de visualización.

Figura # 4.31 Ventana de inicio del HMI

111

Al iniciar el programa de visualización en primera plana aparece la ventana antes
descrita con los datos del presente proyecto como indica la Figura # 4.32, también
se muestra un botón denominado “Siguiente” el cual al ser presionado nos lleva a
la ventana donde se encuentra la aplicación para la siguiente práctica.


En la ventana de la aplicación se observa el circuito de fuerza para el motor de
dos velocidades con sus respectivas conexiones para baja velocidad y para alta
velocidad, también se observa una banda trasportadora en la cual estan dos
gráficos de vehículos y neumáticos, los mismos que se mueven al momento de
iniciar la visualización.

En esta ventana también se observa dos botones de acceso, el primero
denominado “Panel de control” despliega una ventana en la cual se encuentra los
mandos principales del circuito, y el segundo botón denominado “Principal” nos
lleva a la página de inicio de nuestra aplicación.

112

Figura # 4.33 Ventana de la aplicación

Como se dijo antes al presionar el botón “Panel de control” se despliega una
ventana con los principales mandos los cuales activan o desactivan el circuito
principal como se observan en la Figura # 4.34. En esta ventana se observa los
botones de paro, marcha, y las luces indicadoras de cada uno de los contactores
del circuito.

Figura # 4.34 Ventana “Panel de control”

113

En esta ventana también se muestra el botón salir el mismo que al presionar
desaparece la ventana “Panel de control”.
Es preciso recordar que para la visualización es necesario que el PLC este en
modo RUN, caso contrario será imposible ver dicha visualización.
Para visualizar el monitoreo en tiempo real basta con pulsar el botón denominado
“Marcha” y el circuito empezará a funcionar de acuerdo el programa del PLC,
encendiéndose las salidas respectivas del mismo y a la vez activando los gráficos
respectivos en las ventanas del Intouch.
De esta manera es como trabajan en forma simultánea tanto el programa Intouch
como el PLC (Siemens).

4.4.5.12 Cableado del circuito de control y fuerza
Para complementar la práctica es necesario realizar el cableado del circuito de
control y fuerza en el panel de control.
Tome en cuenta las alimentaciones de voltaje antes de energizar cualquier
elemento del panel de control.
Una vez realizado el respectivo cableado tanto del circuito de control como el de
fuerza proceda a encender el PLC
Ponga en modo “RUN” el PLC y de inicio a la visualización. Ahora se tiene el
control del circuito desde los pulsadores o desde el computador.
Con esto se completa la práctica al tener interactuando a la parte de fuerza,
control y supervisión.

ARRANQUE DE UN MOTOR TRIFÁSICO CON INVERSIÓN DE
GIRO

4.5.1 ARRANQUE DE UN MOTOR TRIFÁSICO CON INVERSIÓN DE GIRO

114

4.5.2 OBJETIVO:

Dar a conocer al estudiante como trabaja un motor con inversión de giro así como
también conocer el montaje y operación de un PLC supervisado por un HMI.

4.5.3 EQUIPO:
• Pulsadores NA y NC
• 2 Contactores 220 VAC
• PLC (Siemens 224) 14E/10S
• Fuente de 24 VCC
• Fuente de voltaje triásico 220 VAC
• Fuente de voltaje bifásico 220 VAC
• Computador personal (Equipo adicional)
• Cable multimaestro RS-232/PPI (Elemento adicional)
• Motor trifásico
Los elementos antes mencionados se encuentran en el módulo.

4.5.4 INFORMACIÓN:

Es importante conocer como se invierte el sentido de giro de un motor trifásico
debido a que esto ayuda a resolver muchas problemas que se presentan en la
industria o en el hogar, como es el caso de la siguiente visualización en la cual se
necesita invertir el giro de un motor para abrir y cerrar la puerta de garaje de una
casa automáticamente.

4.5.5 PROCEDIMIENTO:

4.5.5.1 Alimentación del PLC
Para alimentar el PLC ponga en ON el interruptor que se encuentra en la parte
derecha del mismo y el led de color naranja se prende.
Una vez alimentado el PLC se puede realizar la conexión del cable multimaestro
RS-232/PPI para la comunicación del PLC con la computadora.
Para conectar el cable de comunicación:

115

232/PPI al puerto de comunicación de la computadora.
232/PPI al puerto 0 ó 1 del PLC (S7-200).
configurados correctamente (9,6 Kbit/s).

4.5.5.2 Inicio de Step 7-Micro/WIN
Abrir el programa Step 7-Micro/WIN dando un clic en el icono de “Inicio” > Simatic
> como indica en la Figura #4.35.

Figura # 4.35 Inicio de Step 7-Micro/WIN

La Figura # 4.36 muestra un nuevo proyecto.
Aprecie la barra de navegación. Puede utilizar los iconos de la barra de
navegación para abrir los elementos del proyecto de STEP 7-Micro/WIN.
En la barra de navegación, haga clic en el icono “Comunicación” para abrir el
cuadro de diálogo correspondiente. Utilice este cuadro de diálogo para configurar
la comunicación de STEP 7-Micro/WIN.

116

Figura # 4.36 Nuevo proyecto

4.5.5.3 Verificar los parámetros de comunicación
En el ejemplo se utilizan los ajustes estándar de STEP 7-Micro/WIN y del cable
multimaestro RS-232/PPI.
Para verificar los ajustes:
1. Vigile que la dirección del cable PC/PPI esté ajustada a 0 en el cuadro de
2. Vigile que el interfaz del parámetro de red esté configurado para el cable
PC/PPI (COM1).
3. Vigile que la velocidad de transferencia esté ajustada a 9,6 kbit/s.

Figura # 4.37 Verificación de los parámetros de comunicación

117

4.5.5.4 Establecer la comunicación con el S7-200
el PLC (S7-200):
1. En el cuadro de diálogo “Comunicación”, haga doble clic en el icono
“Actualizar”.
STEP 7-Micro/WIN buscará el PLC (S7-200) y visualizará un icono “CPU”
2. Seleccione el PLC (S7-200) y haga clic en “Aceptar”. Si STEP 7-Micro/WIN no
encuentra el PLC (S7-200), verifique los parámetros de comunicación y repita los
pasos descritos arriba.
Tras haber establecido la comunicación con el PLC podrá abrir y cargar el
programa desde el computador.

Ícono de
Comunicación

Figura 4.38 Comunicación establecida con el PLC

4.5.5.5 Abrir el programa
A continuación se detalla la forma de abrir el programa en el STEP 7-Micro/WIN,
cabe mencionar que el programa que se utiliza en la siguiente práctica fue
previamente diseñado y guardado en el STEP 7-Micro/WIN.
1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón “Abrir proyecto” o elija el
comando Archivo > Abrir para abrir el programa en el STEP 7-Micro/WIN aparece
el siguiente cuadro de diálogo (Figura # 4.39).
2. Seleccione el archivo “Inversor de giro” y haga clic en “Abrir” para acceder al
programa en el STEP 7-Micro/WIN.

118

Figura # 4.39 Cuadro de diálogo “Abrir”

3. El programa de control aparece en el editor de programas con todos sus
elementos definidos como se muestra en la Figura # 4.40.
También se puede apreciar los títulos y comentarios para cada “Network” que
conforma el programa principal. En la parte inferior de cada segmento se
encuentra la tabla de símbolos en la cual se detalla los símbolos o nombres
asignados a cada entrada y salida del programa con su respectiva dirección.

Figura # 4.40 Programa principal abierto

119

4.5.5.6 Cargar el programa en el PLC
Una vez abierto el programa proceda a cargar el mismo en la CPU del PLC:
1. En la barra de herramientas, haga un clic en el botón “Cargar en CPU” o elija el
comando Archivo > Cargar para transferir el programa a la CPU, aparece el
cuadro de diálogo que se indica en la Figura # 4.41.
2. De un clic en “Aceptar” para cargar los elementos del programa en el PLC.
cambiar el S7-200 a modo STOP. Haga clic en “Sí” para poner el S7-200 en modo
STOP.

Figura # 4.41 Cargar en CPU

3. Cuando el programa se ha cargado correctamente en el PLC aparece el
siguiente cuadro de diálogo que se indica en la Figura # 4.42, de un clic en
“Aceptar” para continuar.

Figura # 4.42 Carga finalizada correctamente

120

4.5.5.7 Poner el S7-200 en modo RUN
Para que STEP 7-Micro/WIN pueda poner el S7-200 en modo RUN, el selector de
modo del PLC deberá estar en posición TERM o RUN. El programa se ejecuta
cuando el PLC (S7-200) cambia a modo RUN:
1. En la barra de herramientas, haga clic en el botón “RUN” o elija el comando de
menú CPU > RUN.
2. Haga clic en “Aceptar” para cambiar el modo de operación del S7-200.
Cuando el S7-200 cambia a modo RUN, el LED de estado de color verde se
enciende.

Figura # 4.43 Cambio de modo de operación

del programa.
CPU > STOP.
De este modo se puede realizar cualquier tipo de prueba, cargando un programa
en el PLC y observando los led de salida que se prenden de acuerdo al programa
cargado en la CPU del PLC.

4.5.5.8 Uso del HMI
Para dar inicio al programa de visualización de la práctica denominada “Inversor
de giro” se procede de la siguiente manera:
Primero es necesario abrir el programa “I/O Server” que permite realizar la
comunicación entre el PLC y el Intouch como se indica en la Figura # 4.44.

121

Figura # 4.44 Ingreso al I/O Server

Una vez abierto el programa del I/O Server se procede a abrir el software Intouch
como se indica en la Figura # 4.45.

Figura # 4.45 Ingreso al Intouch

En el Intouch Application Manager se escoge el archivo que para nuestro ejemplo
tiene el nombre de “Puerta” como indica la Figura # 4.46.

122

Figura # 4.46 Ventana de selección de archivo

De un ENTER en el archivo antes mencionado, aparece la ventana “Windows to
Open” en la cual se selecciona la ventana denominada “Principal” y aceptar, como
se presenta en la Figura # 4.47.

Figura # 4.47 Ventana para elegir la ventana “Principal”

123

Ahora se abre la ventana del WindowMaker, aquí se encuentra la ventana
principal de nuestra aplicación, se puede observar la información relacionada con
el proyecto como son: nombre de la institución, la carrera, el autor, y el director
del proyecto como indica la Figura # 4.48, luego se da un clic en “Runtime” para
dar inicio al programa de visualización.


Al iniciar el programa de visualización en primera plana aparece la ventana antes
descrita con los datos del presente proyecto como indica la Figura # 4.49, también
se muestra un botón denominado “Siguiente” el cual al ser presionado nos lleva a
la ventana donde se encuentra la aplicación para este ejemplo.


124

En la ventana de la aplicación se observa el dibujo de una casa, la cerca con su
puerta de entrada principal, la cual se abre y se cierra por la acción del motor. Al
lado derecho se encuentra el dibujo de un control remoto, en el cual se
encuentran los botones para “Abrir” y “Cerrar” la puerta principal, también se
encuentran las luces que indican cuando la puerta se abre o se cierra.
En la parte inferior se encuentra un botón denominado “Principal”, al presionar
este botón el programa nos lleva a la ventana principal.
Es así como trabaja en forma simultánea el programa del PLC como el Intouch.

Figura # 4.50 Ventana de la aplicación principal

4.5.5.9 Cableado del circuito de control y fuerza
Arme el circuito de control y fuerza.
Verifique las alimentaciones de voltaje antes de energizar cualquier elemento del
panel de control. Una vez realizado el respectivo cableado tanto del circuito de
control como el de fuerza proceda a encender el PLC
Ponga en modo “RUN” el PLC y de inicio a la viualización. Ahora se tiene el
control del circuito desde los pulsadores o desde el computador.
Con esto se completa el ejemplo al tener interactuando a la parte de fuerza,
control y supervisión.

125

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

• Debido a los avances tecnológicos en cuanto a sistemas de automatización
es necesario tener un conocimiento más real acerca del manejo y
operación del PLC que hoy en día se utilizan mucho en las industrias.

• Los diferentes Software de programación para PLCs ayudan a la
realización de un determinado programa de control. Step 7 Micro/WIN 32
es un software de fácil manejo tanto para principiantes como para
programadores expertos el cual ofrece diferentes lenguajes de
programación, un ambiente de trabajo amigable con varios tipos de
operaciones las cuales pueden ser utilizadas de acuerdo a los
requerimientos de un determinado proceso.

• Gracias a los paquetes de supervisión industrial en la actualidad todo
proceso industrial puede ser monitoreado en tiempo real a través de la
pantalla de un computador y a una cierta distancia sin la necesidad de
estar presente en el lugar mismo. Uno de los paquetes informáticos que
brinda esta gran ayuda es el Intouch de la Wonderware.

• Intouch es un software que permite crear aplicaciones de interfaz entre
hombre y computadora de una manera rápida y fácil, el monitoreo de un
determinado proceso industrial se lo realiza en tiempo real de acuerdo a las
entradas y salidas del PLC que este trabajando.

126

• Para la comunicación entre el PLC y el paquete Intouch es necesario tener
un programa de enlace, este programa es el I/O Server que permite recibir
o enviar datos. Sin la ayuda de este programa de enlace sería imposible
realizar la visualización de un proceso.

• El presente proyecto beneficiará a los estudiantes de la carrera de
Electromecánica de la ESFOT, ya que podrán realizar las prácticas de
control industrial con elementos tecnológicos de primera que hoy en día
son muy utilizados en la industria.

5.2 RECOMENDACIONES

• Antes de iniciar cualquier práctica será necesario verificar los datos
técnicos de los elementos a energizar.

• El panel de control cuenta con alimentaciones de voltaje trifásico, bifásico y
monofásico en los cuales se debe tener el cuidado respectivo.

• El tablero de control cuenta con los respetivos elementos claramente
identificados para la realización de cualquier práctica de laboratorio por lo
que se recomienda manipularlo con criterio ya que es para beneficio de la
carrera.

• Lo que se pretende con el presente proyecto es dar a conocer al estudiante
las tecnologías que en la actualidad se maneja en las industrias para que
sea capaz de desenvolverse de mejor manera en su vida profesional.

• Es necesario que en el pénsum académico de la carrera se incorporen
materias de actualidad relacionadas con la automatización, ya que esto
ayudara a un mejor desempeño en el área laboral.

127

BIBLIOGRAFÍA

- WONDERWARE CORPORATION, Guía del usuario INTOUCH, P/N 05-158-
S Enero, 1997

- SIEMENS, Manual del uso del software Step 7

- ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA, Guías de laboratorio de Control II,
EPN

- ING. PABLO ANGULO, Diagramas de Control Industrial, EPN, Quito 1990

- RAMÓN PIEDRAFITA MORENO, Ingeniería de la Automatización
Industrial, Editorial Alfaomega, México D.F. 2001

- CRISTOBAL PONCE CARRERA, Diseño e Implementación de un Sistema
de Climatización en Túneles de Secado de Pasta de Alimentos, Proyecto
de Titulación, EPN, Escuela de Ingeniería Eléctrica, Quito 2002

- ROMMEL DARWIN, MARCO LEDESMA, Control Automático de Nivel de
Líquidos Supervisado por un Sistema MMI de Tipo Industrial, Proyecto de
Titulación, EPN, Escuela de Formación Tecnológica, Quito 2003

- PILLAJO CÉSAR, PRADO CARLOS, Monitoreo de Proceso de Tintura de
Poliéster y Nylon, Proyecto de Titulación, EPN, Escuela de Formación
Tecnológica, Quito 2005

128

- OGATA KATSUHIKO, Ingeniería de Control Moderno, Editorial Prentice-
Hall, S/C, 1974

- ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA, Seminario de Controladores
Lógicos Programables, EPN, Abril 2005

- ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA, Seminario de Visualización de
Procesos Industriales Mediante INTOUCH 7.1, EPN, Junio 2005

REFERENCIAS WEB

• www.4ad.siemens.de/virlib/doc_78/S7/Micro_S.pdf
• www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2
• www.logiteksa.com/wonderware/intouch01.htm

129

ANEXO 1

MÓDULO DIDÁCTICO
• Vista Frontal

130

ANEXO 2

ELEMENTOS DEL PANEL DE CONTROL

1
3
5

4
6
2

1) Alambre flexible # 14 AWG.
2) Alambre flexible # 16 AWG.
3) Lámpara de señalización de estado sólido 110/220 VAC.
4) Pulsador de paro con bloque NC.
5) Terminales de conexión.
6) Termo magnético “General Electric” 16 amp.

131

ANEXO 3
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Siemens.
Alimentación 110/220 VAC.
CPU 224.
14 Entradas/10 Salidas a relé.
Puerto de comunicación.
Bloque de E/S extraíble.

132

ANEXO 4
CONTACTORES “SASSIN” 220 VAC CON BLOQUE
AUXILIAR

POTAFUSIBLES Y FUSIBLES DE 1 AMPERIO
“PROTECCIÓN DEL PLC”

133

ANEXO 5
CARGA DE OERACIÓN

1
2

1) Motor DAHALANDER.

2) Motor trifásico de inducción.

134

ANEXO 6
COMPUTADOR PARA SUPERVISIÓN

2

1

1) Computador Personal Para Supervisión.

2) Panel de Control.

135

ANEXO 7
PANEL DE CONTROL
• Vista Posterior

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