PLC: Tutorial básico para programación PLC

TUTORIAL BASICO PARA PROGRAMACIÓN DE PLC
ROBINSON E. ARRIETA ARVILLA
FRANK GONZALEZ KERGUELEN
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLIVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
AREA DE AUTOMATIZACIÓN
CARTAGENA DE INDIAS
2003

TUTORIAL BASICO PARA PROGRAMACIÓN DE PLC
ROBINSON E. ARRIETA ARVILLA
FRANK GONZALEZ KERGUELEN
Monografía para optar a los títulos de
Ingeniero Electrónico
Director
ENRIQUE VANEGAS CASADIEGO
Ingeniero Electricista
Especialista en Automatización Industrial
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLIVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
AREA DE AUTOMATIZACIÓN
CARTAGENA DE INDIAS
2003

TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN. 1
Capitulo1. INTRODUCCIÓN A LOS CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES. 2
1.1 QUÉ SON LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES. 2
1.2 PEQUEÑA RESEÑA HISTÓRICA. 2
1.3 CAMPOS DE APLICACIÓN. 4
1.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE SU UTÍLIZACIÓN. 5
1.5 FABRICANTES. 6
Capitulo 2. ESTRUCTURA DEL CONTROLADOR
LÓGICO PROGRAMABLE. 7
2.1 FUENTES DE ALIMENTACIÓN. 8
2.2 DISPOSITIVOS DE PROGRAMACIÓN. 8
2.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS CPU. 9
2.3.1 Estructura interna. 9
2.3.1.1 Memoria. 10
2.3.1.2 Microprocesador. 10
2.3.1.3 Reloj 11
2.3.2 Estructura Externa. 12
2.4 UNIDADES DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS. 13
2.5 INTERFACES. 19

2.5.1 Interfaces de Comunicación. 19
2.5.2 Interfase MPI 23
2.5.3 Interfaces del Operador. 26
2.6 PERIFÉRICOS. 27
2.7 TAMAÑO DE LOS AUTÓMATAS. 27
Capitulo 3. CONCEPTOS GENERALES DE PROGRAMACIÓN. 28
3.1 EQUIPOS Y UNIDADES DE PROGRAMACIÓN. 28
3.1.1 Funciones Principales. 29
3.1.2 Tipos de Unidades de Programación. 30
3.1.3 Funcionamiento. 31
3.2 CICLO DE TRABAJO DE UN AUTÓMATA. 31
3.3 ESTÁNDAR IEC1131-3. 32
3.4 SISTEMA DE NUMERACIÓN Y MANIPULACIÓN DE DATOS. 36
3.5 MARCAS DE MEMORIA. 41
3.6 ENTRADAS Y SALIDAS. 42
3.7 PROGRAMACIÓN. 42
3.7.1 Lenguaje de Contactos. 45
3.7.2 Diagramas de Funciones. 50
3.7.3 Lista de Instrucciones. 54
3.7.4 Grafcet. 62
3.7.4.1 Regla de Evolución. 71
3.7.4.2 Estructuras en el Grafcet. 74
3.7.4.3 Macro Representaciones. 79
3.8 REGISTROS Y ACUMULADORES. 82
3.9 TEMPORIZADORES Y CONTADORES. 83

3.10 CONSTANTES. 84
3.11 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA. 85
3.12 TIPOS DE MÓDULOS. 86
Capitulo 4. LABORATORIOS. 88
4.1 PRACTICA 1. INVERSOR DE SENTIDO DE GIRO PARA UN
MOTOR TRIFÁSICO DE INDUCCIÓN. 88
4.2 PRACTICA 2. SISTEMA DE DOS BANDAS
TRANSPORTADORAS BANDA_A Y BANDA_B. 93
4.3 PRACTICA 3. SEMÁFORO PARA VEHICULOS Y PEATONES
EN EL CRUCE DE DOS CALLES. 98
4.4 PRACTICA 4. CONTROL DE NIVEL ON-OFF. 106
CONCLUSIONES. 84
BIBLIOGRAFÍA. 85

LISTADOS DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Estructura de un PLC. 8
Figura 2. Estructura interna de un PLC. 9
Figura 3. Ciclo de Trabajo del Microprocesador. 11
Figura 4. Estructura Compacta de un PLC. 12
Figura 5. Estructura Modular de un PLC. 13
Figura 6. Entrada digital tipo “Source”. 15
Figura 7. Entrada digital tipo “Source”. 15
Figura 8. Entrada digital tipo “Sink”. 16
Figura 9. Entrada digital tipo “Sink”. 16
Figura 10. Salida digital tipo “Source”. 18
Figura 11. Salida digital tipo “Sink”. 18
Figura 12. Salida digital por Rele tipo “Source” 19
Figura 13. Conector DB-25 21
Figura 14. Conector DB-9 22
Figura 15. Transmisión con RS-232 22
Figura 16. Pines del Conector 23
Figura 17. Conversor RS-232/RS-485 25
Figura 18. Conexión con PLC Siemens S7-200 25
Figura 19. Esquema de panel de Control 26
Figura 20. Ciclo de Trabajo de un Autómata. 31
Figura 21. Ciclo de Funcionamiento de un Autómata. 32
Figura 22. Tipos de Lenguajes de Programación. 34
Figura 23. Estandarización Lenguajes de Programación. 35
Figura 24. Estructura Interna de la Memoria. 42

Figura 25. Variable de entrada, salidas de contactos normalizados. 45
Figura 26. Variable Inversa en diagrama de contactos. 45
Figura 27. Variable directa en diagrama de contactos. 46
Figura 28. Variable Invertida en diagrama de contactos. 46
Figura 29. Lógica OR en diagrama de contactos. 47
Figura 30. Lógica AND en diagrama de contactos. 47
Figura 31. Función OR-AND en diagrama de contactos. 47
Figura 32. Función AND-OR en diagrama de contactos. 48
Figura 33. Entrada directa en diagrama de Funciones. 51
Figura 34. Entrada inversa en diagrama de Funciones. 51
Figura 35. Función OR en diagrama de Funciones. 52
Figura 36. Función AND en diagrama de Funciones. 52
Figura 37. Función OR-AND en diagrama de Funciones. 53
Figura 38. Diagrama de secuencia temporal de un temporizador. 58
Figura 39. Diagrama de secuencia temporal de un retardo a la
conexión. 60
Figura 40. Diagrama de secuencia temporal de un retardo
a la desconexión. 60
Figura 41. Diagrama de secuencia temporal de un contador
ascendente. 61
Figura 42. Etapa en GRAFCET. 64
Figura 43. Tipos de Etapa en GRAFCET. 65
Figura 44. Tipos de etapa en GRAFCET. 65
Figura 47. Acción asociada en GRAFCET. 66
Figura 48. Acción condicional en GRAFCET. 67

Figura 49. Transición en GRAFCET. 68
Figura 50. Forma de representar la receptividad en GRAFCET. 69
Figura 51. Etapas y transiciones en GRAFCET. 70
Figura 52. Trazos paralelos en GRAFCET. 70
Figura 53. Reglas de evolución en GRAFCET. 71
Figura 56. Secuencia única en GRAFCET. 74
Figura 57. Secuencia paralelas en GRAFCET. 75
Figura 58. Divergencia en OR en GRAFCET. 76
Figura 59. Convergencia en OR en GRAFCET. 76
Figura 60. Divergencia en AND en GRAFCET. 77
Figura 61. Convergencia en AND en GRAFCET. 78
Figura 62. Saltos condicional y Bucle en GRAFCET. 78
Figura 63. Macro etapa en GRAFCET. 80
Figura 64. Grafico para Grafcet a Realizar 81
Figura 65. Macro etapa en GRAFCET. 80
Figura 66. Forma de estructura de programa. 85
Figura 67. Esquema Eléctrico de potencia de inversión del sentido
de giro de n motor trifásico. 89
Figura 68. Esquema Bandas Transportadores. 93
Figura 69. Señalización de las vías y disposición del Conmutador
para el control de semáforo. 99
Figura 68. Esquema de control de nivel de un tanque. 83

RESUMEN
El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador
Lógico Programable. Originalmente se denominaban PCs (Programmable
Controllers), pero, con la llegada de las IBM PCs, para evitar confusión, se
emplearon definitivamente las siglas PLC.
En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable. La
definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático que
trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones
lógicas. Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e
industrial por tener todos los registros necesarios para operar en los
ambientes hostiles encontrados en la industria.
Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos en
que puede ser programado para controlar cualquier tipo de máquina, a
diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar un tipo
específico de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera,
es un ejemplo de estos últimos. Además de poder ser programados, se
insiste en el término "Control Automático", que corresponde solamente a los
aparatos que comparan ciertas señales provenientes de la máquina
controlada de acuerdo con algunas reglas programadas con anterioridad
para emitir señales de control para mantener la operación estable de dicha
máquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así
como su monitoreo externo. Los controladores PLC fueron desarrollados

como una alternativa flexible y económica a los viejos controladores lógicos
de relevo utilizados en procesos y controles industriales automatizados.
Tienen algunas ventajas sobre los controladores lógicos de relevo, entre
ellas, el costo, el tamaño, la fidelidad y otras características que los antiguos
sistemas carecen. Su desarrollo se debe a la misma tecnología del
microchip y del microprocesador. Esto permite una más fácil programación
de los programas de control almacenados dentro de la memoria del PLC y
elimina la necesidad de alterar el hardware cada vez que se tenga que
implementar un nuevo proceso de control. Los controladores PLC son
económicos y compactos, son unidades versátiles basadas en la arquitectura
estándar de microprocesadores, utilizados en el control de procesos o de
maquinas. Fueron diseñados para facilitar su programación y
mantenimiento. Los sistemas PLCs reemplazan de forma rápida, fácil y
eficiente a los antiguos y aparatosos sistemas controladores lógicos de
relevo utilizados en manufactura automatizada. Los PLC’s, fueron definidos
en 1978 por la Asociación Nacional (EUA) de Manufactureros Eléctricos
(NEMA) como: “Un aparato electrónico de operación digital, el cual utiliza
una memoria programable que almacena internamente las instrucciones para
implementar funciones especificas, tales como, lógicas, secuenciales, de
tiempo, de conteo, y aritméticas; Para controlar por medio de entradas y
salidas digitales o analógicas, varios tipos de maquinas o procesos.”.
Los PLC’s operan básicamente detectando las señales de entrada lógicas
(on/off) o analógicas, y dependiendo de los programas de control o
diagramas de escala (Ladder), produce señales de salidas del mismo tipo
(normalmente lógico). En la implementación de PLCs, el campo de cableado
o conexiones entre los elementos lógicos permanece inalterado, pero no se
necesitaran mas conexiones físicas. Por el contrario, las conexiones son
almacenadas en memoria de computadora, lo cual permite la programación

11
de dichas conexiones y por ende facilita más las cosas al pasar al ámbito o
escala lógica. La escala lógica (Ladder logic) es una técnica de
programación que requiere un mínimo entrenamiento de programación.
Los sistemas PLC’s, sobre los antiguos sistemas de relevo, tienen ventajas
considerables:
• Realizan todas las capacidades y funciones de los sistemas antiguos.
• Mucho mayor y mejor desempeño.
• Mayor fidelidad.
• Requieren poco mantenimiento ya que no utilizan partes movibles.
• No requiere habilidades especiales de programación para su
mantenimiento.
• Su tamaño físico es mucho menor que los antiguos sistemas
convencionales.
• Y lo más importante, un costo mucho menor.
Aunque los sistemas PLCs tienen muchas ventajas, también tienen sus
desventajas. Entre ellas esta la localización de fallas debido a su diseño más
complejo que los anteriores. Segundo, la falla del PLC puede detener por
completo los procesos que controla, mientras que una falla en un sistema
convencional solo lo interrumpe parcialmente. Y tercero, la interferencia
eléctrica puede alterar o interrumpir la memoria del PLC.

12
INTRODUCCIÓN
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia
haciendo de forma cableada por medio de contactores y relés. Al operario
que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener
altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y adicionalmente
mantenerlas. Además cualquier variación en el proceso suponía modificar
físicamente gran parte de las conexiones de los montajes, para lo cual era
necesario un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.
Los Controladores Lógicos Programables, PLC, son unidades de control con
un hardware estándar y modular, con capacidad de conexión directa a las
señales de campo (niveles de tensión y corriente industriales) y programable
por el usuario. El Controlador Lógico Programable, PLC, nació como
solución al control de circuitos complejos de automatización. Un Controlador
Lógico Programable, PLC, no es más que un aparato electrónico que
sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos.
Aunque en realidad sus prestaciones actuales van mucho mas allá
A lo largo de este Tutorial, se intentara lograr que las personas que lo
utilicen tengan una herramienta de fácil entendimiento, que les sea útil
durante el aprendizaje del uso y programación de Controladores lógicos
Programables.

13
Capitulo1. INTRODUCCIÓN A LOS CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
1.1 QUE SON LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Un Controlador lógico Programable, es un dispositivo que fue inventado para
reemplazar los circuitos de reles secuenciales necesarios para maquinas de
control. El Controlador Lógico Programable trabaja leyendo sus entradas y
dependiendo de su estado, varia las salidas de acuerdo a la lógica que se
plantee1
.
Un controlador lógico programable es una maquina electrónica programable,
por personal no informático, destinada a cumplir funciones de automatismos
lógicos y control de procesos de manufactura, en ambiente industrial y
tiempo real, tanto sean de tipo combinacional o secuencial.
Esta definición no debe interpretarse en forma rigurosa ya que los
controladores lógicos programables modernos incorporan funciones
especiales no solo de tratamiento lógico sino también de calculo numérico,
regulación de PID y de servocontrol.
1.2 RESEÑA HISTORICA
A finales de los 60’s aparecieron los primeros Controladores Lógicos
Programables, PLC. La razón primaria para diseñar semejante dispositivo
era eliminar el alto costo involucrado en los complicados sistemas de
maquinas de control basados en reles. Bedford Associates (Bedford, MA)
propuso algo llamado, Director Digital Modular (MODICON) a uno de los mas
grandes fabricantes de automóviles en Estados Unidos. Al mismo tiempo
1
GARCIA MORENO, Emilio. Control de Procesos Industriales. Alfaomega, México, 2001. Pág.16

14
otras compañías propusieron esquemas basados en computadores. El
MODICON 084 comercializo el primer Controlador Lógico Programable,
PLC, del mundo2
.
Cuando los requisitos de la producción cambian también lo hace el sistema
de control, esto llega a ser muy costoso cuando el cambio es frecuente. Los
reles eran dispositivos mecánicos que tenían una vida útil limitada y
requerían un estricto mantenimiento. Arreglarlo era también bastante tedioso
cuando habían muchos reles envueltos. Ahora imagínese un panel de control
que incluía ciento o miles de reles. El tamaño era exagerado. Complicado
como el alambrado eléctrico de muchos dispositivos individuales, estos reles
se alambraban interconectándolos de manera que rendiría el resultado
deseado.
Estos "nuevos controladores" tenían que ser fáciles de programar por los
ingenieros de planta. La vida útil tenía que ser larga y los cambios de
programación fácilmente realizados. Estos también tenían que sobrevivir al
duro ambiente industrial. La solución era usar una técnica de programación
con la cual la mayoría de las personas estuvieran familiarizadas y pudieran
reemplazar las partes mecánicas con las transistorizadas.
En 1970 con la evolución del microprocesador aparecen en los Controladores
Lógicos Programables, PLC, las funciones de calculo, las funciones
secuenciales, funciones de manipulación de datos. El AMD 2901 y 2903 eran
bastante populares en Modicon y el Controlador Lógico Programable Allan
Bradley.
Los desarrollos en las comunicaciones aparecieron aproximadamente en
1973. El primer sistema era el Modbus de Modicon. El Controlador Lógico
2
http://www.plcs.net/01What is a PLC.htm

15
Programable, PLC, podía comunicarse con otro PLC y además podían estar
lejos de la máquina que estaban controlando. También podían usarse para
enviar y recibir señales de voltajes variantes que les permitían entrar en el
mundo análogo. Desgraciadamente, la falta de estandarización acompañada
con los cambios continuos en la tecnología ha hecho de la comunicación del
Controlador Lógico Programable, PLC, una pesadilla de incompatibles
protocolos y redes físicas.
En los 80’s se vio un esfuerzo por estandarizar las comunicaciones con
General Motor’s fabricando el protocolo de automatización (MAP). También
era tiempo de reducir el tamaño y hacerles software programable a través de
la programación simbólica en las computadoras personales en lugar de
comandos de programación especializados o programadores manejables.
Los 90 han visto una reducción gradual en la introducción de nuevos
protocolos, y la modernización de las capas físicas de algunos de los
protocolos más populares que sobreviven de los 80’s. La norma (IEC 1131-3)
ha intentado unir los lenguajes de programación del Controlador Lógico
Programable, bajo un estándar internacional. Ahora tenemos Controladores
Lógico Programables, que son programable con diagramas de Bloque de
Funciones, Listas de Instrucciones, y Texto Estructurado todos al mismo
tiempo. Los PC también está usándose para reemplazar los Controladores
Lógicos Programables en algunas aplicaciones.
1.3 CAMPOS DE APLICACIÓN
Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que
tengan una o varias de las siguientes necesidades:
• Espacio reducido.

16
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Aplicaciones generales:
• Maniobra de máquinas.
• Maniobra de instalaciones.
• Señalización y control.
Tal y como dijimos anteriormente, esto se refiere a los autómatas
programables industriales, dejando de lado los pequeños autómatas para uso
más personal (que se pueden emplear, incluso, para automatizar procesos
en el hogar, como la puerta de una cochera o las luces de la casa).
1.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE SU UTÍLIZACIÓN
¾
Menor tiempo de elaboración de proyectos.
¾
Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
¾
Menor espacio de ocupación.
¾
Menor costo de mano de obra.
¾
Mantenimiento más económico.
¾
Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo Controlador
Lógico Programable.
¾
Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

17
¾
Si el Controlador Lógico Programable, queda pequeño para el proceso
industrial puede re-programarse para seguir siendo de utilidad en otras
máquinas o sistemas de producción.
¾
Son útiles para poner las salidas en on/off basándose en el estado de
entradas. (control)
¾
Buenos en reunir y concentrar datos y estados que son cargados en
un computador de forma compacta.
¾
Son más robustos que los computadores y en los últimos cinco, siete,
diez años sin necesitar reemplazo.
¾
Adiestramiento de personal.
¾
Son eficientes manejando grandes cantidades de datos, complejos, o
funciones matemáticas avanzadas.
¾
Buenos en leer y escribir bancos de datos.
¾
Buenos para generar informes.
¾
Buenos en desplegar datos e información al operador.
1.5 FABRICANTES
Entre los principales productores de Controladores Autómatas programables
tenemos a los siguientes:
¾
AB Allan Bradley.
¾
Mitsubishi.
¾
Schneider.
¾
Siemens.
De los cuales presentaremos enlaces a diferentes manuales que se
presentaran en el Tutorial.

18
Capitulo 2. ESTRUCTURA DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
Básicamente un Autómata Programable se divide en dos sistemas
funcionales principales uno es la unidad central, y el sistema de entradas y
salidas. La estructura de los autómatas pueden clasificarse atendiendo a los
conceptos de:
¾
Estructura Modular
¾
Estructura Compacta.
La estructura modular divide en distintos módulos dedicados las estructuras
funcionales anteriormente referidas, de tal forma, físicamente existen
módulos tanto para la Unidad Central De Procesos CPU como para los
distintos módulos de entradas / salidas3
. La principal ventaja de esta
disposición radica en la posibilidad de adecuar la arquitectura del sistema a
las necesidades estrictas de diseño y funcionamiento. También permite el
funcionamiento parcial del sistema en caso de averías al tiempo que hace
posible la reducción de los tiempos de reparación de forma notable. La
estructura compacta resulta adecuada para pequeñas aplicaciones con un
numero prefijado de entradas/salidas.
3
SIMONS, Andrés. Autómatas Programables. Paraninfo, Madrid, 1988.

19
2.1 FUENTES DE ALIMENTACIÓN
Es la encargada de convertir la tensión de la red (120 - 220) VCA, a baja
tensión de C.C, normalmente 24Vcc. Siendo esta la tensión de trabajo en los
circuitos electrónicos que forman el Controlador Lógico Programable. La
fuente de alimentación puede ser externa (modulo adicional a un lado o cerca
de la Unidad Central de Procesos CPU) o interna (incluida dentro del equipo).
2.2 DISPOSITIVOS DE PROGRAMACIÓN
El terminal o consola de programación es el que permite comunicar al
operario con el sistema. Las funciones básicas de éste son las siguientes:
¾
Transferencia y modificación de programas.
¾
Verificación de la programación.
¾
Información del funcionamiento de los procesos.

20
Como Consolas de Programación pueden ser utilizadas las construidas
específicamente para el Controlador Lógico Programable, tipo dispositivos de
mano o bien un PC, que soporte un software especialmente diseñado para
resolver los problemas de programación y control.
2.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS CPU
La Unidad Central de Procesos CPU es el auténtico cerebro del sistema. Se
encarga de recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de
programación y el modulo de entradas. Posteriormente son procesadas para
enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra
residente el programa destinado a controlar el proceso.
2.3.1 Estructura Interna
Son las partes en que se ordena su conjunto físico o hardware y las
funciones y funcionamiento de cada una de ellas.
(')#*+
,.-/0123+3*452*+6,782:9+8,

21
2.3.1.1 Memoria
Dentro de la Unidad Central de Procesos vamos a disponer de un área de
memoria, la cual emplearemos para diversas funciones:
™
Memoria del Programa de Usuario: aquí introduciremos el programa
que el Controlador Lógico Programable, va a ejecutar cíclicamente.
™
Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el
tipo de datos (marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.).
™
Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código
máquina que monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware).
Este programa es ejecutado directamente por el microprocesador que
posea el Controlador Lógico Programable.
™
Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que
empleamos para almacenar el programa de usuario, y en ciertos
casos parte de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de
los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
Cada Controlador Lógico Programable, divide su memoria de esta forma
genérica, haciendo subdivisiones específicas según el modelo y fabricante.
2.3.1.2 Microprocesador
El microprocesador es el corazón del Controlador Lógico Programable. Es el
encargado de ejecutar el programa de usuario mediante el programa del
sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado por el programa del
sistema). Sus funciones son:

22
™
Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede
un determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta
función se le suele denominar Watchdog (perro guardián).
™
Ejecutar el programa de usuario.
™
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no
debe acceder directamente a dichas entradas.
™
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las
mismas obtenida al final del ciclo de ejecución del programa de
usuario.
™
Chequeo del sistema.
2.3.1.3 Reloj
Marca el funcionamiento de todo el sistema, comúnmente a una frecuencia
de 20MHz. No existe físicamente. Vienen en muchas variedades e
incrementos. El más común es con retraso. Otros incluyen sin retraso y los
tipos retentivos y no retentivos. Los incrementos varían de 1ms hasta 1s4
.
4
MURILLO, Luis. Curso Básico de Controladores Lógicos Programables (PLCS)
;(=#?6@BADCEFGHI JKMLN
OPQOSR:TBJKUVMWXN
TYN
TX%KZOJTN

23
2.3.2 Estructura Externa
Todos los Controladores Lógicos Programables, poseen una de las
siguientes estructuras:
™
Compacta: En un solo bloque están todos lo elementos. Este tipo de
autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias,
entradas/salidas, etc.
Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada
dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
™
Modular: estructura americana, separa las E/S del resto del autómata.
Estructura europea, cada módulo es una función (fuente de
alimentación, Unidad Central De Procesos CPU, E/S, etc.).
[]^_
`acbedgfih_^j5h3^_
`Bkl#monQ`j5h:`

24
Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de estas
estructuras, las cuales poseen indicadores y conectores en función del
modelo y fabricante. Para el caso de una estructura modular se dispone de
la posibilidad de fijar los distintos módulos en rieles o racks normalizados,
para que el conjunto sea compacto y resistente.
2.4 UNIDADES DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Las E/S son leídas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante, es
decir pueden estar incluidas sus particularidades dentro del área de memoria
o ser manejadas a través de instrucciones específicas de E/S. Estas
entradas y salidas se manejan a nivel de bit, Byte, Palabra, dentro del
programa de usuario.
pqrst
uwvxygzi{ts|5{3st
u.}~€sut

25
Las entradas se unen eléctricamente a través de captadores y sensores
(interruptores, finales de carrera, pulsadores,...). Estos son de diverso tipo de
acuerdo a la señal eléctrica que reciben (voltajes, corrientes, resistencia,
etc.). La información recibida en él, es enviada a la Unidad Central De
Procesos CPU para ser procesada de acuerdo a la programación residente.
Generalmente vamos a disponer de dos tipos de entradas: Digital y Análoga.
Las entradas digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir o no
conducen señal alguna o poseen un nivel de tensión. Estas entradas se
manejan a nivel de bit dentro del programa de usuario. Las entradas digitales
generalmente son de los siguientes tipos:
™
Corriente Alterna (CA) de 120/220 V
™
Corriente Directa (CD) de 12/24V
Son muchos los circuitos de entrada digitales mas comunes son los
siguientes que nombramos a continuación:
Entrada digital tipo “Source”, 110/220 Vca
Las entradas vienen comúnmente en grupos de cuatro u ocho y cada grupo
tiene un punto comun (C) que permite manejar diferentes voltajes y disminuir
el cableado de campo.

26
A).
B)
‚(ƒ„#…†6‡BˆD‰ŠQ‹Œ†
‡‡ƒ„#ƒŽŒ:‡SŒƒ‘’”“S•’…†
–%—˜
™š›œ
žwŸ# e¡¢Q£
ž¤že¤#š›šŽ£:ž¥(£š‘¦Q§”¨S©§œ
ª%«¬

27
Entrada digital tipo “Sink”, 24 Vcd
A)
B)
(®¯#°±
²B³F´µQ¶Q·±
²¸²¸®¯®Ž·:²¹(·®‘ºQ»”¼S½#®‘¶¾Q¿
ÀÁÂÃÄ
ÅBÆDÇÈQÉÊÄ
ÅËÅËÁÂ#ÁŽÊ:ÅÌSÊÁ‘ÍÎ”ÏSÐÁ‘ÉÑQÒ

28
Las entradas análogas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango
determinado especificado por el fabricante. Se basan en conversores
Análogo a Digital (ADC) aislados de la Unidad Central de Procesos
(ópticamente).
Las Entradas análogas son de los siguientes tipos:
™
Voltaje DC = 0 a 10V, -10 a +10V.
™
Corriente DC = 4 a 20 mA, 0 a 20 mA.
Se emplean en la implementación de controladores análogos, los cuales
vienen normalmente ya configurados en el PLC.
Igual que con las entradas vamos a disponer de dos tipos de salidas: Digital y
Análoga. El modulo de salidas del Controlador Lógico Programable, es el
encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores,
lámparas, motores pequeños, etc.).La información enviada por las entradas a
la Unidad Central de Procesos, una vez procesada, se envía al módulo de
salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas
están conectados. Son de muy diverso tipo dependiendo de la señal
eléctrica que entregan.
Las salidas digitales al igual que las entradas digitales se basan en el
principio de todo o nada, es decir o no conducen señal alguna o poseen un
nivel de tensión. Estas salidas se manejan a nivel de bit dentro del programa
de usuario. Las salidas digitales generalmente son de los siguientes tipos:
™
Corriente Alterna (CA) de 120/220 V (un Triac)
™
Corriente Directa (CD) de 12/24V (un Transistor)

29
™
Contacto sin tensión (un Relé)
Salida Digita Tipo “Source”
Salida Digital Tipo “Sink”
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30
Salida Digital por rele tipo “Source”
Las salidas análogas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango
determinado especificado por el fabricante. Se basan en Conversores de
Digital a Análogo (DAC) aislados de la Unidad Central de Procesos (por
etapa de potencia). Las salidas análogas generalmente son de los siguientes
tipos:
™
Voltaje DC = 0 a 10V,-10 a +10V.
™
Corriente DC = 4 a 20 mA, 0 a 20 mA.
2.5 INTERFACES
2.5.1 Interfaces de Comunicación
Las comunicaciones con RS-232 son el método más popular para las
comunicaciones con dispositivos externos del Controlador Lógico
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31
Programable. El RS-232 especifica los detalles de la conexión física y los
detalles eléctricos. Debido a que está diseñada para usarse con dispositivos
como módems y terminales especifica la transmisión de caracteres. Cada
carácter consta de 7 bits de datos. El RS-232 define una comunicación serial
asíncrona, es decir que los bits viajan por el alambre uno detrás otro.
Permite al transmisor el envío de un carácter en cualquier momento y un
retardo arbitrariamente antes del envío de otro. Cuando se transmite un
carácter, el transmisor y el receptor no coordinan antes de la transmisión.
Sin embargo una vez que comienza un carácter el hardware transmisor envía
todos los bits en secuencia, sin retardo.
El hardware RS-232 del receptor no puede usar la falta de voltaje para
marcar el fin de un bit y el comienzo del siguiente. Tanto el transmisor como
el receptor deben acordar el tiempo que se mantendrá el voltaje para cada bit
El bit extra se conoce como bit de inicio. La norma RS-232 especifica que el
transmisor debe dejar inactiva la línea durante un tiempo mínimo, el
requerido para transmitir un bit, se puede pensar En la terminología de RS-
232, un voltaje negativo pone en el estado de MARCA, y el voltaje positivo
pone al alambre en estado de ESPACIO.
El RS-232 utiliza un cable de par trenzado que contiene dos alambres, en
donde uno de los alambres conduce la señal y el otro es a tierra que da la
trayectoria de regreso, ya que los datos deben fluir simultáneamente en dos
direcciones.
La transferencia simultánea en dos direcciones se llama transmisión dúplex
integral, y esta requiere un alambre para los datos que viajan en una
dirección y otro para la dirección opuesta y un alambre de tierra para
completar el circuito en ambas direcciones.

32
El RS-232 puede configurarse para ignorar los alambres de control y suponer
que el otro lado está trabajando. Las conexiones que ignoran las señales de
control se llaman circuitos de tres alambres, ya que necesitan los tres para
conducir datos5
.
El módem transmite en el pin 2 y recibe en el pin 3, el computador transmite
en el pin 3 y recibe en el pin 2 (el alambre de tierra usa el pin7). El cable
para conectar una computadora a un módem tiene un alambre del pin 2 al pin
2 y otro del pin 3 al pin 3. Por lo tanto el cable usado para conectar dos
computadores debe tener un alambre del pin 2 al pin 3 y otro del 3 al pin 2.
El intercambio se llama por lo común intercambio 2-3.
El estándar especifica 25 pines de señal, y que el conector de DTE (Equipo
Terminal De Datos), debe ser macho y el conector de DCE (Equipo De
Comunicación De Datos) hembra. Los conectores mas usados son el DB-25
macho, pero muchos de los 25 pines no son necesarios. Por esta razón en
muchos PC modernos se utilizan los DB-9 macho.
5
Curso de LABVIEW, Minor de Automatización, CUTB, 2003
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33
Se encuentran algunos de estos conectores en el panel trasero del PC. Los
voltajes para un nivel Lógico alto están entre -3V y -15V. Un nivel Lógico bajo
tendrá un voltaje entre +3V y +15V. Los voltajes más usados son +12V y -
12V. Las señales más utilizadas se listan a continuación:
™
DTR (Data-Terminal-Ready): El PC indica al módem que esta
encendido y listo para enviar datos.
™
DSR (Data-Set-Ready): El módem indica al PC que esta encendido y
listo para transmitir o recibir datos.
™
RTS (Request-To-Send): El PC pone esta señal a 1 cuando tiene un
carácter listo para ser enviado.
™
CD (Carrier-Detect): El módem pone esta señal a 1 cuando ha
detectado el ordenador.
!#%$')(*+
,
-/.102,$354
6
78!9
:;=/
?A@#;B%CDEF8GDA8!HCJIAKCMLN O PQ#P

34
™
CTS (Clear-To-Send): El módem esta preparado para transmitir datos.
El ordenador empezara a enviar datos al módem.
™
TxD: El módem recibe datos desde el PC.
™
RxD: El módem transmite datos al PC.
2.5.2 Interfase MPI
Además de la interfase RS-232 muchos PLC’S utiliza otro tipo de interfases
como por ejemplos fabricantes como SIEMENS que utiliza comúnmente la
MPI(Message Passing Interface). Esta es una Interfase estandarizada para
la realización de aplicaciones paralelas basadas en paso de mensajes. El
modelo de programación que subyace tras MPI es MIMD ( Multiple
Instruction streams, Multiple Data streams) aunque se dan especiales
facilidades para la utilización del modelo SPMD (Single Program Multiple
Data).
MPI es como su nombre indica, una interface, lo que quiere decir que el
estándar no exige una determinada implementación del mismo.
RS!T
UVWX1Y#Z/[S]^/_a`^b)c
d^1egfdV

35
Todas las CPUacute;s (312, 313, 314, 315 y 315 -2DP) lo incorporan desde
fábrica. Con éste puerto se puede comunicar fácilmente a distancias
reducidas sin requerir módulos adicionales, por ejemplo hacia equipos de
M+V (manejo + visualización), unidades de programación y otros autómatas
S7-300 o S7- 400 para probar programas o consultar valores de estado.
Se pueden enviar datos a 4 distintos aparatos al mismo tiempo y utilizando
siempre el mismo puerto a una velocidad de 187,5 Kbits / seg o 187,5
Kbaudios. Para pequeñas redes de comunicación o pequeños volúmenes de
datos la CPU ofrece el servicio de Datos Globales, que permite intercambiar
cíclicamente cantidades de datos en paquetes de hasta 22 bytes como
máximo.
Distancia máxima entre dos estaciones o nudos de red de MPI adyacentes:
50 metros (sin repetidores); 1100 metros (con dos repetidores); 9100 metros
(con más de 10 repetidores en serie); por encima de los 500 Klm. (cable de
fibra óptica, con módulos de conexión ópticas)
Capacidad de expansión: los componentes comprobadores de campo son
usados para configurar la comunicación de interfase multipunto: cables LAN,
conectores LAN y repetidores RS-485, desde el PROFIBUS y la línea de
productos de entradas/salidas distribuidas. Estos componentes permiten una
óptima utilización de la configuración.

36
1. Conector DB9 para RS-232
2. Conectores de Alimentación
3. Conectores para bus RS-485
4. Jumpers de configuración del modo de funcionamiento
5. Interruptores de Configuración
6. Leds de monitorización de la comunicación
7. Leds de monitorización de la velocidad
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37
2.5.3 Interfaces de Operador
Las más comunes para el control y de las plantas y los Controladores
Lógicos Programables, son los siguientes.
™
Paneles de operador básicos con pulsadores, interruptores,
indicadores luminosos.
™
Paneles de visualización de texto.
™
Paneles de operador con texto y teclados.
™
Paneles de operador gráficos.
™
Paneles de operador gráficos de pantalla de toque, puertos, teclados,
etc.
™
Interfaces basadas en PC (Software de supervisión).
Panel de Operador:
Los OP (Operator Panel) son paneles de operación que facilitan el acceso
visual del operario al sistema de automatización, englobándose dentro del
famoso Human Machine Interface (Interfaz Humano con la Maquinaria).
Algunas posibilidades de los OP son:
™
Acceso rápido y sencillo a los datos del sistema.
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Ÿ ¡¢£ ¤/¥)¦g§
Ÿ¨©J¡«ª%¨J¬/¡%/¨®ª¨«¯A°/±² B°®

38
™
Supervisión y control del proceso.
™
Visualización del proceso (sólo en OP gráficos).
™
Modificación de parámetros y órdenes (sólo en algunos casos).
2.6 PERIFÉRICOS
Como elementos auxiliares y físicamente independientes del autómata, los
equipos periféricos realizan funciones concretas de gran importancia. El
incremento que experimentan las prestaciones del autómata hace que el
numero de periféricos aumenten día a día para equipos de la misma gama.
Los equipos que se utilizan son:
™
Impresoras.
™
Unidades de cinta o memoria.
™
Monitores.
™
Lectores de código de barras.
™
Displays y teclados.
™
Unidades de teclado y tests.
™
Servidores.
2.7 TAMAÑO DE LOS AUTÓMATAS
La clasificación de los Controladores Lógicos Programables, se realizan en
función del numero de entradas/salidas, son admitidos los tres grupos
siguientes:
™
Gama baja. Hasta un máximo de 128 entradas / salidas
™
Gama Media. De 128 a 512 entradas / salidas.
™
Gama Alta. Mas de 512 entradas / salidas.

39
Capitulo 3. CONCEPTOS GENERALES DE PROGRAMACIÓN.
Para realizar una correcta programación se debe tener en cuenta diferentes
pasos que son de gran importancia durante el desarrollo.
™
Especificación de Control: Determinar que debe hacer el
sistema de Control y en que orden.
™
Identificar las señales de entrada / salida de la planta a
controlar
™
Representar mediante un modelo el sistema de control,
indicando todas las funciones que intervienen, las relaciones
entre ellas, y la secuencia que deben seguir:
ƒModelo Algebraico: Boole
ƒModelo Gráfico: Grafcet, máquinas de estados.
™
Asignar direcciones de entrada / salida o internas a cada uno de
los componentes que aparecen en el modelo.
™
Codificar la representación anterior según la herramienta de
programación del Controlador Lógico Programable.
™
Cargar programa en el Controlador Lógico Programable y
verificar funcionamiento.
™
Puede haber una fase de simulación sin la planta real.
3.1 EQUIPOS Y UNIDADES DE PROGRAMACIÓN
La unidad de programación es el medio material del que se auxilia el
programador para grabar o introducir en la memoria de usuario las
instrucciones del programa. Pero esta unidad realiza otras tareas
fundamentales.

40
3.1.1 Funciones principales
La gama de funciones que son capaces de ejecutar los equipos de
programación son múltiples y variadas, aumentando el tipo de estas en razón
directa a la complejidad del equipo.
Programación:
™
Introducción de instrucciones
™
Búsqueda de instrucciones
™
Modificación del programa
™
Detención de errores de sintaxis o formato
™
Visualización del programa del usuario o parte del mismo,
contenido en la memoria de usuario.
™
Forzamiento del estado de marcas, registros, contadores.
Grabación de Programas:
™
En cinta casete.
™
En chips de memoria EPROM o EEPROM
™
En papel mediante impresora
™
En disquete mediante PC.
Visualización y Verificación Dinámica del Programa:
™
Del programa o parte de el.
™
De entradas y Salidas
™
De temporizadores, contadores, etc.
Modos de Servicios:
™
Stop
™
Run

41
™
Otros modos intermedios como monitor.
3.1.2 Tipos de Unidades de Programación
Desde el punto constructivo podemos distinguir tres tipos principales:
Unidades Tipos Calculadores: Constan de un correspondiente teclado,
conmutador de modos, display de siete segmentos o cristal liquido, así como
de las entradas para la grabación del programa del usuario. Puede ser
totalmente independiente, ser enchufada directamente en la Unidad Central
de Procesos, o con ambas posibilidades6
.
Consola de Programación: Es una función intermedia entre el tipo
Calculadora y el PC. Consta de pantalla de plasma o tipo similar y tamaño
suficiente para 20-30 líneas y 60 a 80 caracteres por líneas, así como
teclado. Utiliza el software de programación preciso para los lenguajes
utilizados en el Controlador Lógico Programable7
.
Unidad con PC: Unidad que se adapta al autómata mediante la interfase
correspondiente. Lleva incorporado un monitor y realiza la misma función
que la unidad de programación normal, pero con mayores prestaciones
permitiendo visualizar los esquemas o diagramas completos. Este equipo
incorpora el software necesario para poder trabajar en mas de un lenguaje de
programación.
6
MANDADO PEREZ, Enrique. Controladores Lógicos y Autómatas Programables. Alfaomega, 2ª ed. México,
1999.
7
1999.

42
3.1.3 Funcionamiento
Las instrucciones que se introducen en la unidad de programación no son
directamente interpretables por el procesador, que se ha de auxiliar de un
circuito intermedio llamado Compiler. Es por tanto, el Compiler el elemento
de unión entre el autómata y la unidad de programación. Su misión es la de
traducir la información textual de la unidad de programación a lenguaje
maquina y viceversa mediante unos códigos intermedios que son
interpretados por un programa residente en firmware.
3.2 CICLO DE TRABAJO DE UN AUTÓMATA
La ejecución de un Autómata Programable se produce en forma de ciclos
repetitivos del mismo conjunto de instrucciones almacenadas en memoria,
cada vez que se ejecutan las instrucciones se definen que se ha ejecutado
un ciclo de programa. Bajo la denominación ciclo de funcionamiento, se
refieren a conceptos acerca de cómo, cuando, y en que frecuencia dentro de
un mismo ciclo, se realizan las adquisiciones de entrada y se proceden al
envío de las salidas, cuando se realiza la evaluación de instrucciones y
³´!µ#¶%·¸M¹/º »¼´!½¾!¿JÀ%ÁÃÂ#·B¸%Ä1¸ÆÅ¿JÀÁÇ¶ÈÊÉË¶/ÌÍ#ÎJ¸1Ì¸

43
ecuaciones lógicas en el tramo comprendido entre la primera y la ultima
instrucción de programas.
3.3 ESTÁNDAR IEC 1131-3
Debido a que los Controladores Lógicos Programables, se utilizan hoy en día
en sistemas de control mucho más complejos que los diseñados con relés,
se hizo necesaria la aparición de lenguajes de programación mucho más
amigables y potentes. Esto dio lugar a que cada fabricante comenzara a
utilizar nuevos tipos de lenguajes de programación completamente diferentes
a los de sus competidores. Por esto la programación comenzó a ser mas
complicada, al tener que aprender lenguajes muy diferentes entre sí cada vez
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ÒÓÔMÕ#Ö×ØÐ!ÙÚ!ÛJÜÝFÏÒ%ÞÙÐ!ÛÞ/Ô
ßFÐ!ÝÞ/àBÛJÜ%ÝJÒÞÊáÒ1àâ#ßJÔ1àÔ

44
que se cambiaba de marca o familia de Controladores Lógicos
Programables8
.
A raíz de esto se presenta un estándar para tratar de resolver este
inconveniente, este estándar es el IEC 1131, el cual aun no es utilizado
completamente por los fabricantes. La creciente complejidad en la
programación de los Controladores Lógicos Programables, requiere más que
nunca de la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC (Comisión
Electrotécnica Internacional) el estándar IEC 1131-3 para la programación de
Controladores Lógicos Programables ha sido definida. Alcanzó el estado de
estándar Internacional en Agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales
definidos en el estándar son una fuerte base para entornos de programación
potentes. Con la idea de hacer el estándar adecuado para un gran abanico
de aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:
™
Gráfico secuencial de funciones (Grafcet).
™
Lista de instrucciones (LDI o AWL).
™
Texto estructurado.
™
Diagrama de flujo.
™
Diagrama de contactos.
8
http://www.plcs.net/01What is a PLC.htm

45
Ventajas de usar IEC 1131-3
™
Estándar internacional aceptado.
o Paso a paso todos los proveedores lo tendrán en el futuro.
o Estructuras uniformes, idiomas y forma de manejar todos los
proveedores.
™
Ahorra su tiempo
o El único con el concepto de modelo software.
o Usted sólo tiene que aprender un lenguaje para diferentes tipos
de Controladores Lógicos Programables.
o Reduce las equivocaciones y errores.
o Funciones estándar.
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çBè
÷è/øä!ùô#ê

46
™
Seguridad de apoyos y programación de calidad.
o Fácil y cómoda estructuración.
o Indicación de errores durante la programación.
™
Provee el mejor lenguaje para cada problema.
o Especificaciones en 5 lenguajes de programación.
o Lenguajes textuales y gráficos.
o Disponibilidad de alto nivel de lenguaje.
o Posibilidad de mezclar los diferentes lenguajes.
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ýþÿ

PLC: Tutorial básico para programación PLC

47
3.4 SISTEMA DE NUMERACIÓN Y MANIPULACIÓN DE DATOS
En todo sistema base de numeración, el valor de un numero se basa en el de
cada dígito individual y el peso de su posición dentro del numero.
Cada dígito tiene su propio valor propio, por ejemplo el 3 indica que su valor
son tres unidades, que es una unidad mas que dos, la cual a su vez es una
unidad mas que uno, y este a su vez una unidad mas que nada (cero, 0).
Sistema decimal
Es el sistema de numeración normal que utilizamos en nuestra vida diaria.
Tiene base 10 (cada posición pesa diez veces mas que la anterior), y por
tanto maneja 10 dígitos (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9).

48
Sistema Binario
Es el sistema de numeración en el cual trabajan los sistemas digitales en su
interior. Tiene base 2 (cada posición pesa dos veces mas que la anterior), y
por tanto maneja solo 2 dígitos (0, 1).
Sistema Octal
Es un sistema de numeración que se utiliza para representar números
binarios debido a su facilidad de conversión desde y a binario. Tiene base 8
(cada posición pesa ocho veces mas que la anterior), y por tanto maneja 8
dígitos (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7).

49
Sistema Hexadecimal
Es un sistema de numeración que se utiliza para representar números
binarios debido a su facilidad de conversión desde y a binario. Tiene base 16
(cada posición pesa dieciséis veces mas que la anterior), y por tanto maneja
16 dígitos (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F).
Conversión de Base n a Base 10 (Decimal)
Se multiplica cada digito por el peso de su posición (base elevada a su
posición, comenzando a contar desde cero), posteriormente se suma todo y
de esta forma se obtiene el numero equivalente en base 10.

50
Conversión de Base 10 (Decimal) a Base n
Se divide el numero entre la nueva base en forma sucesiva hasta obtener un
cociente menor a la base. Posteriormente se forma el numero en la nueva
base tomando el ultimo cociente, posteriormente el ultimo residuo y todos los
residuos de ahí en adelante hasta el primer residuo para formar el numero de
derecha a izquierda.

51
Tabla de conversión de sistemas numéricos

52
3.5 MARCAS DE MEMORIA
La memoria esta organizada como una matriz, cada fila tiene un numero
asociado, es decir, la dirección que se corresponde con la secuencia de la
fila .Cada columna esta dividida en bits. El tamaño típico son 8 bits (1 Byte)9
.
Existen varias formas para acceder a la información en la memoria como lo
son:
™
Bit (M #C.#F)
™
Byte (M B #F)
™
Word (M W Fi)
™
Long Word (M D Fi)
También son denominadas como variables de memoria. Son de propósito
general, es decir, podremos emplearlas en lo que deseemos. Se distinguen
dos tipos de marcas de memoria:
• Remanentes: Estas marcas permanecerán en memoria aunque
apaguemos el autómata. En total hay 64 bytes de memoria para estas
marcas, por lo que tendremos 512 marcas remanentes de 1 bit cada
una: M0.0 ... M63.7.
• No remanentes: Estas marcas se borrarán en cuanto apaguemos el
autómata. También tenemos 64 bytes destinados a estas marcas, por
lo que tendremos 512 marcas no remanentes de 1 bit cada una: M64.0
... M127.7.
9
Curso de PLC, Minor de Automatización industrial, CUTB, 2003

53
Hay que destacar que las marcas se ponen a cero cada vez que reseteamos
el autómata. Esta característica nos puede ser de mucha utilidad en algunos
casos.
3.6 ENTRADAS Y SALIDAS
Salvo excepciones y ampliaciones, los autómatas presentan 8 entradas (E)
normales de 1bit: E32.0 ... E32.7 y 2 entradas especiales de 1bit: E33.0 y
E33.1. Estas últimas tienen la peculiaridad de funcionar como entradas
digitales o como entrada de alarma (E33.0) y entrada rápida (E33.1).
Hay 6 salidas (A), de 1bit cada una: A32.0 ... A32.5
3.7 PROGRAMACIÓN
La programación en un autómata consiste en el establecimiento de una
sucesión ordenada de instrucciones (disponibles en el equipo) que resuelven
)*+-,

.$/0214357698:.,;8=,.$/!*?8A@%./CB%@ED/FC@F'G.*/

54
una determinada tarea de control. La secuencia, que establece la relación
entre las distintas variables lógicas, es lo que constituye el programa del
autómata.
Es posible programar un autómata mediante el establecimiento directo de
una secuencia de instrucciones en lenguaje maquina, pero es indudable que
este lenguaje esta bastante alejado del utilizado por el técnico especializado
para especificar el funcionamiento de un sistema de control. Por ello los
fabricantes utilizan distintos lenguajes de programación que serán
mencionados en los siguientes apartados10
.
Lenguajes de Programación: En una primera clasificación los lenguajes
pueden clasificarse en:
™
INFORMATICOS:
o Bajo Nivel: Lista de Instrucciones
o Alto Nivel
™
GRAFICOS:
o Diagramas de escalera (Ladder Diagrams).
o Flujo gramas.
o Diagramas de funciones lógicas.
o Grafcet.
De forma casi omnipresente se dispone del lenguaje de contactos o
diagramas en escalera, cuya introducción formo parte de las especificaciones
de diseño originales con objeto de que el personal de mantenimiento de los
antiguos armarios de reles pudiesen operar con estos sin excesiva dificultad.
10
SIMONS, Andrés. Autómatas Programables. Paraninfo, Madrid, 1988.

55
Este lenguaje es una simulación grafica de los circuitos eléctricos basados en
elementos eléctricos normales abiertos, cerrados y bobinas de
accionamientos.
Otra forma de lenguaje de programación, tales como los diagramas de
funciones lógicas están influenciadas y basadas por las técnicas de
electrónica digital. En estos podemos encontrar bloques programables de
puerta lógicas, temporizadores, contadores, biestables, comparadores etc.,
disponibles en librerías de objetos prediseñados. Otro tipo de lenguaje son
de carácter eminentemente informaticos estos están constituidos por
lenguajes de instrucciones, basados en nemotécnicos, Basic, C, flujo gramas
etc. En la actualidad se están incorporando lenguajes derivados de grafos,
basados en estados y eventos, tales como, Grafcet.
La programación de los autómatas programables puede llevarse acabo de
forma off-line y on-line. La primera modalidad suele utilizarse en la fase de
diseño e implementación del algoritmo de control. En la mayoría de los
casos, se ha generalizado el uso de los computadores personales como
soporte del entorno software de programación suministrado por los
fabricantes.
La segunda modalidad para la programación en planta, cuando por
aplicación de las tareas de mantenimiento software se llevan a cabo las
modificaciones del programa inicialmente implantadas. Estas modificaciones
suelen realizarse incluso sin detener el funcionamiento del API, mediante
terminales específicos de programación de pequeños tamaños adaptados al
efecto.

56
3.7.1 Lenguaje de Contactos
La mayoría de los fabricantes incorporan este lenguaje, ello es debido a la
semejanza con los esquemas de reles utilizados en los automatismos
eléctricos de lógica cableada, lo que facilita la labor de los técnicos para
trabajar con dichos automatismo. En este lenguaje, la tarea que debe el
autómata se representa gráficamente mediante un esquema de contacto.
Para programar en este lenguaje se necesita una unidad de programación
que posea un terminal con una pantalla semigráfica que permite visualizar el
esquema de contactos11
.
¾
Identificación de las Variables
Las variables binarias se representan mediante contactos, a cada uno de los
cuales se asigna una identificación. Los contactos normalmente abiertos se
representan como la figura mostrada anteriormente y representan variables
directas. Las variables inversas se representan mediante contactos
normalmente cerrados como lo indica la siguiente figura:
11
1999.
H(IJKL$MN%OPRQSM

_%cRV2JdY!Y_L:a'MegfhjikP
H(IJKL$MNlmPRQSM

57
¾
Secuencias Lógicas
Las distintas funciones lógicas se pueden representar en este lenguaje a
continuación se analizan cada una de ellas.
™
Función de una variable de entrada directa:
Esta función se representa mediante un contacto normalmente abierto que,
en general, activa una variable de salida.
™
Función de Selección de una variable invertida
Esta función se representa mediante un contacto normalmente cerrado que
activa una variable de salida.
™
Función OR
Esa función se representa mediante un montaje paralelo de contactos, ya
sean abiertos o cerrados.
p(qrst$uvw-xRySu

{|^}-q?t$|2~R
u
p(qrst$uv2€XySu

58
™
Función AND
Esa función se representa mediante un montaje serie de contactos, ya sean
abiertos o cerrados.
™
Función OR – AND
Esta función se representa mediante la combinación en paralelo de contactos
conectado en serie.
…†‡-ˆ

‰AŠŒ‹Ž‡-†‘Š'’”“
…†‡-ˆ

–m—Ž‡-†‘Š^˜š™š›
…(†‡ˆ‰$Š •4œ%— …(ˆ

‘(† ’”“ ž ˜š™š›

59
™
Función AND-OR
Esta función se representa mediante la conexión en serie de contactos
conectado en paralelo.
Ejemplo: Con la activación del pulsador conectado a la entrada I0.1, las tres
luces de un semáforo deben encenderse una tras otra, una a cada segundo.
Al cabo de un segundo del encendido completo, las luces deberán apagarse.
Para programar la solución a este problema se ha hecho uso de símbolos del
S7200 y además fue simulado en el MicroWin 32. Su correspondencia con
los operandos absolutos se ha establecido según la tabla siguiente:
Direccion Comentario
I0.1 Start.
Q0.1 Luz 1
Q0.2 Luz 2
Q0.3 Luz 3
Ÿ ¡-¢

60
Comentario 1: Activa I0.1 (start) y enciende la primera luz.
Comentario 2: Se activa el temporizador por 1 seg. (Para la primera luz)
Comentario 3: Se activa el segundo temporizado por 1 seg, para la segunda
luz.
Comentario 4: Se activa el temporizado por 1 seg. Para la tercera luz.

61
Comentario 5: Se enciende la segunda luz mientras T39 este apagada.
Comentario 6: Se enciende la Tercera luz mientras T39 este apagada.
3.7.2 Diagrama de Funciones
Constituye un lenguaje simbólico en el que las distintas combinaciones entre
variables se representan mediante símbolos lógicos normalizados. Este
lenguaje de programación esta especialmente indicado para los usuarios
familiarizados con la electrónica digital y al igual que el esquema de
contactos, se necesita una unidad de programación dotada de pantalla12
.
¾
En función del tipo de variable se realiza tal como se indica a continuación:
12
1999.

62
a. Variables de Entrada: El termino X representa una variable binaria de
entrada y lleva asociada un numero que corresponde a su situación en
el conector de entrada.
b. Variables de Salida: El termino Y representa una variable de salida y
lleva asociada un numero que corresponde a su situación en el
conector de salida.
c. Variables de Salidas Internas: El termino IR representa una variable
binaria interna (elemento de memoria) y lleva asociado un numero el
cual corresponde al orden.
¾
Operaciones Lógicas
™
Función de selección de una variable de entrada directa
Esta función se representa mediante el símbolo normalizado de la siguiente
figura:
™
Función de Selección de una variable de entrada Invertida
Esta función se representa mediante el símbolo normalizado de la siguiente
figura:
±(²³´µ$¶E·

·m¸¹2º»=µA¶¼%¶C¼²?µ$½2¾»
¶¸
±²³-´

63
™
Función OR
Esta función se puede realizar tanto por variables directas, invertidas o
combinación de ambas.
™
Función AND
Esta función se puede realizar tanto con variables directas como invertidas o
combinación de ambas:
™
Función OR-AND
Esta función se representa mediante la combinación de símbolos de puertas
AND y OR como se indica en la figura:
Â(ÃÄÅÆ$ÇEÈÉ-ÊÂ(Å

ËÌ(ÃÍË'Î”Ï
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64
Ejemplo:
Poner en marcha un motor, el cual controla el aire central de un almacén, se
activara una sirena cuando una entrada de seguridad se active, al ocurrir
esto significara que existe alguna anomalía; cada vez que se active la sirena
se para el motor. Dos interruptores colocados en lugares diferentes del
almacén encienden el motor, además existe un sistema on / off.
Este ejemplo se realizo utilizando el S7200 de Siemens como PLC a usar,
simulando con el MicroWin/32.
Direcciones Comentarios
I0.1 Deteccion de anomalia.
I0.2 Pone en marcha el Sistema ON/OFF
I0.3 Interruptores
I0.4 Interruptores
Q0.1 Sirena
Q0.2 Motor
ÔÕÖ-×

Ø$Ù ÚÛÜ Ô(×ÝÞ(ÕßÝ àcá â ãkägå

65
3.7.3 Lista de Instrucciones
Este lenguaje consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de
los cuales corresponde a una instrucción en lenguaje maquina.
Dado que los lenguajes maquinas de los autómatas son diferentes también lo
son los lenguajes de lista de instrucciones. Por ser la programación
mediante códigos simbólicos la que mas se aproxima al lenguaje maquina,
esta especialmente indicada para usuarios familiarizados con la electrónica
digital y la informática. Por otra parte, este lenguaje es el único utilizable con
las unidades de programación sencillas, que solamente visualizan una o
varias líneas de programación simultáneamente13
.
13
1999.
Si I0.1 es 1, se activa
la alarma, si es 0 y
cualquier otra entrada
es 1 se prende el cero.

66
¾
Se utilizan la misma nomenclatura utilizada en el apartado anterior.
¾
Instrucciones
Se supone que el autómata dispone de las siguientes instrucciones,
clasificadas en tres grupos.
™
Instrucciones de Selección, de entrada, salida o de operación.
Estas instrucciones realizan alguna de las siguientes acciones:
o Seleccionan una determinada variable para utilizarla como
operando o como objeto de una acción de lectura de una
entrada o activación/desactivacion de una salida.
o Realizan una acción de entrada o de salida.
o Realizan una cierta operación con una variable.
Se supone que el autómata posee dentro de este grupo las siguientes
instrucciones, las cuales se encuentran escritas en codigo internacional,
estas instrucciones varian un poco dependiendo del fabricante pero en
general se emplean de la misma forma:
STR, Se utiliza para seleccionar la primera variable que se va utilizar en una
secuencia de instrucciones.

67
STR NOT, Se utiliza para seleccionar la primera variable invertida que se va
utilizar en una secuencia de instrucciones.
OUT, Actúa sobre la variable de salida asociada a ella.
Ejemplo: STR X0
OUT Y0
Selecciona la variable de entrada X0 y hace la variable de salida externa Y0
igual a la entrada de X0.
OUT NOT, Actúa sobre la variable invertida de salida asociada a ella.
OR, Realiza la función lógica OR entre una variable o combinación de
variables y la variable especificada en ella.
Ejemplo: STR Y5
OR X3
Realiza la función lógica OR entre Y5 y X3
OR NOT, Realiza la función lógica OR entre una variable o combinación de
variables y la variable especificada en ella invertida.
Ejemplo: STR Y5
OR NOT X3
Realiza la función lógica OR NOT entre Y5 y X3.
AND, Realiza la función lógica AND entre una variable o combinación de
variables y la variable especificada en ella.

68
Ejemplo: STR X5
AND X3
Realiza la función lógica AND entre X5 y X3.
AND NOT, Realiza la función lógica AND entre una variable o combinación
de variables y la variable especificada en ella invertida.
Ejemplo: STR Y5
AND NOT X3
Realiza la función lógica OR NOT entre Y5 y X3.
OR STR, Realiza la función OR entre las dos secuencias anteriores a ella
iniciadas por STR o STR NOT.
STR X7
OR X9
AND NOT Y5
STR NOT IR3
AND X6
OR NOT Y6
OR STR
OUT Y8
Este realiza las siguientes acciones selecciona la variable de entrada X7,
realiza la OR entre X7 y X9, realiza la lógica AND entre Y5 negado y X7+X9,
inicia otra secuencia seleccionando la variable IR3 invertida, realiza una AND
entre IR3 negado y X6, realiza una OR entre Y6 negado y IR3 negado por

69
X6, realiza una OR entre las dos expresiones, es decir (X7+X9)Y5 negado e
IR3 negado por X6+Y6 negado, hace la variable de salida externa Y8 igual a
la expresión anterior14
.
AND STR, Realiza la función AND entre las dos secuencias anteriores a
ellas iniciadas por STR o STR NOT.
™
Instrucciones de Temporización y Conteo
Como su nombre indica, generan variables cuya activación, duración o
desactivación es una función del tiempo o del numero de impulso aplicados a
una variable de entrada.
Para que un autómata posea estas instrucciones es necesario que incluya en
su sistema físico temporizadores y contadores. Se supone que el autómata
posee las siguientes instrucciones de este tipo:
TMR, Realiza la función de Temporización, utiliza para ello dos variables.
Xi = Variable de puesta a cero
Xj = Variable Temporizada
La salida del temporizador se realiza a través de una variable de salida
externa o interna. La programación del temporizador necesita cuatro
instrucciones en secuencia una instrucción de selección de la variable de
puesta, una instrucción de la variable temporizada, la instrucción TMRn que
14
1999.

70
elige el temporizador. TMRn inicia la Temporización si Xi esta en 1 y Xj pasa
a ser 1 (Se activa la variable cuyo cambio se temporiza) una disposición de
memoria de programa que almacene el valor del tiempo preseleccionado.
Ejemplo:
STR X1
STR X0
TMR 0
10
OUT Y0
En la figura se representa el diagrama temporal de las señales XO y X1 de
entrada y Y0 de salida. Para que la señal Y0 pase al nivel 1 es necesario
que X1 este en 1 y X0 pase al nivel 1 y que transcurran 10 unidades de
tiempo.
Las instrucción TMR puede ser utilizada para generar un retardo a la
activación de una variable. Para ello se utiliza la misma variable como
variable de puesta a cero y temporizada.
Ejemplo: STR X5
STR X5
TMR 2
10
æ(çèéê$ëEì

ímîïðçëèê$ëñ'ëCò%óCôRó7õ(éó%öõ(çëX÷
ó

71
OUT Y5
Igualmente TMR puede ser utilizado para generar un retardo a la
desactivación de una variable si selecciona invertida como puesta a cero o
como variable temporizada.
Ejemplo: STR NOT X4
STR NOT X4
TMR 6
10
OUT NOT Y9
CTR, Realiza la función de Contaje para ello se puede utilizar dos o tres
variables. En el primer caso funciona como contadores ascendentes en el
que la primera variable es la de puesta a cero y la segunda es la de Contaje.
En el segundo caso funciona como contador reversible, y en el, la primera y
tercera variable actúan igual que en el caso anterior y la segunda selecciona
üýþ-ÿ
ýþ

(ÿ
ý
!'ÿ
#
$%('ý)
üýþ-ÿ*+
ýþ

72
el modo de Contaje ascendente o descendente, según se encuentre en nivel
cero o uno respectivamente.
Por lo tanto, la programación de un contador necesita cuatro o cinco
instrucciones en secuencia respectivamente que actúan de forma parecida a
la instrucción TMR.
Ejemplo: STR X1
STR X0
CTR 3
10
OUT Y2
™
Instrucciones de control
Influyen en la ejecución de las demás instrucciones, mediante tomas de
decisión. Aunque no son imprescindibles en un autómata, su existencia
facilita la programación.
Admiten múltiples variantes alternativas, de las que el diseñador del
autómata elige las que le parecen más interesantes.
,!-./0
1%2435
67-1
.0
181%9:%;:#!/:=
!-1:8?
@0
1A!9:$/=$B@=
1
9@0C1;D:=9:=
:

73
Se supone que el autómata posee las siguientes instrucciones asociadas:
JMP-JME: Hacen que las instrucciones del programa situadas entre ellas se
ejecuten o no en función del resultado de la operación lógica inmediatamente
anterior a JMP. Si el resultado de dicha operación lógica es uno, las citadas
instrucciones se ejecutan normalmente y, por lo tanto, se actualizan las
salidas (externas o internas) seleccionadas entre las instrucciones JMP y
JME. Si el resultado de la operación lógica es cero, la porción de programa
comprendida entre JMP y JME no se ejecuta y, por lo tanto, no se modifica el
estado de ninguna de la salida.
IL-ILC: este par de instrucciones hacen que todas las salidas seleccionadas
entre ellas se actualicen normalmente o sean puestas a cero, dependiendo
de que el resultado de la operación lógica inmediatamente anterior a IL, sea
uno o cero respectivamente.
3.7.4 Grafcet
Es un método grafico de modelado de sistemas basado en automatismo de
carácter secuencial. Surge como una secuencia de la voluntad de unificar y
racionalizar los lenguajes de descripción relativos a los sistemas lógicos en
general, y de los automatismos de carácter secuencial en particular. Los
trabajos de investigación que han precedido y originado este método, con
total implantación en el mundo industrial de los automatismos, fueron los
trabajos de P.GIRAUD que introdujo los conceptos de receptividad y etapa, y
en la misma época en EE.UU. Los de Karl Petri que, a partir de su tesis
doctoral, introduce las denominadas redes de Petri15
.
15
GARCIA MORENO, Emilio. Control de Procesos Industriales. Alfaomega, México, 2001.

74
El Grafcet no se aplica buscando la minimización de las funciones lógicas
que modelan la dinámica del sistema. La mejor cualidad del Grafcet radica
en que es una herramienta poderosa y sobretodo metodológica, para la
implementación de los automatismos de carácter secuencial. Mediante una
aplicación adecuada presenta ciertas cualidades en los modelos que pueden
implementarse, tales como:
™
Claridad
™
Legibilidad
™
Presentación Sintética
Las principales características del Grafcet como herramienta de modelado de
sistemas de eventos discretos son:
™
Ofrecen una metodología de programación estructurada TOP DOWN
(en forma descendente) que permite el desarrollo conceptual, de lo
general a lo particular, descendiendo a niveles muy precisos de
descripción y descomposición en las diversas tareas a llevar a cabo
por el automatismo en sus distintas fases de ejecución y
funcionamiento.
™
Permite la introducción del concepto de diseño estructurado, de forma
que las diversas tareas del automatismo se estructuran de forma
jerarquizada, mediante el forzado de eventos de modelos Grafcet
jerárquicamente superiores.
Definición de Conceptos y Elementos Gráficos Asociados:

75
¾
Etapa
Se define como la situación del sistema en la cual todo o una parte del
órgano de mando es invariante con respecto a las entradas y salidas del
sistema automatizado.
La característica fundamental de la etapa es la inclusión intrínseca del
concepto de activación y la de acción o acciones asociadas. La etapa puede
estar activada o no activada (marcada o no-marcada)16
.
Gráficamente la etapa normal se representa por un rectángulo que se
enumera en su interior y en la parte superior, dando de esta manera un
sentido de secuencialidad a las etapas.
Las etapas pueden ser:
™
Etapas Normal: esta ligada a una transición de entrada y otra de
salida.
16
GARCIA MORENO, Emilio. Control de Procesos Industriales. Alfaomega, México, 2001.
E!FGHI
J%KCLM
NPOJQ
J

76
™
Etapa de inicialización: Son aquellas que deberán quedar activadas al
comienzo de la ejecución del algoritmo de control. Cuando la etapa es
de inicialización el rectángulo se representa con doble recuadro.
™
Etapa Fuente: Es la etapa que no posee transición de entrada.
™
Etapa Sumidero: es la etapa que no posee trancision de salida y por lo
tanto no esta conectada con ningun elemento de salida.
RPST

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